к. 61 Минеральные вяжущие вещества



		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР 

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ И ШЛАКОПОРТЛАНДЦЕМЕНТ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 10178-85

(СТ СЭВ 5683-86)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ И ШЛАКОПОРТЛАНДЦЕМЕНТ

Технические условия

Portland cement and portlandblastfurnace
slag cement. Specifications

ГОСТ
10178-85
(СТ
СЭВ 5683-86)

Взамен
ГОСТ 10178-76

Датавведения01.01.87

 

Несоблюдение стандартапреследуется по закону

 

Настоящий стандарт распространяется на цементы общестроительного назначения на основе портландцементного клинкера.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Стандарт не распространяется на цементы, к которым предъявляются специальные требования и которые изготовляются по соответствующим стандартам и техническим условиям.

Классификация, термины и определения - по ГОСТ 30515-97. (Изм. № 2)

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цемент следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

1.2. По вещественному составу цемент подразделяют на следующие виды: (Изм. № 2)

портландцемент (без минеральных добавок);

портландцемент с добавками (с активными минеральными добавками не более 20 %);

шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20 %).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3.По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте цемент подразделяют на марки:

портландцемент - 400, 500, 550 и 600;

шлакопортландцемент - 300, 400 и 500;

портландцемент быстротвердеющий - 400 и 500;

шлакопортландцементбыстротвердеющий - 400.

 

Примечание. Допускается с разрешенияМинстройматериалов СССР выпускать портландцемент с минеральными добавками марки 300.

 

1.4. Условное обозначение цемента должно состоять из:

наименования типа цемента - портландцемент, шлакопортландцемент. Допускается применять сокращенное обозначение наименования - соответственно ПЦ и ШПЦ;

марки цемента -по п. 1.3;

обозначения максимального содержания добавок в портландцементе по п. 1.6: Д0, Д5, Д20;

обозначения быстротвердеющего цемента - Б;

обозначения пластификации и гидрофобизации цемента - ПЛ,ГФ;

обозначения цемента, полученного на основе клинкера нормированного состава, - Н;

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначенияпортландцемента марки 400, с добавками до 20 %, быстротвердеющего, пластифицированного:

 

Портландцемент 400-Д20-Б - ПЛ ГОСТ 10178-85.

 

Допускается обозначение (за исключением случаев поставки цемента на экспорт):

ПЦ 400-Д20-Б - ПЛ ГОСТ 10178-85.

 

1.3, 1.4.(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5. При производстве цементов применяют:

клинкер, по химическому составу соответствующий технологичес-кому регламенту. Массовая доля оксида магния (MgО) в клинкере не должнабыть более 5 %.

Для отдельных предприятий по перечню, установленному Минстройматериалов СССР, в связи с особенностью химического состава используемого сырья допускается содержаниеMgО в клинкере не более 6 % при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве;

гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса,фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;

гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476 и другие активные минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документации;

добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации.

1.6.Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в табл. 1.

 

Таблица 1

 

Обозначение
вида цемента

Активные минеральные добавки, % по массе

всего

в том числе

доменные гранулированные и электротермофос-форные шлаки

осадочного происхождения, кроме глиежа

прочие активные, включая глиеж

ПЦ-Д0

Не допускаются

ПЦ-Д5

До 5 включ.

До 5 включ.

До 5 включ.

До 5 включ.

ПЦ-Д20, ПЦ-Д20-Б

Св. 5 до 20

До 20 включ.

До 10 включ.

До 20 включ.

ШПЦ, ШПЦ-Б

Св. 20 до 80

Св.20 до 80

До 10 включ.

До 10 включ.

 

Допускается замена части минеральных добавок во всех типах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каолины). Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5 % массы цемента.

1.5, 1.6.(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл. 2.

 

Таблица 2.

Обозначение вида цемента

Гаранти-рованная
марка

Предел прочности, МПа (кгс/см2)

при изгибе в возрасте, сут

при сжатии в возрасте, сут

3

28

3

28

ПЦ-Д0,ПЦ-Д5,
ПЦ-Д20, ШПЦ

300

-

4,4 (45)

-

29,4 (300)

400

-

5,4 (55)

-

39,2 (400)

500

-

5,9 (60)

-

49,0 (500)

550

-

6,1 (62)

-

53,9 (550)

600

-

6,4 (65)

-

58,8 (600)

ПЦ-Д20-Б

400

3,9 (40)

5,4 (55)

24,5 (250)

39,2 (400)

500

4,4 (45)

5,9 (60)

27,5 (280)

49,0 (500)

ШПЦ-Б

400

3,4 (35)

5,4 (55)

21,5 (220)

39,2 (400)

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии цемента.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5 % -в автоклаве.

1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.

1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе должна соответствовать требованиям табл. 3.

 

Таблица 3.

Обозначение видацемента

SO3, % по массе

не менее

не более

ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ З00-Д5, ПЦ 400-Д5, ПЦ 500-Д5,
ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20.

1,0

3,5

ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5,ПЦ 600-Д5,
ПЦ 550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б

1,5

4,0

ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б

1,0

4,0

 

1.12. Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующихповерхностноактивных добавок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.

Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1 %,в том числе органических не более 0,15 % массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

1.12, 1.13. (Измененная редакция, Изм.№ 1).

1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий злектропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения следует поставлять цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) в количестве не более 8 % по массе.

Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо поставлять один из следующих типов цемента:

ПЦ 400-Д0-Н, ПЦ 500-Д0-Н - для всех изделий;

ПЦ 500-Д5-Н - для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А;

(Измененная редакция. Изм. № 2);

ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н - для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15 %.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб - не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

(Измененная редакция, Изм.№ 1).

Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 м2/кг.

1.15. Массовая доля щелочных оксидов (Na2O и К2О) в пересчете на Na2О (Na2O + 0,658К2О) в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционноспособного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.

1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на Na2О не должна быть более 1,20 %.

1.17.Исключен(Изм. № 2).

1.16, 1.17. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 % отгруженных партий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку цементов производят по ГОСТ 30515-97. (Изм. № 2)

2.2. Группы цемента по эффективности пропаривания приведены в приложении А. (Изм. № 2)

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 310.1 - ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382.

При этом массовую долю в клинкере оксида магния (MgО) устанавливают по данным приемочного контроля производства.

3.3. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.

3.4.(Исключен, Изм. № 2).

3.5. Наличие признаков ложного схватывания цемента проверяют по методике головной организации по государственным испытаниям.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. (Исключен, Изм. № 1).

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 30515-97. (Изм. № 2)

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов, а при поставке навалом - на момент получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

 

Приложение А

(справочное)

Группа по эффектив-
ности пропарива-
ния

Тип цемента

Предел прочности при сжатии после пропаривания, МПа (кгс/см2), для цемента марок

300

400

500

550-600

1

ПЦ

Более 23 (230)

Более 27 (270)

Более 32 (320)

Более 38 (380)

ШПЦ

Более 21 (210)

Более 25 (250)

Более 30 (300)

-

2

ПЦ

От 20 до 23
(От 210 до 230)

От 24 до 27
(от 240 до 270)

От 28 до 32
(От 280 до 320)

От 33 до 38
(От 330 до 380)

ШПЦ

От 18 до 21
(От 180 до 210)

От 22 до 25
(от 220 до 250)

От 26 до 30
(От 260 до 300)

-

3

ПЦ

Менее 20 (200)

Менее 24 (240)

Менее 28 (280)

Менее 33 (330)

ШПЦ

Менее 18 (180)

Менее 22 (220)

Менее 26 (260)

-

Примечание - Для портландцемента и шлакопортландцемента режим пропаривания принят одинаковым в соответствии с ГОСТ 310.4-81: общая продолжительность 12-13 ч при температуре 80 °С (в отличие от СНиП 82-02-95, где для шлакопортландцемента принят режим пропаривания общей продолжительностью 16-18 ч при температуре 90-95 °С)

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

 

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

 

ИСПОЛНИТЕЛИ

 

З.Б. Энтин, канд. техн. наук; Л.А. Малинина,д-р техн. наук (руководители темы); Е.Т.Яшина; K.B.Kpacновa;М.И.Бруссер, канд. техн. наук; Н.Е.Микиртумова; А.Б. Морозов.

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 10.07.85 №116

3. СТАНДАРТ ПОЛНОСТЬЮ СООТВЕТСТВУЕТ СТ СЭВ 5683-86

4. ВЗАМЕН ГОСТ 10178-76

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 310.1-76

3.1

ГОСТ 5382-73

3.2

ГОСТ 310.2-76

3.1

ГОСТ 6613-86

1.10

ГОСТ 310.3-76

3.1

ГОСТ 22236-85

1.14, разд.2, 3.4

ГОСТ 310.4-81

3.1

ГОСТ 22237-85

Разд.4

ГОСТ 3476-74

1.5

ГОСТ 23464-79

Вводная часть, 1.2

ГОСТ 4013-82

1.5

СТ СЭВ 4772-84

Вводная часть

 

ПЕРЕИЗДАНИЕ (май, 1989 г.) с Изменением № 1, утвержденным в апреле 1989 г. (ИУС № 8-88).

Внесено изменение № 2 принятое МНТКС 20.05.98 г. и введенное в действие с 1 января 1999 г.

 

ГОСТ 10178-85 (СТ СЭВ 5683-86) Взамен ГОСТ 10178-76 ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ И ШЛАКОПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТ ГЛИНОЗЕМИСТЫЙ
РАСШИРЯЮЩИЙСЯ

ГОСТ 11052-74

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Государственным Всесоюзным научно-исследовательским институтом цементной промышленности (НИИцемент) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Директор Дмитриев А.М.

Руководители темы: Кравченко И.В., Энтин З.Б.

Исполнители: Кузнецова Т.В., Безрукова С.Г.

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра Кривобородов Р.Т.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Зам. начальника отдела Шкинев А.Н.

Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М.М.

Ст. инженер Микиртумова Н.Е.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 17 декабря 1974 г. № 241

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТ ГИПСОГЛИНОЗЕМИСТЫЙ
РАСШИРЯЮЩИЙСЯ

Gypsum-alumina expanding cement

ГОСТ
11052-74

Взамен
ГОСТ 11052-64

Постановлением Государственного комитета Министров СССР по делам строительства от 17 декабря 1974 г. № 241 срок введения установлен

с 01.01 1976 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на гипсоглиноземистый расширяющийся цемент, представляющий собой смесь тонко измельченных высокоглиноземистых доменных шлаков и природного двуводного гипса.

Гипсоглиноземистый расширяющийся цемент предназначен для изготовления расширяющихся, безусадочных, водонепроницаемых бетонов и растворов, применяемых при замоноличивании стыков конструкций и заделке раковин в бетоне, для гидроизоляции стыков сборной обделки тоннелей при водопритоке через швы, для зачеканки раструбов стыковых соединений труб, рассчитанных на рабочее давление до 10 ати (1 МПа), создаваемое в трубе через 24 ч после замоноличивания, при строительстве перемычек в емкостях для хранения топлива и других аналогичных целей.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Временное сопротивление (предел прочности) при сжатии половинок образцов-балочек размерами 40´40´160 мм, изготовленных из раствора состава 1:3 (по массе) с нормальным песком, через трое суток твердения должно быть не менее 280 кгс/см2 (28 МПа).

1.2. Начало схватывания должно наступить не ранее 10 мин, а конец - не позднее 4 ч от начала затворения.

Примечание. Допускается для замедления сроков схватывания введение до 1 % специальных добавок от массы цемента, не ухудшающих его свойств, в тех случаях, когда по соглашению между заводом-изготовителем и потребителем могут быть приняты другие сроки схватывания, а также до 1 % от массы цемента специальных добавок для облегчения процесса помола.

1.3. Цемент при твердении образцов в воде в течение 28 суток должен меняться в объеме равномерно.

1.4. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 3584-73 проходило не менее 90 % массы пробы.

1.5. Линейное расширение образцов размером 40´40´160 мм, изготовленных из цементного теста нормальной густоты, через 3 суток с момента изготовления должно быть не менее 0,l % и не более 0,7 %.

1.6. Количество ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе не должно превышать 17 %.

1.7. Бетоны и растворы, приготовленные из гипсоглиноземистого цемента, должны обладать водонепроницаемостью. При испытании образцов-цилиндров из раствора 1:2 (по массе) с нормальным песком высотой и диаметром 150 мм и испытанных через 24 ч после изготовления на них не должно наблюдаться признаков фильтрации воды при избыточном давлении 10 ати (1,0 МПа).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Цемент должен быть, принят службой технического контроля предприятия-изготовителя.

2.2. Поставку и приемку цемента производят партиями.

2.3. Размер партии устанавливают в количестве 300 т.

При объеме поставки цемента менее 300 т ее считают целой партией.

2.4. При отгрузке цемента водным транспортом размеры партии цемента устанавливают соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем.

2.5. Определение количества поставляемого цемента производят по массе взвешиванием вагонов на железнодорожных весах или автоцементовозов на автомобильных весах.

Массу цемента, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия цемента требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанный ниже порядок отбора проб.

2.7. Для контрольной проверки качества цемента от каждой партии отбирают среднюю пробу в количестве 20 кг.

2.8. Пробу отбирают в количестве 1 кг из одного мешка от каждых 300 мешков в партии при поставке цемента в мешках) и по 1 кг от каждых 15 т цемента при поставке цемента автомобильным транспортом.

2.9. Отобранные от каждой партии пробы цемента тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части.

Одну из них помещают в плотно закрытую тару и хранят в сухом помещении в течение двух месяцев с момента отгрузки на случай повторного испытания при конфликте с потребителем. На таре контрольной пробы указывают дату отгрузки, номер партии и название цемента. Другую часть от общей пробы цемента высыпают в противень, выравнивают слой до толщины 3 - 5 см и оставляют в лаборатории на сутки, после чего цемент испытывают с целью определения показателей, предусмотренных разд. 1.

2.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю, для чего вновь отбирают удвоенное количество проб.

Если результаты повторного испытания не будутудовлетворять требованиям стандарта, то вся партия цемента приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение прочности образцов производят по ГОСТ 310-60 со следующими изменениями: образцы-балочки в формах первые 6 ч с момента изготовления хранят в ванне с гидравлическим затвором, после чего их погружают в воду, а через 24 ± 2 ч с момента изготовления образцы вынимают из форм и погружают в воду.

3.2. Определение равномерности изменения объема производят по ГОСТ 310-60 со следующими изменениями: образцы-лепешки помещают в ванну с гидравлическим затвором, через 24 ± 2 ч с момента изготовления лепешки погружают в воду, где хранят при температуре 20 ± 2 °С в течение 27 суток.

3.3. Определение линейного расширения

3.3.1. Для определения линейного расширения изготавливают три образца-балочки размером 40´40´160 мм из цементного теста нормальной густоты по ГОСТ 310-60.

В форму для изготовления образцов, в специально сверленные полушаровые углубления (луночки), закладывают с каждой торцевой стороны стальные шарики диаметром 6 мм с припаянными проволоками, отогнутыми внутрь формы.

Для приготовления цементного теста отвешивают 1500 г цемента. Тесто после приготовления укладывают в гнезда формы, внутренние стенки которых предварительно смазывают тонким слоем машинного масла и штыкуют 15 раз ножом, затем ножом аккуратно срезают избыток теста и сглаживают поверхность образцов, передвигая нож от середины к краям призм. Не допускается уплотнять образцы вибрированием.

3.3.2. Образцы-балочки освобождают от форм и нумеруют через 1 ч от начала затворения цементного теста.

После этого измеряют длину образцов с точностью до 0,01 мм и погружают в воду с температурой 20 ± 2 °С. Через 72 ± 4 ч после начала затворения образцы извлекают из ванны, протирают и немедленно измеряют их длину.

3.3.3. Линейное расширение определяют путем измерения образцов-балочек при помощи прибора, указанного на чертеже.


Прибор состоит из стойки 1, держателя 2, нижней опоры 3 и индикатора 4, позволяющего устанавливать изменение длины образца по сравнению с эталоном.

Индикатор прибора должен иметь шкалу с ценой деления не более 0,01 мм.

3.3.4. Для контроля показаний прибора применяют эталон, изготовленный из материала с малым коэффициентом термического расширения, в центре торцевой стороны которого заделаны стальные шарики диаметром 6 мм. Длина эталона должна быть 160 мм.

Точные размеры длины эталона устанавливаются органами Госстандарта СССР.

Измерительный стержень индикатора должен иметь на конце полушаровое углубление. На подставке стойки 1 на одной оси с измерительным стержнем должна быть расположена неподвижная опора с полушаровым углублением.

3.3.5. Измерение длины образцов производят следующим образом. Перед каждым измерением устанавливают при помощи эталона нулевую точку прибора, затем измерительный стержень индикатора поднимают на столько, чтобы образец проходил между измерительным стержнем и нижней неподвижной опорой, находящейся на подставке стойки.

Образец устанавливают нижним шариком в углубление на конце неподвижной опоры и опускают измерительный стержень до тех пор, пока верхний шарик образца войдет в углубление на конце измерительного стержня. Образец вращают до тех нор, пока шарики образца не пойдут плотно в углубления опоры и измерителя, а стрелка индикатора перестанет отклоняться. После этого делают отсчет показаний индикатора и снимают образец.

3.3.6. Линейное расширение образцов (А) в процентах вычисляют по формуле


где l1 - первоначальный отсчет, произведенный при измерении свежеизготовленного образца, мм;

l2 - отсчет длины при последующих измерениях образца, мм.

За величину линейного расширения цемента принимают среднее арифметическое значение величин линейного расширения трех образцов. Расхождение между результатами трех определений не должно превышать 15 %.

3.4. Определение водонепроницаемости

3.4.1. Для определения водонепроницаемости изготавливают образцы-цилиндры диаметром и высотой 150 мм из цементно-песчаного раствора состава 1:2 по массе с водоцементным отношением 0,3.

Образцы уплотняют на виброплощадке по ГОСТ 310-60.

Для испытания должны быть изготовлены три образца, причем каждый образец готовят и уплотняют отдельно. Образцы через 6 ч после изготовления погружают в воду, где хранят до момента испытания.

Через 72 ± 4 ч после изготовления образцы извлекают из ванны, тщательно протирают и испытывают.

Для испытания образцы помещают в металлические цилиндрические формы внутренним диаметром 155 мм и высотой 150 мм, изготовленные из стальных цельнотянутых труб.

Промежуток между формой и образцами должен быть заполнен расплавленным уплотняющим составом (воск, битум), не допускающим фильтрацию воды между образцом и формой. Перед заливкой форма должна быть прогрета до температуры, близкой к температуре плавления уплотняющего состава.

4.6. Не допускается смешивание гипсоглиноземистого цемента с другими видами цемента.

5. ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие цемента требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных стандартом.

5.2. Гарантийный срок устанавливается 2 месяца с момента отгрузки.

Для удаления цементной пленки и следов уплотняющего состава торцевые поверхности образцов перед испытанием должны быть тщательно очищены стальной щеткой.

После окончания подготовки образцов к испытанию и до начала испытания формы с образцами должны быть покрыты влажной тканью.

Образцы испытывают на приборе любой конструкции, которая обеспечивает возможность подачи к нижней торцевой поверхности образцов воды при возрастающем давлении до 1 МПа (10 ати), а также измерение давления воды и возможность наблюдения за состоянием верхней торцевой поверхности образцов.

Температура помещения, в котором проводят испытание, должна быть 20 ± 2 °С, относительная влажность воздуха - не менее 60 %.

Испытания начинают при давлении воды 1 ати (0,1 МПа), затем через 2 ч давление повышают до 2 ати (0,2 МПа) и далее через каждые 4 ч повышают давление ступенями по 2 ати (0,2 МПа).

Образцы считают выдержавшими испытания, если после 2 ч выдержки при давлении 10 ати (1,0 МПа) ни на одном из них не наблюдается признаков просачивания воды.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

4.1. Цемент отгружают в бумажных мешках, контейнерах или цементовозах.

При отгрузке водным транспортом способ упаковки определяется соглашением сторон.

4.2. Для упаковки цемента должны применяться четырехслойные, пятислойные или шестислойные бумажные мешки по ГОСТ 2227-65.

4.3. На бумажных мешках должно быть четко обозначено наименование завода, его товарный знак, вид цемента, номер партии, дата затаривания, обозначение настоящего стандарта.

4.4. Каждая отгружаемая партия цемента должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим ее соответствие требованиям настоящего стандарта.

В паспорте должно быть указано:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

вид цемента и предел прочности;

величина линейного расширения;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта.

4.5. При транспортировании и хранении цемент должен быть предохранен от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями.

4.6. Не допускается смешивание гипсоглиноземистого цемента с другими видами цемента.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие цемента требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных стандартом.

5.2. Гарантийный срок устанавливается 2 месяца с момента отгрузки.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

 

 

ттт

ГОСТ 11052-74 Взамен ГОСТ 11052-64 ЦЕМЕНТ ГЛИНОЗЕМИСТЫЙ РАСШИРЯЮЩИЙСЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ВЯЖУЩИЕ ГИПСОВЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 125-79

(СТ СЭВ 826-77)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ВЯЖУЩИЕ ГИПСОВЫЕ

Технические условия

Gypsum binders. Specifications

ГОСТ

125-79

(СТ СЭВ 826-77)

Взамен

ГОСТ 125-70,

ГОСТ 5.1845-73

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 июля 1979 г. № 123 срок введения установлен

с 01.07.80

Настоящий стандарт распространяется на гипсовые вяжущие, получаемые путем термической обработки гипсового сырья до полугидрата сульфата кальция и применяемые для изготовления строительных изделий всех видов и при производстве строительных работ, а также для изготовления форм и моделей в фарфоро-фаянсовой, керамической и других отраслях промышленности.

Настоящий стандарт соответствует требованиям стандарта СЭВ 826-77 в части, указанной в приложении.

Требования к медицинскому гипсу должны быть установлены соответствующим нормативно-техническим документом, разработанным на основе СТ СЭВ 826-77.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Гипсовые вяжущие должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

1.2. Для производства вяжущих применяют гипсовый камень по ГОСТ 4013-82 или фосфогипс по действующей нормативно-технической документации.

1.3. В зависимости от предела прочности на сжатие различают следующие марки гипсовых вяжущих: Г-2, Г-3, Г-4, Г-5, Г-6, Г-7, Г-10, Г-13, Г-16, Г-19, Г-22, Г-25.

Минимальный предел прочности каждой марки вяжущего должен соответствовать значениям, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

МПа (кгс/см2)

Марка вяжущего

Предел прочности образцов-балочек размерами 40х40х160 мм в возрасте 2 ч, не менее

при сжатии

при изгибе

Г-2

2 (20)

1,2 (12)

Г-3

3 (30)

1,8 (18)

Г-4

4 (40)

2,0 (20)

Г-5

5 (50)

2,5 (25)

Г-6

6 (60)

3,0 (30)

Г-7

7 (70)

3,5 (35)

Г-10

10 (100)

4,5 (45)

Г-13

13 (130)

5,5 (55)

Г-16

16 (160)

6,0 (60)

Г-19

19 (190)

6,5 (65)

Г-22

22 (220)

7,0 (70)

Г-25

25 (250)

8,0 (80)

1.4. В зависимости от сроков схватывания различаются виды вяжущих, приведенные в табл. 2

Таблица 2

Вид вяжущего

Индекс сроков

Сроки схватывания, мин

 

твердения

начало, не ранее

конец, не позднее

Быстротвердеющий

А

2

15

Нормально твердеющий

Б

6

30

Медленнотвердеющий

В

20

Не нормируется

1.5. Для фарфорофаянсовой и керамической промышленности изготавливают вяжущие со сроками схватывания, установленными для нормально твердеющего гипса.

1.6. В зависимости от степени помола различают виды вяжущих, приведенные в табл. 3.

Таблица 3

Вид вяжущего

Индекс степени помола

Максимальный остаток на сите с размерами ячеек в свету 0,2 мм, %, не более

Грубого помола

I

23

Среднего помола

II

14

Тонкого помола

III

2

1.7. Для фарфорофаянсовой и керамической промышленности изготавливают вяжущие тонкого помола с максимальным остатком на сите с ячейками размером в свету 0,2 мм не более 1 %.

1.8. Изготовитель должен определять удельную поверхность гипсового вяжущего тонкого помола не менее одного раза в месяц и указывать ее величину в документе установленной формы.

1.9. Вяжущие, применяемые в фарфоро-фаянсовой, керамической и других отраслях промышленности, должны соответствовать дополни­тель­ным требованиям, указанным в табл. 4.

Таблица 4

Наименование показателей

Вяжущие для фарфорофаянсовой и керамической промышленности

Вяжущие для других отраслей промышленности

Объемное расширение, %, не более

0,15

0,2

Примеси, не растворимые в соляной кислоте, %, не более

1,0

1,0

Содержание металлопримесей в 1 кг гипса, мг, не более

8

8

Водопоглощение, %, не менее

30

-

1.10. Вяжущие высшей категории качества должны удовлетворять дополнительным требованиям, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Наименование показателей

Вяжущие для изготовления строительных изделий и производства строительных работ

Вяжущие для фарфоро-фаянсовой и керамической промышленности

Марка вяжущего, не ниже

Г-5

Г-10

Максимальный остаток на сите с размером ячеек в свету 0,2 мм, %, не более

12

0,5

Примеси, не растворимые в соляной кислоте, %, не более

-

0,5

Пример условного обозначения гипсового вяжущего с прочностью 5,2 МПа (52 кгс/см2) со сроками схватывания: начало - 5 мин, конец - 9 мин и остатком на сите с размером ячеек в свету 0,2 мм 9%, т. е. вяжущего марки Г-5, быстротвердеющего, среднего помола:

Г-5 А II

Примечание. Возможные области применения гипсовых вяжущих указаны в приложении 1.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Поставку и приемку вяжущего производят партиями. Партией считают вяжущее одного вида и одной марки.

Размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности предприятия в следующем количестве:

- до 200 т - при годовой мощности свыше 150 тыс. т;

- до 65 т - при годовой мощности до 150 тыс. т.

При отгрузке вяжущего в судах размер партии устанавливают соглашением сторон.

2.2. Предприятие-изготовитель должно гарантировать и подтверж­дать документом установленной формы соответствие свойств вяжущего требованиям настоящего стандарта на основании результатов текущих испытаний.

2.3. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия свойств вяжущего требованиям настоящего стандарта, применяя при этом порядок отбора проб и методы испытаний по ГОСТ 23789-79.

При обнаружении несоответствия прочности вяжущего на изгиб или сжатие марке, указанной в соответствующем документе, она должна быть изменена в соответствии с фактической прочностью.

2.4. Отбор проб и методы испытаний вяжущих производят по ГОСТ 23789-79.

3. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

3.1. Вяжущее отгружают без упаковки или упакованными в мешки по ГОСТ 2226-88 и другую тару.

3.2. Вяжущие, применяемые для фарфорофаянсовой и керамической промышленности, а также для специальных целей, должны отгружаться только упакованными в мешки по ГОСТ 2226-88.

3.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию документом установленной формы, в котором указывается:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер партии и дату выдачи документа;

массу партии и дату отправки;

наименование и адрес получателя;

обозначение вяжущего по п. 1.11 и результаты физико-механических испытаний;

удельную поверхность для вяжущего тонкого помола;

обозначение настоящего стандарта.

3.4. При транспортировании и хранении гипсовые вяжущие должны быть защищены от увлажнения и загрязнения.

4. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

4.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие свойств гипсовых вяжущих требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения гипсовых вяжущих - 2 месяца с момента изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Области применения гипсовых вяжущих

Рекомендуемые марки и виды

Изготовление гипсовых строительных изделий всех видов

Г-2Г-7, всех сроков твердения и степеней помола

Изготовление тонкостенных строительных изделий и декоративных деталей

Г-2Г-7, тонкого и среднего помола, быстрого и нормального твердения

Производство штукатурных работ, затирка швов и специальные цели

Г-2Г-25, нормального и медленного твердения, среднего и тонкого помола

Изготовление форм и моделей в фарфоро-фаянсовой, керамической, машинострои­тельной и других отраслях промыш­лен­ности, а также медицине

Г-5Г-25, тонкого помола с нормальными сроками твердения

Для медицинских целей

Г-2Г-7, быстрого и нормального твердения, среднего и тонкого помола

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

 

Информационные данные о соответствии

ГОСТ 125-79 СТ СЭВ 826-77

Пункт 1.3  ГОСТ 125-79 соответствует пункту 1.1 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 1.4 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 1.2 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 1.6 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 1.3 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 1.11 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 1.4 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 2.1 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 2.1 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 2.2 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 2.2 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 2.3 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 2.3 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 3.1 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 4.1 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 3.3 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 4.2 СТ СЭВ 826-77.

Пункт 3.4 ГОСТ 125-79 соответствует пункту 4.4 СТ СЭВ 826-77.

Раздел 4     ГОСТ 125-79 соответствует разделу 5 СТ СЭВ 826-77.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.. 1

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.. 2

3. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.. 3

4. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.. 3

 

ттт 

ГОСТ 125-79** (СТ СЭВ 826-77) Взамен ГОСТ 125-70, ГОСТ 5.1845-73 ВЯЖУЩИЕ ГИПСОВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 1581-91
(СТ СЭВ 6825-89)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ПРИЕМКА

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ
Технические условия

well portland cements.
Specifications

ГОСТ 1581-91
(
СТСЭВ 6825-89)

Дата введения 01.01.92

Настоящий стандарт распространяется на тампонажные портландцементы (далее - цементы), изготовляемые на основе портландцементного клинкера и предназначаемые для цементирования нефтяных, газовых и других скважин.

Пояснения к терминам, применяемым в настоящем стандарте, - по СТ СЭВ 4772 и приложению.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цементы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Основные параметры

1.2.1. По вещественному составу цементы подразделяют на виды:

цемент без добавок (Д0);

цемент с добавками (Д20);

цемент песчанистый (П50);

цемент с добавками, регулирующими плотность цементного теста (облегчающими или утяжеляющими).

1.2.2. По плотности цементного теста цементы подразделяют на:

облегченный (О);

нормальной плотности;

утяжеленный (У).

1.2.3. По температуре применения цементы подразделяют на:

для низких и нормальных температур (50);

для умеренных температур (100);

для повышенных температур (150).

1.2.4. По сульфатостойкости цемент подразделяют на:

обычный (требования по сульфатостойкости не предъявляют);

сульфатостойкий (ССТ).

1.2.5. Условное обозначение цементов должно состоять из:

наименования цемента - портландцемент тампонажный (допускается применять аббревиатуру наименования - ПЦТ) с обозначением плотности цементного теста по п. 1.2.2 (для облегченного и утяжеленного цементов);

обозначения вещественного состава по п. 1.2.1 (кроме цементов с добавками, регулирующими плотность цементного теста);

обозначения температуры применения по п. 1.2.3;

обозначения сульфатостойкости по п. 1.2.4 (для сульфатостойкого цемента);

обозначения гидрофобизации или пластификации цемента - ГФ или ПЛ;

обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений

цемент нормальной плотности, без добавок, для нормальных температур, сульфатостойкий, гидрофобизированный:

Портландцемент тампонажный Д0-50-ССТ-ГФ ГОСТ 1581-91

цемент облегченный для умеренных температур:

ПЦТ О-100 ГОСТ 1581-91

цемент песчанистый для повышенных температур, гидрофобизированный:

ПЦТ П50-150-ГФ ГОСТ 1581-91

1.3. Характеристики

1.3.1. При производстве цементов применяют:

портландцементный клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. При этом содержание оксида магния (МgО) в клинкере должно быть не более 5 %. Для изготовления сульфатостойкого цемента должен применяться клинкер нормированного состава: содержание С3А в клинкере должно быть не более 5 %, содержание С3А + С4АF- не более 22 %

гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса и фторгипса по соответствующей нормативно-технической документации (НТД);

гранулированный доменный или электротермофосфорный шлаки по ГОСТ 3476;

кварцевый песок по ГОСТ 22551;

активные минеральные добавки, добавки-наполнители, гидрофобизирующие и пластифицирующие добавки, добавки, регулирующие плотность цементного теста по соответствующей НТД.

1.3.2. Облегчающие и утяжеляющие добавки не должны вызывать деструкцию и коррозию цементного камня и должны обеспечивать получение цементного теста плотностью от 1350 до 1650 и от 1950 до 2350 кг/м3 соответственно.

1.3.3. Содержание добавок в цементах должно соответствовать указанному в табл. 1.

Таблица 1

Вид цемента

Содержание добавки, %, не более

Всего

В том числе

доменные гранулированные и электротермофосфорные шлаки

активные

кварцевый песок

наполнители, в том числе кварцевый песок

облегчающие

утяжеляющие

осадочные

вулканические

Д0, Д-сст

Не допускается

Д20

20

20

10

20

-

10

-

-

Д50 -СТ

20

20

10

-

-

-

-

-

О

70

-

70

70

-

-

70

-

У

70

-

-

-

-

-

-

70

П50

50

-

-

-

50

-

-

-

1.3.4. Содержание добавок, регулирующих основные строительно-технические и специальные свойства цементов, а также технологических добавок не должно быть более в процентах от массы цемента (в пересчете на сухое вещество добавки):

ускорители твердения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,3

замедлители схватывания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,3

добавки, повышающие прочность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

пластификаторы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5

гидрофобизаторы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5

водоудерживающие добавки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,5

технологические добавки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,0

Введение добавок, повышающих прочность, в цементы видов Д0 и Д20 допускается по согласованию с потребителем.

Для пластифицированных цементов видов Д0 и Д20 растекаемость цементного теста должна быть не менее 220 мм.

1.3.5. Содержание ангидрида серной кислоты (SO3) в цементах должно быть не более 3,5 % массы цемента.

1.3.6. Свойства цементов должны соответствовать указанным в табл. 2.

Изготовитель должен определять предел прочности цементов при сжатии в сроки, установленные для определения предела прочности при изгибе, не менее чем для 10% партий цемента, отгружаемых в течении квартала, и по требованию потребителя сообщать ему результаты испытаний.

1.4. Цементы маркируют и упаковывают по ГОСТ 22237.

Таблица 2

Наименование показателя

значение для цементов для температур применения и видов

низких и нормальных

умеренных и повышенных

д0, д0-сст, д20, д20-сст

о

д0, д0-сст, д20, д20-сст

о

у

П50

1. Тонкость помела*: остаток на сите с сеткой № 0,08 по ГОСТ 6613, %, не более

15

-

20

-

-

20

удельная поверхность, м2/кг, не менее

250

-

220

-

230

220

2. Водоотделение цементного теста, %, не более

3,5

3,0

3,5

3,0

4,0

3,5

3. Растекаемость цементного теста, мм, не менее

200

-

200

-

-

-

4. Время загустевания до величины консистенции 30 ед. к. мин, не менее

90

5. Сроки схватывания **:

 

 

начало, не ранее

2 ч

1 ч 45 мин

конец, ч, не позднее

10

18

5

8

6

6

6. Предел прочности при изгибе, МПа, не менее:

 

 

 

 

 

 

через 1 сут

-

-

3,5

-

-

-

через 2 сут

2,7

0,7

-

1,0

2,0

4,0

* Допускается для цементов вида Д0 определять только удельную поверхность, а для остальных видов - только остаток на сите.

** Допускается определять до 01.01.93.

2. ПРИЕМКА

Цементы принимают по ГОСТ 22236 со следующими дополнениями:

1) партию цемента принимают, и она может быть отгружена, если все показатели качества удовлетворяют требованиям настоящего стандарта. Допускается принимать партии цемента и отгружать продукцию до получения результатов испытаний на прочность при условии ее гарантирования;

2) содержание в клинкере оксида магния устанавливают по данным производственного контроля.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Физико-механические свойства цементом определяют по ГОСТ 26798.0-ГОСТ 26798.2, а тонкость помола – по ГОСТ 310.2.

3.2. Химический анализ портландцементного клинкера и цементов проводят по ГОСТ 5382.

Содержание СзА и С4АF в клинкере рассчитывают по формулам:

СзА = 2,65 Al2O3 - 1,69 Fe2O3;                                                                (1)

С4АF = 3,04 Fe2О3                                                                                  (2)

3.3. Количество добавок в цементах определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента на предприятии-изготовителе.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение цементов - по ГОСТ 22237.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Содержание цементной пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимой концентрации 6 мг/м3 согласно ГОСТ 12.1.005.

5.2. Температура, влажность и подвижность воздуха рабочей зоны должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.005.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения при поставке в упакованном виде в течение 60 сут. со дня отгрузки, а при поставке без упаковки - на момент получения цементов потребителем, но не более 60 сут. со дня отгрузки.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ТЕРМИНЫ И ИХ ПОЯСНЕНИЯ

Термин

Пояснение

1. Портландцемент тампонажный

Портландцемент, который обладает качествами, обеспечивающими его твердение после цементирования нефтяных, газовых и иных скважин при различных температурах и давлениях

2. Тампонажно-технические свойства

Совокупность физико-механических свойств цемента, обеспечивающих способность тампонажного раствора проникать в затрубное пространство нефтяных, газовых и иных скважин, эффективно твердеть при различных температурах и давлениях и сохранять долговечность камня в этих условиях

3. Портландцемент тампонажный нормальной плотности

Тампонажный портландцемент, образующий при В/Ц-0,5 цементное тесто полностью от 1650 до 1950 кг/м3

4. Портландцемент тампонажный облегченный

Тампонажный портландцемент, образующий при растекаемости 180-220 мм цементное тесто плотностью от 1350 до 1650 кг/м3

5. Портландцемент тампонажный утяжеленный

Тампонажный портландцемент, образующий при растекаемости 180-220 мм цементное тесто плотностью от 1950 до 2350 кг/м3

6. Портландцемент тампонажный для низких температур

Тампонажный портландцемент, предназначенный для применения при температуре от минус 5 до плюс 15 °С

7. Портландцемент тампонажный для нормальных температур

Тампонажный портландцемент, предназначенный для применения при температуре от 15 до 50 °С

8. Портландцемент тампонажный для умеренных температур

Тампонажный портландцемент, предназначенный для применения при температуре от 50 до 100 °С

9. Портландцемент тампонажный для повышенных температур

Тампонажный портландцемент, предназначенный для применения при температуре от 100 до 150 °С

10. Портландцемент тампонажный сульфатостойкий

Тампонажный портландцемент, получаемый измельчением портландцементного клинкера нормированного минералогического состава, гипса и, при необходимости, добавок, отличающийся повышенной коррозионной стойкостью при воздействии сред, агрессивных по содержанию в них сульфат-ионов

11. Водоотделение

Расслоение цементного теста вследствие осаждения (седиментации) твердых частиц цемента

12. Консистенция цементного теста

Свойство, функционально связанное с вязкостью цементного теста и характеризующее его подвижность и способность проникать в затрубное пространство скважин

13. Единица консистенции (ед. к.)

Условная величина, характеризующая консистенцию цементного теста и измеряемая отсчетом по шкале консистометра

14. Время загустевания

Время от момента затворения до достижения цементным тестом заданной консистенции

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией «Союзстройматериалов»

РАЗРАБОТЧИКИ

З.Б. Энтин, канд. техн. наук; А.М. Дмитриев, канд. техн. наук; С.А. Шулепова, С.Б. Трусов, канд. техн. наук; А.Б. Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного строительного комитета СССР от 10.08.91 №24

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 6825-89 в части требований к цементам видов Д0 и Д20

4. ВЗАМЕН ГОСТ 1581-85

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который  дана ссылка

Номер раздела, пункта

ГОСТ 12.1.005-88

5.1, 5.2

ГОСТ 310.2-76

3.1

ГОСТ 3476-71

1.3.1

ГОСТ 4013-82

1.3.1

ГОСТ 5382-91

3.2

ГОСТ 6613-86

т. 2

ГОСТ 22236-85

2

ГОСТ 22237-85

1.4, 4

ГОСТ 22551-77

1.3.1

ГОСТ 26798.0-85

3.1

ГОСТ 26798..1-85

3.1

ГОСТ 26798.2-85

3.1

СТ СЭВ 4772-84

Вводная часть

 

ттт

ГОСТ 1581-91 (СТ СЭВ 6825-89) ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 1581-96

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ

Технические условия

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

1998

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Российским государственным концерном ЦЕМЕНТ, фирмой «Цемискон», Акционерным обществом «НИИцемент», НПО «Бурение» (Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт ВНИИКрНефть») Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 11 декабря 1996 г.

За принятие стандарта проголосовали:

Наименование государства

Наименование органа управлением строительства

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Грузия

Министерство урбанизации и строительства Грузии

Республика Казахстан

Агентство строительства и архитектурно-градостроительного контроля Министерства экономики и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Минархстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 1581-91

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 октября 1998 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России 10 апреля 1998 г. № 18-31.

Введение

Стандарт унифицирован со стандартом Американского нефтяного института API Specification 10А [1] в части цементов типов I-G и I-Н, соответствующих по техническим требованиям цементам типов G и Н Американского стандарта, пользующимся большим спросом на мировом рынке.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ

Техническиеусловия

WELL PORTLAND CEMENTS

Specifications

Датавведения 1998-10-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на тампонажные портландцементы (далее - цементы), изготовляемые на основе портландцементного клинкера и предназначенные для цементирования нефтяных, газовых и других скважин.

Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 5-9, за исключением показателей 2 и 4 таблицы 2подпункта 5.1.2, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 4013-82 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия

ГОСТ 5382-91 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 26798.1-96 Цементы тампонажные. Методы испытаний

ГОСТ 26798.2-96 Цементы тампонажные типов I-G и I-H. Методы испытаний

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия

3 Определения

Термины и определения - по ГОСТ 30515.

4 Классификация

4.1 По вещественному составу цементы подразделяют на следующие типы:

I - тампонажный портландцемент бездобавочный;

I-G - тампонажный портландцемент бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,44 [1];

I-H - тампонажный портландцемент бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,38 [1];

II - тампонажный портландцемент с минеральными добавками;

III - тампонажный портландцемент со специальными добавками, регулирующими плотность цементного теста.

4.2 По плотности цементного теста цемент типа III подразделяют на:

- облегченный (Об);

- утяжеленный (Ут).

4.3 По температуре применения цементы типов I, II и III подразделяют на цементы, предназначенные для:

- низких и нормальных температур (15-50)°С;

- умеренных температур (51-100)°С;

- повышенных температур (101-150)°С.

4.4 По сульфатостойкости цементы подразделяют на:

а) типы I, II, III

- обычный (требования по сульфатостойкости не предъявляют);

- сульфатостойкий (СС);

б) типы I-G и I-H

- высокой сульфатостойкости (СС-1);

- умеренной сульфатостойкости (СС-2).

4.5 Условное обозначение цемента должно состоять из:

- буквенных обозначений цемента: ПЦТ - портландцемент тампонажный;

- обозначения типа цемента - по 4.1;

- обозначения сульфатостойкости цемента - по 4.4;

- обозначения средней плотности для цемента типа III - по 5.1.2 (таблица 3);.

- обозначения максимальной температуры применения цемента - по 4.3;

- обозначения гидрофобизации или пластификации цемента - ГФ или ПЛ;

- обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений

1 Портландцемент тампонажный с минеральными добавками сульфатостойкий для низких или нормальных температур

ПЦТ II-СС-50 ГОСТ 1581-96

2 Портландцемент тампонажный бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,44, умеренной сульфатостойкости

ПЦТ I-G-CC-2 ГОСТ 1581-96

3 Портландцемент тампонажный со специальными добавками облегченный плотностью 1,53 г/см3, для умеренных температур гидрофобизированный

ПЦТ III-Об 5-100-ГФ ГОСТ 1581-96

5 Технические требования

Цементы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем.

5.1 Характеристики

5.1.1 Вещественный состав цементов всех типов должен соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

5.1.2 Требования к физико-механическим показателям, характеризующим тампонажно-технические свойства цемента типов I-III, приведены в таблицах 2 и 3, а цемента типов I-G и I-H - в таблице 4.

5.1.3 Требования к химическим параметрам цементов приведены в таблице 5.

Таблица 1                                                                                                               В процентах

Тип цемента

Содержание клинкера

Содержание добавки

Минеральная добавка

Специальная добавка - облегчающая (в том числе природная пуццолановая) или утяжеляющая

I

I-G

100

Не допускается

I-H

II

80-94

6-20*

-

III

30-89

-

11-70

* Добавок осадочного происхождения не должно быть более 10% массы цемента

Примечание- Вещественный состав характеризуют содержанием портландцементного клинкера и добавок без учета гипсового камня, вводимого сверх 100% массы цемента

Таблица 2

Наименование показателя

Значение для цемента при температурах применения

низких и нормальных

умеренных и повышенных

тип I, II

тип III-Об

тип I, II

тип III-Об

тип III-Ут

1 Прочность при изгибе, МПа, не менее, в возрасте:

1 сут.

-

-

3,5

-

-

2 сут.

2,7

0,7

-

1,0

2,0

2 Тонкость помола*:

- остаток на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613, %, не более

12,0

10,0

15,0

12,0

12,0

- удельная поверхность, м2/кг, не менее

270

-

250

-

230

3 Водоотделение, мл, не более

8,7

7,5

8,7

7,5

10,0

4 Растекаемость цементного теста, мм, не менее для цемента:

непластифицированного

200

-

200

-

-

пластифицированного

220

-

220

-

-

5 Время загустевания до консистенции 30 Bс**, мин, не менее

90

* Допускается определять тонкость помола для цемента типа I только по удельной поверхности, а для цемента II и III-Ут - только по остатку на сите

** Единицы консистенции Бердена

Таблица 3

Значение плотности цементного теста для цемента типа III, г/см3

облегченного

утяжеленного

обозначение средней плотности

плотность ±0,04

обозначение средней плотности

плотность ±0,04

Об 4

1,40

Ут 0

2,00

Об 5

1,50

Ут 1

2,10

Об 6

1,60

Ут 2

2,20

Ут 3

2,30

Таблица 4

Наименование показателя

Значение для цемента типов I-G и I-Н

не менее

не более

Прочность на сжатие, МПа, через 8 ч твердения при температуре:

38 °С

2,1

-

60 °С

10,3

3,5

Водоотделение, мл

-

Консистенция цементного теста через 15-30 мин режима испытания, Вс

-

30

Время загустевания до консистенции 100 Вс, мин

90

120

Таблица 5                                                                                                              В процентах

Наименование показателя

Значение для цемента типа

I

II

III

I-G и I-H

Потери при прокаливании, не более

5,0

-

3,0

Массовая доля нерастворимого остатка, не более

5,00

-

0,75

Массовая доля оксида серы (VI) SO3:

не менее

1,5

-

не более

3,5

3,0

Массовая доля хлор-иона С1-, не более

0,10

Массовая доля суммы щелочных оксидов в пересчете на Na2O, не более

-

0,75

5.2 Требования к материалам

5.2.1 Портландцементный клинкер по химическому составу должен соответствовать технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния MgО в клинкере не должна быть более 5,0%.

Минералогический состав клинкера для сульфатостойких тампонажных цементов должен соответствовать значениям, указанным в таблице 6.

Таблица 6                                                                                                              В процентах

Наименование показателя

Значение для клинкера цемента типа и сульфатостойкости

I, II, III

I-G и I-H

СС

СС-1

СС-2

Содержание трехкальциевого силиката C3S:

не менее

-

48

48

не более

-

65

58

Содержание трехкальциевого алюмината C3А, не более

5

3

8

Сумма трехкальциевого алюмината С3А и четырехкальциевого алюмоферрита С4АF, не более

22

24*

-

* Сумма четырехкальциевого алюмоферрита и удвоенного содержания трехкальциевого алюмината

5.2.2 Гипсовый камень - по ГОСТ 4013. Допускается применение других материалов, содержащих сульфат кальция, по соответствующим нормативным документам.

5.2.3 Минеральные добавки - по соответствующим нормативным документам.

5.2.4 Специальные добавки (облегчающие и утяжеляющие), регулирующие плотность цементного теста, - по соответствующим нормативным документам. Облегчающие и утяжеляющие добавки должны обеспечивать получение цемента плотностью, указанной в таблице 3, и не должны вызывать деструкцию и коррозию цементного камня.

5.2.5 Технологические добавки, регулирующие основные тампонажно-технические свойства цемента, и технологические добавки, применяемые для интенсификации помола, - по соответствующим нормативным документам.

Содержание добавок, вводимых в цемент при помоле, не должно быть больше значений, указанных в таблице 7.

Таблица 6                                                                                   В процентах массы цемента

Тип цемента

Значение для добавок (в пересчете на сухое вещество добавки)

ускорителей твердения

замедлителей загустевания

пластифицирующих

гидрофобизирующих

водоудерживающих

интенсификаторов помола, в том числе органических*

I, II, III

0,5

0,3

0,5

0,5

1,5

1,00

* Органических добавок не должно быть более 0,15%

5.3 Требования безопасности

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Аэффв цементе не должна быть более 740 Бк/кг.

5.4 Упаковка, маркировка

Упаковка и маркировка цементов - по ГОСТ 30515.

6 Правила приемки

6.1 Правила приемки - по ГОСТ 30515 со следующим дополнением.

6.2 Партия цемента может быть принята и отгружена, если результаты испытаний по всем показателям соответствуют требованиям настоящего стандарта, если иное в части рекомендуемых показателей не предусмотрено договором (контрактом) на поставку цемента.

6.3 В случае обнаружения при испытаниях цемента малозначительного дефекта по величине, не превышающей предельного значения, указанного в таблице 8, партию цемента принимают, но учитывают ее как дефектную при оценке общего уровня качества.

Таблица 8

Наименование показателя

Тип цемента

Малозначительный дефект - предельное отклонение от требований раздела 5, не более чем на

Прочность при изгибе, МПа, в возрасте 1, 2сут

I, II, III

-0,2

Водоотделение, мл

I, II, III

+0,5

Время загустевания, мин, до консистенции 30 Bc

I, II, III

-5

Массовая доля оксида серы (VI) SO3%

I, II, III

+0,5

Массовая доля хлор-иона С1-, %

Все типы

+0,01

В документе о качестве должно быть указано:

- наименование изготовителя, его товарный знак и адрес;

- наименование и (или) условное обозначение цемента по настоящему стандарту;

- номер партии и дата отгрузки;

- номера вагонов или наименование судна;

- вид и количество добавок для цемента типов II и III;

- прочность при изгибе в возрасте 1, 2 сут или на сжатие через 8 ч;

- водоотделение;

- плотность цементного теста для цемента типа III;

- время загустевания;

- значение удельной эффективной активности естественных радионуклидов в цементе по результатам периодических испытаний;

- гарантийный срок, сут;

- знак соответствия при поставке сертифицированного цемента (если это предусмотрено системой сертификации).

7 Методы контроля

7.1 Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 26798.1, ГОСТ 26798.2.

7.2 Химический анализ клинкера и цемента - по ГОСТ 5382.

7.3 Минералогический состав клинкера и сумму щелочных оксидов (R2O) рассчитывают в процентах на основании результатов химического анализа клинкера.

При отношении содержания оксида алюминия к оксиду железа (Аl2О3/Fe2O3) равном или менее 0,64, С3А=0.

При отношении содержания оксида алюминия к оксиду железа (Аl2О3/Fe2O3) более 0,64 расчет производят по формулам:

С3А=2,65Аl2О3-1,69Fe2O3,                                                       (1)

С4АF=3,04Fe2O3,                                                              (2)

С3S=4,07CaO-7,60SiО2-6,72Аl2О3-1,43Fe2O3-2,85SO3.                               (3)

При отношении содержания оксида алюминия к оксиду железа (Аl2О3/Fe2O3) менее 0,64 содержание С3Sрассчитывают по формуле

С3S=4,07CaO-7,60SiО2-4,48Аl2О3-2,86Fe2O3-2,85SO3.                               (4)

Массовую долю суммы щелочных оксидов определяют по формуле

R2O=0,658K2O+Na2O.                                                             (5)

7.4 Вид и количество минеральных и специальных добавок определяют по методике, аттестованной в установленном порядке.

7.5 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют по ГОСТ 30108.

8 Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение цементов - по ГОСТ 30515.

9 Гарантии изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения в упакованном виде в течение 60 сут после отгрузки, а при поставке без упаковки - на момент получения цемента потребителем, но не более 60 сут после отгрузки.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(информационное)

Библиография

[1] API Specification 10А США Технические условия на цементы и материалы для цементирования скважин

Ключевые слова: портландцементы тампонажные, цементирование нефтяных, газовых скважин, классификация, технические требования, правила приемки, транспортирование, гарантии изготовителя

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 1

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Определения. 2

4 Классификация. 2

5 Технические требования. 3

5.1 Характеристики. 3

5.2 Требования к материалам.. 5

5.3 Требования безопасности. 5

5.4 Упаковка, маркировка. 5

6 Правила приемки. 5

7 Методы контроля. 6

8 Транспортирование и хранение. 7

9 Гарантии изготовителя. 7

Приложение А Библиография. 7

 

ттт

ГОСТ 1581-96 ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЦВЕТНОЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 15825-80

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

 

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЦВЕТНОЙ

Техническиеусловия

Coloured portland cement. Specifications

ГОСТ
15825-80

Дата введения 01.01.83

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на цветной портландцемент, изготовляемый совместным тонким измельчением белого и цветного портландцементного клинкера, минеральных и органических красителей, гипса и активной минеральной добавки. Цветнойпортландцемент применяется для изготовления цветных бетонов, растворов, отделочных смесей и цементных красок.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. По цвету портландцемент подразделяют на: красный, желтый, зеленый, голубой, розовый, коричневый и черный.

1.2. По механической прочности портландцемент подразделяют на марки: 300, 400 и 500.

1.3. Портландцемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

1.4. Портландцемент должен содержать не менее 80 % клинкера, не более 6 % активной минеральной добавки, не более 15 % минерального, искусственного или природного пигмента или не более 0,5 % органического пигмента от массы цемента.

1.4.1. Белый клинкер должен быть белизной не менее 68 % абсолютной шкалы по ГОСТ 965-78.

1.4.2. Допускается для портландцемента желто-красной гаммы и коричневого цвета применять отбеленный клинкер белизной не менее 40 % абсолютной шкалы, а для черного - обыкновенный клинкер.

1.4.3. Активные минеральные добавки осадочного происхождения белизной не менее 68 % абсолютной шкалы должны удовлетворять требованиям ОСТ 21-9-74.

Допускается для портландцемента желто-красной гаммы и коричневого и черного цветов применять добавки белизной не менее 40 % абсолютной шкалы.

1.4.4. Красящие пигменты должны обладать щелоче- и светостойкостью, не должны содержать примесей, оказывающих вредное влияние на морозостойкость и прочность цементного камня, и соответствовать нормативно-технической документации на пигменты и красители.

1.4.5. Гипсовый камень должен удовлетворять требованиям ГОСТ 4013-74.

1.5. По согласованию с потребителем допускается введение в портландцемент при его помоле поверхностно-активных пластифицирующих и гидрофобизирующих добавок в количестве не более 0,3 % его массы в пересчете на сухое вещество.

1.6. Допускается вводить в портландцемент специальные добавки, улучшающие его декоративные свойства, в количестве не более 2 % массы цемента.

1.7. Содержание окиси магния (MgO) в клинкере не должно быть более 5 %, содержание свободной окиси кальция (СаОсв.) не должно быть более 1,5 % по массе.

1.8. Содержание ангидрида серной кислоты (SO3) в портландцементе не должно быть более 3,5 % массы цемента.

1.9. Портландцемент должен быть однородным по цвету в пределах отгружаемой партии и сохранять свой цвет при тепловлажностной обработке и воздействии ультрафиолетовых лучей.

1.10. Цвет портландцемента должен соответствовать эталону, утвержденному Минстройматериалов СССР.

1.11. Эталоном служит образец портландцемента или цементная окраска. Образцы-эталоны утверждаются для каждого завода.

1.12. Предел прочности образцов из цемента, изготовляемых и испытанных по ГОСТ 310.4-81 через 28 сут с момента изготовления, должен быть не менее значений, указанных в таблице.

Марка цемента

Предел прочности, кгс/см2

при изгибе

при сжатии

300

45

300

400

55

400

500

60

500

1.13. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 12 ч от начала затворения.

1.14. Портландцемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

1.15. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86, проходило не менее 90 % массы просеиваемой пробы.

1.16. Цемент высшей категории качества должен удовлетворять следующим дополнительным требованиям:

обладать стабильными показателями прочности при сжатии, коэффициент вариации прочности для цемента марок 300 и 400 должен быть не более 5 %, а для цемента марок 500 - не более 3 %.

Красящие пигменты должны удовлетворять следующим нормативно-техническим документам:

для цементов красного и розового цвета - руда железная красковая гематитовая по ТУ 14-9-71-74;

для цементов голубого цвета - голубой фталоцианиновый пигмент по ГОСТ 6220-76;

для пигментов желтого цвета - желтый железоокисный пигмент по ГОСТ 18172-80;

для цементов зеленого цвета - зеленый фталоцианиновый пигмент по ТУ 6-14-488-76;

для цементов коричневого цвета - смесь руды железной красковойгематитовой по ТУ 14-9-71-74 и пероксида по ТУ 14-9-50-73.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку портландцемента производят по ГОСТ 22236-76. При этом количество цемента в партии не должно превышать 500 т и быть не более вместимости силоса.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение физико-механических свойств цемента производят по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382-73.

3.2.1. Содержание в клинкере окиси магния (MgO) и содержание добавок в цементе устанавливают по данным текущего контроля производства.

3.3. Проверку цвета цемента на соответствие эталону производят визуально сравнением интенсивности цвета цементной покраски или цементного порошка и эталона, находящихся друг от друга на расстоянии не более 5 см.

3.3.1. Приготовление цементной покраски. 2 - 4 г казеина перемешивают с 50 см3 воды, выдерживают в течение 15 - 20 ч, затем добавляют 1 - 2 г углекислого натрия (Na2CO3) и при непрерывном перемешивании нагревают до 70 °С, после чего смесь охлаждают; или одну объемную часть казеинового канцелярского клея перемешивают в двух объемных частях теплой воды температурой (40 - 45) °С в течение 5 мин и затем выдерживают при комнатной температуре в течение суток до образования прозрачного клеевого раствора. При наличии осадка полученный раствор освобождают от него путем декантации.

В фарфоровой ступке шпателем смешивают 10 г цемента и клеевого раствора до получения сметанообразной массы. Для цветных цементов с фталоцианиновыми пигментами количество клеевого раствора составляет 4 см3, для всех остальных - 5,5 см3.

Полученную цементную покраску наносят широкой мягкой кистью на плотную белую бумагу и подвергают естественной сушке.

3.3.2. При проверке цвета непосредственно порошка цемента на соответствие эталону пробу испытуемого цемента массой не менее 10 г помещают на ровную поверхность, сверху накладывают стеклянную пластинку и легким нажимом выравнивают верхнюю поверхность слоя цемента, после чего стеклянную пластину удаляют.

3.4. Определение белизны клинкера производят измерением его коэффициента отражения.

В качестве эталона белизны применяют молочное стекло типа МС-20 с коэффициентом отражения не менее 95 %.

Пробу клинкера массой не менее 20 г измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 и затем измеряют коэффициент отражения на фотометре типа ФОУ или другом аналогичном приборе, оснащенном фотоэлектрической регистрацией коэффициента отражения. Коэффициент отражения клинкера измеряют без применения светофильтра.

3.5. Определение стойкости цвета цемента производят на 6 образцах-лепешках из цементного теста нормальной густоты по ГОСТ 310.1-76. Две лепешки хранят на воздухе в качестве контрольных образцов, две лепешки подвергают тепловлажностной обработке, и две лепешки - ультрафиолетовому облучению.

3.5.1. Тепловлажностную обработку цементных лепешек производят в бачке с водой. Через (24 ± 2) ч после изготовления лепешки помещают в бачок на решетку, воду в бачке доводят до кипения и кипятят в течение 4 ч. После охлаждения лепешки извлекают из бачка и вытирают. Образующуюся на лепешках пленку карбоната кальция (СаСО3) удаляют 0,01 %-ным раствором соляной кислоты (НСl), затем лепешки промывают водой и сушат в сушильном шкафу в течение 2 ч при температуре не выше 60 °С.

3.5.2. Облучение лепешек ультрафиолетовыми лучами производят через (24 ± 2) ч после изготовления с помощью ртутно-кварцевой лампы мощностью (240 ± 20) Вт в течение 48 ч. Лепешки располагают па расстоянии 0,5 м от источника ультрафиолетового излучения и направляют на них световой поток под углом (45 ± 2)°.

3.5.3. Стойкость цвета цемента определяют визуально сравнением цвета образцов-лепешек, подвергнутых тепловлажностной обработке и ультрафиолетовому облучению, с цветом контрольных образцов-лепешек.

3.5.4. Коэффициент вариации V в процентах определяют по результатам испытаний цемента, произведенного за квартал, по следующей формуле


где п - количество партий цемента данной марки, произведенного за квартал;

xi- активность цемента отдельной (i-й) партии, кгс/см2;

 - средняя активность цемента данной марки, произведенного за квартал.

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента осуществляют по ГОСТ 22237-76. Цемент упаковывают в бумажные мешки.

В паспорте дополнительно указывают цвет цемента и номер эталона.

4.2. Портландцемент, доставляемый потребителю средствами водного транспорта, должен быть упакован в битумированные бумажные мешки по ГОСТ 2226-75 или отгружаться в контейнерах.

4.3. При транспортировании и хранении портландцемент должен быть защищен от влаги и загрязнения посторонними примесями,

4.4. Цветной портландцемент должен транспортироваться и храниться раздельно по цветам и маркам и не должен смешиваться с цементом других видов.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие цемента требованиям настоящего стандарта на момент получения его потребителем, но не более чем через месяц после изготовления, при соблюдении условий его транспортирования.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г. И. Чистяков (руководитель темы), Н. И. Комаров, А. Ф. Данилова, Н. Е. Микиртумова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 01.12.80 № 182

3. ВЗАМЕН ГОСТ 15825-70

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 22-73

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 310.1-76

3.1, 3.5

ГОСТ 310.2-76

3.1

ГОСТ 310.3-76

3.1

ГОСТ 310.4-81

1.12, 3.1

ГОСТ 965-78

1.4.1

ГОСТ 2226-75

4.2

ГОСТ 4013-74

1.4.5

ГОСТ 5382-73

3.2

ГОСТ 6220-76

1.16

ГОСТ 6613-86

1.15, 3.4

ГОСТ 18172-80

1.16

ГОСТ 22236-76

2.1

ГОСТ 22237-76

4.1

ТУ 6-14-488-76

1.16

ТУ 14-9-50-73

1.16

ТУ 14-9-71-74

1.16

ОСТ 21-9-74

1.4.3

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1987 г.

 

ГОСТ 15825-80 ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЦВЕТНОЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

ГОСТ 22236-85
(СТ СЭВ 5684-86)

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Правила приемки

Cements. Rules of acceptance

ГОСТ
22236-85

(СТ СЭВ 5684-86)

Дата введения 01.01.87

1. Настоящий стандарт распространяется на цементы всех видов и устанавливает правила их приемки и проверки качества.

2. Приемку цемента производят партиями. Каждая партия должна состоять из цемента одного наименования и марки, изготовленного одним предприятием и оформленного одним документом о качестве.

Объем партии, за исключением отгрузки в судах, не должен превышать вместимости одного силоса, но не более 4000 т. При отгрузке цемента в судах размер партии может превышать вместимость силоса и устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

Отбор и подготовку проб для проведения приемки цемента изготовителем и проверки его качества потребителем осуществляют по СТ СЭВ 3477.

3. Приемку цемента техническим контролем предприятия-изготовителя, а, в случае введения на нем Государственной приемки продукции, также Госприемкой производят на основании данных производственного контроля и приемо-сдаточных испытаний.

1-3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Производственный контроль включает в себя периодические испытания сырья, полуфабрикатов и цемента, проводимые в объемах и в сроки, установленные действующей на предприятии технологической документацией, в том числе для цементов общестроительного назначения - определение прочности цементов на изгиб и сжатие в 3-суточном возрасте.

5. По данным производственного контроля назначают вид и марку партии цемента, гарантируемую изготовителем.

6. На основании средних результатов испытаний последних пяти партий цемента данного вида и марки при пропаривании или по результату испытаний данной партии определяют группу поставляемой партии цемента по эффективности пропаривания в соответствии с приложением 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7. Приемо-сдаточные испытания включают испытания цемента каждой партии по всем показателям качества, предусмотренным нормативно-технической документацией (НТД) на цемент.

Партия цемента принимается и может быть отгружена, если результаты приемо-сдаточных испытаний по:

- виду и количеству введенных добавок;

- равномерности изменения объема;

- срокам схватывания;

- тонкости помола;

- содержанию ангидрида серной кислоты (SO3);

- пластичности пластифицированных цементов и гидрофобности гидрофобных цементов;

- содержанию щелочных оксидов в цементах, для которых это требование установлено, удовлетворяют требованиям НТД на цемент конкретного вида.

Перечень приемо-сдаточных испытаний, необходимых для приемки партии, может быть изменен или дополнен в соответствии с требованиями НТД на цемент конкретного вида.

8. Для проведения приемо-сдаточных испытаний от каждой партии из потока цемента при его транспортировании от цементной мельницы отбирают точечные пробы в порядке, установленном СТ СЭВ 3477, и подготавливают из них одну объединенную пробу.

Для испытания цемента на равномерность изменения объема допускается использовать одну из точечных проб, за исключением случаев поставки цемента на экспорт.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

9. При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний по какому-либо показателю из указанных в п. 7 проводят по этому показателю повторные испытания цемента удвоенного количества проб.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одной из повторных проб, служба технического контроля бракует всю партию цемента.

Цемента, поставляемые на экспорт, повторным испытаниям не подлежат.

10. Для проверки правильности назначения гарантированной марки цемента предприятие-изготовитель определяет прочность каждой партии цемента в сроки, установленные НТД.

11. Гарантированную марку цемента по прочности считают подтвержденной, если нижняя доверительная граница предела прочности при сжатии и изгибе в конечные сроки испытания, рассчитанная по результатам испытаний партий данного вида и марки цемента, отгруженных за квартал, при 95%-ной доверительной вероятности, а для цементов марок 500 и выше (за исключением случаев поставки на экспорт) при 90%-ной доверительной вероятности, равна или превышает соответственно значение предела прочности при сжатии и изгибе, установленное НТД на цемент данного вида и марки. Определение нижней доверительной границы проводят согласно приложению 1.

Примечание. Допускается не рассчитывать нижнюю доверительную границу предела прочности при изгибе, если в течение квартала не имелось партий с показателями ниже норматива стандарта.

Результаты расчета среднего квадратического отклонения, нижней доверительной границы и коэффициента вариации цемента каждого вида и марки предприятие-изготовитель фиксирует в журнале приемосдаточных испытаний.

12. Если условие по п. 11 не соблюдается, предприятие-изготовитель снижает марку цемента в соответствии с фактической прочностью для тех партий цемента, прочность которых при сжатии и (или) при изгибе в конечные сроки испытания ниже норматива стандарта или технических условий, и сообщает об этом потребителю. Примеры расчетов для подтверждения гарантированной марки отгружаемого цемента приведены в приложении 2а.

8-12. (Измененная редакция, Изм. № 1).

13. Результаты приемо-сдаточных испытаний заносят в журнал по форме приложения 3. Журнал приемо-сдаточных испытаний должен быть пронумерован, прошнурован и опечатан сургучной или гербовой печатью.

Журнал приемо-сдаточных испытаний является официальным документом, удостоверяющим качество продукции.

14. Каждая партия цемента или ее часть, поставляемая в один адрес, должна сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак и адрес;

- номера вагонов или наименование судна;

- обозначение цемента по действующей НТД;

- номер партии и дата отгрузки;

- вид и количество добавки;

- гарантированная марка цемента, гарантийный срок в сутках;

- группа цемента по эффективности пропаривания согласно приложению 1;

- нормальная густота цементного теста;

- активность цемента данной партии при пропаривании;

- среднее значение прочности цемента на изгиб и сжатие в возрасте 3 сут по данным производственного контроля за предыдущий месяц (для цементов общестроительного назначения).

Перечень показателей, приводимых в документе о качестве, может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями НТД на цемент конкретного вида.

Если цемент обладает признаками ложного схватывания, то это должно быть указано в документе о качестве.

Форма документа о качестве приведена в приложении 4.

15. Документ о качестве должен быть отмечен знаком контроля и подписан руководителем службы технического контроля или его заместителем и выслан потребителю одновременно с цементом не позднее 5 сут с даты отгрузки цемента.

При введении на предприятии-изготовителе Государственной приемки продукции в документе о качестве должен быть проставлен штамп или иная отметка Госприемки о приемке партии цемента.

16. По требованию потребителя предприятие-изготовитель сообщает ему результаты всех приемо-сдаточных испытаний, а также данные химического анализа.

14-16. (Измененная редакция, Изм. № 1).

17. Органы контроля качества продукции и потребитель осуществляют проверку качества цемента, производя отбор проб по СТ СЭВ 3477 при разгрузке цемента и направляя их на испытания в головную организацию по государственным испытаниям цемента или в ее региональные центры, утвержденные в установленном порядке.

При проверке качества цемента потребителем отбор проб и оформление протокола об отборе производит комиссия, образованная в порядке, установленном инструкцией № П-7 «О порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по качеству», утвержденной Госарбитражем СССР 25.04.66 (с изменениями).

С согласия представителей органов, проверяющих качество цемента, а также потребителя допускается проведение контрольных испытаний на предприятии-изготовителе.

18. Контрольные испытания цемента должны быть начаты не позднее окончания гарантийного срока.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

19. При проверке качества цемента должны применяться только методы испытаний, указанные в НТД на цемент конкретного вида. Применение иных методов испытаний не допускается.

20. Результаты контрольных испытаний цемента данной партии считают удовлетворительными, если полученные фактические значения показателей качества, включая прочность, соответствуют значениям, установленным в стандартах и технических условиях для цемента данного вида и гарантированной марки.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Распределение цементов по эффективности пропаривания, МПа (кгс/см2)

Группы по эффективности пропаривания

Вид цемента

Предел прочности при сжатии и пропаривании для марок цемента

300

400

500

550-600

1

ПЦ

ШПЦ

Более 23 (230)

» 21 (210)

Более 27 (270)

» 25 (250)

Более 32 (320)

» 30 (300)

Более 38 (380)

2

ПЦ

От 20 до 23

(от 200 до 230)

От 24 до 27

(от 240 до 270)

От 28 до 32

(от 280 до 320)

От 33 до 38

(от 330 до 380)

ШПЦ

От 18 до 21

(от 180 до 210)

От 22 до 25

(от 220 до 250)

От 26 до 30

(от 260 до 300)

-

3

ПЦ

ШПЦ

Менее 20 (200)

» 18 (180)

Менее 20 (200)

» 18 (180)

Менее 28 (280)

» 26 (260)

Менее 33 (330)

Примечание. Для портландцемента и шлакопортландцемента режим пропаривания принят одинаковым по ГОСТ 310.4: общая продолжительность 12-13 ч при температуре 80°С в отличие от СНиП 5.01.23, где для шлакопортландцемента принят режим пропаривания общей продолжительностью 15-16 ч при температуре 90-95°С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

Определение нижней доверительной границы марочной прочности цемента. Условие подтверждения гарантированной марки. Определение коэффициента вариации предела прочности при сжатии

1. Все расчеты производят по результатам приемо-сдаточных испытаний за предыдущий квартал.

В том случае, если число партий, отгруженных в течение квартала, менее 12, расчеты производят за два квартала.

2. Рассчитывают среднее значение предела прочности при сжатии цемента`Х, МПа, по формуле

                                                              (1)

где`Х - предел прочности при сжатии или изгибе отдельной (i-й) партии цемента, МПа;

n - число партий цемента.

3. Среднее квадратическое отклонение S определяют по формуле

                                                       (2)

4. Нижнюю доверительную границу марочной прочности цемента LН, округленную до 0,1 МПа , определяют по формулам:

LН=`Х-1,65 S при 95 %-ной доверительной вероятности;                        (3)

LН=`Х-1,28 S при 90 %-ной доверительной вероятности.                        (4)

5. Гарантированную марку цемента М каждой отдельной партии считают подтвержденной, если соблюдается условие

LН>М.                                                                   (5)

6. Коэффициент вариации предела прочности цемента v в процентах рассчитывают по формуле

                                                            (6)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2а

Справочное

Примеры расчетов для подтверждения гарантированной марки отгруженного цемента

1. Цемент отгружен с гарантированной маркой 400. За квартал отгружено 18 партий цемента.

Результаты приемо-сдаточных испытаний цемента на активность.

Номер партии

Хi, МПа

Номер партии

Хi, МПа

Номер партии

Хi, МПа

1

42,3

7

43,8

13

42,8

2

44,0

8

42,7

14

40,4

3

39,5

9

41,8

15

42,7

4

43,3

10

43,5

16

39,8

5

43,2

11

43,6

17

41,8

6

42,5

12

42,7

18

43,7

Среднее значение активности цемента в возрасте 28 сут по формуле (1)

`Х=(42,3+44,0+...+41,8+43,7):18=42,5 МПа.

Среднее квадратическое отклонение по формуле (2)

Нижняя доверительная граница активности цемента по формулам (3; 5)

LН=42,5-(1,65×1,34)=40,3>39,2.

Условие подтверждения гарантированной марки выполнено. Все партии, включая партии 3 и 16, соответствуют требованиям настоящего стандарта и относятся к марке 400.

2. Цемент отгружен с гарантированной маркой 400. За квартал отгружено 17 партий цемента.

Результаты приемо-сдаточных испытаний цемента на активность

Номер партии

Xi, МПа

Номер партии

Xi, МПа

Номер партии

Xi, МПа

1

43,7

7

39,0

13

44,1

2

42,0

8

44,3

14

43,7

3

38,8

9

40,8

15

41,9

4

44,8

10

41,5

16

41,2

5

40,9

11

43,3

17

40,7

6

41,8

12

42,0

Среднее значение активности цемента, вычисленное по формуле (1)

`Х=42,0 МПа.

Среднее квадратическое отклонение по формуле (2)

Нижняя доверительная граница активности цемента по формулам (4; 5)

LH=42,0-(1,65×1,76)=39,1<39,2.

Условие подтверждения гарантированной марки не выполнено. Предприятие-изготовитель сообщает потребителю партий цемента № 3 и 7, что цемент, отгруженный с гарантированной маркой 400, фактически является цементом марки 300.

(Введен дополнительно, Изм № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ФОРМА ЖУРНАЛА ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

1. Обложка журнала

___________________________________________________________________________

министерство, ведомство

___________________________________________________________________________

предприятие

Журнал приемо-сдаточных испытаний цемента

начат_______________________

окончен ____________________

Всего листов ________________

2. Результаты приемо-сдаточных испытаний

Номер партии и ее объем, т

Вид цемента

Марка цемента

Сроки изготовления партии (дата, смена)

Номер силоса

Значения показателей качества*

Отметка о приемке партии

Подпись должностного лица**

Начало

Конец

Дата

Решение о приемке

l

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

* Указываются все нормируемые показатели качества, предусмотренные НТД на цемент конкретного вида. Другие показатели качества, в том числе определяемые факультативно, в журнал не вносят.

** Подпись начальника ОТК или его заместителя, или лиц, их заменяющих, а при наличии на предприятии Государственной приемки продукции также штамп или иная отметка Госприемки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

ФОРМА ДОКУМЕНТА О КАЧЕСТВЕ

Документ о качестве

__________________________                                 _________________________________

товарный знак предприятия                                                              наименование и адрес предприятия

_______________________________

обозначение цемента по НТД

ПАРТИЯ № _______

Отгружен __________________________________________________________________

дата отгрузки, номера вагонов или наименование судна

Гарантированная марка ______________________________________________________

Добавки ___________________________________________________________________

вид, количество, %

Активность при пропаривании ____________________________________ МПа (кгс/см2)

Группа по эффективности пропаривания ______________________________________ %

Средняя активность в возрасте 3 сут

(по данным за предыдущий месяц) ________________________________ МПа (кгс/см2)

Нормальная густота цементного теста ________________________________________ %

Признаки ложного схватывания _______________________________________________

есть, нет

Гарантийный срок ___________________________________________________________

_______________________________                        ________________________________

знак контроля                                                                                     отметка Госприемки*

* При наличии на предприятии Госприемки.

Примечание. В приведенной форме документа о качестве указаны показатели для цементов по ГОСТ 10178. Для других цементов должны быть указаны показатели в соответствии с требованиями п. 14 настоящего стандарта.

(Введено дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

З. Б. Энтин, канд. техн. наук; Л. А. Малинина, д-р техн. наук (руководители темы); М. И. Бруссер, канд. техн наук; Н. И. Олейникова, канд. техн. наук; Б. С. Альбац, канд. техн. наук; В. П. Кузьмина, канд. техн. наук; Н. Е. Микиртумова; А. Б. Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 10.07.85 № 144

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5684-86

4. ВЗАМЕН ГОСТ 22236-76

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 310.4-81

Приложение 1

ГОСТ 10178-85

Приложение 4

СТ СЭВ 3477-81

2, 8, 17

СНиП 5.01.23-83

Приложение 1

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1997 г.) с Изменением № 1, утвержденным в апреле 1988 г. (ИУС 8-88)

ГОСТ 22236-85 (СТ СЭВ 5684-86) ЦЕМЕНТЫ ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ГОСТ 22237-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Упаковка, маркировка,
транспортирование и хранение

Cements. Packing, marking, transportation and storage

ГОСТ
22237-85

Дата введения с 01.01.87

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на все цементы и устанавливает порядок их упаковки, маркировки, транспортирования и хранения.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение цемента, отправляемого в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы СССР, должны дополнительно соответствовать ГОСТ 15846-79, а цемента, отгружаемого на экспорт, - дополнительно заказу-наряду внешнеторговой организации.

1. УПАКОВКА

1.1. Цемент отгружают в упаковке или без нее в специализированном транспорте.

1.2. Для упаковки цемента должны применяться сшитые или склеенные пятислойные или шестислойные мешки с закрытой горловиной с клапаном марок НМ, БМ или БМП по ГОСТ 2226-75.

Допускается использовать бумажные мешки импортного производства, прочностные показатели которых не ниже, чем у мешков по ГОСТ 2226-75, а также по согласованию с потребителем применять четырехслойные бумажные мешки.

1.3. Предельная масса брутто мешка с цементом должна быть не более 51 кг.

1.4. Отклонение средней массы нетто цемента в мешках данной партии от средней их массы, указанной на упаковке, не должно превышать ±1 кг.

1.5. Среднюю массу нетто цемента в мешке определяют, вычитая из средней массы брутто мешка с цементом среднюю массу мешка.

Для определения средней массы брутто мешка с цементом одновременно взвешивают 20 мешков, отобранных выборочно из партии, и результат делят на 20.

Среднюю массу мешка определяют, взвешивая 20 мешков, отобранных выборочно из партии полученных мешков, и результат делят на 20.

1.6. Цемент в мелкой расфасовке для розничной торговли упаковывают в полиэтиленовые банки, полиэтиленовые пакеты или многослойные бумажные мешки. Допускается применять другую упаковку, обеспечивающую сохранность цемента.

Упаковочная тара, используемая для мелкой расфасовки, должна удовлетворять требованиям соответствующей нормативно-технической документации. При этом качество упаковки должно обеспечивать необходимую герметичность.

Масса нетто отдельной упаковки (3; 5) ± 0,05 кг, (10; 20) кг.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. МАРКИРОВКА

2.1. Маркировку цемента в мешках производят на каждом мешке в любой его части, а отгружаемого без упаковки - на ярлыке, прикрепленном к транспортному средству любым способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании. При мелкой расфасовке цемента маркировку наносят на этикетку.

2.2. Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

обозначение цемента в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на него, а при отсутствии этих требований - полное наименование;

гарантируемую марку цемента и группу эффективности по ГОСТ 22236-85;

обозначение нормативно-технического документа, по которому поставляют цемент;

среднюю массу нетто цемента в мешке или массу нетто цемента в транспортном средстве и массу нетто упаковки цемента, поставляемого для розничной торговли.

На ярлыке дополнительно должно быть указано:

активность цемента при пропаривании, определяемая как среднее значение результатов испытаний пяти последних партий, отгруженных в течение не более 10 сут, или по результатам испытаний цемента данной партии;

данные о наличии признаков ложного схватывания (если они установлены испытаниями).

По согласованию изготовителя с потребителем, за исключением случаев поставки в розничную торговлю, допускается замена всех обозначений, кроме массы, цифровыми кодами по Общесоюзным классификаторам технико-экономической информации.

При отгрузке цемента для розничной торговли указывают дополнительно номер партии, дату выпуска цемента и розничную цену за упаковку, приводят краткую инструкцию по применению, а при поставке цветного цемента наносят полоску соответствующего цвета.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Допускается при отгрузке цемента одного наименования повагонными отправками в прямом железнодорожном сообщении за исключением поставок в розничную торговлю, наносить маркировку но п. 2.2 не на каждой упаковке, но не менее чем на четырех грузовых местах у каждой двери вагона. При этом мешки должны быть уложены маркировкой наружу.

2.4. При пакетировании мешков с цементом верхний ряд мешков в каждом пакете должен быть уложен так, чтобы была отчетливо видна маркировка на мешках.

Дополнительно на мешки верхнего ряда пакета должна быть нанесена транспортная маркировка по ГОСТ 14192-77.

2.5. При мелкой расфасовке цемента этикетку наклеивают на банку или пакет, либо вкладывают в пакет между внешними и внутренними слоями.

Этикетку наклеивают также на тару, используемую для отгрузки цемента в мелкой расфасовке. При этом она должна содержать дополнительную информацию о числе упаковок.

Допускается инструкцию по применению цемента прилагать к упаковке.

3. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

3.1. Цемент должен транспортироваться в специализированных вагонах-цементовозах, автоцементовозах и судах, а в упакованном виде - на универсальных транспортных средствах (в крытых вагонах, автомобилях и судах) транспортными пакетами в контейнерах или поштучно в соответствии с правилами перевозки и креплений грузов, действующими на данном виде транспорта.

Допускается перевозка цемента в крытых соответствующим образом оборудованных вагонах.

3.2. Транспортирование цемента в мелкой расфасовке производят в крытых вагонах или автомобильным транспортом в специальных емкостях по согласованию с торгующими организациями.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Транспортирование цемента пакетами в термоусадочной пленке по железной дороге осуществляют согласно техническим условиям на размещение и крепление пакетов, сформированных из мешков цемента с использованием термоусадочной пленки, в четырехосных полувагонах.

3.4. Транспортные пакеты формируют с применением плоских поддонов по ГОСТ 9078-84, термоусадочной полиэтиленовой пленки по ГОСТ 25951-83 или других средств пакетирования по соответствующей нормативно-технической документации при соблюдении требований, установленных ГОСТ 21929-76.

3.5. Пакеты в термоусадочной пленке должны быть герметичны.

Пакеты (формируют из семи слоев по пяти мешков в слое и цокольного слоя из четырех мешков и плотно обжимают пленкой. Ширина проема на уступе цокольной части должна быть не менее 100 мм с каждой стороны пакета, высота - не менее 90 мм. Длина пакетов цемента в термоусадочной пленке должна быть в пределах 1260-1290 мм, ширина - 1030-1060 мм, высота - 880-950 мм.

Масса пакета нетто - не более 2000 кг.

3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. Контейнеры, применяемые для транспортирования цемента, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на них.

3.7. Изготовитель обязан поставлять цемент в исправном и очищенном транспортном средстве.

3.8. При погрузке и транспортировании цемента без упаковки или в мешках он должен быть защищен от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями.

3.9. Транспортные средства должны быть загружены до полной грузоподъемности или полной вместимости кузова.

4. ХРАНЕНИЕ

4.1. Цемент должен храниться раздельно по видам и маркам в силосах или других крытых емкостях, а цемент в упаковке - в крытых сухих помещениях. Смешивание цементов разных видов и марок, а также загрязнение его посторонними примесями и увлажнение не допускаются.

4.2. При хранении мешки с цементом укладывают на поддоны в ряды по высоте не более 1,8 м, располагая мешки в ряду тесно один возле другого при обеспечении свободного подхода к ним.

4.3. Хранение цемента в пакетах, изготовленных с применением термоусадочной пленки, не требует защиты от атмосферных осадков при условии целостности пакета.

Для защиты пакетов от примерзания и разрушения термоусадочной пленки их следует укладывать на поддоны в штабели высотой не более четырех ярусов.

4.4. Не допускается хранить цемент без упаковки в складах амбарного типа.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

З. Б. Энтин, канд. техн. наук (руководитель темы); Б. С. Альбац, канд. техн. наук; В. П. Кузьмина, канд. техн. наук; Г. П. Омельченко, А. А. Мельгунов; В. П. Калфахгиян; Н. Е. Микиртумова; А. Б. Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 10.07.85 № 115

3. ВЗАМЕН ГОСТ 22237-76

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 2226-75

1.2

ГОСТ 9078-84

3.4

ГОСТ 14192-77

2.4

ГОСТ 15846-79

Вводная часть

ГОСТ 21929-76

3.4

ГОСТ 22236-85

2.2

ГОСТ 25951-83

3.4

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1988 г.) с Изменением № 1, утвержденным в апреле 1988 г. (ИУС 8-88).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Упаковка. 1

2. Маркировка. 2

3. Транспортирование. 2

4. Хранение. 3


ттт

ГОСТ 22237-85 ЦЕМЕНТЫ УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

		

ГОСТ 22266-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЦЕМЕНТЫ СУЛЬФАТОСТОЙКИЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным институтом цементной промышленности (НИИцемент) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Беларусь

Госстрой Республики Беларусь

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской республики

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 3 мая 1995 г. № 18-40

4 ВЗАМЕН ГОСТ 22266-76

ГОСТ 22266-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЦЕМЕНТЫ СУЛЬФАТОСТОЙКИЕ

Техническиеусловия

Sulphate-resistant cements. Specifications

Датавведения 1996-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на сульфатостойкие цементы (далее - цементы), предназначенные для изготовления бетонных и железобетонных конструкций, обладающих коррозионной стойкостью при воздействии сред, агрессивных по содержанию в них сульфатов.

Все требования настоящего стандарта являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Используемые в настоящем стандарте ссылки на стандарты приведены в приложении А.

3 КЛАССИФИКАЦИЯ

3.1 По вещественному составу сульфатостойкие цементы подразделяют на виды:

- сульфатостойкий портландцемент;

- сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками;

- сульфатостойкий шлакопортланцемент;

- пуццолановый портландцемент.

3.2 По прочности при сжатии в возрасте 28 сут цементы подразделяют на марки: 300, 400, 500.

3.3 Условное обозначение цемента должно состоять из:

- вида цемента по 3.1. Допускается сокращенное наименование цемента по ГОСТ 10178 (ПЦ, ШПЦ) с добавлением обозначения сульфатостойкости - СС, а для пуццоланового цемента - ППЦ;

- марки цемента по 3.2;

- обозначения максимального содержания добавок в цементе - Д0, Д20, Д60;

- обозначения пластификации цемента - ПЛ;

- обозначения гидрофобизации цемента - ГФ;

- обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений

1 Сульфатостойкий портландцемент марки 400 с добавками до 20 %, пластифицированный:

Сульфатостойкий портландцемент 400-Д20-ПЛ ГОСТ 22266-94

или

ССПЦ400-Д20-ПЛ ГОСТ 22266-94

2 Пуццолановый портландцемент марки 300:

Пуццолановый портландцемент 300 ГОСТ 22266-94

или

ППЦ300 ГОСТ 22266-94

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Цементы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техническому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.1 Характеристики

4.1.1 Клинкер, применяемый при производстве цементов, по расчетному минералогическому составу должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя

Значение для клинкера, % по массе, не более, по видам цемента

сульфатостойкий портландцемент

сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками

сульфатостойкий шлакопортландцемент

пуццолановый портландцемент

Содержание трехкальциевого силиката (3CaOSiO2)

50

Не нормируется

Содержание трехкальциевого алюмината (3CaOAl2O3)

5

8

Сумма трехкальциевого алюмината (3CaOAl2O3) и четырехкальциевого алюмоферрита (4CaOAl2O3Fe2O3)

22

Не нормируется

Содержание оксида алюминия (Al2O3)

5

Содержание оксида магния (MgO)

5

4.1.2 Содержание добавок в цементе в зависимости от их вида должно соответствовать указанному в таблице 2.

4.1.3 В сульфатостойком портландцементе с минеральными добавками допускается использовать смеси шлака и пуццоланы, общее количество которых не должно превышать 20 %.

Таблица 2

В процентах от массы цемента

Вид цемента

Содержание добавок

Гранулированного доменного шлака, электротермофосфорного шлака

Пуццоланы

Сульфатостойкий портландцемент

Не допускается

Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками

Св. 10 и не более 20

Сульфатостойкий шлакопортландцемент

Св. 40 и не более 60

-

Пуццолановый портландцемент

-

Св. 20 и не более 40

4.1.4 В сульфатостойком шлакопортландцементе допускается замена шлака пуццоланой или золой (кислой) в количестве не более 10 % от массы цемента.

4.1.5 Содержание ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе не должно превышать значений, приведенных в таблице 3.

Таблица 3

В процентах, не более

Вид цемента

Содержание SO3

Сульфатостойкий портландцемент

3,0

Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками

3,0

Сульфатостойкий шлакопортландцемент

4,0

Пуццолановый портландцемент

3,5

4.1.6 Допускается вводить в цемент при помоле пластифицирующие и гидрофобизирующие поверхностно-активные добавки в количестве не более 0,3 % от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех видов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

4.1.7 При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается вводить технологические добавки, не ухудшающие качество цемента, в количестве не более 1 % от массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного их влияния на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

4.1.8 Предел прочности цементов при сжатии должен быть не менее величин, указанных в таблице 4.

Таблица 4

В мегапаскалях

Вид цемента

Марка цемента

Предел прочности при сжатии в возрасте 28 сут

Сульфатостойкий портландцемент

400

39,2

Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками

400

500

39,2

49,0

Сульфатостойкий шлакопортландцемент

300

400

29,4

39,2

Пуццолановый портландцемент

300

400

29,4

39,2

4.1.9 Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

4.1.10 Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

4.1.11 Тонкость помола цемента, определяемая по удельной поверхности, должна быть не менее 250 м2/кг. Для цементов, содержащих добавки осадочного происхождения, тонкость помола определяю по остатку на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613. Остаток на сите не должен быть более 15 % от массы просеиваемой пробы.

4.1.12 Содержание щелочей в цементе устанавливают договором на поставку.

4.2 Требования к материалам

Для изготовления сульфатостойких цементов применяют:

- портландцементный клинкер нормированного состава в соответствии с таблицей 1;

- гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применять другие материалы, содержащие сульфат кальция, по соответствующей нормативной документации;

- активные минеральные добавки по соответствующей нормативной документации;

- гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476. Содержание оксида алюминия (Al2O3) в шлаках для изготовления сульфатостойкого портландцемента с минеральными добавками не должно быть более 8 %, а в шлаках, предназначенных для изготовления сульфатостойкого шлакопортландцемента, - не более 12 %.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в сырьевых материалах и добавках, применяемых для производства сульфатостойких цементов, не должна быть более 740 Бк/кг.

4.3 Маркировка и упаковка

Маркировку и упаковку цементов производят по ГОСТ 22237.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

Приемку цементов производят по ГОСТ 22236.

В документе о качестве должно быть указано максимальное значение удельной эффективной активности естественных радионуклидов в сырьевых материалах и добавках, примененных для изготовления цемента данной партии.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Определение физико-механических свойств цемента производят по ГОСТ 310.1-310.4.

6.2 Химический анализ клинкера и цемента проводят по ГОСТ 5382.

6.3 Содержание в клинкере трехкальциевого силиката (3CaO×SiO2), трехкальциевого алюмината (3CaO×Al2O3), четырехкальциевого алюмоферрита (4CaO×Al2O3×Fe2O3) и суммы щелочных оксидов (R2O) рассчитывают на основании результатов химического анализа по формулам:

3CaO×SiO2 = 4,07(CaO - CaOсв) - 7,6(SiO2 - SiO2св.) - 6,7Al2O3 - 1,42Fe2O3;       (1)

3CaO×Al2O3 = 2,65(Al2O3 - 0,64Fe2O3);                                            (2)

4CaO×Al2O3×Fe2O3 = 3,04Fe2O3;                                                   (3)

R2O = Na2O + 0,658K2O.                                                          (4)

6.4 Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов в сырьевых материалах и добавках, применяемых для производства цементов, при необходимости проводят по ГОСТ 30108.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение цементов производят по ГОСТ 22237.

8 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Цементы, в зависимости от специальных требований, предъявляемых к бетону, рекомендуется применять в соответствии с таблицей 5.

Таблица 5

Специальные требования, предъявляемые к бетону

Сульфатостойкий портландцемент

Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками

Сульфатостойкий шлакопортландцемент

Пуццолановый портландцемент

Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов

Разрешается применять все цементы

Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов, при одновременном систематическом замораживании и оттаивании или увлажнении и высыхании

Разрешается

Разрешается применять только цемент марки 400 при условии введения в состав цемента или бетона поверхностно-активных добавок, повышающих морозостойкость

Не разрешается

Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов, и пониженное тепловыделение

Разрешается применять все цементы

9 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 60 сут после отгрузки, а при поставке навалом - на момент получения цемента потребителем, но не более 60 сут.

Приложение А

(справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, НА КОТОРЫЕ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ

ГОСТ 310.1-76  Цементы. Методы испытаний. Общие положения

ГОСТ 310.2-76  Цементы. Методы определения тонкости помола

ГОСТ 310.3-76  Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема

ГОСТ 310.4-81  Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

ГОСТ 3476-74   Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов

ГОСТ 4013-82   Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия.

ГОСТ 5382-91   Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа

ГОСТ 6613-86   Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 10178-85Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия

ГОСТ 22236-85Цементы. Правила приемки

ГОСТ 22237-85Цементы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 30108-94Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

Ключевые слова: сульфатостойкий цемент, коррозионная стойкость, клинкер, минеральная добавка, пуццолана

СОДЕРЖАНИЕ

1 область применения. 1

2 нормативные ссылки. 2

3 классификация. 2

4 технические требования. 2

4.1 характеристики. 2

4.2 требования к материалам.. 4

4.3 маркировка и упаковка. 4

5 правила приемки. 4

6 методы контроля. 5

7 транспортирование и хранение. 5

8 указания по применению.. 5

9 гарантии изготовителя. 6

Приложение аПеречень стандартов, на которые даны ссылки в настоящем стандарте. 6

 

ттт

ГОСТ 22266-94 ЦЕМЕНТЫ СУЛЬФАТОСТОЙКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗВЕСТЬ СТРОИТЕЛЬНАЯ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 22688-77

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Государственным Всесоюзным научно-исследовательским институтом строительных материалов и конструкций (ВНИИСтром) им. П. П. Будникова Министерства промышленности строительных материалов СССР

Директор Х. С. Воробьев

Руководитель темы В. А. Соколовский

Исполнители: Л. И. Сеткина, Н. В. Петухова

Государственным научно-исследовательским и проектным институтом силикатного бетона автоклавного твердения (НИПИсиликатобетон) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Директор В. Р. Клаусон

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра Н. П. Кабанов

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Начальник отдела В. И. Сычев

Начальник подотдела стандартизации в строительстве М. М. Новиков

Ст. инженер Н. Е. Микиртумова

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 29 июля 1977 г. № 109

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗВЕСТЬ СТРОИТЕЛЬНАЯ

Методы испытаний

Lime for building purposes. Methods testining

ГОСТ
22688-77

Взамен
ГОСТ 9179-70 в части
методов испытаний

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 29 июля 1977 г. № 109 срок введения установлен

с 01.01 1979 г.

Настоящий стандарт распространяется на строительную известь и устанавливает методы ее испытания.

Применение указанных методов испытаний предусматривается в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования на строительную известь.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. При химическом анализе строительной извести должны применяться реактивы химически чистые и чистые для анализа (квалификации х.ч. и ч.д.а.), соответствующие действующим на них стандартам, дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72 и безольные фильтры.

1.2.Подготовка пробы комовой извести

Из пробы извести, отобранной в соответствии с ГОСТ 9179-77 и измельченной до размеров кусков не более 10 мм, квартованием отбирают 1 кг для определения содержания непогасившихся зерен и пробу массой около 500 г. Эту пробу измельчают до полного прохождения через сетку № 09 по ГОСТ 3584-73, тщательно перемешивают, затем квартованием отбирают около 150 г, растирают до полного прохождения через сетку № 008 по ГОСТ 3584-73, помещают в герметически закрытый сосуд и используют для проведения испытаний, предусмотренных стандартом.

1.3. Подготовка пробы порошкообразной извести

Для проведения химического анализа пробы, отобранной по ГОСТ 9179-77, последовательно квартованием отбирают пробу массой 40 г, растирают в ступке до полного прохождения через сетку № 008 по ГОСТ 3584-73 и помещают в герметически закрытый сосуд.

Степень дисперсности, влажность, температура и время гашения, прочность и равномерность изменения объема извести определяют непосредственно из пробы, отобранной по ГОСТ 9179-77.

1.4. Взвешивание навесок должно производиться:

для химического анализа - на аналитических весах с точностью до 0,0002 г, для прочих определений - на технических весах с точностью до 0,01 г.

1.5. Титр раствора устанавливают по трем параллельным пробам и вычисляют как среднеарифметическое из получаемых результатов.

1.6. Допускаемые отклонения в результатах параллельных определений не должны превышать следующих величин, %:

активная окись кальция0,4

активная окись магния   0,3

CO2 (весовой метод)       0,2

Подсчет результатов анализа производят с точностью до 0,01 %.

1.7. Концентрацию разбавленных кислот в ряде случаев выражают как отношение объема кислоты к объему воды. Например, раствор соляной кислоты 1:3 означает, что один объем соляной кислоты плотностью 1,19 разбавлен тремя объемами воды.

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Определение суммарного содержания активных окисей кальция и магния в кальциевой извести

2.1.1. Применяемые реактивы и растворы

Соляная кислота по ГОСТ 3118-67, 1 н раствор; готовят следующим образом:

85 мл соляной кислоты плотностью 1,19 разбавляют дистиллированной водой до 1 л и тщательно перемешивают. Титр 1 н раствора соляной кислоты устанавливают по углекислому безводному натрию (ГОСТ 83-63), предварительно высушенному при температуре 250 - 270 С до постоянной массы в течение 1 - 1,5 ч.

Массу навески 1 г углекислого натрия помещают в коническую колбу вместимостью 250 мл и растворяют дистиллированной водой до 80 - 100 мл. Полученный раствор титруют устанавливаемым 1 н раствором соляной кислоты в присутствии метилового оранжевого индикатора по ГОСТ 10816-64 (0,1 % -ный раствор) до перехода желтой окраски раствора в оранжево-розовую.

Титр 1 н раствора соляной кислоты, выраженный в граммах CaO (ТCaO), вычисляют по формуле


где Q - масса навески углекислого натрия, г;

0,02804 - количество окиси кальция, соответствующее 1 мл точно 1 н раствора соляной кислоты, г;

V - объем 1 н раствора соляной кислоты, пошедшей на титрование, мл;

Фенолфталеин (индикатор) по ГОСТ 5850-72, 1 % - ный спиртовой раствор.

2.2.2. Проведение анализа

Навеску массой 1 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 мл, наливают 150 мл дистиллированной воды, добавляют 3 - 5 стеклянных бус или оплавленных стеклянных палочек длиной 5 - 7 мм, закрывают стеклянной воронкой или часовым стеклом и нагревают 5 - 7 мин до температуры кипения. Раствор охлаждают до температуры 20 - 30 С, промывают стенки колбы и стеклянную воронку (или часовое стекло) кипяченой дистиллированной водой, добавляют 2 - 3 капли 1 % -ного спиртового раствора фенолфталеина и титруют при постоянном взбалтывании 1 н раствором соляной кислоты до полного обесцвечивания раствора. Титрование считают законченным, если в течение 8 мин при периодическом взбалтывании раствор останется бесцветным.

Титрование следует производить медленно, добавляя кислоту по каплям.

Содержание активных окисей кальция и магния А в процентах для негашеной извести вычисляют по формуле


где V - объем раствора 1 н соляной кислоты, пошедшей на титрование, мл;

ТСаО - титр 1 н раствора соляной кислоты, выраженный в г СаО;

Q- масса навески извести, г.

Содержание активных окисей кальция и магния А в процентах для гидратной извести вычисляют по формуле


где W - влажность гидратной извести в %, определяемая по п. 2.6.

2.2. Определение суммарного содержания активных окисей кальция и магния в магнезиальной, доломитовой и гидравлической извести

2.2.1. Применяемые реактивы и растворы

Аммиачный буферный раствор; готовят следующим образом:

67,5 г хлористого аммония по ГОСТ 3773-72 растворяют в 200 мл дистиллированной воды, фильтруют, прибавляют 570 мл 25 %-ного раствора аммиака по ГОСТ 3760-64, доливают до 1 л водой и хорошо перемешивают.

Кислотный хром темно-синий (индикатор), 0,5 %-ный раствор; готовят следующим образом:

0,5 г индикатора хром темно-синего растворяют в 10 мл аммиачного буферного раствора и разбавляют до 100 мл синтетическим этиловым спиртом по ГОСТ 11547-76 или техническим этиловым спиртом по ГОСТ 17299-71.

Трилон Б по ГОСТ 10652-73, 0,1 н раствор (двунатриевая соль этилендиаминотетрауксусной кислоты); готовят следующим образом:

19 г трилона Б растворяют в мерной колбе в 300 - 400 мл дистиллированной воды при незначительном нагревании. Если раствор получится мутным, то его фильтруют, затем доливают до 1 л водой и хорошо перемешивают. Для установки титра трилона Б приливают из бюретки 20 мл 0,1 н титрованного раствора сернокислого магния, приготовленного из фиксанала, в коническую колбу вместимостью 250 - 300 мл, разбавляют раствор до 100 мл водой, нагревают до 60 - 70 °С, приливают 15 мл аммиачного буферного раствора и 5 - 7 капель кислотного хром темно-синего индикатора и титруют 0,1 н раствором трилона Б при интенсивном помешивании до перехода красной окраски раствора в устойчивую сине-сиреневую или синюю с зеленоватым оттенком.

Титр 0,1 н раствора трилона Б TMgО, выраженный в MgО, вычисляют по формуле


где V - объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование 20 мл 0,1 н раствора сернокислого магния, мл;

0,002016 - количество окиси магния, соответствующее 1 мл точно 0,1 н раствора трилона, Б, г.

Гидрат окиси калия, 20 %-ный раствор, хранят в полиэтиленовой посуде.

Флуорексон (индикатор), сухая смесь; готовят следующим образом:

1 г флуорексона тщательно растирают в ступке с 99 г безводного хлористого калия по ГОСТ 4234-69. Индикаторную смесь хранят в посуде с притертой крышкой в темном месте.

Триэтаналамин по действующим нормативным документам, водный раствор 1:4.

Сахароза по ГОСТ 5833-75, 10 %-ный раствор.

Фенолфталеин (индикатор) по ГОСТ 5850-72, 1 %-ный спиртовой раствор.

Соляная кислота по ГОСТ 3118-67, 1 н титрованный раствор.

2.2.2. Проведение анализа

2.2.2.1. Определение содержания активной окиси кальция сахаратным способом.

0,25 г извести помещают в коническую колбу вместимостью 500 мл, добавляют 50 мл раствора сахарозы и энергично взбалтывают в течение 15 мин.

Для улучшения перемешивания в колбу предварительно помещают 3 - 5 стеклянных бус или оплавленных стеклянных палочек длиной 5 - 7 мм. Затем прибавляют 2 - 3 капли фенолфталеина и титруют 1 н раствором соляной кислоты. Титрование производят по каплям до первого исчезновения розовой окраски. Количество активной окиси кальция А1 в процентах вычисляют по формуле

,

где V - объем 1 н раствора соляной кислоты, пошедший на титрование, мл;

ТСаО - титр 1 н раствора соляной кислоты выраженный в г СаО;

G - масса навески извести, г.

2.2.2.2. Определение содержания активной окиси магния трилонометрическим методом.

Массу навески извести 0,5 г помещают в стакан вместимостью 200 - 250 мл, смачивают ее водой и прибавляют 30 мл 1 н соляной кислоты. Стакан закрывают часовым стеклом и нагревают в течение 8 - 10 мин до температуры кипения, затем часовое стекло ополаскивают дистиллированной водой и после охлаждения раствор переливают в мерную колбу вместимостью 250 мл, доливают дистиллированной водой до метки и тщательно перемешивают. После отстаивания раствора отбирают пипеткой 50 мл, переносят в коническую колбу вместимостью 250 мл и добавляют 50 мл дистиллированной воды, 5 - 10 мл аммиачного буферного раствора, 5 - 7 капель кислотного хром темно-синего индикатора и титруют при сильном взбалтывании 0,1 н раствором трилона Б до перехода красной окраски раствора в сине-зеленую или синюю.

По окончании титрования отмечают объем V1 израсходованного трилона Б в миллилитрах.

Из этой же мерной колбы отбирают 50 мл раствора в коническую колбу вместимостью 250 мл, приливают 100 мл дистиллированной воды и перемешивают. Затем добавляют 3 мл триэтаноламина, 25 мл 20 %-ного раствора едкого калия и вновь перемешивают. Через 1 - 2 мин добавляют на кончике шпателя флуорексон и титруют раствором трилона Б до перехода флуоресцирующей розово-зеленой окраски раствора в устойчивую розовую при наблюдении на черном фоне. Отмечают объем V2 израсходованного раствора трилона Б в миллилитрах.

Содержание активной окиси магния А2 в процентах вычисляют по формуле


где V1- объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование СаО + МgО, мл;

V2 - объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование СаО, мл;

TMgO- титр 0,1 н раствора трилона Б, выраженный в г MgO;

5 - коэффициент, учитывающий определение MgО в аликвотной части раствора;

G - масса навески извести, г.

Содержание активных окисей кальция и магния А в процентах определяется суммой величин A1 + A2.

2.3. Определение содержания гидратной воды и СО2 в извести весовым методом

2.3.1. Определение содержания гидратной воды

В предварительно прокаленный и взвешенный платиновый или фарфоровый тигель отвешивают около 1 г извести и помещают на 2 ч в муфельную печь, нагретую до температуры 520 ± 10 °С. Тигель с навеской охлаждают в герметически закрытом эксикаторе в присутствии влагопоглощающего вещества, а затем взвешивают.

Проба гидратной извести предварительно высушивается при температуре 105 - 110 °С.

Содержание гидратной воды W в процентах вычисляют по формуле


где G1 - разность в массе тигля с навеской до и после прокаливания, г;

G - масса навески извести, г.

2.3.2. Определение содержания СО2

Тигель с навеской извести, прокаленной при температуре 520 ± 10 °С (п. 2.3.1), помещают на 1 ч в муфельную печь, нагретую до температуры 975 ± 25 °С. После охлаждения тигля с навеской в эксикаторе производят взвешивание.

Содержание СО2 в процентах вычисляют по формуле


где G - масса навески извести, г (п. 2.3.1);

G2 - масса навески после прокаливания при 520 С, г;

G3- масса навески после прокаливания при 975 С, г.

2.4. Определение содержания СО2 в извести на кальциметре газообъемным методом (экспресс-метод)

Газообъемный метод основан на измерении выделившегося углекислого газа в результате воздействия соляной кислоты на корбонаты кальция и магния.

Кальциметр изготовляется в соответствии с требованиями действующих нормативных документов (черт. 1).

Применяемые реактивы и растворы.

Соляная кислота по ГОСТ 3118-67, плотностью 1,19 и раствор ее 1:1.

Хлористый натрий по ГОСТ 4233-77, насыщенный водный раствор; готовят следующим образом:

400 г хлористого натрия растворяют в 1 л дистиллированной воды.

2.4.1. Определение герметичности прибора

Проверку прибора на герметичность производят следующим образом. Склянку с пробиркой 11 закрывают пробкой 10, соединенной резиновой трубкой с бюреткой 8. Кран цилиндра 1 открывают, а кран бюретки переводят в вертикальное положение, соединяя бюретку и склянку с пробиркой с атмосферой. В мантию 9 бюретки наливают воду, а в склянку с тубусом 14 - подкрашенный насыщенный водный раствор хлористого натрия. Путем вертикального перемещения склянки с тубусом доводят уровень жидкости в бюретке до нулевой отметки, кран бюретки устанавливают в горизонтальном положении, перекрывая выход в атмосферу и соединяя бюретку и склянку с пробиркой. Затем уровень жидкости в цилиндре при помощи склянки с тубусом доводят до отметки 120 - 130 мл (по шкале бюретки), закрывают кран цилиндра и оставляют прибор в таком состоянии на несколько часов. Если уровень жидкости в бюретке изменяется, то необходимо проверить на герметичность все соединительные части: трубки, краны, пробки.

Кальциметр


1 - цилиндр с краном; 2 - отводная трубка; 3 - клеммы для цилиндра; 4 - подставка; 5 - воронка; 6 - резиновая пробка к мантии; 7 - клемма для мантии; 8 - бюретка с краном; 9 - мантия; 10 - резиновая пробка № 20 - 22; 11 - склянка с пробиркой; 12 - пружинный зажим; 13 - соединительная резиновая трубка; 14 - склянка с тубусом; 15 - отверстие для термометра

Черт. 1

2.4.2. Проведение анализа

Массу навески около 1 г помещают в склянку с пробиркой, добавляют 3 - 5 стеклянных бус или оплавленных стеклянных палочек длиной 5 - 7 мм и при помощи воронки в пробирку наливают около 10 мл раствора соляной кислоты 1:1. Склянку с пробиркой закрывают пробкой, соединенной резиновой трубкой с бюреткой. Во время проведения опыта склянку с пробиркой необходимо брать только за горлышко. Кран бюретки устанавливают в вертикальное положение, соединяя бюретку и склянку с пробиркой с атмосферой. Открывают кран цилиндра и, изменяя высоту положения склянки с тубусом, уровень жидкости в цилиндре и бюретке устанавливают на отметке 20 мл. После этого кран цилиндра закрывают, а кран бюретки переводят в горизонтальное положение, перекрывая атмосферу от склянки с пробиркой и бюретки. Для соединения навески с кислотой склянку с пробиркой при открытом кране цилиндра наклоняют и встряхивают. В результате взаимодействия карбонатной составляющей пробы с соляной кислотой выделившийся СО2 попадает в бюретку, вытесняя из нее жидкость в цилиндр и склянку с тубусом. Для охлаждения склянку с содержимым помещают в сосуд с водой, имеющей температуру воды в мантии бюретки. После стабилизации столба жидкости в бюретке, т.е. прекращения выделения СО2, кран цилиндра открывают и уравнивают жидкость в бюретке и цилиндре. При получении одинаковых уровней жидкости по разности уровней до и после реакции по шкале бюретки производят отсчет объема выделившегося СО2. Одновременно замеряют температуру воды в мантии бюретки (температура опыта) и атмосферное давление по барометру.

Содержание СО2 в процентах вычисляют по формуле


где V - объем выделившегося СО2, мл;

р - атмосферное давление по барометру, мм. рт. ст.;

В - давление водяных паров при температуре опыта над насыщенным раствором NaCl, мм. рт.ст. (см. обязательное приложение 1);

G - масса навески извести, г;

С - масса 1 мл СО2 при температуре и атмосферном давленииопыта, мг (см. обязательное приложение 2).

2.5. Определение содержания не погасившихся зерен

В металлический сосуд цилиндрической формы вместимостью 8 - 10 л наливают 3,5 - 4 л нагретой до температуры 85 - 90 °С воды и всыпают 1 кг извести, непрерывно перемешивая содержимое до окончания интенсивного выделения пара (кипения). Полученное тесто закрывают крышкой и выдерживают 2 ч, затем разбавляют холодной водой до консистенции известкового молока и промывают на сите с сеткой № 063 слабой непрерывной струей, слегка растирая мягкие кусочки стеклянной палочкой с резиновым наконечником. Остаток на сите высушивают при температуре 140 - 150 С до постоянной массы. Содержание непогасившихся зерен в процентах вычисляют по формуле


где m - остаток на сите после высушивания, г.

2.6. Определение влажности гидратной извести

Массу навески 10 г помещают в предварительно высушенный до постоянной массы и взвешенный бюкс с крышкой и сушат в сушильном шкафу при температуре 105 - 110 °С. В сушильном шкафу должен быть бюкс с натронной известью для улавливания СО2 воздуха. Во время сушки крышку бюкса приоткрывают. Через 2 ч бюкс плотно закрывают крышкой, извлекают из сушильного шкафа, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Высушивание повторяют до постоянной массы. Время контрольного высушивания 30 мин.

Влажность извести W в процентах вычисляют по формуле


где G - масса навески извести, г;

G1 - масса навески извести после высушивания, г.

2.7. Определение степени дисперсности порошкообразной извести

Массу навески 50 г, предварительно высушенную при температуре 105 - 110 С до постоянной массы, просеивают через сита с сетками № 02 и 008. Просеивание считают законченным, если при контрольном просеивании в течение 1 мин через указанные сита проходит не более 0,1 г извести. Степень дисперсности С.Д. в процентах вычисляют по формуле


где т - остаток на сите, г.

2.8. Определение предела прочности при изгибе и сжатии образцов из гидравлической извести

Определение предела прочности при изгибе и сжатии производят на образцах-балочках по ГОСТ 310.1-76 и ГОСТ 310.4-76 со следующими изменениями.

Одну часть гидравлической извести смешивают с тремя частями нормального песка, вливают воду в количестве около половины от общего объема, потребного для получения раствора с расплывом конуса 110 - 115 мм. Перемешанную массу охлаждают до 25 - 30 °С, добавляют остальное количество воды до достижения раствором указанной консистенции, перемешивают в течение 2 мин и переносят в мешалку.

В ванне с гидравлическим затвором образцы, освобожденные от форм, выдерживают 5 - 6 суток над водой и 21 сутки в воде.

2.9. Определение температуры и времени гашения извести

Для определения температуры и времени гашения извести используют бытовой термос вместимостью 500 мл.

Mассу навески извести G в граммах рассчитывают по формуле

,

где А - содержание активных окисей кальция и магния в извести, %.

Массу навески G помещают в термосную колбу, вливают 25 мл воды, имеющей температуру 20 °С, и быстро перемешивают деревянной отполированной палочкой. Колбу закрывают пробкой с плотно вставленным термометром на 100 °С и оставляют в покое. Ртутный шарик термометра должен быть полностью погружен в реагирующую смесь. Отсчет температуры реагирующей смеси ведут через каждую минуту, начиная с момента добавления воды. Определение считается законченным, если в течение 4 мин температура не повышается более чем на 1 °С.

За время гашения принимают время с момента добавления воды до начала периода, когда рост температуры не превышает 0,25 °С в минуту.

2.10. Определение равномерности изменения объема извести

Равномерность изменения объема извести определяется по ГОСТ 310.3-76 со следующими изменениями. Образцы-лепешки готовят из смеси извести и портландцемента по ГОСТ 10178-76.

Массу навески извести 30 - 40 г затворяют водой до консистенции теста и охлаждают до температуры 25 - 30 °С, затем добавляют 30 - 40 г цемента, доливают воду и перемешивают до образования теста нормальной густоты. За нормальную густоту теста принимается такая его консистенция, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит до пластины 7 - 11 мм. Форма и размеры кольца должны соответствовать указанным на черт. 2. Полученное тесто делят на 2 равные части для приготовления лепешек толщиной 0,7 - 0,8 см и диаметром 6 - 7 см.


Черт. 2

Лепешки выдерживают в ванне с гидравлическим затвором в течение 24 ± 2 ч. Затем вместе с пластиной переносят в бачок на решетку для пропаривания, расположенную на расстоянии не менее 3 см над уровнем воды.

Воду в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течение 2 ч.

Через час производят осмотр образцов. Если обнаруживаются признаки неравномерности изменения объема, то испытание прекращают.

Известь считается соответствующей требованию равномерности изменения объема, если на поверхности лепешек не обнаружится радиальных трещин, доходящих до краев, или сетки мелких трещин, а также каких-либо искривлений, увеличения объема и образования непрочной рыхлой структуры лепешек.

2.11. Коэффициент вариации К в процентах рассчитывают по результатам испытаний извести, произведенной за квартал по формуле


где Хi- содержание активных CaO + MgO в извести отдельной (i-й) партии, %;

- среднее содержание активных CaO + MgO в извести за квартал, %;

п - количество партий извести, произведенной за квартал.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Давление водяных паров над насыщенным раствором NaCl в зависимости от температуры

ГОСТ 22688-77 ИЗВЕСТЬ СТРОИТЕЛЬНАЯ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

КЛАССИФИКАЦИЯ

ГОСТ 23464-79
(СТ СЭВ 4471-84)

МИНСТРОЙ РОССИИ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Классификация

Cements.Classification

ГОСТ
23464-79*

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабри 1978 г. № 265 срок введения установлен

с 01.07.79

1.Настоящий стандарт распространяется на цементыи устанавливаетих классификацию.

2. В стандартах и технических условиях на цементы конкретных видов допускается дополнительная классификация, связанная со специальными областямиих применения.

Рациональные области применения цементов встроительстве приведены в рекомендуемом приложении.

3. Цементы классифицируют по следующим признакам:

по виду клинкера и вещественному составу;

прочности притвердении (маркам);

скорости твердения;

срокам схватывания;

специальным свойствам.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Классификация цементов по виду клинкера и вещественному составу.

4.1.Цементы на основе портландцементного клинкера.

4.1.1. Портландцемент (без минеральных добавок).

4.1.2. Портландцемент с добавками (с активными минеральнымидобавкамине более 20 %).

4.1.3.Шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20%).

4.1.4.Пуццолановый портландцемент (с активными минеральными добавками свыше 20 %).

4.2.Цементы на основе глиноземистого цементного клинкера.

4.2.1. Глиноземистый цемент с содержанием Al2O3 более 30 и менее 60 %.

4.2.2.Высокоглиноземистый цемент с содержанием Аl2О3 60 % и более.

4.2.3.Гипсоглиноземистый цемент.

5. Классификация цементов по прочности при твердении.

5.1. В зависимости от прочности цементы подразделяются на марки:

500 и более - высокопрочные;

300 и 400 - рядовые;

менее 300 - низкомарочные.

6.классификацияцементов на основепортландцементного клинкера по скорости твердения.

6.1. Нормально и медленнотвердеющие - с нормированием прочности, приобретенной за 28 сут.

6.2.Быстротвердеющие - с нормированием 3- суточнойпрочности, ðàâíîé не менее 50 % 28-суточной прочности.

6.3.Особобыстротвердеющие с нормированиемпрочности в возрасте 1 сут. и менее.

7. Классификация цементов по срокам схватывания.

7.1. Медленносхватывающиеся - с нормируемым сроком начала схватывания более 2 ч.

7.2.Нормальносхватывающиеся - с нормируемым сроком начала схватывания от 45 мин до 2 ч.

7.3. Быстросхватывающиеся - с нормируемым сроком начала схватывания менее 45 мин.

4.1.1-4.2.3; 5-7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

8. Классификация цементов по нормированию специальных свойств.

8.1.Цементы, к которым не предъявляют специальных требований.

8.2.Цементы, к которым предъявляют специальные требования.

8.2.1. По сульфатостойкости (с применением клинкера нормированного состава) - согласно ГОСТ 22266-76.

8.2.2. По объемной деформации при твердении (с нормированным значением расширения или усадки цемента):

безусадочные, с величиной расширения в 3- суточном возрастене более 0,1 % при испытании по ГОСТ 11052-74;

расширяющиеся, с величиной расширения в 3- суточном возрасте более 0,1 % при испытании по ГОСТ 11052-74;

напрягающие, для которых нормируется энергия самонапряжения.

8.2.3. По тепловыделению (с нормированным значением тепловыделения цемента):

низкотермичные, с величиной тепловыделения в 3 - суточном возрасте не более 230 ДЖ/г (~55 кал/г), в 7 - суточном возрасте не более 270 Дж/г (~65 кал/г) при испытании термосным методом;

умереннотермичные, с величиной тепловыделения в 7 - суточном возрасте не более 315Дж/г (~75 кал/г) при испытании термосным методом.

8.2.4. По декоративным свойствам (с нормированной белизной или эталоном света):

цветные, для которых установлен эталон цвета;

белые, со степенью белизны не менее 68 % абсолютной шкалы.

8.2.1 - 8.2.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

8.2.5. По тампонажнымсвойствам (с нормированными показателями качества,определяющими пригодность цемента для тампонирования нефтяных, газовых и других скважин) - ГОСТ 1581-91.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Рациональные области применения цементов

Классификационные признаки цементов

Основное назначение

Допускается применение

Не рекомендуется

Вещественный состав

На основе портландцементного клинкера

Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками

Для бетонных, железобетонных сборных и монолитных конструкций

Для бетонов со специальными свойствами при условии дополнительной проверки специальных свойств цемента

Для бетонов è êîíñòðóêöèÿõ соспециальными свойствами без дополнительной проверки специальных свойств цемента.

Шлакопортландцемент

Для бетонных и железобетонных сборных изделий, подвергаемых пропарке, монолитных «массивных» бетонных и железобетонных и надземных, подземных и подводных конструкций при действии пресных и минеральных вод.

То же

Дляморозостойких бетонов с Мрз более 200; длятяжелыхбетонов, твердеющих при температуре ниже +10оС при отсутствии обогрева; для конструкций, подвергаемых попеременному увлажнению и высушиванию.

Пуццолановый портландцемент

Для подземных и подводных конструкций, эксплуатируемых в условиях действия мягких пресных вод и при сульфатной коррозии.

Для надземных конструкций, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности.

В морозостойких бетонах; при твердении бетона в сухих жарких и зимних условиях; в условиях попеременного увлажнения и высушивания.

Вещественный состав

На основе глиноземистого клинкера

Глиноземистый

Для быстротвердеющих бетонов, аварийно-ремонтных работ, для жаростойких бетонов, для работы в условиях сернистой агрессии

-

В массивных конструкциях: конструкциях, твердеющих при температуре более 25 С

Высокоглиноземистый

Для жаростойких бетонов

-

-

Гипсоглиноземистый

Для безусадочных и расширяющихся водонепроницаемых бетонов, гидроизоляционных штукатурок

Для зачеканки швов и раструбов при рабочем давлении до 10 атм, создаваемом в течение 24 ч с момента окончания зачеканки

Для строительных работ при температуре ниже 0 С без обогрева. Для конструкций, эксплуатируемых при температуре более 80 С

Прочность при твердении

Марки

Высокопрочные марок 550, 600 и более

Для бетонов марок М500 и более

Для бетонов марок М400 и М450

Для бетонов марок менее М400

Повышенной прочности марки 500

Для бетонов марок М400 и М450, а также марок М300 и М350 при повышенной отпускной прочности

Для бетонов марок М200, М350 и М500

Для бетонов марок менее М200 и строительных растворов

Рядовые марок:

400

Для бетонов марок М200-М350 и М150 при повышенной отпускной прочности

Для бетонов марок менее М200 и строительных растворов

Для бетонов марок М400 и более

300

Для бетонов марок не более М150 и строительных растворов

Для бетонов марок не более М250

Для бетонов марок более М250

Низкомарочные ниже марки 300

Для строительных растворов и бетонов марок М100 и менее

Для бетонов марок М150

Для бетонов марок более М150

Скорость твердения

Обычные

Для всех видов строительных работ, где не предъявляются особые требования к скорости твердения бетона, раствора, изделия

-

Для бетонов, растворов и изделий с ускоренным циклом твердения

Быстротвердеющие

Для бетонов сборных конструкций с повышенной отпускной прочностью и монолитных конструкций

Для бетонных и железобетонных сборных конструкций

Для строительных растворов

Особобыстротвердеющие

Для аварийно-восстановительных работ; для бетонов, к которым предъявляются высокие требования по темпам начального твердения в нормальных условиях

Для сборных железобетонных конструкций с применением кратковременного пропаривания

Для монолитных бетонов и сборных железобетонных конструкций с применением пропаривания по обычным режимам

Сроки схватывания

Медленносхватывающиеся

Для бетонов, растворов и изделий с длительным циклом транспортирования, укладки и формования

-

Для бетонов, растворов и изделий с нормальным и ускоренным циклом укладки и формования

Нормальносхватывающиеся

Для всех видов строительных работ, где не предъявляются особые требования по срокам схватывания

-

Для бетонов, растворов и изделий с замедленным или ускоренным циклом укладки и формования

Быстросхватывающиеся

Для бетонов, растворов и изделий с ускоренным циклом укладки и формования

-

Для бетонов, растворов и изделий с нормальным и замедленным циклом укладки и формования

Специальные свойства

Объемная деформация при твердении

Безусадочные

Для бетонов, предназначенных для омоноличивания стыков

-

Для обычных бетонов

Расширяющиеся

Для бетонов, предназначенных для омоноличивания стыков и водонепроницаемых конструкций

-

То же

Напрягающие

Для самонапряженных конструкций

Для бетонов, предназначенных для омоноличивания стыков

«

Тепловыделение

Низкотермичные

Для низкотермичных бетонов

-

Для обычных бетонов

Умереннотермичные

Для умереннотермичных бетонов

-

То же

Декоративные свойства

Белые и цветные

Для растворов и бетонов, предназначенных для архитектурно-отделочных работ

-

Для обычных бетонов


ттт 

ГОСТ 23464-79 (СТ СЭВ 4471-84) ЦЕМЕНТЫ КЛАССИФИКАЦИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

ВЯЖУЩИЕ ГИПСОВЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 23789-79

(СТ СЭВ 826-77 в части методов испытаний)

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ВЯЖУЩИЕ ГИПСОВЫЕ

Методы испытаний

Gypsum binders. Test methods

ГОСТ
23789-79

(СТ СЭВ 826-77 в части методов испытаний)

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 июля 1979 г. № 123 срок введения установлен

с 01.07.80

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на гипсовые вяжущие, получаемые путем термической обработки гипсового сырья до полугидрата сульфата кальция и устанавливает методы их испытаний.

Настоящий стандарт соответствует стандарту СТ СЭВ 826-77 в части, указанной в справочном приложении.

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Помещение, в котором проводят испытания, а также испытываемые материалы, образцы и приборы должны иметь температуру (293 ± 3) К (20 ± 3) °С. Относительная влажность в помещении должна быть (65 ± 10) %.

1.2. Температуру и влажность помещения ежедневно отмечают в рабочем журнале. Подсчет результатов анализа производят с точностью до 0,15 %.

2. ОТБОР И ПОДГОТОВКА ПРОБ

2.1. Сущность метода отбора заключается в подготовке усредненной пробы для испытаний.

2.2. От каждой партии вяжущего, подлежащего испытанию, отбирают пробу массой от 10 до 15 кг. На предприятии-изготовителе при текущем контроле отдельные пробы следует отбирать преимущественно из потока материала перед его упаковкой или отгрузкой навалом. При поставке вяжущего без упаковки пробу отбирают непосредственно из транспортных средств равными частями в четырех местах. При поставке вяжущего, упакованного в мешки, пробу отбирают из 10 мешков; пробу отбирают массой от 1,0 до 1,5 кг из середины каждого мешка.

2.3. Отобранную пробу тщательно перемешивают, затем квартованием из нее отбирают для испытаний конечную пробу массой от 5 до 7 кг, которую разделяют на две равные части и хранят в закрытых сосудах.

2.4. Одну из конечных проб используют для испытания, вторую хранят как арбитражную при температуре (293 ± 3) К (20 ± 3) °С.

2.5. Маркировка сосудов с пробами, а также протокол отбора проб должны включать: наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак, условное обозначение вяжущего, номер партии, дату отгрузки, место и дату отбора пробы.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ (СТЕПЕНИ) ПОМОЛА

3.1. Сущность метода заключается в определении массы гипсового вяжущего, оставшегося при просеивании на сите с ячейками размером в свету 0,2 мм.

3.2. Для определения тонкости помола применяют:

сушильный шкаф;

весы технические по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания не более 0,05 г;

сито с ячейками размером в свету 0,2 мм по ГОСТ 3584-73;

термометр со шкалой до 373 К (100 °С);

установку для механического просеивания.

3.3. Пробу вяжущего массой 50 г, взвешенную с погрешностью не более 0,1 г и предварительно высушенную в сушильном шкафу в течение 1 ч при температуре (323 ± 5) К (50 ± 5) °С, высыпают на сито и производят просеивание вручную или на механической установке.

Просеивание считают законченным, если сквозь сито в течение 1 мин при ручном просеивании проходит не более 0,05 г вяжущего.

Тонкость помола отдельной пробы определяют в процентах с погрешностью не более 0,1 % как отношение массы, оставшейся на сите, к массе первоначальной пробы. За величину тонкости помола принимают среднее арифметическое результатов двух испытаний.

3.4. При арбитражных испытаниях за основу принимают ручное просеивание.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРОКОВ СХВАТЫВАНИЯ ГИПСОВОГО ТЕСТА СТАНДАРТНОЙ КОНСИСТЕНЦИИ (НОРМАЛЬНОЙ ГУСТОТЫ)

4.1. Стандартная консистенция (нормальная густота) характеризуется диаметром расплыва гипсового теста, вытекающего из цилиндра при его поднятии. Диаметр расплыва должен быть равен (180 ± 5) мм. Количество воды является основным критерием определения свойств гипсового вяжущего: времени схватывания и предела прочности. Количество воды выражается в процентах как отношение массы воды, необходимой для получения гипсовой смеси стандартной консистенции, к массе гипсового вяжущего в граммах.

4.2. Для определения стандартной консистенции применяют: чашку из коррозионностойкого материала вместимостью более 500 см3;

ручную мешалку, имеющую более трех петель из проволоки диаметром 1 - 2 мм (черт. 1);

стекло диаметром более 240 мм;

на стекло наносят ряд концентрических окружностей диаметром 150 - 220 мм через каждые 10 мм, а окружности диаметром от 170 до 190 мм - через 5 мм;

окружности можно нанести на лист белой бумаги и поместить его между двумя листами стекла;

цилиндр из нержавеющего металла с полированной внутренней поверхностью (черт. 2);

линейку длиной 250 мм с ценой деления 1 мм;

весы по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания не более 1 г;

секундомер;

питьевую воду по ГОСТ 2874-82.


Черт. 1


Черт. 2

4.3. В чистую чашку, предварительно протертую тканью, вливают воду, масса которой зависит от свойств гипсового вяжущего. Затем в воду в течение 2 - 5 с всыпают от 300 до 350 г гипсового вяжущего. Массу перемешивают ручной мешалкой в течение 30 с, начиная отсчет времени от начала всыпания гипсового вяжущего в воду. После окончания перемешивания цилиндр, установленный в центре стекла, заполняют гипсовым тестом, излишки которого срезают линейкой. Цилиндр и стекло предварительно протирают тканью. Через 45 с, считая от начала засыпания гипсового вяжущего в воду, или через 15 с после окончания перемешивания цилиндр очень быстро поднимают вертикально на высоту 15 - 20 см и отводят в сторону. Диаметр расплыва измеряют непосредственно после поднятия цилиндра линейкой в двух перпендикулярных направлениях с погрешностью не более 5 мм и вычисляют среднее арифметическое значение. Если диаметр расплыва теста не соответствует (180 ± 5) мм, испытание повторяют с измененной массой воды.

4.4. Для определения сроков схватывания используют гипсовое тесто стандартной консистенции. Сущность метода состоит в определении времени от начала контакта гипсового вяжущего с водой до начала и конца схватывания теста.

4.5. Для определения сроков схватывания применяют:

секундомер;

коническое кольцо из коррозионностойкого материала (черт. 3);

Коническое кольцо


Черт. 3

прибор Вика с массой подвижной части (300 ± 2) г. Размеры иглы приведены на черт. 4. Игла должна быть изготовлена из твердой нержавеющей стальной проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений;

полированную пластинку из коррозионностойкого материала размером не менее 100´100 мм.

Игла к прибору Вика


Черт. 4

4.6. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое положение подвижной части.

Кольцо, предварительно протертое и смазанное минеральным маслом и установленное на полированную пластинку, заполняют тестом. Для удаления попавшего в тесто воздуха кольцо с пластинкой 4 - 5 раз встряхивают путем поднятия и опускания одной из сторон пластинки примерно на 10 мм. После этого излишки теста срезают линейкой и заполненную форму на пластинке устанавливают на основании прибора Вика.

Подвижную часть прибора с иглой устанавливают в такое положение, при котором конец иглы касается поверхности гипсового теста, а затем иглу свободно опускают в кольцо с тестом. Погружение производят один раз каждые 30 с, начиная с целого числа минут. После каждого погружения иглу тщательно вытирают, а пластинку вместе с кольцом передвигают так, чтобы игла при новом погружении попадала в другое место поверхности теста.

Начало схватывания определяют числом минут, истекших от момента добавления вяжущего к воде до момента, когда свободно опущенная игла после погружения в тесто первый раз не доходит до поверхности пластинки, а конец схватывания - когда свободно опущенная игла погружается на глубину не более 1 мм. Время начала и конца схватывания выражают числом минут.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ

5.1. Сущность метода заключается в определении минимальных нагрузок, разрушающих образец.

5.2. Для проведения испытания применяют:

чашку, изготовленную из коррозионностойкого материала;

линейку длиной 250 мм;

ручную мешалку (черт. 1);

мерный цилиндр вместимостью 1 л по ГОСТ 1770-74;

весы по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания не более 1 г;

форму из коррозионностойкого материала для изготовления образцов-балочек размерами 40´40´160 мм (черт. 5). Продольная и поперечные стенки форм должны быть отшлифованы вверху и снизу и плотно лежать на основании. Угол между сторонами и дном формы должен составлять (90 ± 0,5)°. Габариты форм следует проверять не реже одного раза в шесть месяцев. Если габариты форм отклоняются от номинальных размеров более чем на 0,5 мм по длине и на 0,2 мм по ширине и высоте, то формы нужно заменить;

Форма


Черт. 5

разрешается применять формы для образцов-балочек по ГОСТ 310.4-81;

прибор для определения прочности на сжатие, состоящий из двух металлических нажимных пластин (черт. 6) твердостью по Роквеллу не менее 61 НRCэ; искривление пластин не должно превышать 0,05 мм;

Пластина


Черт. 6

пресс для определения предела прочности образцов при сжатии с предельной нагрузкой до 10 - 20 тс.

5.3. Определение прочности образцов, изготовленных из гипсового теста стандартной консистенции, производят через 2 ч после контакта гипсового вяжущего с водой.

5.4. Для изготовления образцов берут пробу гипсового вяжущего массой от 1,0 до 1,6 кг. Гипсовое вяжущее в течение 5 - 20 с засыпают в чашку с водой, взятой в количестве, необходимом для получения теста стандартной консистенции. После засыпания вяжущего смесь интенсивно перемешивают ручной мешалкой в течение 60 с до получения однородного теста, которым заливают форму. Предварительно внутреннюю поверхность металлических форм слегка смазывают минеральным маслом средней вязкости. Отсеки формы наполняют одновременно, для чего чашку с гипсовым тестом равномерно продвигают над формой. Для удаления вовлеченного воздуха после заливки форму встряхивают 5 раз, для чего ее поднимают за торцевую сторону на высоту от 8 до 10 мм и опускают. После наступления начала схватывания излишки гипсового теста снимают линейкой, передвигая ее по верхним граням формы перпендикулярно к поверхности образцов. Через (15 ± 5) мин после конца схватывания образцы извлекают из формы, маркируют и хранят в помещении для испытаний.

5.5. Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Образцы помещают между двумя пластинами таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к продольным стенкам форм, находились на плоскостях пластин, а упоры пластин плотно прилегали к торцевой гладкой стенке образца (черт. 7). Образец вместе с пластинами подвергают сжатию на прессе. Время от начала равномерного нагружения образца до его разрушения должно составлять от 5 до 30 с, средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (10 ± 5) кг/см2 в секунду.


Черт. 7

Предел прочности на сжатие одного образца определяют как частное от деления величины разрушающей нагрузки на рабочую площадь пластины, равную 25 см2. Предел прочности на сжатие вычисляют как среднее арифметическое результатов шести испытаний без наибольшего и наименьшего результатов.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ ИЗГИБЕ

6.1. Сущность метода заключается в определении минимальных нагрузок, разрушающих образец.

6.2. Для проведения испытаний образец устанавливают на опоры прибора для испытания на изгиб по ГОСТ 310.4-81 таким образом, чтобы те грани его, которые были горизонтальными при изготовлении, находились в вертикальном положении. Схема расположения образца на опорных валиках приведена на черт. 8.


Черт. 8

Расчет предела прочности  производят по формуле

МПа (» 0,234F кгс/см2),

где F - разрушающая нагрузка в МПа или кгс/см2.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов трех испытаний.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ГИДРАТНОЙ ВОДЫ

Массу навески гипса около 1 г помещают в прокаленный взвешенный фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи до 673 К (400 °С) в течение 2 ч. Прокаливание повторяют до получения постоянной массы. Тигель с навеской охлаждают в герметически закрытом эксикаторе и взвешивают. Содержание гидратной воды W в процентах вычисляют по формуле


где G1 - разность в массе тигля с навеской до и после прокаливания, в г;

G - масса навески гипса, г.

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМНОГО РАСШИРЕНИЯ

8.1. Аппаратура

Прибор ГОИ (Государственного оптического института) (черт. 9) состоит из штатива, на котором укреплен индикатор, и разъемного металлического цилиндра, скрепляемого при сборке кольцами. Внутренний диаметр цилиндра - 50 мм, наружный - 56 мм, высота - 100 мм.


1 - индикатор; 2 - стойка; 3 - кронштейн; 4 - рейка; 5 - зубчатое колесо; 6 - ось; 7 - винт; 8 - крышка; 9 - кольцо; 10 - цилиндр; 11 - стекло; 12 - основание.

Черт. 9

Дюралевая крышка диаметром 56 мм, толщиной 1 мм.

Стеклянная пластина.

8.2. Проведение испытания

Прибор устанавливают на жестком основании, исключающем возможность вибрации. Цилиндр прибора ставят на стеклянную пластину, заполняют гипсовым тестом нормальной густоты, закрывают крышкой и устанавливают на опорной плите.

Время затворения гипсового вяжущего водой и заполнения им цилиндра не должно превышать 2 мин.

Стержень индикатора поворотом винта приводят в соприкосновение с углублением в крышке цилиндра. Дополнительно производят еще один оборот винта для установки индикатора на нулевое значение и приступают к фиксации движения стрелки, вызываемого расширением гипсового раствора при его твердении.

Началом отсчета расширения следует считать момент появления положительных деформаций, концом определения - момент прекращения движения стрелки, наступающий примерно через 1 ч после заполнения цилиндра раствором.

Величина объемного расширения в процентах численно равна величине деформации в мм.

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

9.1. Аппаратура

Сушильный шкаф.

Весы по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

9.2. Проведение испытания

Водопоглощение гипса определяют на трех образцах (половинках-балочках), предварительно высушенных до постоянной массы при температуре 318 - 328 К (45 - 55 °С). Образцы взвешивают, помещают в горизонтальном положении в ванну и заливают до половины водой. Через 2 ч их заливают водой полностью и выдерживают еще 2 ч. После этого образцы извлекают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Водопоглощение гипса W в процентах определяют по формуле


где G - первоначальная масса образца;

G1 - масса образца после насыщения водой.

Величину водопоглощения определяют как среднее арифметическое результатов трех определений.

10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ НЕРАСТВОРИМОГО ОСТАТКА

10.1. Реактивы и аппаратура

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77 плотностью 1,9 г/см2 (200 мл разбавляют водой до 1 л).

Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277-75 1 %-ный раствор.

Муфельная печь.

10.2. Проведение испытания

Навеску 1 г вяжущего, взвешенную с погрешностью не более 0,0002 г, помещают в стакан вместимостью 200 мл и обрабатывают 100 мл соляной кислоты. Содержимое стакана доводят до кипения при постоянном помешивании. После 5-минутного кипения жидкость фильтруют через неплотный беззольный фильтр. Осадок промывают горячей водой до исчезновения реакции на ион хлора (проба раствором азотнокислого серебра, подкисленного азотной кислотой).

Остаток вместе с фильтром переносят во взвешенный фарфоровый тигель, взвешивают, затем помещают в муфельную печь, озоляют и прокаливают до постоянной массы при температуре 1173 - 1273 К (900 - 1000 °С).

Содержание нерастворимого остатка Н.О. в процентах вычисляют по формуле


где G1 - разность в массе тигля с осадком и пустого тигля, г;

G - навеска вяжущего, г.

11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ МЕТАЛЛОПРИМЕСЕЙ В ВЯЖУЩЕМ

11.1. Аппаратура

Подковообразный постоянный магнит из сплава марки ЮН 13 ДК24 по ГОСТ 17809-72 с магнитной индукцией не менее 120 мТ (черт. 10).


Черт. 10

Насадка из плексиглаза (черт. 11) для одевания на концы магнита.


Черт. 11

Доска с бортиками размером 1000 ´ 500 мм с покрытием из плексиглаза или стекла.

Весы по ГОСТ 23676-79 и ГОСТ 24104-80.

Шпатель для смешивания и разравнивания продукта.

Стекло часовое.

11.2. Проведение испытания

От общей пробы берут навеску массой 1 кг, которую высыпают на доску и разравнивают шпателем слоем толщиной не более 0,5 см.

Магнитом с одетой на него насадкой медленно в самой толще вяжущего проводят вдоль и поперек доски с гипсом.

Частицы металлопримесей с налипшим вяжущим периодически отбирают от магнита снятием насадки и высыпают на лист белой бумаги.

Выделение металлопримесей повторяют шесть раз. Перед каждым выделением испытуемое вяжущее смешивают и разравнивают тонким слоем.

От налипшего вяжущего металлопримеси отделяют движением магнита по обратной стороне бумаги, на которой находится выделенный материал. После сосредоточения металлопримесей в одном месте их переносят на часовое стекло.

Собранную на часовом стекле металлопримесь взвешивают на аналитических весах с погрешностью не более 0,0002 г.

Содержание примесей выражают в миллиграммахна 1 кг вяжущего.

12. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

12.1. Проведение испытания

Сущность метода основана на измерении сопротивления воздуха через слой вяжущего установленной толщины и площади поперечного сечения в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору АДП-1 (ПСХ-2).

Для проведения расчетов берут величину плотности:

для гипсового сырья - 2,3 г/см3;

для строительного, формовочного гипса - 2,65 г/см3;

для технического гипса - 2,75 г/см3.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ О СООТВЕТСТВИИ ГОСТ 23789-79 СТ СЭВ 826-77

Пункт 1.1. ГОСТ 23789-79 соответствует пункту 3.1.2 СТ СЭВ 826-77.

Раздел 2 ГОСТ 23789-79 соответствует разделу 3.2 СТ СЭВ 826-77.

Раздел 3 ГОСТ 23789-79 соответствует разделу 3.3 СТ СЭВ 826-77.

Раздел 4 ГОСТ 23789-79 соответствует разделу 3.4 СТ СЭВ 826-77.

Раздел 5 ГОСТ 23789-79 соответствует разделу 3.5 СТ СЭВ 826-77.

Раздел 6 ГОСТ 23789-79 соответствует разделу 3.6 СТ СЭВ 826-77.

 

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие указания. 1

2. Отбор и подготовка проб. 1

3. Определение тонкости (степени) помола. 2

4. Определение сроков схватывания гипсового теста стандартной консистенции (нормальной густоты)2

5. Определение предела прочности на сжатие. 5

6. Определение предела прочности на растяжение при изгибе. 7

7. Определение содержания гидратной воды.. 7

8. Определение объемного расширения. 7

9. Определение водопоглощения. 8

10. Определение содержания нерастворимого остатка. 9

11. Определение содержания металлопримесей в вяжущем.. 9

12. Определение удельной поверхности. 10

ПриложениеИнформационные данные о соответствии ГОСТ 23789-79 ст сэв 826-77. 10

 

ттт

ГОСТ 23789-79 (СТ СЭВ 826-77 в части методов испытаний) ВЯЖУЩИЕ ГИПСОВЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДОБАВКИ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ

КЛАССИФИКАЦИЯ

ГОСТ 24640-91

(СТ СЭВ 6824-89)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДОБАВКИ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ

Классификация

Additions for cements. Classification

ГОСТ
24640-91
(СТ СЭВ 6824-89)

Дата введения 01.07.91

Настоящий стандарт распространяется на все виды добавок, применяемых при изготовлении цемента, и устанавливает их классификацию. Определения к терминам, применяемым в настоящем стандарте, - по СТ СЭВ 4772.

1. Добавки для цементов в зависимости от основного воздействия на свойства цемента или технологию его изготовления подразделяют на:

1) компоненты вещественного состава;

2) регулирующие свойства цемента;

3) технологические, облегчающие процесс помола цемента, но не оказывающие существенного влияния на его свойства.

2. Добавки-компоненты вещественного состава

2.1. Добавки-компоненты вещественного состава по роли в процессе гидратации и твердения цемента подразделяют на:

1) активные минеральные;

2) наполнители;

2.2. Активные минеральные добавки по роду активности подразделяют на:

1) обладающие гидравлическими свойствами;

2) обладающие пуццоланическими свойствами.

3. Добавки, регулирующие свойства цемента

3.1. Добавки, регулирующие свойства цемента, по характеру регулируемых свойств подразделяют на:

1) регулирующие основные строительно-технические свойства цемента;

2) регулирующие специальные свойства цементов.

3.2. Добавки, регулирующие основные строительно-технические свойства цемента, подразделяют на:

1) регуляторы сроков схватывания (ускорители и замедлители начала схватывания цемента);

2) ускорители твердения - повышающие начальную прочность цемента;

3) повышающие прочность - повышающие активность цемента в возрасте, установленном стандартами на продукцию для марочной прочности;

4) пластификаторы - снижающие водопотребность цемента.

3.3. Добавки, регулирующие специальные свойства цемента, подразделяют на:

1) водоудерживающие - повышающие седиментационную устойчивость цементного теста, снижающие водоотделение;

2) гидрофобизующие - повышающие устойчивость цемента к воздействию влаги воздуха.

3) регулирующие объемные (линейные) деформации цементного камня (расширение или усадку цемента);

4) регулирующие тепловыделение - снижающие или повышающие теплоту гидратации за установленный срок;

5) улучшающие декоративные свойства цементов - повышающие белизну, а также придающие или улучшающие цвет;

6) регулирующие плотность цементного теста - утяжеляющие и облегчающие;

7) регулирующие тампонажно-технические свойства цемента.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ СВОЙСТВ ДОБАВОК

Вид добавки

Основной эффект воздействия

Критерии

Метод испытания

Компоненты вещественного состава

Экономия клинкера

Снижение доли клинкера больше, чем снижение активности цемента

Стандарты на методы испытаний цемента и добавок

Технологические

Интенсификация процесса помола

Сокращение продолжительности помола цемента до заданной дисперсности не менее чем на 10 %

ГОСТ 310.2

Регуляторы сроков схватывания

Ускорение или замедление схватывания

Изменение классификационного признака по ГОСТ 23464

ГОСТ 310.3

Ускорители твердения

Повышение прочности в ранние сроки

Не менее 10 % в возрасте 1 или 3 сут

ГОСТ 310.4

Повышающие прочность

Повышение марочной прочности

По группам (ГОСТ 23464):

высокопрочные - не менее 7 %;

рядовые - не менее 10 %

низкомарочные - не менее 15 %

ГОСТ 310.4

Пластификаторы

Снижение водопотребности

Увеличение расплыва конуса не менее чем на 15 % или снижение нормальной густоты не менее чем на 3 %

ГОСТ 310.4

Водоудерживающие

Уменьшение водоотделения

Не менее 10 % относительных

ГОСТ 310.6

Гидрофобизаторы

Повышение сохранности

Увеличение времени всасывания капли воды, нанесенной на поверхность цемента

-

Регулирующие деформацию при твердении цементного камня

Снижение усадки или изменение расширения в заданных пределах

Изменение линейных деформаций не менее 50 % относительных

Любым методом с точностью до 0,1 мм/м

Регулирующие тепловыделение

Снижение тепловыделения

Через 7 сут не менее 10 %

ГОСТ 310.5

Улучшающие декоративные свойства

Улучшение цвета, повышение белизны

Соответствие эталону цвета, повышение сортности

ГОСТ 15825, ГОСТ 965

Регулирующие плотность цементного теста и растворов тампонажных цементов

Облегчение, утяжеление

Изменение классификационного признака

ГОСТ 26798.1

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией «Союзстройматериалов»

РАЗРАБОТЧИКИ

З.Б. Энтин, канд. техн. наук (руководитель темы); Н.В.Фартунина, канд. техн. наук; А.Б. Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 11.03.91 № 6

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6824-89

4. ВЗАМЕН ГОСТ 24640-81

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

В каком месте

ГОСТ 310.2-76

Приложение

ГОСТ 310.3-76

«

ГОСТ 310.4-81

«

ГОСТ 310.5-88

«

ГОСТ 310.6-85

«

ГОСТ 965-89

«

ГОСТ 15825-80

«

ГОСТ 23464-85

«

ГОСТ 26798.1-85

«

СТ СЭВ 4772-84

Вводная часть

 

ттт

ГОСТ 24640-91 (СТ СЭВ 6824-89) ДОБАВКИ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ КЛАССИФИКАЦИЯ

		

ГОСТ 25094-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ДОБАВКИ
АКТИВНЫЕ МИНЕРАЛЬНЫЕ
ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

МОСКВА

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным институтом цементной промышленности (НИИцемент) и Государственным проектным и научно-исследовательским институтом цементной промышленности (Гипроцемент) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г.

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Беларусь

Госстрой Республики Беларусь

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 8 июня 1995 г. № 18-58

4 ВЗАМЕН ГОСТ 25094-82

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ДОБАВКИ АКТИВНЫЕ МИНЕРАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ

Методыиспытаний

Active mineral additions for cements. Methods of testing

Датавведения 1996-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на активные минеральные добавки (далее - добавки), вводимые при помоле цемента, и устанавливает методы их испытаний.

Стандарт не распространяется на доменные и электротермофосфорные гранулированные шлаки, применяемые для производства цемента.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема

ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения прочности при изгибе и сжатии

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством

ГОСТ 6139-91 Песок стандартный для испытаний цемента. Технические условия

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 9179-77 Известь строительная. Технические условия

3 ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ

3.1 Общие положения

3.1.1 Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха  °С и относительной влажностью не менее 50 %.

3.1.2 Перед испытанием материалы и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения.

3.1.3 Для изготовления и хранения образцов применяют питьевую воду по ГОСТ 2874.

3.1.4 При проведении испытаний следует применять сосуды, приборы и инструменты, изготовленные из материалов, не реагирующих с цементом, цементным раствором и реактивами.

3.1.5. Погрешность средств контроля не должна превышать:

1 г - при взвешивании материалов;

0,5 г - при взвешивании воды;

0,5 см - при отмеривании воды.

3.2 Подготовка материалов

3.2.1 Для проведения испытаний используют среднюю лабораторную пробу.

Пробу добавки массой 6 кг высушивают в сушильном шкафу при температуре (105 ± 5) °С до постоянной массы и измельчают в лабораторной мельнице до такой тонкости помола, чтобы остаток на сите с сеткой № 008 составлял не менее 13 и не более 15 % массы просеиваемой пробы.

У добавок, обладающих высокой исходной дисперсностью, остаток на сите с сеткой № 008 может быть менее 13 % массы просеиваемой пробы.

3.2.2 Измельченную пробу добавки делят на две части. Одну часть используют для испытаний в соответствии с разделом 4.

Вторую часть дополнительно измельчают до остатка на сите с сеткой № 008 не менее 4 и не более 6 % массы просеиваемой пробы и используют для испытаний в соответствии с разделами 5 - 7.

3.2.3 Подготовленные пробы добавки хранят до испытаний в закрытой таре.

3.2.4 Портландцементный клинкер, используемый для испытаний, стандартный песок по ГОСТ 6139 и гипсовый камень по ГОСТ 4013 раздельно измельчают в лабораторной мельнице до такой тонкости помола, чтобы остаток на сите с сеткой № 008 составлял:

- не менее 13 и не более 15 % массы пробы - для портландцементного клинкера и стандартного песка;

- не менее 4 и не более 6 % массы пробы - для гипсового камня.

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ

4.1 Средства контроля

Мешалка для перемешивания цементного раствора, столик встряхивающий, форма-конус, штыковка, формы разъемные для изготовления образцов-балочек, насадка к формам, площадка вибрационная, прибор для испытаний на изгиб, пресс для определения предела прочности при сжатии, пластинки для передачи нагрузки по ГОСТ 310.4.

Чаша и лопатка по ГОСТ 310.3.

Камера пропарочная любой конструкции, обеспечивающая подъем температуры, изотермический прогрев и остывание образцов по заданному режиму.

Мельница лабораторная для смешивания материалов с мелющими телами, не вызывающими дополнительного измельчения материалов (резиновые шарики, пробки и т.п.).

Весы.

Емкость для воды.

4.2 Материалы

Клинкер портландцементный по 3.2.4.

Песок стандартный по ГОСТ 6139.

Песок стандартный по 3.2.4.

Добавка по 3.2.1.

Камень гипсовый по 3.2.4.

4.3 Проведение испытания

4.3.1 Из материалов по 4.2 готовят в лабораторной мельнице перемешиванием в течение 2 ч смеси вяжущих следующих составов:

- 600 г портландцементного клинкера, 1400 г добавки, 100 г гипсового камня в пересчете на CaSO4×2H2O;

- 600 г портландцементного клинкера, 1400 г песка, подготовленного по 3.2.4, 100 г гипсового камня в пересчете на CaSO4×2H2O.

4.3.2 Из смесей вяжущих, полученных по 4.3.1, готовят по ГОСТ 310.4 соответственно растворы 1 и 2.

Определяют консистенцию растворов по ГОСТ 310.4. При необходимости корректируют водоцементное отношение.

4.3.3 Из каждого раствора изготавливают по ГОСТ 310.4 шесть образцов балочек.

4.3.4 Формы с образцами закрывают крышкой и помещают в пропарочную камеру.

Режим выдержки и пропарки образцов по ГОСТ 3.10.4.

4.3.5 Испытания образцов на сжатие проводят по ГОСТ 310.4 через (24 ± 2) ч с момента их изготовления.

4.4 Обработка результатов

4.4.1 Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют в мегапаскалях как частное от деления разрушающей нагрузки в ньютонах на рабочую площадь пластинки в квадратных миллиметрах, т.е. на 2500 мм2.

4.4.2 Предел прочности при сжатии в мегапаскалях вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний 12 образцов (12 половинок образцов балочек).

4.4.3 Активность минеральной добавки по прочности определяют статистической оценкой значимости различий прочности при сжатии образцов с добавкой и образцов с песком (12 результатов испытаний для каждого раствора).

Рассчитывают по пределу прочности при сжатии критерий Стьюдента (t-критерий) и сравнивают рассчитанное значение t-критерия с табличным, равным 2,07.

4.4.4 При t менее 2,07 добавка считается не выдержавшей испытания, а при t свыше 2,07 - выдержавшей испытания на активность по прочности.

При t более 15,00 допускается не проводить испытание добавки по определению конца схватывания и водостойкости.

4.4.5 Значение t-критерия вычисляют по формуле

                                                          (1)

где  и  - единичное значение предела прочности при сжатии образца, изготовленного соответственно из раствора 1 и 2;

SД, SП - среднее квадратическое отклонение предела прочности при сжатии образцов, изготовленных соответственно из растворов 1 и 2.

Средние арифметические пределов прочности при сжатии образцов вычисляют по формулам:

                                                           (2)

                                                             (3)

где ХiД, ХiП - единичное значение предела прочности при сжатии образца, изготовленного соответственно из раствора 1 и 2.

Средние квадратические отклонения пределов прочности при сжатии образцов вычисляют по формулам:

,                                                  (4)

                                                 (5)

4.4.6 Значение t-критерия следует вычислять при выполнении следующих условий:

 МПа.

Условие  считают выполненным, если  или  £ 2,82, при этом в числителе помещают большую из двух величин  или ;

2,82 - табличное значение критерия Фишера (F-критерия) при 5 %-ном уровне значимости и 11 степенях свободы для обеих дисперсий.

Если хотя бы одно из условий не выполняется, то следует считать, что испытания выполнены неудовлетворительно и их следует повторить.

Пример расчета t-критерия приведен в приложении А.

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОНЦА СХВАТЫВАНИЯ

5.1 Средства контроля

Прибор Вика для определения сроков схватывания с пестиком (рисунок 1), два кольца к прибору Вика, четыре пластинки, мешалка для приготовления теста, чаша и лопатка (в случае приготовления теста вручную), ванна с гидравлическим затвором или шкаф, обеспечивающий влажность воздуха не менее 90 % - по ГОСТ 310.3.

Мельница лабораторная по 4.1.

Весы.


Рисунок 1 - Пестик к прибору Вика

5.2. Материалы

Добавка по 3.2.2.

Камень гипсовый по 3.2.4.

Известь гидратная без добавок 1 или 2-го сорта по ГОСТ 9179.

5.3 Проведение испытания

5.3.1 Готовят смесь из 1600 г добавки, 400 г гидратной извести и 57 г гипсового камня в пересчете на CaSO4×2H2O, смешивают компоненты в течение 2 ч в лабораторной мельнице.

5.3.2. Из смеси готовят по ГОСТ 310.3 тесто нормальной густоты.

5.3.3 Двумя последовательными замесами теста нормальной густоты заполняют два кольца прибора Вика, выравнивают ножом поверхность, покрывают пластинками для предотвращения карбонизации теста углекислотой воздуха и ставят в ванну с гидравлическим затвором или шкаф, обеспечивающий влажность воздуха не менее 90 %.

5.3.4 Через (24 ± 2) ч после затворения одно кольцо извлекают из ванны, снимают верхнюю пластинку, выполняют первый замер на приборе и опять помещают кольцо в ванну. Последующие замеры производят один раз в сутки.

5.3.5 За результат испытаний принимают время в сутках от начала затворения до очередного замера, при котором пестик не погружается в тесто.

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОСТОЙКОСТИ

6.1. Средства контроля

Средства контроля - по 5.1.

Емкость для воды.

6.2 Материалы

Материалы - по 5.2.

6.3Проведение испытания

6.3.1 Второй образец, приготовленный по 5.3.3, после наступления схватывания, определенного на первом образце по 5.3.5, вынимают из кольца и вновь помещают в ванну с гидравлическим затвором, или шкаф, обеспечивающий относительную влажность воздуха не менее 90 %, где хранят 7 сут с момента затворения.

По истечении указанного срока образец помещают в емкость с водой так, чтобы он был полностью погружен в воду.

6.3.2 Через 3 сут выдерживания в воде образец вынимают, и визуально определяют его состояние.

Добавку считают выдержавшей испытание, если не обнаруживается размывание образца и сохраняется четкость его краев.

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСШИРЕНИЯ ОБРАЗЦОВ-ЦИЛИНДРОВ

Сущность метода заключается в определении расширения образца, приготовленного из расчета, что весь оксид алюминия добавки расходуется на синтез эттрингита (3СаО×А2О3×3СаSО4×nН2О) в условиях сульфатной агрессии, с целью определения пригодности добавки для производства сульфатостойких цементов.

7.1. Средства контроля

Ванна с гидравлическим затвором по ГОСТ 310.3.

Три кольца Ле-Шателье (рисунок 2). Кольцо представляет собой разрезанный по образующей цилиндр из листовой латуни. Края цилиндра у места разреза должны сходиться встык. К краям прорези припаяны стрелки. Для проверки цилиндра одну из стрелок зажимают в тиски по возможности ближе к месту пайки так, чтобы вторая стрелка находилась под ней в горизонтальном положении. К месту, где вторая стрелка припаяна к форме, подвешивают груз массой 0,3 кг, при этом острие стрелки должно отклоняться от своего первоначального положения не менее чем на 15 и не более чем на 20 мм.

Чаша и лопатка по ГОСТ 310.3.

Мельница лабораторная по 4.1.

Линейка металлическая с погрешностью не более 1 мм по ГОСТ 427.

Пластинка стеклянная, размеры которой позволяют полностью установить три кольца Ле-Шателье.

Весы.


Рисунок 2 - Кольцо Ле-Шателье

7.2. Материалы

Добавка по 3.2.2.

Камень гипсовый по 3.2.4.

Известь гидратная без добавок 1 и 2-го сорта по ГОСТ 9179.

7.3 Проведение испытания

7.3.1 Готовят в лабораторной мельнице смесь массой 1500 г из добавки, гидратной извести и гипсового камня из расчета, что соотношение по массе Аl2О3 : Са(ОН)2 : СаSО4× 2Н2О должно быть 1 : 2,18 : 5,06.

7.3.2 Из смеси готовят по ГОСТ 310.3 тесто нормальной густоты.

7.3.3. Три кольца Ле-Шателье устанавливают на стеклянную пластинку, покрытую фильтровальной бумагой, концы которой должны быть опущены в воду для обеспечения постоянного подсоса воды к образцу.

Кольца заполняют тестом нормальной густоты, тщательно выравнивают поверхность, измеряют расстояние между концами стрелок каждого кольца, после чего помещают их в ванну с гидравлическим затвором.

7.3.4. Через 15 суток кольца извлекают из ванны и измеряют расстояние между концами стрелок каждого кольца.

7.4 Обработка результатов

7.4.1 Вычисляют разность между значениями конечного и начального замера для каждого кольца.

7.4.2 За расширение образцов-цилиндров в миллиметрах принимают среднее арифметическое результатов двух наибольших вычисленных по 7.4.1 значений.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

ПРИМЕР РАСЧЕТА t-КРИТЕРИЯ ДЛЯ ДВУХ СРАВНИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ «КЛИНКЕР + ДОБАВКА (ЗОЛА)» И «КЛИНКЕР + ПЕСОК»

ТаблицаA.1

Номер образца (соответственно смеси)

Х

Х

Xin -

(Xin - )2

1

10,5

0,2

0,04

8,1

0,1

0,01

2

9,8

0,5

0,25

7,3

0,7

0,49

3

11,0

0,7

0,49

7,7

0,3

0,09

4

9,9

0,4

0,16

8,1

0,1

0,01

5

10,5

0,2

0,04

7,7

0,3

0,09

6

10,7

0,4

0,16

8,4

0,4

0,16

7

9,9

0,4

0,16

8,1

0,1

0,01

8

10,4

0,1

0,01

8,1

0,1

0,01

9

10,2

0,1

0,01

8,1

0,1

0,01

10

10,6

0,3

0,09

8,1

0,1

0,01

11

9,7

0,6

0,36

7,7

0,3

0,09

12

10,4

0,1

0,01

8,5

0,5

0,25

123,6

 

1,78

95,9

 

1,23



Проверяем выполнение условий  МПа, при этом  должно быть £ 2,82.

 МПа.

Так как условия выполнены, можно перейти к расчету t-критерия


По результатам pасчета t-критерия можно сделать вывод, что добавка выдержала испытание на активность по прочности.

Ключевые слова: методы испытаний, добавки активные минеральные

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 1

2 Нормативные ссылки. 2

3 Подготовка к проведению испытаний. 2

3.1 Общие положения. 2

3.2 Подготовка материалов. 2

4 Определение предела прочности при сжатии. 3

4.1 Средства контроля. 3

4.2 Материалы.. 3

4.3 Проведение испытания. 3

4.4 Обработка результатов. 3

5 Определение конца схватывания. 4

5.1 Средства контроля. 4

5.2. Материалы.. 5

5.3 Проведение испытания. 5

6 Определение водостойкости. 5

6.1. Средства контроля. 5

6.2 Материалы.. 5

6.3 Проведение испытания. 5

7 Определение расширения образцов-цилиндров. 6

7.1. Средства контроля. 6

7.2. Материалы.. 6

7.3 Проведение испытания. 6

7.4 Обработка результатов. 7

Приложение АПример расчета t-критерия для двух сравнительных смесей «клинкер + добавка (зола)» и «клинкер + песок». 7

 

ттт

ГОСТ 25094-94 ДОБАВКИ АКТИВНЫЕ МИНЕРАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ
РАСТВОРОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 25328-82

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

З. Б. Энтин, канд. техн. наук (руководитель темы); Е. Т. Яшина; К. В. Краснова; Э. Н. Воронцова; Н. Е. Микиртумова

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В. И. Кущиди

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 9 апреля 1982 г. № 93

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ
РАСТВОРОВ

Технические условия

Masonry cement.

Specifications

ГОСТ
25328-82

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 9 апреля 1982 г. № 93 срок введения установлен

с 01.01. 1983 г.

Настоящий стандарт распространяется на цемент, получаемый на основе портландцементного клинкера и предназначенный для строительных растворов, применяемых при производстве кладочных, облицовочных и штукатурных работ, а также для изготовления неармированных бетонов марок М150 и ниже, к которым не предъявляются требования по морозостойкости.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Цемент для строительных растворов - продукт, получаемый путем совместного измельчения портландцементного клинкера, гипса, активных минеральных добавок и добавок-наполнителей.

1.3. Материалы, применяемые для изготовления цемента, должны соответствовать требованиям, предусмотренным в стандартах или технических условиях на эти материалы.

1.4. Добавки

1.4.1. Активные минеральные добавки - по нормативно-технической документации.

Гранулированные доменные пли электротермофосфорные шлаки - по ГОСТ 3476-74.

1.4.2. Добавки-наполнители

Кварцевый песок с содержанием оксида кремния SiO2 не менее 90 %. Содержание глинистых, илистых и мелких пылевидных фракций величиной менее 0,05 мм не должно быть более 3 %.

Кристаллический известняк, мрамор и пыль электрофильтров клинкерообжигательных печей - по нормативно-технической документации.

1.5. Гипсовый камень - по ГОСТ 4013-74. Допускается применять фосфогипс и борогипс по нормативно-технической документации.

1.6. Содержание клинкера в цементе должно быть не менее 20 % массы цемента.

1.7. Допускается вводить в цемент пластифицирующие или гидрофобизирующие добавки, улучшающие качество цемента. Количество пластифицирующих добавок должно быть не более 0,5 %, а гидрофобизирующих - не более 0,3 % массы цемента.

1.8. Допускается вводить в цемент воздухововлекающие добавки в количестве до 1 % массы цемента.

1.9. Приизготовлении цемента для интенсификации процесса помола допускается вводить технологические добавки, не ухудшающие качества цемента, в количестве не более 1 % массы цемента.

1.10. Предел прочности цемента при сжатии в 28-суточном возрасте должен быть не менее 19,6 МПа (200 кгс/см2).

1.11. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 12 ч от начала затворения.

1.12. Водоотделение цементного теста, изготовленногопри В/Ц = 1,0, не должно быть более 30 % по объему.

1.13. Образцы из цемента должны проявлять равномерность изменения объема при испытанииих кипячением в воде.

1.14. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании через сито № 008 по ГОСТ 3584-73 проходило не менее 88 % массы просеиваемой пробы.

1.15. Содержание ангидрида серной кислоты SO3в цементе должно быть не менее 1,5 и не более 3,5 % массы цемента.

1.16. Содержание в цементещелочных оксидов не должно быть более 2 % массы цементе.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Правила приемки - по ГОСТ 22236-76.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Химический состав цемента определяют по ГОСТ 5382-73.

3.1.1. Содержание суммыщелочных оксидов рассчитывают по формуле R2О = Na2О + 0,658 К2О.

3.2. Физико-механические свойства цемента определяют по ГОСТ 310.1-76 -ГОСТ 310.3-76; ГОСТ 310.4-81.

3.3. Содержание в кварцевом песке оксида кремния SiO2, глинистых, илистых и мелких пылевидных фракций определяют по ГОСТ 6139-78.

3.4. Водоотделение цемента определяют по следующей методике.

3.4.1. Аппаратура

Фарфоровый стакан вместимостью 1 л.

Металлический шпатель.

Технические весы.

Градуированный цилиндр вместимостью 500 мл.

3.4.2. Проведение испытаний

Отвешивают 350 г цемента и 350 гводы с точностью до 1 г. Воду выливают в фарфоровый стакан, затем в стакан в течение 1 мин высыпают навеску цемента, непрерывно перемешивая содержимое металлическим шпателем. Полученное цементное тесто перемешивают еще 4 мин и осторожно переливают в градуированный цилиндр. Цилиндр с цементным тестом ставят на стол и тотчас же отсчитывают объем цементного теста. Во время опыта цилиндр должен стоять неподвижно и не подвергаться толчкам и встряхиваниям.

Объем осевшегоцементного теста отмечают через 4 ч после первого отсчета.

Коэффициент водоотделения (объемный) вычисляют по формуле

где а - первоначальный объем цементного теста, см3;

в - объем осевшего цементного теста, см3.

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента осуществляют по ГОСТ 22237-76.

5. УКАЗАНИЕ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. Цемент для строительных растворов должен применяться в соответствии с Инструкцией по приготовлению и применению строительных растворов, утвержденной Госстроем СССР.

В связи с замедленным твердением при низких температурах этот цемент следует использовать, как правило, при температуре окружающей среды не ниже +10С.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта в течение месяца при условии соблюдения его транспортирования в соответствии с требованиями ГОСТ 22237-76.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 2

2. Правила приемки. 2

3. Методы испытаний. 2

4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение. 3

5. Указание по применению.. 3

6. Гарантии изготовителя. 3

 

ттт

ГОСТ 25328-82 ЦЕМЕНТ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАСТВОРОВ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ