к. 65 Кровельные, гидроизоляционные и герметизирующие материалы и изделия



		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗОЛ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 10296-79

 

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗОЛ

Техническиеусловия

Isol-hydroinsulating material.
Specifications

ГОСТ
10296-79

Дата введения 01.01.80

1а. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на изол - безосновный рулонный гидроизоляционный материал, получаемый из резинобитумного вяжущего с технологическими добавками и предназначенный для гидроизоляции строительных конструкций, мостов и тоннелей, а также для защиты наружной поверхности стальных труб тепловых сетей при температуре до 140 °С.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1б. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные и технические документы:

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 2678-94 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 2770-74 Масло каменноугольное для пропитки древесины. Технические условия

ГОСТ 9548-74 Битумы нефтяные кровельные. Технические условия

ГОСТ 12085-88 Мел природный обогащенный. Технические условия

ГОСТ 12871-93 Асбест хризотиловый. Общие технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 16337-77 Полиэтилен высокого давления. Технические условия

ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия

ГОСТ 17498-72 Мел. Виды, марки и основные технические требования

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 21235-75 Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия

ГОСТ 22245-90 Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

ГОСТ 30547-97 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия

ОСТ 1430-77 Смола инден-кумароновая. Технические условия

ТУ 38.108035-87 Резина дробленая марок РД, РДС и РДЕ

Раздел 1б. (Введен дополнительно. Изм.№ 2).

1. РАЗМЕРЫ И МАРКИ

1.1. Изол выпускают в рулонах шириной полотна 800, 1000 и 1100 мм, толщиной - 2 мм.

Допускаемые отклонения от размеров полотна изола не должны превышать:

- по ширине

± 10,0 мм

- по толщине

± 0,2 мм

По согласованию с потребителем допускается выпуск изола другой ширины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. В зависимости от физико-механических показателей и наличия полимерной добавки изол подразделяют на две марки, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Марки

Наименование

Общая площадь рулона, м2

Справочная масса * рулона, кг

И-БД

Изол без полимерных добавок

10±0,5
15±0,5

24
36

И-ПД

Изол с полимерными добавками

10±0,5
15±0,5

24
36

____________

* Отклонения от справочной массы рулона не являются браковочным признаком.

Условное обозначение изола в технической документации и при заказе должно состоять из слова «Изол», обозначений марки изола и настоящего стандарта.

Пример условного обозначения изола марки И-БД:

Изол И-БД ГОСТ 10296-79

(Измененная редакция. Изм. № 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Изол должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Требования к сырью и материалам - по ГОСТ 30547. Для изготовления изола рекомендуется сырье и материалы, приведенные в приложении А.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

2.3. Физико-механические показатели изола должны соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма для изола марок

И-БД

И-ПД

Условная прочность, МПа (кгс/см2), не менее

0,45 (4,6)

0,60 (6,1)

Относительное удлинение, %, не менее

55

80

Относительное остаточное удлинение, %, не более

25

30

Водопоглощение в течение 24 ч, % по массе, не более

1,0

0,8

(Измененная редакция. Изм. № 2).

2.4. Изол должен быть гибким. При испытании на брусах в условиях, приведенных в табл. 3, на поверхности образца не должно быть трещин.

Таблица 3

Марка изола

Условия испытания изола на гибкость

на брусе с закруглением радиусом,
мм

при температуре, К (°С),
не выше

И-БД

25,0 ± 0,2

253 (минус 20)

5,0 ± 0,2

258 (минус 15)

И-ПД

25,0 ± 0,2

248 (минус 25)

5,0 ± 0,2

253 (минус 20)

(Измененная редакция. Изм. № 2).

2.5. Изол должен быть теплостойким. При испытании образца материала при температуре (423 ± 1) К [(150 ± 1) °С] в течение не менее 2 ч не должно быть увеличения длины и появления вздутий.

2.6. Полотно изола должно быть намотано на жесткий сердечник диаметром не менее 60 мм, изготовленный из материала, обеспечивающего сохранность изола при его транспортировании и хранении.

По согласованию с потребителем разрешается намотка полотна изола на сердечники диаметром не менее 40 мм. В этом случае сердечник должен быть изготовлен из древесины.

Длина сердечника должна быть равна ширине полотна либо больше или меньше ее не более чем на 10 мм.

2.7. Рулоны должны иметь ровные торцы. Допустимая высота выступов не должна превышать 20 мм. Края полотен в стыке рулона должны быть ровно обрезаны.

2.2 - 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Полотно изола не должно иметь дыр, разрывов, складок, надрывов кромок, а также непереработанных частиц резины и посторонних включений.

2.9. Нижняя поверхность полотна изола (внутренняя в рулоне) должна быть покрыта сплошным слоем пылевидной посыпки. Полотно изола не должно быть слипшимся.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.10. Требования к числу составных рулонов и полотен в рулоне - по ГОСТ 30547.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

2.11. Изол должен быть водонепроницаемым. При испытании изола при давлении не менее 0,08 МПа (0,8 кгс/см2) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно появляться признаков проникания воды.

(Введен дополнительно. Изм. № 2)

2.12. Упаковка и маркировка

2.12.1. Упаковку рулонов изола производят полосой бумаги шириной не менее 500 мм или картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или с двух сторон по всей длине.

Допускается применение других упаковочных материалов, обеспечивающих сохранность изола при транспортировании и хранении.

2.12.2. Маркировка изола должна производиться по ГОСТ 30547. На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его марка;

- обозначение настоящего стандарта;

- номер партии (или другое обозначение партии, принятое на заводе-изготовителе) и дата изготовления;

- краткая инструкция по применению;

В нижней части этикетки должно быть приведено следующее указание:

«Рулоны хранить и перевозить только в горизонтальном положении.

Перечень данных на этикетке (штампе) может быть дополнен или изменен по согласованию с потребителем.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

2.12, 2.12.1, 2.12.2 (Введены дополнительно. Изм. № 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Правила приемки – по ГОСТ 30547. Размер партии устанавливают в количестве не более 1400 рулонов.

Водонепроницаемость и гибкость на брусе радиусом (25,0 ± 0,2) мм следует определять не реже одного раза в квартал и при изменении сырьевых компонентов; до 01.01.2002 определения являются факультативными.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.2 - 3.5. (Исключены, Изм. № 1).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Методы испытаний - по ГОСТ 2678 со следующим дополнением:

- условную прочность, относительное удлинение определяют на образцах - лопатках типа I при постоянной скорости перемещения подвижного захвата (50 ± 5) мм/мин.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. транспортирование изола следует производить в крытых транспортных средствах в горизонтальном положении не более пяти рулонов по высоте, при этом должна быть обеспечена особая сохранность нижнего ряда рулонов от повреждений.

При температуре минус 15 °С и ниже в процессе погрузки и разгрузки рулоны изола не должны подвергаться ударам.

Допускается транспортирование рулонов изола в контейнерах и на поддонах. По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность изола.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.2. Погрузку в транспортные средства и перевозку изола производят в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3. Рулоны изола должны храниться рассортированными по маркам в сухом закрытом помещении в горизонтальном положении не более пяти рулонов по высоте, при этом должна быть обеспечена особая сохранность нижнего ряда рулонов от повреждений.

Рулоны изола могут храниться в контейнерах и на поддонах.

Срок хранения изола - 12 мес со дня изготовления.

По истечении срока хранения изол должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия изол может быть использован по назначению.

(Введен дополнительно. Изм. № 2).

Раздел 6 (Исключен. Изм. № 2).

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

7.1. Изол имеет следующие показатели пожарной опасности:

- группа горючести - Г4 по ГОСТ 30244;

- группа воспламеняемости - В3 по ГОСТ 30402.

7.2. По классификации ГОСТ 19433 изол не относится к опасным грузам.

7.3. Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов изола на территории предприятия или вне его, а также свалка его в не предназначенных для этого местах.

7.4. Отходы, образующиеся при изготовлении изола, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя или вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели, местах.

7.5. В случае загорания битума или изола следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный или пенный огнетушители, асбестовое полотно, кошму, специальные порошки, воду со смачивателем.

7.6. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.009.

Раздел 7 (Введен дополнительно. Изм. № 2).

8. Указания по применению

Изол должен применяться в соответствии с действующими строительными нормами».

Раздел 8 (Введен дополнительно. Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Справочное

Сырье и материалы, применяемые для изготовления изола

Битумы нефтяные кровельные по ГОСТ 9548.

Мел природный обогащенный по ГОСТ 12085.

Асбест хризотиловый 7-го сорта по ГОСТ 12871.

Полиэтилен высокого давления (низкой плотности) по ГОСТ 16337.

Полиэтилен низкого давления (высокой плотности) по ГОСТ 16338.

Мел по ГОСТ 17498.

Тальк по ГОСТ 21235.

Битумы нефтяные дорожные по ГОСТ 22245.

Смола инден-кумароновая по ОСТ 14-30.

Резиновая крошка по ТУ 38.108035.

Масло каменноугольное по ГОСТ 2770.

или другое сырье и материалы по НТД, утвержденным в установленном порядке, в соответствии с технологическим регламентом на производство изола.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

А.Д. Сугробкин; Г.Ф. Ярошенко, канд. хим. наук (руководитель темы);  Н.Ф. Ваксман; В.А. Пискалев; М.Я. Крендель; Л.М. Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 29.12.78 № 271

3. ВЗАМЕН ГОСТ 10296-71

4. Исключен. Изм. № 2.

5. Переиздание (июль 1993 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1989 г. (ИУС 4-90).

 

ГОСТ 10296-79* ИЗОЛ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 10923-93

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

РУБЕРОИД

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО  СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-производственным объединением "Полимерстройматериалы" Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г.

За приянтие голосовали:

Наименование государства

Наименование органа государственного
управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Беларусь

Госстрой Республики Беларусь

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 10923-82

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Основные параметры и размеры

4 Технические требования

4.1 Характеристики (свойства)

4.2 Упаковка и маркировка

5 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6 Правила приемки

7 Методы испытаний

8 Транспортирование и хранение

9 Указания по применению

Приложение А

Справочная масса рулона рубероида

Приложение Б

Сырье и материалы, применяемые для изготовления рубероида

Приложение В

Библиография

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РУБЕРОИД

Технические условия

Ruberoid. Specifications

Датавведения         1995-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на рубероид - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, получаемый путем пропитки кровельного картона нефтяными битумами с последующим нанесением на обе стороны полотна покровного состава, состоящего из смеси покровного битума и наполнителя, и посыпки.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия:

ГОСТ 2678-87

Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний.

ГОСТ 3135-82

Картон кровельный. Технические условия

ГОСТ 8736-85

Песок для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 9548-74

Битумы нефтяные кровельные. Технические условия

ГОСТ 21235-75

Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия

ТУ 21-22-15

Посыпка крупнозернистая для мягкой кровли

ТУ 21-27-84

Посыпка крупнозернистая цветная для рубероида с применением фосфатного связующего

ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ

Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 14192-96

Маркировка грузов

ГОСТ 19433-88

Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 30244-94

Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30402-96

Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

ГОСТ 30444-97

Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени

ГОСТ 30547-97

Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1. В зависимости от марки картона, назначения и вида посыпки рубероид подразделяют на марки, указанные в таблице 1.

Таблица 1

Марка
рубероида

Марка
картона

Основное назначение

Вид посыпки

РКК-400
РКК-350

400

350

Для верхнего слоя кровельного ковра

Крупнозернистая с лицевой стороны и пылевидная или мелкозернистая с нижней стороны полотна

РКЦ-400

400

То же

Крупнозернистая цветная с лицевой стороны и пылевидная или мелкозернистая с нижней стороны полотна

РКП-350

350

Для верхнего слоя кровельного ковра с защитным слоем и нижних слоев кровельного ковра; для рулонной гидроизоляции строительных конструкций

Пылевидная или мелкозернистая с обеих сторон полотна, или мелкозернистая с лицевой стороны и пылевидная с нижней стороны полотна

РПП-300

300

Для нижних слоев кровельного ковра

То же

РПЭ-300

300

То же

То же

Примечание. Допускается вместо пылевидной и мелкозернистой посыпки использовать для защиты нижней или обеих сторон полотна полимерную пленку.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3.2. Рубероид выпускают в рулонах шириной 1000, 1025 и 1050 мм. Предельное отклонение по ширине полотна ± 5 мм.

Общая площадь рулона рубероида марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 должна быть (10,0±0,5) м2, РКП-350 - (15,0±0,5) м2, РПП-300 и РПЭ-300 - (20,0±0,5) м2.

Допускается по согласованию с потребителем выпуск рулонов другой ширины и площади.

Справочная масса рулона рубероида различных марок приведена в приложении А.

3.3. Условное обозначение рубероида в технической документации и при заказе должно состоять из слова "Рубероид", обозначений марки рубероида и настоящего стандарта.

Пример условного обозначения рубероида марки РКК-400:

Рубероид РКК-400 ГОСТ 10923-93

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Характеристики (свойства)

4.1.1. Рубероид должен соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.1.2. Требования к внешнему виду рубероида, кромкам полотна, слипаемости, ровности торцов, величине выступов на торцах рулона, ширине кромки, количеству составных рулонов и полотен в рулоне - по ГОСТ 30547.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

4.1.3 - 4.1.7 (Исключены. Изм. № 1).

4.1.8. Картонная основа рубероида должна быть пропитана битумом по всей толщине полотна. В разрезе рубероид должен быть черным с коричневым оттенком, без светлых прослоек непропитанного картона.

4.1.9. Качественные показатели рубероида в зависимости от марки должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма для рубероида марок

РКК-400
РКЦ-400

РКК-350

РКП-350

РПП-300

РПЭ-300

Разрывная сила при растяжении, Н (кгс), не менее

333(34)

313(32)

274(28)

216(22)

225(23)

Масса покровного состава, г/м2, не менее

800

800

800

500

600

Водопоглощение в течение 24 ч, % по массе, не более

2,0

2,0

2,0

2,0

2,0

Потеря посыпки, г/образец, не более

3,0*/2,0**

3,0

-

-

-

________

* Для марки РКК-400

** Для марки РКЦ-400

 

4.1.10. Рубероид должен быть гибким. При испытании образца рубероида марки РПЭ-300 на брусе с закруглением радиусом (25,0±0,2) мм при температуре (271±1) К [минус (2±1) °С] и всех остальных марок рубероида при температуре (278±1) К [(5±1) °С] на лицевой поверхности образца не должно быть трещин.

4.1.11. Рубероид должен быть теплостойким. При испытании при температуре (353±2) К [(80±2) °С] в течение не менее 2 ч на поверхности образца не должно быть вздутий и следов перемещения покровного слоя.

4.1.12. Рубероид должен быть водонепроницаемым. При испытании при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) в течение не менее 72 ч на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

4.1.13. Рубероид РКЦ-400 должен быть цветостойким. При испытании образца в течение не менее 2 ч не должно  быть изменения цвета посыпки.

4.1.14. Требования к сырью и материалам, применяемым для изготовления рубероида, - по ГОСТ 30547.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

4.2. Упаковка и маркировка

4.2.1. Упаковку рулонов рубероида производят полосой бумаги шириной не менее 500 мм или картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или с двух сторон по всей длине.

Допускается применение других упаковочных материалов, обеспечивающих сохранность рубероида при транспортировании и хранении.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

4.2.2. Маркировка рубероида должна производиться по ГОСТ 30547. На этикетке (штампе) должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование материала и его марка;

обозначение настоящего стандарта;

номер партии (или другое обозначение партии, принятое на заводе-изготовителе) и дата изготовления;

краткая инструкция по применению.

Перечень данных на этикетке (штампе) может быть дополнен или изменен по согласованию с потребителем продукции.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1. Рубероид имеет следующие показатели пожарной опасности:

группа горючести - Г4 по ГОСТ 30244;

группа воспламеняемости - В3 по ГОСТ 30402;

группа распространения пламени - РП4 по ГОСТ 30444.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

5.2. По классификации ГОСТ 19433 рубероид не относится к опасным грузам.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

5.3. Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов рубероида на территории предприятия или вне его, а также свалка его в не предназначенных для этого местах.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

5.4. Отходы, образующиеся при изготовлении рубероида, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя или вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели местах.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

5.5. В случае загорания битума, покровного состава или рубероида следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный или пенный огнетушители, асбестовое полотно, кошму, специальные порошки, воду со смачивателем

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

5.6. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.009.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1. Правила приемки рубероида - по ГОСТ 30547.

Размер партии устанавливают в количестве не более 5000 рулонов.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

6.2. Водонепроницаемость и водопоглощение следует определять не реже одного раза в месяц и при изменении сырьевых компонентов.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Методы испытаний - по ГОСТ 2678 со следующим дополнением:

разрывную силу при растяжении определяют при скорости перемещения подвижного захвата (50±5) мм/мин.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Транспортирование рубероида следует производить в крытых транспортных средствах в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте.

Допускается укладка сверх вертикальных рядов одного ряда в горизонтальном положении.

По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность рубероида.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

8.2. Погрузку в транспортные средства и перевозку рубероида производят в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

8.3. Рулоны рубероида должны храниться рассортированными по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны рубероида могут храниться в контейнерах и на поддонах.

Срок хранения рубероида - 12 мес. со дня изготовления.

По истечении срока хранения рубероид должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия рубероид может быть использован по назначению.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

9 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Рубероид должен применяться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами [2, 3].

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(информационное)

Справочная масса рулона рубероида

Марка рубероида

Справочная масса рулона, кг

РКК-400

28

РКЦ-400

30

РКК-350

27

РКП-350

26

РПП-300

26

РПЭ-300

28

Отклонение от справочной массы не является браковочным признаком. Справочная масса рассчитана для рубероида с крупнозернистой и пылевидной посыпкой.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Рекомендуемое

Сырье и материалы, применяемые для изготовления рубероида

Битумы нефтяные кровельные

по ГОСТ 9548

Картон кровельный

по ГОСТ 3135

Тальк и талькомагнезит

по ГОСТ 21235

Посыпка крупнозернистая цветная для рубероида с применением фосфатного связующего

по ТУ 21-27-84

Посыпка крупнозернистая для мягкой кровли

по ТУ 21-22-15

Песок для строительных работ

по ГОСТ 8736

Другое сырье или материалы по нормативной документации по стандартизации, утвержденной в установленном порядке, в соответствии с технологическим регламентом на производство рубероида

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(информационное)

Библиография

1

СНиП II-26-76. Строительные нормы и правила. Часть 1. Нормы проектирования. Глава 26. Кровли

2

СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия

_____________________________________________________________________________

Ключевые слова: рубероид, технические условия

____________________________________________________________________________

ГОСТ 10923-93* РУБЕРОИД ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 14791-79

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ

НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ

Техническиеусловия

 

Sealing non-hardening building mastic.

Specifications

ГОСТ

14791-79

 

Взамен

ГОСТ 14791-69,

ГОСТ 5.2129-73

 

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 71 срок введения установлен

с 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующую нетвердеющую мастику, представляющую собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.

Нетвердеющая мастика предназначается для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств в интервале температур от минус 50 до плюс 70°С, при ширине герметизируемого стыка в пределах 10-30 мм и относительной деформации нетвердеющей мастики в шве не более 10%.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

Наименование показателя

Норма для мастики

высшей категории качества

1 категории качества

Предел прочности при растяжении, кгс/см2

0,10-0,15

0,08-0,10

Относительное удлинение при макси­мальной нагрузке, %, не менее

45

35

Характер разрушения

Когезионный

Водопоглощение, %, не более

0,2

0,4

Консистенция, мм

7-11

7-11

Стекание мастики при 70 °С (теплостойкость), мм, не более

1,0

2,0

Относительное удлинение при температуре минус 50 °С, %, не менее

7,0

7,0

Миграция пластификатора

Не допускается

 

1.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, при этом не допускается на поперечном сечении брикета более двух включений диаметром свыше 1 мм.

1.4. Материалы, применяемые для изготовления мастики, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на эти материалы.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Мастику принимают партиями. Размер партии устанавливают в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

2.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее 3 тарных мест. От каждого тарного места отбирают по одному брикету.

2.3. Предел прочности при растяжении, относительное удлинение при максимальной нагрузке, водопоглощение, консистенцию, миграцию пластификатора, стекание при 70°С и внешний вид, проверяют для мастики, входящей в состав каждой партии.

2.4. Определение относительного удлинения при минус 50°С и характера разрушения мастики проводят при каждом изменении ее рецептуры, но не реже одного раза в год.

2.5. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, по этому показателю проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит.

2.6. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Мастику перед изготовлением образцов для испытаний выдерживают не менее 18 ч при температуре (20±2) °С.

3.2. Для каждого вида испытаний изготавливают не менее трех образцов (по одному образцу от каждого брикета).

3.3. Испытания образцов мастики проводят при температуре (20±2) °С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 3 ч.

3.4. Величину показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех и более образцов, при этом отклонение каждого из результатов от среднего значения должно быть не более 10 %.

3.5. Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при максимальной нагрузке и характера разрушения

3.5.1. Аппаратура

Испытания проводят на разрывной машине по ГОСТ 7762-74, снабженной прибором для измерения удлинения и специальными захватами, схема которых приведена на черт. 1.


Черт. 1

Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0%;

постоянную скорость движения захватов (1±0,5) и (10±2,0) мм/мин.

Прибор для измерения удлинения должен иметь цену деления отсчетного устройства не более 0,1 мм и погрешность измерения не более 1,0 %.

Для определения характера разрушения образца применяют трафарет, схема которого приведена на черт. 2.


Черт. 2

3.5.2. Подготовка образцов к испытанию

Для изготовления образцов мастичного шва применяют приготовленные и выдержанные в течение трех месяцев плитки из бетона марки 200 размерами 50х50х25 мм.

Допускается повторное применение использованных бетонных плиток при условии снятия с их поверхности, примыкающей к мастике, слоя бетона толщиной не менее 1 мм.

Подогретую до 70°С мастику наносят в виде валика на середину бетонной плитки и обжимают с двух сторон деревянными ограничительными планками высотой 20 мм и длиной 50 мм до размеров в плане 30х50 мм.

Во избежание прилипания мастики к деревянным планкам они должны быть со стороны, примыкающей к мастике, смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления мастики. Сверху мастичный валик прижимают второй бетонной плиткой до придания ему прямоугольной формы размерами 30х50х20 мм. Избыток мастики удаляют шпателем или ножом.

3.5.3. Проведение испытания

Образцы помещают в захваты разрывной машины и растягивают (при скорости движения подвижного захвата 10 мм/мин) до разрыва; при этом производят запись диаграммы «нагрузка - деформация».

Величину удлинения образца при максимальной нагрузке определяют по диаграмме «нагрузка - деформация».

При отсутствии самопишущих приборов удлинение образца должно быть измерено индикатором часового типа с ценой деления не более 0,1 мм.

Предел прочности при растяжении Rp в кгс/см2 вычисляют по формуле

,

где P - максимальная нагрузка при растяжении, кгс;

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, см2.

Относительное удлинение  в % вычисляют по формуле

,

где h - расстояние между бетонными плитками до испытания, мм;

 - удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Для определения характера разрушения бетонные плитки освобождают от захватов, срезают основную массу мастики ножом, смоченным водой, так, чтобы на их поверхности оставался слой мастики не более 3 мм. На место отрыва мастики от поверхности бетонной плитки, к которой она была наклеена, накладывают трафарет (черт. 2) и подсчитывают площадь отрыва.

При отрыве мастики от бетонной плитки на участке площади не более 10% общей площади образца характер разрушения считается когезионным.

3.6. Определение водопоглощения

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом мастики при выдержке его в воде в течение установленного времени.

3.6.1. Для определения водопоглощения подогретую до 70°С мастику (около 10 г) наносят ровным слоем на стеклянную пластинку или полиэтиленовую пленку размером 50х50 мм, предварительно взвешенную с погрешностью 0,001 г.

Образцы с мастикой взвешивают с погрешностью 0,001 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре (20±2)°С. По извлечении из воды образцы промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают с той же погрешностью.

3.6.2. Водопоглощение W в % вычисляют по формуле

,

где g0 - масса образца до испытания, г;

g1 - масса образца после испытания, г;

m - масса мастики, г.

3.7. Определение консистенции

Консистенция мастики характеризуется глубиной погружения в мастику стандартного конуса общей массой 150 г при заданной температуре и в течение установленного времени.

Глубину погружения конуса определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 5346-78, при этом указанный в стандарте сосуд заполняют подогретой до 70°С мастикой так, чтобы в ней не образовались пузырьки воздуха, и выдерживают в течение 3 ч при температуре (20±2) °С.

3.8. Определение стекания мастики при 70°С (теплостойкости)

Сущность метода заключается в определении величины стекания мастики под действием собственного веса при заданных температуре и времени.

3.8.1. Для испытания применяют лоток, схема которого приведена на черт. 3.


Черт. 3

Лоток должен быть изготовлен из белой жести толщиной 1,0-1,4 мм. Перед заполнением лотка мастику предварительно выдерживают около 1 ч в термостате при температуре 70°С. Затем лоток плотно заполняют мастикой так, чтобы мастика немного выступала над верхними и торцевыми обрезами боковых стенок.

После выдержки заполненного лотка в горизонтальном положении в течение 3 ч при температуре (20±2) °С выступающую мастику срезают вровень с верхними и торцевыми обрезами боковых стенок лотка.

В уши лотка вставляют стержень, помещают лоток в термостат в вертикальном положении выступающей частью вниз и выдерживают при температуре 70°С в течение 24 ч.

3.8.2. По истечении 24 ч лоток вынимают из термостата и устанавливают горизонтально. По выступающей части лотка, на которой нанесены риски с ценой деления 1,0 мм, придвигают брусок размерами 40х40х60 мм до соприкосновения с мастикой и измеряют зазор в миллиметрах между нижним торцевым обрезом боковых стенок лотка и бруском.

3.9. Определение относительного удлинения при температуре 50°С

3.9.1. Испытания проводят на специально оборудованной криокамерой разрывной машине, требования к которой приведены в п. 3.5.1, при скорости движения подвижного зажима (1,0±0,5) мм/мин.

Подготовку образцов к испытанию проводят в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.5.2.

Подготовленные образцы выдерживают в течение 1 ч в криокамере при температуре минус 50 °С.

Испытание образца проводят через 15 мин после закрепления его в захваты разрывной машины.

По достижении величины удлинения образца, соответствующей 7% исходного расстояния между бетонными плитками, испытание прекращают.

Определение относительного удлинения образца при температуре минус 50°С осуществлялось институтом «ВНИИстройполимер» Минстройматериалов СССР до 1 января 1982 г.

3.10. Определение однородности

3.10.1. Однородность мастики определяют визуально в срезе брикета.

3.11. Определение миграции пластификатора

Для проведения испытаний применяют латунное кольцо высотой 5 мм, наружным диаметром 25 мм, внутренним диаметром 20 мм и фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026-76.

Для определения миграции пластификатора на стеклянную пластинку кладут слой фильтровальной бумаги и ставят на нее латунное кольцо. Кольцо заполняют испытуемой мастикой.

Изготовленные образцы выдерживают в термостате при (100±5°С) в течение 4 ч. После извлечения образцов из термостата на фильтровальной бумаге не должно обнаруживаться следов пластификатора.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастику фасуют в брикеты прямоугольной формы сечением 60х30 мм и длиной до 500 мм, которые завертывают в полиэтиленовую пленку толщиной не более 40 мкм по ГОСТ 10354-82.

По требованию потребителя допускается фасовка мастики в брикеты диаметром 30-50 мм и длиной не более 150 см. Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки или навивные барабаны.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую тару.

Масса брутто одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

4.2. Маркировка тарного места должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192-77. На каждом тарном месте должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дату изготовления;

массу нетто упакованного места;

срок хранения мастики;

обозначение настоящего стандарта.

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию мастики инструкцией по применению и документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дата изготовления;

масса нетто упакованного места;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном Госстандартом СССР порядке.

4.5. Мастику разрешается транспортировать любым видом транспорта в условиях, обеспечивающих защиту ее от воздействия атмосферных осадков, солнечных лучей и механических повреждений.

4.6. Для предохранения мастики от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков она должна храниться в закрытых помещениях.

4.7. При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой запрещается.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна применяться в соответствии с инструкцией по ее применению.

5.2. Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре (20±2) °С не менее 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления.

6.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед использованием подлежит проверке на соответствие требованиям настоящего стандарта.

 

ГОСТ 14791-79 МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 15836-79

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

Технические условия

Bitumen-rubber insulating mastic. Specifications

ГОСТ
15836-79

Взамен
ГОСТ 15836-70

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 266 срок введения установлен

с 01.07.79

1. Настоящий стандарт распространяется на битумно-резиновую мастику, представляющую собой многокомпонентную массу, состоящую из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора и предназначаемую для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии.

Область применения битумно-резиновой мастики указана в приложении 1 к настоящему стандарту.

Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Мастика должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Мастика в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100.

1.3. Для изготовления мастики должны применяться:

- в качестве органического вяжущего - битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74 или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76;

- в качестве наполнителя - крошка резиновая, получаемая из амортизированных автомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

- в качестве пластификатора и антисептика - масло зеленое.

1.4. Мастика должна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частиц наполнителя, не покрытых битумом.

1.5. Мастика должна соответствовать требованиям, указанным в таблице.

Наименование показателя

Норма для марок

МБР-65

МБР-75

МБР-90

МБР-100

1. Температура размягчения по методу «Кольца и шара», °С, не менее

65

75

90

100

2. Глубина проникания иглы при 25 °С, 0,1 мм, не менее

40

30

20

15

3. Растяжимость при 25 °С, см, не менее

4

4

3

2

4. Водонасыщение за 24 ч, %, не более

0,2

0,2

0,2

0,2

1.6. Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составу резиновой крошки приведены в приложении 2 к настоящему стандарту.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Размер партии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более 150 т. Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

2.2. Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы и растяжимость.

2.3. Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

2.4. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.

2.5. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1 %, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек).

Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) - сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая.

2.6. При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей, проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение однородности

Однородность мастики определяют визуальным осмотром куска мастики в сколе или слоя мастики, нанесенной на полоску бумаги (картона) размерами 50×150 мм при окунании ее в расплавленную массу, температура которой 160-180 °С.

Мастику считают однородной, если частицы резиновой крошки распределены в ней равномерно без сгустков и скоплений.

3.2. Определение температуры размягчения мастики

3.2.1. Метод отбора проб и подготовка их к испытанию

Отбор проб производится по п.2.5.

Перед испытанием пробу мастики расплавляют и при необходимости обезвоживают осторожным нагреванием - без перегрева до температуры 120-180 °С при перемешивании стеклянной палочкой.

3.2.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Аппарат для определения температуры размягчения битума ЛТР по ГОСТ 11506-73.

Термометр ртутный типов ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80.

Горелка газовая или плитка электрическая с регулятором нагрева.

Стакан стеклянный диаметром не менее 90 мм и высотой не менее 115 мм.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пинцет.

Глицерин по ГОСТ 6823-77.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

3.2.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в 2 латунных кольца прибора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1:3). Для мастики с предполагаемой температурой размягчения выше 100 °С используют ступенчатые кольца, которые слегка подогревают.

После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20±2) °С излишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец.

3.2.4. Проведение испытания

Кольца с мастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднее отверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью мастики в кольцах.

Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температура которой (15±0,5) °С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80 °С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, температура которого (35±0,5) °С. По истечении 15 мин подвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики пинцетом кладут стальной шарик, после чего подвеску опускают обратно в стакан.

Стакан устанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной.

Температура воды или глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматься со скоростью (5±0,5) °С в 1 мин.

Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемая шариком мастика коснется нижнего диска прибора.

3.2.5. Обработка результатов

За температуру размягчения мастики принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений.

Расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать 1 °С.

3.3. Определение глубины проникания иглы

3.3.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.3.2. Аппаратура и принадлежности

Пенетрометр с иглой (ручной или автоматический) по ГОСТ 1440-78.

Термометр ртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур 0-50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Секундомер по ТУ 25-1819.0021-90 или ТУ 25-1894.003-90 при применении ручного пенетрометра.

Стержень металлический тарированный диаметром 10 мм, высотой 50 мм.

Сосуд стеклянный или металлический плоскодонный вместимостью не менее 1 л и высотой не менее 50 мм.

Чашка металлическая цилиндрическая с плоским дном внутренним диаметром (55 ± 2) мм, высотой (35±2) мм.

Баня водяная.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.3.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастики удаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20±2) °С, затем в течение 1 ч - в водяной бане, температура которой (25±0,5) °С.

3.3.4. Проведение испытания

Чашку с мастикой вынимают из ванны и помещают в кристаллизатор, наполненный водой, температура которой (25±0,5) °С. Высота слоя воды над поверхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, чтобы игла только слегка касалась ее.

Кремальеру доводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременно включают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободно входить в испытуемый образец в течение 5 с, по истечении которых отпускают кнопку.

После этого кремальеру вновь доводят до верхней площадки стержня с иглой и отмечают показание прибора.

Определение повторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образца мастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики.

3.3.5. Обработка результатов

За величину глубины проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (или числах, соответствующих градусам шкалы прибора), принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений.

Расхождения между результатами трех параллельных определений не должны превышать: при величине проникания иглы от 30 до 60-2; при величине проникания иглы менее 30-1.

3.4. Определение растяжимости мастики

3.4.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.4.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Дуктилометр с латунными формами - "восьмерками" по ГОСТ 11505-75.

Термометр ртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур 0-50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

Глицерин по ГОСТ 6823-77 или ГОСТ 6259-75.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.4.3. Подготовка к испытанию

Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей "восьмерки" покрывают смесью талька с глицерином (1:3). Затем собирают формы на пластинке.

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают с небольшим избытком в три латунные разъемные формы "восьмерки" тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев.

Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20±2) °С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от середины к краям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной бане, температура которой (25±0,5) °С.

3.4.4. Проведение испытания

Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, заполненном водой, температура которой (25±0,5) °С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, устанавливают указатель на "0", включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики.

Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин.

3.4.5. Обработка результатов

За растяжимость мастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва.

Для каждого образца мастики проводят три определения. За величину растяжимости принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между результатами не должны превышать 10 % от среднего арифметического значения сравниваемых результатов.

3.5. Определение водонасыщения мастики - по ГОСТ 9812-74.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастика должна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре.

По соглашению с потребителем допускается отгрузка мастики в бумажных мешках без покрытия.

4.2. На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывается:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес:

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) дата изготовления мастики;

е) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Изготовитель должен гарантировать соответствие битумно-резиновых мастик требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию мастики документом, в котором должно быть указано:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) размер партии;

е) дата изготовления мастики;

ж) результаты испытаний;

з) обозначение настоящего стандарта.

4.4. Мастика должна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

4.5. При погрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары.

Перевозка мастики должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

4.6. Мастика, изготавливаемая в непосредственной близости от объектов строительства, может доставляться к месту производства изоляционных работ в разогретом виде - в автогудронаторах.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Битумно-резиновые мастики являются горючим веществом с температурой вспышки 240-300 °С.

5.2. При производстве, плавлении, отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно "Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений", утвержденным Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

5.3. При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары - пенной струей или водой от лафетных стволов.

Приложение 1

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ
по условиям применения битумно-резиновых мастик

Марка мастики

Температура окружающего воздуха при нанесении мастики, °С

МБР-65

От +5 до -30

МБР-75

От +15 до -15

МБР-90

От +35 до -10

МБР-100

От +40 до -5

Приложение 2

1. Состав мастики приведен в табл. 1.

РЕКОМЕНДАЦИИ
по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики

Наименование компонента

Содержание компонентов в мастике, % по массе

МБР-65

МБР-75

МБР-90

МБР-100

1

2

1. Битумы нефтяные строительные или нефтяные для изоляции нефтегазопроводов

БН-70/30 (БНИ-IV)

88

88

93

45

-

БН-90/10 (БНИ-V)

-

-

-

45

83

2. Резиновая крошка из амортизированных автопокрышек

5

7

7

10

12

3. Масло зеленое - пластификатор

7

5

-

-

5

Примечания:

1. Для приготовления мастики МБР-75 при отсутствии зеленого масла может быть использован один из следующих пластификаторов:

а) осевое масло З или С по ГОСТ 610-72;

б) трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76;

в) полидиен по ТУ 38-103-280-75.

Каждый из указанных пластификаторов добавляется в количестве 7 %, при этом соответственно уменьшается процент битума.

2. Мастика марки МБР-100(2) - антисептированная.

2. Состав мастики уточняется при ее изготовлении в зависимости от свойств применяемого битума.

3. Дробленая резина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильных автомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и отвечать составу, приведенному в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма

1. Содержание текстиля, %, не более

5

2. Влажность, %, не более

1,5

3. Содержание черных металлов после магнитной сепарации, %, не более

0,1

4. Крупность частиц резиновой крошки размером:

1 мм, %, не менее

96

1,5 мм, %, не более

4

4. Мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180-200 °С (в полевых условиях) или при температуре 200-230 °С (в заводских условиях) в течение 1,5-4 ч.

5. Наполнитель добавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенном и разрыхленном виде.

6. Пластификатор вводят в мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всю массу до однородного состояния.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1

2. Правила приемки. 2

3. Методы испытаний. 2

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 4

5. Требования безопасности. 5

Приложение 1 Рекомендации по условиям применения битумно-резиновых мастик. 5

Приложение 2 Рекомендации по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики. 5

 

ттт

ГОСТ 15836-79 Взамен ГОСТ 15836-70 МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 15879-70

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТЕКЛОРУБЕРОИД

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТЕКЛОРУБЕРОИД

Технические условия

Glass rubberoid. Specifications

ГОСТ
15879-70

Дата введения 01.01.71

1а. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на стеклорубероид - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе, получаемый нанесением с двух сторон на основу битумного вяжущего и посыпки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1б. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные и технические условия:

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 2678-94 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 6411-76 Масла цилиндровые тяжелые. Технические условия

ГОСТ 7377-85 Бумага для гофрирования. Технические условия

ГОСТ 8273-75 Бумага оберточная. Технические условия

ГОСТ 9548-74 Битумы нефтяные кровельные. Технические условия

ГОСТ 12672-77 Масло дляпрокатных станов и сернистых нефтей ПС-28. Технические условия

ГОСТ 12865-67 Вермикулит вспученный

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 19571-74 Слюда дробленая. Технические условия

ГОСТ 21235-75 Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

ГОСТ 30444-97 Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени

ГОСТ 30547-97 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия

ТУ 21-22-15-84 Посыпка крупнозернистая для мягкой кровли

ТУ 38.101429-75 Экстракты от селективной очистки остаточных масел

ТУ 38.101937-83 Масло-мягчитель для резиновой промышленности. Полимерпласт

Раздел 1б. (Введен дополнительно. Изм.№ 2).

1. МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. В зависимости от назначения и вида посыпки на лицевой поверхности стеклорубероид подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

Условное обозначение стеклорубероида в технической документации и при заказе должно состоять из слова «Стеклорубероид», обозначений марки стеклорубероида и настоящего стандарта.

Пример условного обозначения стеклорубероида марки С-РК:

Стеклорубероид С-РК ГОСТ 15879-70

Таблица 1

Марка

Наименование

Вид посыпки

Область применения

С-РК

Стеклорубероид кровельный с крупнозернистой посыпкой

Крупнозернистая с лицевой стороны и мелкозернистая или пылевидная посыпка с нижней стороны

Для верхнего слоя кровельного ковра

С-РЧ

Стеклорубероид кровельный с чешуйчатой посыпкой

Чешуйчатая с лицевой стороны и мелкозернистая или пылевидная посыпка с нижней стороны

С-РМ

Стеклорубероид гидроизоляционный

Мелкозернистая или пылевидная посыпка с двух сторон

Для оклеечной гидроизоляции, нижних слоев кровельного ковра и для кровельного ковра, имеющего защитный покровный слой

Примечание - Допускается вместо пылевидной и мелкозернистой посыпки использовать для защиты нижней или обеих сторон полотна полимерную пленку.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

1.2. Стеклорубероид выпускают в рулонах шириной полотна 1000 мм.

Предельные отклонения по ширине рулона ±10 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.3. Площадь одного рулона стеклорубероида должна быть (10 ± 0,5) м2.

Допускается по согласованию с потребителем выпуск стеклорубероида другой ширины и площади.

Справочная масса рулона стеклорубероида в зависимости от марки приведена в приложении А.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

1.4. Стеклорубероид должен соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.5. Требования к внешнему виду стеклорубероида, слипаемости, ровности торцов, величине выступов на торцах рулона, ширине кромки, количеству составных рулонов и полотен в рулоне - по ГОСТ 30547.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1.6. Стеклорубероид должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Значение

Разрывная сила при растяжении, Н (кгс), не менее

294 (30)

Масса вяжущего, г/м2, не менее

2100

Водопоглощение в течение 24 ч, % по массе, не более

1,5

Масса основы, г/м2

50 - 250

Температура хрупкости вяжущего, К (°С), не выше

258 (минус 15)

Потеря посыпки, г/образец*, не более

3,0

_______________

* Для стеклорубероида марки С-РК и С-РЧ.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

1.7. Стеклорубероид должен быть водонепроницаемым. При испытании стеклорубероида всех марок при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) в течение не менее 72 ч, а стеклорубероида марки С-РМ дополнительно при давлении 0,08 МПа (0,8 кгс/см2) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно появляться признаков проникания воды.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1.8. Стеклорубероид должен быть гибким. При изгибании образца материала на брусе с закруглением радиусом (25,0 ± 0,2) мм при температуре 237-1 К(0-1 °С) на лицевой поверхности образца не должно быть трещин.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

1.8а. Стеклорубероид должен быть теплостойким. При испытании образца материала при температуре (353 ± 1) К [(80 ± 1) °С] в течение не менее 2 ч не должно быть сползания посыпки, вздутий и других дефектов битумного вяжущего.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

1.9 - 1.11. (Исключены, Изм. № 2).

1.12. (Исключен. Изм. № 1).

1.13. (Исключен. Изм. № 2).

1.14.(Исключен. Изм. № 1).

1.15, 1.16. (Исключены. Изм. № 2).

1.17. Требования к сырью и материалам - по ГОСТ 30547.

Для изготовления стеклорубероида рекомендуются сырье и материалы, приведенные в приложении Б.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1.18. (Исключен. Изм. № 1).

1.19, 1.20. (Исключены. Изм. № 2).

1.21. (Исключен. Изм. № 1).

1.22. Полотно стеклорубероида должно быть плотно намотано на жесткий или мягкий сердечник, обеспечивающий сохранность рулона при транспортировании и хранении. Длина сердечника должна быть равна ширине полотна стеклорубероида или превышать ее не более чем на 10 мм.

Допускается использование в качестве сердечников картона, наматываемого вместе с полотном стеклорубероида. Длина полотна картона при этом должна быть не менее 3 м, а ширина должна соответствовать ширине стеклорубероида с допускаемым отклонением ± 5 мм. По согласованию с потребителем допускается намотка рулонов стеклорубероида без сердечника.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.23. Упаковка и маркировка

1.23.1. Каждый рулон стеклорубероида должен быть обернут по всей ширине бумагой, масса 1 м2 которой должна быть не менее 120 г, по ГОСТ 8273 или ГОСТ 7377 или другой бумагой аналогичного качества. Ширина бумаги должна быть на 100 - 150 мм больше ширины стеклорубероида. При этом бумага должна выступать на 100 - 150 мм от торца рулона, на который должны устанавливаться рулоны стеклорубероида в процессе его складирования и транспортирования.

По согласованию с потребителем допускается применение других упаковочных материалов и способов упаковки, обеспечивающих сохранность стеклорубероида при транспортировании и хранении.

1.23.2. Маркировка стеклорубероида должна производиться по ГОСТ 30547.

На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его марка;

- обозначение настоящего стандарта;

- номер партии (или другое обозначение партии, принятое на заводе-изготовителе) и дата изготовления;

- краткая инструкция по применению.

Перечень данных на этикетке (штампе) может быть дополнен или изменен по согласованию с потребителем продукции.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

1.23, 1.23.1, 1.23.2. (Введены дополнительно. Изм. № 2).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Правила приемки - по ГОСТ 30547.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

2.2. Размер партии устанавливают в количестве не более 3200 рулонов.

2.3. Водопоглощение и водонепроницаемость при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) определяют не реже одного раза в месяц и при изменении сырьевых компонентов.

Водонепроницаемость при давлении не менее 0,08 МПа (0,8 кгс/см2) определяют при использовании материала для гидроизоляции по требованию потребителя.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

2.4. (Исключен. Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Методы испытаний - по ГОСТ 2678 со следующим дополнением: разрывную силу при растяжении определяют при скорости перемещения подвижного захвата (50 ± 5) мм/мин.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование стеклорубероида следует производить в крытых транспортных средствах в горизонтальном положении не более пяти рулонов по высоте или в вертикальном положении в один ряд по высоте с укладкой сверх вертикального ряда одного ряда рулонов в горизонтальном положении.

По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность стеклорубероида.

4.2. Погрузку в транспортные средства и перевозку стеклорубероидапроизводят в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

4.3. Рулоны стеклорубероида должны храниться рассортированными по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении в один ряд по высоте на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Рулоны стеклорубероида могут храниться в контейнерах и на поддонах. Срок хранения стеклорубероида - 12 мес со дня изготовления.

По истечении срока хранения стеклорубероид должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия стеклорубероид может быть использован по назначению.

Разделы 3, 4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

Раздел 5. (Исключен, Изм. № 2).

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1. Стеклорубероид имеет следующие показатели пожарной опасности:

- группа горючести - Г4 по ГОСТ 30244;

- группа воспламеняемости - В3 по ГОСТ 30402;

- группа распространения пламени - РП4 по ГОСТ 30444.

6.2. По классификации ГОСТ 19433 стеклорубероид не относится к опасным грузам.

6.3. Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов стеклорубероида на территории предприятия или внеего, а также свалка его в не предназначенных для этого местах.

6.4. Отходы, образующиеся при изготовлении стеклорубероида, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя или вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели, местах.

6.5. В случае загорания битума, вяжущего или стеклорубероида следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный или пенный огнетушители, асбестовое полотно, кошму, специальные порошки, воду со смачивателем.

6.6. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.009.

7. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Стеклорубероид должен применяться в соответствии с действующими строительными нормами.

Разделы 6, 7. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Справочное

Справочная масса рулона стеклорубероида

Марка стеклорубероида

Справочная масса рулона, кг

С-РК

29

С-РЧ

23

С-РМ

23

__________

* Рассчитана для стеклорубероида с основой массой 100 г/м2.

Отклонение от справочной массы не является браковочным признаком.

ПРИЛОЖЕНИЕ А. (Введено дополнительно. Изм. № 1; измененная редакция. Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Рекомендуемое

Сырье и материалы, применяемые для изготовления стеклорубероида

Масло цилиндровое 52 по ГОСТ 6411.

Битумы нефтяные кровельные по ГОСТ 9548.

Масло ПС-28 по ГОСТ 12672.

Слюда дробленая по ГОСТ 19571

Вермикулит вспученный по ГОСТ 12865.

Тальк и талькомагнезит по ГОСТ 21235.

Стекловолокнистая основа по действующей нормативной документации.

Экстракты от селективной очистки остаточных масел по ТУ 38.101429.

Посыпка крупнозернистая для мягкой кровли по ТУ 21-22-15.

Масло-мягчитель для резиновой промышленности Полимерпласт по ТУ 38.101937.

Другое сырье или материалы - по действующим нормативным документам в соответствии с технологическим регламентом на производство стеклорубероида.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б. (Измененная редакция. Изм. № 2).

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 15.04.70 № 41

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Изменение № 2 принято Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17.05.2000

Зарегистрировано МНТКС № 3615

За принятие изменения проголосовали:

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Беларусь

Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь

Республика Казахстан

Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство развития территорий, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Государственный Комитет Республики Узбекистан по архитектуре и строительству

4. (Исключен. Изм. № 2).

5. ИЗДАНИЕ (октябрь 2001 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в июне 1989 г., августе 2000 г. (ИУС 9-89, 1-2001)

 

ГОСТ 15879-70* СТЕКЛОРУБЕРОИД ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА СТАРЕНИЕ
ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ ИСКУССТВЕННЫХ
КЛИМАТИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ

ГОСТ 18956-73

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским институтом новых строительных материалов (ВНИИНСМ) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Зам. директора института Сурмели Д. Д.

Руководитель темы Москалев Н. М.

Исполнители: Матусевич В. И., Макаренко Г. Г., Пфлаумер О. Э., Лейкина М. А., Капацинскнй В. И.

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Член Коллегии Добужинский В. И.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Начальник отдела Сычев В. И.

Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М. М.

Ст. инженер Лейбенгруб Л. М.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 21 июня 1973 г. № 101

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ

Методы испытания на старение под воздействием искусственных климатических факторов

Rolling roof materials.
Aging under artifical climatic factors.
Gest methods

ГОСТ
18956-73

Постановлением Госстроя СССР от 11 июня 1973 г. № 101 срок введения установлен

с 01.01.1975 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные материалы, изготовляемые на битумном (и его модификации) вяжущем, и устанавливает методы испытания на стойкость к старению под воздействием искусственных климатических факторов: света, тепла, влаги и холода.

Стандарт не устанавливает методы испытания рулонных кровельных материалов в напряженном состоянии.

Стойкость образцов кровельного материала к воздействию искусственных климатических факторов следует определять по изменению одного или нескольких показателей физико-механических свойств образцов и по изменению их внешнего вида.

Изменения физико-механических свойств кровельного материала устанавливают по величинам показателей прочности в продольном направлении и относительного удлинения пря разрыве по пп. 4.4 и 5.1.1 настоящего стандарта, гибкости по ГОСТ 2678-65, ударной вязкости образца без надреза при температуре минус 20 °С по ГОСТ 14235-69.

Перечень физико-механических показателей и их величины, по которым устанавливается стойкость испытуемого кровельного материала к старению, указывается в действующих стандартах и технических условиях.

Изменение внешнего вида кровельного материала следует устанавливать путем визуального сравнения поверхности исходных образцов и образцов, прошедших определенное число циклов испытаний.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Для определения стойкости кровельного материала к старению по изменению физико-механических показателей из отобранных рулонов, отступя от кромки не менее 200 мм, в продольном направлении полотна вырезают полосу шириной 200 мм. Из полосы вырезают образцы размерами 190´230 мм. Длина полосы определяется количеством образцов, необходимых для испытания.

Количество образцов устанавливают, исходя из общей продолжительности испытаний и количества промежуточных отборов для определения изменений физико-механических показателей кровельного материала.

1.2. Для определения стойкости кровельного материала к старению по изменению внешнего вида из каждого рулона вырезают по три полосы размерами 1100´100 мм.

Полосы вырезают на расстоянии 150мм от кромки, а расстояние между полосами должно быть 200 мм.

Из каждой полосы вырезают по четыре образца размерами 70´230 мм, один из которых является контрольным. Контрольный образец упаковывают в бумажный пакет и хранят в помещении при температуре 20±2 °С для дальнейшего сопоставления его с испытываемыми образцами.

2. АППАРАТУРА

2.1. Аппарат искусственной погоды (АИП)

2.1.1. Аппарат искусственной погоды должен состоять из следующих основных частей:

рабочей камеры;

электрического источника световой радиации с системой для зажигания и постоянного горения и счетчиком времени его работы;

держателей образцов с системой перемещения их вокруг источника (источников) света;

устройство для дождевания образцов;

устройство для поддержания необходимого температурного режима в рабочей камере с точностью ±2 °С;

устройство для поддержания в рабочей камере заданной относительной влажности воздуха (узел увлажнения) в пределах от 10 до 98 % с точностью ±2 %;

пульта управления и автоматики.

Допускается применение аппаратов искусственной погоды, не имеющих узла увлажнения, для использования на режимах без нормирования влажности воздуха в процессе испытания.

2.1.2. Устройство аппарата искусственной погоды должно обеспечивать создание и поддержание в течение определенного периода времени заданного режима испытания кровельного материала.

2.2. В качестве искусственного источника облучения необходимо применять одну газосветную ксеноновую трубчатую лампу типа ДКСТВ с водяным охлаждением или две угольные дуговые лампы закрытого тина, расположенные на разных уровнях.

2.3. Газосветная ксеноновая трубчатая лампа

2.3.1. Газосветная ксеноновая трубчатая лампа должна работать на однофазном переменном токе частотой 50 Гц напряжением 220±10 В. Допускается применение ксеноновых ламп мощностью от 4,5 до 6 кВт, а также работа применяемых ламп при режимах менее номинальных.

2.3.2. Зажигание лампы и ее нормальный эксплуатационный режим должны обеспечиваться пускорегулирующим устройством.

2.3.3. Центром излучения ксеноновой лампы считают точку, лежащую на ее осевой линии и находящуюся в середине разрядного промежутка.

2.3.4. Ксеноновая лампа должна находиться в эксплуатации в соответствии с гарантийным сроком службы, указанным в паспорте на данную лампу.

2.4. Угольная дуговая лампа закрытого типа

2.4.1. Угольная дуговая лампа закрытого типа должна работать на нейтральных углях типа «Светокопия» диаметром 12,7-13 мм с фитилем или без фитиля (сплошного) или на других углях, равноценных указанным. Длина верхнего угля 300-330 мм, нижнего - 100-130 мм. Если верхний уголь установлен с фитилем, то нижний уголь должен быть без фитиля и наоборот.

2.4.2. Угольная дуговая лампа должна работать на однофазном переменном токе частотой 50 Гц напряжением 220±10 В при напряжении на дуге 120-145 В и силе тока 15-17 А.

2.4.3. Колпак угольной дуговой лампы должен быть изготовлен из жаростойкого боросиликатного стекла. Края колпака должны быть ровными и не иметь сколов.

2.4.4. Центром излучения угольной дуговой лампы следует считать точку, лежащую по осевой линии лампы на расстоянии 100-130 мм от нижней плоскости нижнего держателя углей.

2.5. Положение источников света в рабочей камере

2.5.1. Зоной облучения образцов искусственными источниками света следует считать часть поверхности экспозиционного барабана, характеризующуюся достаточно равномерным распределением светового потока. Для выявления общей картины распределения светового потока, определяют интенсивность освещения образцов (см. приложение 1).

2.5.2. Ксеноновую лампу необходимо установить вертикально так, чтобы ее осевая линия совпадала с осевой линией вертикального вала крестовины экспозиционного барабана.

2.5.3. Зону облучения ксеноновой лампы ограничивают двумя плоскостями, перпендикулярными к ее оси и проходящими через электроды ее разрядного промежутка (черт. 1).

2.5.4. Две угольные дуговые лампы необходимо устанавливать симметрично относительно осевой линяй вала крестовины барабана на разных уровнях. Расстояние между центрами ламп принимают согласно черт. 2.

2.5.5. Зону облучения двух угольных дуговых ламп, расположенных на разных уровнях, следует принимать по черт. 2.

Схема расположения в рабочей камере АИП ксеноновой лампы и зоны облучения


Черт. 1

Схема расположения в рабочей камере АИП двух угольных дуговых ламп и зоны облучения


1 - трубчатая ксеноновая лампа; 2, 2¢- центры угольных дуговых ламп (дуги); 3 - крестовина вала барабана; 4 - экспозиционный барабан; А - расстояние между противолежащими образцами, расположенными в вертикальных кассетах; В - высота зоны облучения; О1О1 - вертикальная ось симметрии зоны облучения; О2О2- горизонтальная ось симметрии зоны облучения; С1С1 и С2С2- оси первого и второго источников облучения; F1F1 и F2F2 - линии центров угольных дуговых ламп.

Черт. 2

2.6. Устройство для дождевания образцов

2.6.1. Устройство должно обеспечивать дождевание водой облучаемой поверхности образцов в течение заданного промежутка времени. Вода, выходящая из сопел, не должна попадать на образец в виде струи.

2.6.2. Дистиллированная вода, применяемая для дождевания и замачивания образцов, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 6709-72.

2.7. Температурный режим в рабочей камере аппарата искусственной погоды следует обеспечивать приточно-вытяжной вентиляцией и орошением наружной (нерабочей) поверхности экспозиционного барабана.

2.8. Для обеспечения заданных режимов испытаний могут применяться установки любого типа.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Подготовка образцов

3.1.1. До проведения испытания образцы должны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре 20±2 С.

3.1.2. Перед испытанием образцов в аппарате искусственной погоды должны быть определены и записаны в рабочий журнал физико-механические показатели испытуемого кровельного материала, по которым будет определяться стойкость материаланастарение.

3.1.3. Образцы размерами 190´230 и 70´230 мм должны быть укреплены на металлические кассеты, размеры которых соответственно 200´240 и80´240 мм (черт. 3). Между образцами и кассетой прокладывают целлофановую пленку. Образцы крепят к кассетам при помощи металлической пластинки. Кассеты должны иметь подвески (скобы) для установки их в барабане аппарата.

3.1.4. Образцы должны быть маркированы. Маркировку образцов производят по поверхности металлической пластинки.

3.1.5. Образцы в течение всего периода испытания по режиму, указанному в пп. 4.1.1 и 4.1.2, должны быть закреплены на кассете.

3.2. Подготовка аппаратуры

3.2.1. До начала испытаний образцов аппаратура должна быть отрегулирована на заданный режим по пп. 4.1.1 и 4.1.2.

3.2.2. Замена ксеноновой лампы и колпаков угольных дуговых ламп должна производиться по истечении гарантийного срока службы, указанного в паспортах.

3.2.3. Стеклянный колпак угольной дуговой лампы при смене углей должен быть вымыт теплой водой с мылом и вытерт насухо мягкой хлопчатобумажной тканью.

3.2.4. При установке стеклянного колпака угольной дуговой лампы должно быть обеспечено плотное присоединение его к корпусу лампы. Для этого между металлическим корпусом лампы и стеклянным колпаком устанавливают тонкую асбестовую прокладку. Плотный прижим колпака к асбестовой прокладке достигается регулировкой пружинного держателя.


1 - кассета, изогнутая по кривизне барабана; 2 - подвеска кассеты; 3 - пластинка для крепления образца; h - высота подвески в соответствии с размерами зоны облучения.

Черт. 3

3.2.5. Для контроля температуры в АИП используют термометр с «черной панелью».

3.2.6. Определение фактической и условной температур образца в процессе испытания его в АИП производят следующим образом.

При экспонировании образца в АИП температуру его поверхности устанавливают обычно выше температуры воздуха в рабочей камере. Разность температур поверхности образца и воздуха в рабочей камере возрастает с увеличением черноты образца.

Различают температуру поверхности образца фактическую и условную.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФАКТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ОБРАЗЦА

Фактическую температуру поверхности образца из рубероида определяют при помощи термопар, введенных в покровной слой битума. В качестве датчика температуры используют хромель-капелевые термопары. При таких замерах держатель образцов должен быть неподвижен. Провода, соединяющие термопары с автоматическим потенциометром, выводят через смотровые отверстия, имеющиеся в рабочей камере.

Ввиду сложности этот метод не рекомендуется для текущего контроля температур и используется только при настройке АИП на определенный температурный режим.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСЛОВНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ОБРАЗЦА

За условную максимальную температуру нагрева образца принимают температуру нагрева «черной панели» с биметаллическим термометром (ГОСТ 17171-71).

При отсутствии биметаллического термометра промышленного изготовления допускается, применение стеклянного ртутного термометра со специальной панелью, окрашенной в черный цвет («черная панель»). «Черная панель» имеет размеры 80´35´10 мм и изготовляется из того же материала, что и кассета. Панель при помощи болтов или заклепок соединяют с кассетой, аналогичной кассете для установки образцов, но имеющей размеры 115´160 мм. При закреплении на кассете «черной панели» под нее подкладывают предварительно образец рубероида размерами 110´150 мм.

Для установки термометра в торце «черной панели» должно быть цилиндрическое гнездо глубиной 40 мм. Диаметр гнезда принимают на 2-4 мм больше, чем диаметр термометра в месте расположения резервуара со ртутью. В гнездо перед установкой термометра заливают масло индустриальное по ГОСТ 1707-51. Уровень масла при установленном термометре не должен доходить до верха на 5-8 мм. При установке термометр не должен касаться стенок гнезда. Высота подвески кассеты с термометром должна быть такой, чтобы резервуар ртути располагался на горизонтальной осевой линии зоны облучения.

При соблюдении указанных условий фактическую температуру нагрева (Тф) поверхности рубероида в центре образца при экспозиции его в АИП определяют по формуле


где Тусл - температура, показываемая термометром, °С.

При орошении образцов непосредственно в АИП на термометр надевают резиновый венчик, препятствующий попаданию воды в масло.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Испытание на стойкость к старению образцов кровельного материала в лабораторных условиях может проводиться по двум режимам:

I режим испытания предусматривает условия, приближенные ко второму климатическому району территории СССР (приложение 2);

II режим испытания является условным и может быть применен для определения сравнительной стойкости материала к старению.

Сравнительная оценка стойкости кровельного материала должна производиться по результатам испытаний, полученным на одном и том же режиме.

Испытания на стойкость к старению образцов кровельного материала в условиях других климатических районов могут проходиться по методике, согласованной с базовой организацией по стандартизации кровельных материалов.

4.1.1. При определении стойкости к старению кровельного материала по I режиму испытание проводят по следующему циклу:

а) облучение образцов в течение 360 ч в аппарате искусственной погоды с ксеноновой лампой мощностью 6 кВт при температуре «черной панели». 50-55 С с периодическим дождеванием образцов в течение 3 ч через каждый 21 ч.

При режиме работы ксеноновой лампы мощностью менее 6 кВт продолжительность облучения (t) вычисляют по формуле


где W- фактическая мощность работы используемой лампы, кВт.

Разрешается вместо дождевания производить замачивание образцов в течение 2 ч через каждые 22 ч облучения;

б) замачивание образцов в воле при температуре 20±2 С в течение 24 ч с последующей выдержкой в течение 10 мин на воздухе при температуре плюс 20 °С для стекания воды;

в) замораживание образцов при температуре минус 40 °С в течение 72 ч;

г) 60 переходов через 0 °С по следующему температурному режиму одного перехода: 1 ч выдержки при температуре плюс 10 °С и 1 ч - при температуре минус 10 °С.

4.1.2. При определении стойкости к старению кровельного материала по II режиму испытание проводят с использованием ксеноновой или двух угольных ламп по следующему циклу:

а) облучение образцов при температуре «черной панели» 50-55 °С в течение 17 ч;

б) замачивание образцов в дистиллированной воде (или их дождевание) в течение 2 ч;

в) замораживание образцов при температуре минус 18-20 °С в течение 2 ч;

г) выдержка образцов при температуре 20±2 °С в течение 3 ч;

4.2. Испытания образцов по пп. 4.1.1 и 4.1.2 проводят без перерыва между циклами.

4.3. В процессе испытания кровельного материала производят осмотр, а также отбор образцов, прошедших определенное количество циклов испытаний, для определения их физико-механических показателей.

Стойкость образцов по изменению внешнего вида материала оценивают по этапам разрушения.

Количество циклов испытания, соответствующее определенному этапу разрушения, устанавливается в действующих стандартах, и технических условиях на каждый вид испытуемого материала.

Характеристика этапов разрушения приведена в таблице.

Этапы разрушения

Виды разрушения

I

На поверхности образца матовые пятна. Поверхность матовая с серыми и коричневыми пятнами. Поверхность матовая с серым налетом и коричневыми пятнами.

II

Волосные трещины очень тонкие, едва заметные невооруженным глазом. Волосные трещины распространяются по всей поверхности и образуют сетку. Волосные трещины увеличиваются в глубину и ширину и постепенно переходят в глубокие трещины.

III

Точечные исчезающие пузырьки и неисчезающие мелкие каверны.

IV

Крупные устойчивые пузырьки диаметром от 1 до 3 мм

V

Крупные устойчивые каверны диаметром от 1 до 5 мм

VI

Глубокие трещины, увеличение размеров каверн. Трещины разрастаются, образуя сетку.

VII

Трещины, доходящие до основы материала

4.4. Для определения прочности и относительного удлинения при разрыве из образцов размерами 190´230 мм, прошедших определенное количество циклов испытаний, вырубаются при помощи штанцевого ножа три образца в форме двусторонней лопатки (черт. 4). Образцы испытывают на разрыв со скоростью 30 мм/мин.

4.5. Для определения прочности и относительного удлинения при разрыве применяют разрывные машины с постоянной скоростью перемещения нижнего захвата (с маятниковым силоизмерителем) или машины с постоянной скоростью растяжения образца (с малоинерционным силоизмерителем).


Черт. 4

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ

5.1. Определение стойкости к старению по изменению физико-механических показателей рулонного кровельного материала

5.1.1. За величину стойкости кровельного материала к старению принимают количество циклов, в течение которых физико-механические показатели материала снизились до величин, указанных в действующих стандартах и технических условиях на каждый вид материала.

5.1.2. За величину прочности при разрыве (R) и удлинения (D`l) принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний образцов-лопаток, определяемых по формулам

       

где `Р - прочность при разрыве образца-лопатки, кгс;

Dl- удлинение при разрыве образца-лопатки, определяемое на базе между внутренними гранями захватов, мм;

п - количество испытанных образцов.

5.1.3. Относительную разрывную нагрузку (sр) в кгс/см определяют по формуле


где b - ширина рабочей части лопатки, см.

5.1.4. Относительную разрывную деформацию (eр) в процентах определяют по формуле


где l - расстояние между внутренними гранями захватов, мм.

5.2. Определение стойкости по внешнему виду рулонного кровельного материала

5.2.1. Стойкость рулонного кровельного материала к старению устанавливают по этапам разрушения материала. Стандартом предусматривается семь этапов разрушения, указанных в п. 4.3.

5.2.2. За величину стойкости кресельного материала к старению принимают количество циклов испытания материала в аппарате искусственной погоды, соответствующее пятому этапу разрушения, при котором 50 % поверхности образца будет подвергнуто разрушению данного вида.

5.2.3. Степень разрушения образцов на соответствующем этапе выражают в процентах от общей площади образца, который определяют по нижеприведенной методике.

Пластинку из прозрачного материала (стекло, оргстекло, целлулоид), на которой нанесена сетка со сторонами 10´10 мм, накладывают на поверхность испытуемого образца и подсчитывают количество клеток, в которых наблюдается тот или иной вид разрушения соответствующего этапа. Размер пластинки должен быть меньше размера самого образца по ширине и длине на 10 мм.

Разрушения поверхности образца (X) в процентах вычисляют по формуле


где п1 - количество клеток, в которых наблюдается вид разрушения определяемого этапа, а также разрушения, соответствующие более поздним этапам;

п - количество клеток на прозрачной пластинке.

Результаты осмотра и подсчета процента разрушения заносят в журнал наблюдения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИНТЕНСИВНОСТИ ОСВЕЩЕНИЯ ОБРАЗЦОВ

Для определения освещенности образцов, помещенных в АПИ, замеряют интенсивность световой радиации наих поверхности. Результаты таких замеров служат только для выявления общей картины распределения светового потока в пространстве, поэтому должны применяться приборы, чувствительные в ультрафиолетовой и видимой или только в видимой частях спектра: пиранометр Янишевского, селеновый фотоэлемент и др.

При замерах датчик устанавливают в плоскости образца. При определении интенсивности света, падающего на образец, необходимо пропусти не менее четырех замеров по высоте зоны облучения в 10 точках, равно отстоящих друг от друга,на половине окружности барабана.

При замере освещенности образцов в АИП с угольными дуговыми лампами следует учитывать влияние загрязненности колпаков и изменения положения центра горящей дуги (максимум освещенности) по мере сгорания углей. Для этого указанные замеры следует производить несколько раз через равные промежутки времени, начиная от установки новых углей и до их сгорания. За результат определения принимают среднее арифметическое проведенных замеров.

Для осуществления замеров в АИП рекомендуется применять селеновый фотоэлемент, чувствительный в свету в области длин волн 290-700 нм. При этом необходимо соблюдать условие прямой пропорциональности между величиной фототока I и интенсивностью света Е. В этом случае произведение Il2 = const, где l - расстояние между источником излучения и рабочей поверхностью фотоэлемента. Для выполнения указанного условия при большой интенсивности света, падающего на фотоэлемент, применяют зачерненные металлические сетки, которые устанавливают перед фотоэлементом для уменьшения количества световой энергии, падающей на рабочую поверхность. Тогда


где i0 - величина ослабленного фототока;

k - степень ослабления освещенности рабочей поверхности фотоэлемента за счет сеток.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

УСЛОВИЯ, ПРИБЛИЖЕННЫЕ КО ВТОРОМУ КЛИМАТИЧЕСКОМУ РАЙОНУ ТЕРРИТОРИИ СССР (МЕТЕОРОЛОГИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ МОСКВЫ)

Метеорологические факторы

Единица измерения

Численное значение

Среднегодовое количество ультрафиолетовой энергии на горизонтальной плоскости Qуф

кал/см2

6500

Среднегодовая продолжительность дождевых осадков

ч

423

Суммарная продолжительность солнечного сияния

ч

2829

Минимальная (усредненная) температура воздуха

град

Минус 40

Повторяемость минимальной (усредненной) температуры воздуха

дней/год

3

Количество переходов через 0 °С

переход/год

60

Примечание. Приведенный в таблице список метеорологических факторов может быть продолжен при условии обеспечения в лабораторных условиях агрессивных воздействий, аналогичных климатическим факторам.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Отбор образцов. 2

2. Аппаратура. 2

3. Подготовка к испытанию.. 4

4. Проведение испытаний. 6

5. Обработка результатов испытания. 7

Приложение 1 Определение интенсивности освещения образцов. 8

Приложение 2Условия, приближенные ко второму климатическому району территории СССР (метеорологические данные Москвы)9

 

ттт

ГОСТ 18956-73 МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА СТАРЕНИЕ ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ ИСКУССТВЕННЫХ КЛИМАТИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРОКЛАДКИ РЕЗИНОВЫЕ
ПОРИСТЫЕ УПЛОТНЯЮЩИЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 19177-81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН

Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

Главным архитектурно-планировочным управлением г. Москвы

Госгражданстроем

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г.С. Клитеник, канд. техн. наук; Л.Я. Карась, канд. техн. наук; Н.Н. Масленникова; В.И. Малахова; Г.Н. Львов; Н.Д. Серебренникова, канд. техн. наук; И.М. Азовская; О.Ю. Якуб, канд. техн. наук; И.А. Егорова; М.П. Кораблин

ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

Зам. министра А.И. Лукашов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 декабря 1981 г. № 204

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРОКЛАДКИ РЕЗИНОВЫЕ
ПОРИСТЫЕ УПЛОТНЯЮЩИЕ

Техническиеусловия

Rubber porous sealing gaskets.
Specification

ГОСТ
19177-81

Взамен
ГОСТ 5.1011-71,
ГОСТ 19177-73

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 декабря 1981 г. № 204 срок введения установлен

с 01.01. 1983 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на резиновые пористые уплотняющие прокладки (далее - прокладки), предназначенные для уплотнения стыков сборных элементов ограждающих конструкций зданий.

1. ТИПЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от температурных условий эксплуатации прокладки изготавливают следующих типов:

ПРП-40 - для условий с температурным интервалом от минус 40 до плюс 70°С;

ПРП-60 - для условий с температурным интервалом от минус 60 до плюс 70°С.

1.2. Прокладки в зависимости от плотности подразделяют на группы: 300; 400; 500; 600.

1.3. Прокладки выпускают круглого сечения (К) диаметром от 10 до 50 мм, с интервалом через 5 мм, и диаметром 60 мм, а также прямоугольного сечения (П) размерами 30х40 и 40х60 мм. Для прокладок круглого сечения высшей категории качества допускается овальность 15% значения номинального диаметра, а для прокладок первой категории качества - 20%.

Для прокладок прямоугольного сечения допускается скругление углов радиусом не более 5 мм.

Предельные отклонения линейных размеров сечения прокладок не должны превышать ±10% номинала. Длина прокладок - не менее 3000 мм.

По соглашению изготовителя с потребителем допускается выпуск прокладок других сечений и размеров.

Условное обозначение прокладок должно состоять из шифра типа прокладки, условного обозначения формы и размера сечения, группы плотности и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения прокладки типа ПРП-40, круглой формы диаметром 60 мм, с группой плотности 300:

ПРП-40.К-60.300 ГОСТ 19177-81

То же, для прокладки прямоугольного сечения с размерами 30х40 мм:

ПРП-40.П-30х40.300 ГОСТ 19177-81

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Прокладки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Поверхность прокладки должна быть без трещин и разрывов. Допускается налет выцветающих ингредиентов и продуктов их взаимодействия, налет талька, отпечатки от транспортерной ленты и лотка, волнистость и неровность поверхности.

На поверхности прокладок не допускаются бугорки или углубления высотой (глубиной) более 3 мм, вулканизированные складки высотой (глубиной) более 3 мм, пузыри длиной более 50 мм в количестве более 1 шт. на 1 м длины; пузыри размером более 1/4 наименьшего размера сечения прокладки.

Для прокладок первой категории качества количество пузырей размером до 1/4 наименьшего размера сечения прокладки не должно быть более 2 шт. на 1 м длины, а для прокладок высшей категории - не более 2 шт. на 3 м.

2.3. В поперечном срезе прокладок не должно быть внутренних пустот размером более 1/4 наименьшего размера сечения прокладки. Для прокладок высшей категории качества внутренние пустоты не допускаются.

2.4. Показатели физико-механических свойств прокладок должны соответствовать указанным в таблице.

Наименование показателя

Норма для типа

ПРП-40

ПРП-60

Высшей категории качества

I категории качества

Высшей категории качества

I категории качества

Средняя плотность прокладок, кг/м3, не более, для групп:

300

300

300

300

300

400

400

400

400

400

500

500

500

500

500

600

-

600

-

600

Сопротивление сжатию, МПа (кгс/см2), не более, при температуре:

(20±5)°С

0,10 (1,0)

0,15 (1,5)

0,10 (1,0)

0,15 (1,5)

(минус 20±2)°С

0,25 (2,5)

-

-

(минус 30±2)°С

-

-

0,25 (2,5)

Остаточная деформация при сжатии, %, не более

25

40

20

30

Водопоглощение, %, не более

3,0

5,0

3,0

5,0

Температурный предел хрупкости, °С, не выше

- 30

- 40

Примечание. Несоблюдение показателя температуры хрупкости не является браковочным признаком до 1 января 1984 г.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокладки должны приниматься партиями. Партией считают прокладки одного типа, группы и размера в объеме не более суточной выработки, изготовленные на одной технологической линии. Количество прокладок менее суточной выработки также считают партией.

3.2. Для проверки внешнего вида и размеров от каждой партии прокладок отбирают 5%, но не менее 3 бухт или пачек прокладок.

3.3. Для проверки физико-механических свойств от прокладок, прошедших проверку по внешнему виду и размерам, отбирают не менее 3 образцов длиной 1 м от разных бухт или пачек.

Для испытаний прокладок других сечений и размеров изготавливают шнур диаметром (20±1) мм по технологическому регламенту на указанные прокладки.

3.4. Внешний вид и размеры прокладок, их плотность, сопротивление сжатию при температуре (20±5)°С и остаточную деформацию проверяют при приемке каждой партии.

3.5. Водопоглощение прокладок определяют один раз в месяц, температуру хрупкости - один раз в квартал, а также при каждом изменении рецептуры и технологии изготовления.

3.6. Сопротивление сжатию прокладок при температуре минус 20 и минус 30°С определяют при каждом изменении рецептуры и технологии изготовления, но не реже одного раза в год.

3.7. При неудовлетворительных результатах проверки качества прокладок хотя бы по одному из показателей, предусмотренных стандартом, по этому показателю следует проводить повторную проверку удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки вся партия прокладок приемке не подлежит.

Если при проверке качества прокладок, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что они не удовлетворяют хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то прокладки приемке по высшей категории качества не подлежат.

3.8. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества прокладок, соблюдая при этом приведенный порядок отбора проб и применяя указанные ниже методы испытаний.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Испытания проводят не ранее чем через 24 ч после вулканизации прокладок при температуре (20±5)°С после предварительного выдерживания бухт (пачек) и образцов прокладок при этой же температуре не менее 3 ч.

4.2. Каждую из трех отобранных бухт или пачек подвергают внешнему осмотру и проверке размеров сечений штангенциркулем по ГОСТ 166-89 или толщиномером по ГОСТ 11358-89 с погрешностью до 0,1 мм. Длину прокладок в пачках измеряют металлической измерительной рулеткой по ГОСТ 7502-89 с погрешностью до 1 мм.

4.3. Плотность прокладок определяют по ГОСТ 409-77 (при правильной геометрической форме сечения) или методом гидростатического взвешивания.

4.3.1. Метод гидростатического взвешивания основан на взвешивании испытуемого образца в воздухе и в воде и предназначен для оценки плотности.

4.3.2. Аппаратура и приспособления

Прибор для гидростатического взвешивания (см. чертеж) состоит из лабораторных весов 4-го класса по ГОСТ 24104-88, к левой чашке которых жестко прикреплена игла для накалывания, и стакана с дистиллированной водой.

4.3.3. Подготовка образцов и проведение испытания

Из прокладок, отобранных по п.3.3, вырезают 3 образца длиной не менее 50 мм.

Разрывная машина с технической характеристикой по ГОСТ 28840-90.

Схема прибора


Определяют массу образца в воздухе (m1), накалывают на иглу образец, опускают его в стакан с водой, уравновешивают весы с образцом, погруженным в воду, и определяют массу уравновешенного груза (m2). При уравновешивании образец должен находиться ниже уровня воды приблизительно на 10 мм и не касаться стенок и дна стакана.

Плотность прокладки Pк в кг/м3 вычисляют по формуле


где m1 - масса образца в воздухе, кг;

m2 - масса груза, необходимая для уравновешивания весов при погружении образца в воду, кг;

 - плотность воды кг/м3.

За показатель плотности принимают среднее арифметическое значение результатов трех параллельных измерений. Максимальное и минимальное значения плотности не должны отклоняться от среднего арифметического более чем на 10%.

4.4. Определение сопротивления сжатию

4.4.1. Сущность метода заключается в определении усилия, требуемого для сжатия образца прокладки на заданную величину при заданной температуре.

4.4.2. Аппаратура и приспособления

Разрывная машина с технической характеристикой по ГОСТ 28840-90 с криокамерой и реверсивным приспособлением. Размер площадок (диаметр) не менее 80 мм.

4.4.3. Подготовка образцов и проведение испытания

От каждой из трех прокладок, отобранных по п.3.3, вырезают по одному образцу длиной (50±5) мм. Определяют диаметр (высоту) образца с погрешностью до 0,1 мм.

При температуре (20±5)°С образцы сжимают на 50% первоначального диаметра (высоты) со скоростью 100 мм/мин и определяют нагрузку.

Для проведения испытания при температуре минус 20 или минус 30°С образцы помещают в криокамеру и выдерживают при температуре минус 20 или минус 30°С в течение 4 ч. После этого сжимают образец на 50% при этой же температуре и определяют нагрузку.

4.4.4. Сопротивление сжатию  вычисляют по формуле

,

где Р - нагрузка, необходимая для сжатия образца, Н (кгс);

d - диаметр или ширина образца, см;

l - длина образца, см.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение трех определений. Максимальное и минимальное значения не должны отклоняться от среднего арифметического более чем на 10%.

4.5. Определение остаточной деформации сжатия

4.5.1. Сущность метода заключается в сжатии испытываемого образца до определенных размеров при заданной температуре и измерении высоты образца после снятия нагрузки.

4.5.2. Аппаратура и приспособления

Струбцина, представляющая собой две параллельные стальные пластины, соединенные болтами. Заданная степень сжатия обеспечивается ограничителями, установленными на нижней плите. Разница по высоте отдельных ограничителей одной струбцины не должна превышать 0,1 мм.

4.5.3. Подготовка образцов и проведение испытаний

От каждой из трех прокладок, отобранных по п.3.3, вырезают по одному образцу длиной 50 мм. Измеряют диаметр (высоту) образцов с погрешностью до 0,1 мм. На нижней плите струбцины устанавливают ограничители, обеспечивающие сжатие образцов по диаметру (высоте) на (50±5)%. Образцы располагают так, чтобы расстояние между ними было не менее 5 мм, и зажимают. Струбцину выдерживают при температуре (20±5)°С в течение (22±0,5) ч.

По истечении заданного времени образцы освобождают от нагрузки и через 30 мин измеряют диаметр (высоту) восстановившихся образцов.

4.5.4. Остаточную деформацию  в процентах вычисляют по формуле

,

где h0 - первоначальная высота образца, мм;

h1 - высота сжатого образца, мм;

h2 - высота образца после восстановления, мм.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех параллельных определений. Максимальное и минимальное значения не должны отклоняться от среднего арифметического более чем на 10%.

4.6. Определение водопоглощения

4.6.1. Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом прокладки после выдержки его в воде в течение установленного времени.

4.6.2. Аппаратура и материалы

Весы лабораторные ГОСТ 24104-88.

Парафин по ГОСТ 23683-89 или битум по ГОСТ 781-78.

Дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72.

4.6.3. Подготовка образцов и проведение испытаний

От каждой из трех прокладок, отобранных по п.3.3, вырезают по одному образцу длиной не менее 100 мм.

Торцы образцов заливают расплавленным парафином или битумом, после охлаждения образцы взвешивают с погрешностью до 0,1 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре (20±5)°С. Через 24 ч образцы вынимают из воды, удаляют с поверхности воду фильтровальной бумагой и вновь взвешивают с той же погрешностью.

Водопоглощение W в процентах вычисляют по формуле


где g1 - первоначальная масса образца, г;

g2 - масса образца после испытаний, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех определений. Максимальное и минимальное значения водопоглощения не должны отклоняться от среднего арифметического более чем на 10%.

4.7. Температурный предел хрупкости определяют по ГОСТ 7912-74 на образцах размерами (30,0´6,5´2,0)±0,5 мм, вырезанных по длине прокладки таким образом, чтобы на одной из сторон 30,0´6,5 мм, по которой осуществляется удар, сохранить поверхностную пленку.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Прокладки должны поставляться в бухтах или пачках.

Бухты или пачки должны быть перевязаны шпагатом по ГОСТ 16266-70 или другим перевязочным материалом, обеспечивающим качество упаковки и цельность поверхностной пленки прокладки. Масса брутто одного тарного места не должна превышать 50 кг.

5.2. На каждое тарное место должна быть прикреплена этикетка, изготовленная из плотной или прорезиненной ткани, плотного картона или фанеры, в которой указывают:

- наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование и условное обозначение прокладок;

- номер партии и дату изготовления;

- количество (штуки, масса, метры);

- гарантийный срок хранения;

- изображение в правом верхнем углу этикетки государственного Знака качества для прокладок, которым он присвоен в установленном порядке.

5.3. Транспортную маркировку тары следует производить по ГОСТ 14192-77.

5.4. Каждую партию прокладок следует сопровождать документом установленной формы, который должен содержать:

- наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование и условное обозначение прокладок;

- количество (масса, метры);

- номер партии и дату изготовления;

- показатели качества прокладок по проведенным испытаниям;

- изображение государственного Знака качества для прокладок, которым он присвоен в установленном порядке.

Документ должен быть подписан начальником отдела технического контроля или другим лицом, ответственным за технический контроль предприятия-изготовителя.

5.5. Прокладки транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

5.6. Прокладки следует хранить в вентилируемых помещениях или навесах при температуре не выше 30°С в условиях, исключающих попадание прямых солнечных лучей и веществ, разрушающих резину (масла, растворители, кислоты, щелочи).

5.7. Прокладки следует хранить в штабелях высотой не более 2 м при упаковке в бухты и не более 1 м при упаковке в пачки.

6. Указания по применению

6.1. Уплотнение стыков прокладками типа ПРП-40 следует производить при температуре не ниже минус 20°С, типа ПРП-60 - не ниже минус 30°С.

Перед применением прокладки должны выдерживаться при температуре (20±5)° С не менее 4 ч.

6.2. Прокладки следует устанавливать в стыки сборных элементов без растяжения и нарушения целостности поверхностной пленки. Степень сжатия прокладок в посадочном месте от 20 до 50%.

6.3. В конструкциях прокладки должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие прокладок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и указаний по применению.

Гарантийный срок хранения прокладок - один год со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения прокладки перед применением должны быть проверены на соответствие требованиям настоящего стандарта.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Типы и размеры.. 1

2. Технические требования. 2

3. Правила приемки. 3

4. Методы испытаний. 3

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 5

6. Указания по применению.. 6

7. Гарантии изготовителя. 6

 

ттт

ГОСТ 19177-81 ПРОКЛАДКИ РЕЗИНОВЫЕ ПОРИСТЫЕ УПЛОТНЯЮЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 20429-84

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ФОЛЬГОИЗОЛ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ФОЛЬГОИЗОЛ

Технические условия

Folgoisol. Specifications

ГОСТ
20429-84

Дата введения с 01.01.85

1а. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на фольгоизол - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, состоящий из рифленой алюминиевой фольги, покрытой с нижней стороны слоем битумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего, и предназначенный для устройства кровельного ковра и защитного покрытия тепловой изоляции трубопроводов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1б. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные и технические документы:

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 618-73 Фольга алюминиевая для технических целей. Технические условия

ГОСТ 2678-94 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 2770-74 Масло каменноугольное для пропитки древесины. Технические условия

ГОСТ 7730-89 Пленка целлюлозная. Технические условия

ГОСТ 8463-76 Масло С-220. Технические условия

ГОСТ 9548-74 Битумы нефтяные кровельные. Технические условия

ГОСТ 9569-79 Бумага парафинированная. Технические условия

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 10541-78 Масла моторные универсальные и для автомобильных карбюраторных двигателей. Технические условия

ГОСТ 12672-77 Масло дляпрокатных станов и сернистых нефтей ПС-28. Технические условия

ГОСТ 12871-93 Асбест хризотиловый. Общие технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14925-79 Каучук синтетический цис-изопреновый. Технические условия

ГОСТ 15628-79 Каучуки синтетические бутадиен-метилстирольный СКМС-30 АРКМ-27 и бутадиен-стирольный СКС-30 АРКМ-27. Технические условия

ГОСТ 19113-84 Канифоль сосновая. Технические условия

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 22245-90 Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

ГОСТ 30444-97 Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени

ГОСТ 30547-97 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия

ОСТ 1430-77 Смола инден-кумароновая. Технические условия

ТУ 38.108035-87 Резина дробленая марок РД, РДС и РДЕ

ТУ 38.303103-93 Бутилкаучук синтетический

Раздел 1б. (Введен дополнительно. Изм.№ 2).

1. ВИДЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от назначения фольгоизол подразделяют на следующие виды:

ФК - фольгоизол кровельный предназначенный для устройства верхнего слоя рулонного ковра кровель с различными уклонами и конфигурацией зданий расположенных во II III и IV климатических зонах;

ФГ - фольгоизол гидроизоляционный предназначенный для устройства защитного покрытия тепловой изоляции трубопроводов.

Условное обозначение фольгоизола в технической документации и при заказе должно состоять из слова «Фольгоизол», обозначений вида фольгоизола и настоящего стандарта.

Пример условного обозначения фольгоизола вида ФК:

Фольгоизол ФК ГОСТ 20429-84

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1.2. Фольгоизол выпускают в рулонах шириной полотна [(960 - 1020) ±3] мм.

Общая площадь полотна в рулоне должна быть (10,0 ± 03) м2.

Допускается по согласованию с потребителем изготовлять рулоны другой площади.

Справочная масса рулона приведена в справочном приложении А.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Фольгоизол должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту утвержденному в установленном порядке.

2.2. Внешний вид фольгоизола должен отвечать следующим требованиям.

Слой битумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего должен быть нанесен по всей поверхности полотна сплошным слоем. Полотно фольгоизола не должно иметь трещин проколов разрывов и дыр.

Допускается наличие непокрытой слоем вяжущего кромки фольги шириной не более 5 мм с каждой стороны.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.3. (Исключен. Изм. № 1).

2.4. Полотно фольгоизола в рулоне не должно быть слипшимся. Во избежание слипания фольгоизола в рулоне в качестве прокладки следует применять полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 а также другую полимерную пленку или разделительную бумагу с силиконовым покрытием по техническим условиям утвержденным в установленном порядке. Для прокладки гидроизоляционного фольгоизола может быть использован также целлофан по ГОСТ 7730 и парафинированная бумага по ГОСТ 9569.

Допускается по согласованию с потребителем применение легко удаляемой бумаги других видов.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.5. Требования к числу составных рулонов и полотенв рулоне - по ГОСТ 30547.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6. Качественные показатели фольгоизола должны соответствовать требованиям указанным в таблице.

Наименование
показателя

Норма для фольгоизола вида

ФК

ФГ

Водопоглощение в течение 24 ч % по массе не более

0,5

Масса вяжущего г/м2 не менее

2000

Температура размягчения вяжущего К (°С) не менее

393 (120)

413 (140)

Температура хрупкости вяжущего К (°С) не выше

248 (-25)

258 (-15)

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.7. Фольгоизол должен быть гибким. При изгибании образца материала на брусе с закруглением радиусом (250 ± 02) мм при температуре не выше 258 К (минус 15 °C) на слое вяжущего не должно быть трещин и отслоения вяжущего от фольги.

2.8. Фольгоизол должен быть теплостойким. При испытании образца материала при температурах (373 ± 1) К [(100 ±1) °C] для марки ФК и (383 ± 1) К [(110 ±1) °C] для марки ФГ в течение не менее 2 ч не должно быть вздутий следов перемещения вяжущего.

2.9. Для изготовления кровельного фольгоизола должно применяться битумно-полимерное вяжущее а для гидроизоляционного - битумно-резиновое вяжущее.

Материалы применяемые для изготовления фольгоизола должны отвечать требованиям стандартов и технических условий. Для изготовления фольгоизола рекомендуется сырье и материалы приведенные в приложении Б.

2.7 – 2.9. (Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

2.10. (Исключен. Изм. № 1).

2.11. Фольгоизол должен быть водонепроницаемым. При испытании фольгоизола ФК при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) в течение не менее 72 ч, а фольгоизола ФГ при давлении не менее 0,2 МПа (2,0 кгс/см2) в течение не менее 2 ч на поверхности образца не должно появляться признаков проникания воды.

2.12. Упаковка и маркировка

2.12.1. Упаковка рулонов фольгоизола производится полосой бумаги шириной не менее 500ммили картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или с двух сторон по всей длине.

Рулоны фольгоизола после обертывания бумагой вместо проклейки могут быть обвязаны шпагатом.

Допускается применение других упаковочных материалов, обеспечивающих сохранность фольгоизола при транспортировании и хранении.

2.12.2. Маркировка фольгоизола должнапроизводиться по ГОСТ 30547.

На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его вид;

- обозначение настоящего стандарта;

- номер партии (или другое обозначение партии, принятое на заводе-изготовителе) идатаизготовления;

- краткая инструкция по применению.

Перечень данных на этикетке (штампе) может быть дополнен или изменен по согласованию с потребителем продукции.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

2.11, 2.12, 2.12.1, 2.12.2. (Введены дополнительно. Изм. № 2).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1. Фольгоизол имеет следующие показатели пожарной опасности:

для марки ФК

- группа горючести - Г4 по ГОСТ 30244;

- группа воспламеняемости - ВЗ по ГОСТ 30402;

- группа распространения пламени - РП4 по ГОСТ 30444;

для марки ФГ

- группа горючести - Г4 по ГОСТ 30244;

- группа воспламеняемости – В3 по ГОСТ 30402.

3.2. По классификации ГОСТ 19433 фольгоизол не относится к опасным грузам.

3.3. Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов фольгоизола на территории предприятия или вне его, а также свалка его в не предназначенных для этого местах.

3.4. Отходы, образующиеся при изготовлении фольгоизола, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя или вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели, местах.

3.5. В случае загорания битума, вяжущего или фольгоизола следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный или пенный огнетушители, асбестовое полотно, кошму, специальные порошки, воду со смачивателем.

3.6. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.009.

Раздел 3. (Измененная редакция. Изм. № 2).

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Правила приемки - по ГОСТ 30547. Размер партии устанавливают в количестве не более 500 рулонов.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

4.2. Температуру размягчения вяжущего следует определять для каждой партии материала, водопоглощение - не реже одного раза в квартал и при изменении сырьевых компонентов, температуру хрупкости вяжущего и водонепроницаемость - при постановке продукции на производство и изменении сырьевых компонентов.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

4.3 - 4.6. (Исключены. Изм. № 1).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Методы испытаний фольгоизола - по ГОСТ 2678. Перед проведением испытаний с фольгоизола удаляют прокладочный материал.

За массу вяжущего в рулоне принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, при этом результат испытания каждого образца должен быть не менее 1900 г/м2.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

5.2 - 5.11. (Исключены. Изм. № 1).

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. (Исключен, Язм. № 2).

6.2. (Исключен. Изм. № 1).

6.3. Транспортирование фольгоизола должно производиться в контейнерах или пакетах, установленных в крытых вагонах или других закрытых транспортных средствах.

Допускается с согласия потребителя транспортирование фольгоизола без контейнеров или пакетов в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, при этом рулоны фольгоизола должны быть защищены от механических повреждений, загрязнения и влияния атмосферных факторов.

6.3а. Погрузку в транспортные средства и перевозку фольгоизола производят в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

(Введен дополнительно. Изм. № 2).

6.4. Рулоны фольгоизола, рассортированные по видам, должны храниться в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. При хранении рулонов фольгоизола в контейнерах число их рядов по вертикали не ограничено и определяется требованиями безопасности.

Срок хранения - 12 мес со дня изготовления.

По истечении срока хранения фольгоизол должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия фольгоизол может быть использован по назначению.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

Раздел 7. (Исключен. Изм. № 2).

8. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Фольгоизол должен применяться в соответствии сдействующими строительными нормами.

Раздел 8. (Введен дополнительно. Изм.№ 2).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Справочное

Справочная масса рулона фольгоизола в зависимости от толщины фольги должна быть:

23,0 кг -     при толщине фольги 0,08 мм;

23,5 кг -     »          »          »          0,10 мм;

25,0 кг -     »          »          »          0,15 мм;

26,5 кг -     »          »          »          0,20 мм.

Отклонение от справочной массы рулона не является браковочным признаком.

ПРИЛОЖЕНИЕ А. (Измененная редакция. Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Справочное

Сырье и материалы, применяемые для изготовления фольгоизола

Фольга алюминиевая марок М и Т по ГОСТ 618.

Битумы нефтяные кровельные по ГОСТ 9548.

Масло С-220 по ГОСТ 8463.

Масло ПС-28 по ГОСТ 12672.

Масла моторные автомобильные по ГОСТ 10541.

Асбест хризотиловый 7-го сорта по ГОСТ 12871.

Синтетический каучук марки СКИ-3 по ГОСТ 14925.

Синтетический каучук марок СКС-30 и АРКМ-27 по ГОСТ 15628.

Сосновая канифоль по ГОСТ 19113.

Битумы нефтяные дорожные по ГОСТ 22245.

Смола инден-кумароновая по ОСТ 1430.

Бутилкаучук по ТУ 38.303103.

Резиновая крошка по ТУ 38.108035.

Масло каменноугольное по ГОСТ 2770.

Другое сырье и материалы - по НТД, утвержденным в установленном порядке, в соответствии с технологическим регламентом на производство фольгоизола.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б. (Введено дополнительно. Изм. № 1; измененная редакция. Изм. № 2).

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 02.08.84 № 126

3. ВЗАМЕН ГОСТ 20429-75

Изменение № 2 принято Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17.05.2000

Зарегистрировано МНТКС № 3615

За принятие изменения проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Беларусь

Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь

Республика Казахстан

Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство развития территорий, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Государственный Комитет Республики Узбекистан по архитектуре и строительству

4. ИЗДАНИЕ (октябрь 2001 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1989 г., августе 2000 г. (ИУС 4-90, 1-2001)

 

ГОСТ 20429-84* ФОЛЬГОИЗОЛ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 23835-79

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. А. Лопатин, канд. техн. наук; Н. М. Москалев, канд. техн. наук; Н. Н. Бородина, канд. техн. наук; Л. М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра Н. П. Кабанов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 августа 1979 г. № 161

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Классификация и общие технические требования

Rolled roofings and hydroinsulatings materials.
Qualification and general technical requirements

ГОСТ
23835-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 августа 1979 г. № 161 срок введения установлен

с 01.01.1980 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (далее - материалы) и устанавливает их классификацию и общие технические требования.

Стандарт не распространяется на безрулонные и штучные кровельные и гидроизоляционные материалы.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Материалы классифицируют по следующим основным признакам:

назначению;

структуре;

виду основы;

виду вяжущего;

виду защитного слоя.

1.2. По назначению материалы подразделяют на:

кровельные;

гидроизоляционные.

1.3. По структуре полотна материалы подразделяют на:

основные;

безосновные.

1.3.1. Основные материалы по виду основы подразделяют на:

материалы на картонной основе - пергамин, рубероид, толь;

материалы на стеклооснове - стеклорубероид; армогидробутил;

материалы на основе фольги - фольгоизол, фольгорубероид;

материалы на основе асбестовой бумаги - гидроизол.

1.3.2. Безосновные материалы - изол, бризол, гидробутил.

1.4. По виду вяжущего материала подразделяют на:

битумные - на битумном вяжущем;

дегтевые - на дегтевом вяжущем;

полимерные - на полимерном вяжущем;

дегтебитумные, резинобитумные, битумнополимерные и др. - на смешанном вяжущем.

1.5. По виду защитного слоя материалы подразделяют на:

с посыпкой;

с фольгой;

с щелоче-, кислото- и озоностойким покрытием.

В зависимости от вида посыпки материалы подразделяют на:

с крупнозернистой посыпкой,

с чешуйчатой посыпкой;

с мелкозернистой посыпкой;

с пылевидной посыпкой.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Материалы должны отвечать требованиям настоящего стандарта и стандартов или технических условий на конкретные виды материалов.

2.2. Полотно материалов не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках (краях) полотна рулона не допускается более двух надрывов длиной более 30 мм.

2.3. Покровный состав должен быть нанесен по всей поверхности полотна равномерным слоем, без пузырей и просветов.

2.4. Материалы должны быть плотно намотаны в рулоны.

Рулоны должны иметь ровные торцы.

2.5. В одном рулоне допускается наличие не более двух полотен. Меньшее из полотен не должно быть менее 3 м.

Края полотен в местах соединения должны быть ровно обрезаны.

2.6. Материалы, применяемые в условиях повышенной влажности, должны обладать биостойкостью.

2.7. Материалы, применяемые в условиях вредных производственных выделений, должны обладать повышенной щелоче- и кислотостойкостью.

2.8. Требования к вновь разрабатываемым материалам не должны быть ниже требований действующих стандартов и технических условий на аналогичные материалы.

Приложение

Справочное

НОМЕНКЛАТУРА ОСНОВНЫХ РУЛОННЫХ КРОВЕЛЬНЫХ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

1. Битумные рулонные материалы на основе картона:

рубероид кровельный с крупнозернистой посыпкой;

рубероид кровельный с мелкозернистой посыпкой;

рубероид кровельный с чешуйчатой посыпкой;

рубероид подкладочный с мелкозернистой посыпкой;

рубероид подкладочный с пылевидной посыпкой;

рубероид с эластичным покровным слоем;

рубероид наплавляемый;

рубероид морозостойкий.

2. Дегтевые рулонные материалы на основе картона:

толь с крупнозернистой посыпкой;

толь с песочной посыпкой;

толь гидроизоляционный с покровной пленкой.

3. Беспокровные основные рулонные материалы:

пергамин;

гидроизол.

4. Рулонные материалы на стекловолокнистой основе:

стеклорубероид кровельный с крупнозернистой посыпкой;

стеклорубероид гидроизоляционный с мелкозернистой или пылевидной посыпкой.

5. Рулонные материалы с применением фольги:

фольгоизол;

фольгорубероид.

6. Безосновные рулонные материалы:

изол;

бризол;

гидробутил.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация. 1

2. Общие технические требования. 2

Приложение Номенклатура основных рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов. 2

 

ттт

ГОСТ 23835-79 МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 25591-83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. А. Лопатин, канд. техн. наук; А. Р. Нуралов, канд. техн. наук; З. П. Гнидкина; М. М. Тарелова; Л. Г. Грызлова, канд. техн. наук; Л. М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В. Я. Сидоров

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 декабря 1982 г. № 302

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Классификация и общие технические требования

Mastics roofing and hydroinsulating.
Classification and general requirements

ГОСТ
25591-83

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 декабря 1982 г. № 302 срок введения установлен

с 01.07.83

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики (далее - мастики), предназначенные для устройства рулонных и мастичных кровель, гидро- и пароизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает их классификацию и общие технические требования.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Мастики классифицируют по следующим основным признакам:

назначению;

виду основных исходных компонентов;

виду разбавителя;

характеру отверждения;

способу применения.

1.2. По назначению мастики подразделяют на:

приклеивающие - для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов и для устройства защитного слоя кровель;

для устройства мастичных кровель;

для устройства мастичных слоев гидро- и пароизоляции;

для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от коррозии.

1.3. В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики подразделяют на:

битумные;

битумно-эмульсионные;

битумно-резиновые;

битумно-полимерные;

полимерные;

дегтевые;

дегте-полимерные.

1.4. По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие:

воду;

органические растворители;

жидкие органические вещества (нефтяные масла: машинное, трансформаторное, цилиндровое, соляровое и др. жидкие нефтяные битумы, гудрон, мазут).

1.4.1. Органические растворители, применяемые в мастиках в качестве разбавителей, могут быть:

легкими - отгоняемыми при температуре до 150 °С не менее 50 %;

средними - отгоняемыми при температуре 150-200 °С не менее 50 %;

тяжелыми - отгоняемыми при температуре 200-270 °С не менее 50 %.

1.5. По характеру отверждения мастики подразделяют на:

отверждаемые (в том числе вулканизующиеся);

неотверждаемые.

Отверждаемые мастики могут быть одно- и многосоставными.

1.6. По способу применения мастики подразделяют на:

горячие - с предварительным подогревом перед применением;

холодные - не требующие подогрева (содержащие растворитель и эмульсионные).

1.7. Наименование мастик должно состоять из слова "мастика", названия основного исходного компонента, входящего в состав мастики, и назначения.

Пример наименования мастики, в составе которой имеется нефтяной битум и резиновая крошка (наполнитель), предназначенной для изоляции:

Мастика битумно-резиновая изоляционная

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастики должны отвечать требованиям настоящего стандарта и стандартов и технических условий на мастику конкретных видов.

2.2. Мастики должны удовлетворять следующим требованиям:

обладать стабильными физико-механическими показателями в течение всего периода эксплуатации в интервале температур эксплуатации, установленных в стандартах или технических условиях на мастику конкретных видов;

быть однородными - без видимых посторонних включений, примесей и частиц наполнителя или антисептика, не покрытых вяжущим;

быть удобонаносимыми: при указанных в нормативном документе способе применения и температуре должны наноситься ровным слоем требуемой толщины;

при изготовлении не выделять в окружающую среду вредных веществ в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации.

2.3. Мастики должны выпускаться в готовом к употреблению виде (для односоставных мастик), а также в виде составных частей (для многосоставных мастик).

Многосоставные мастики должны поставляться комплектно, в удобной таре.

2.4. Теплостойкость кровельных мастик не должна быть менее 70 °С.

2.5. Мастики должны быть биостойкими и водонепроницаемыми.

2.6. Гибкость мастики в зависимости от назначения и района строительства должна соответствовать указанной в таблице.

Назначение мастики

Район строительства

Гибкость

на стержне диаметром, мм

при температуре, °С, не выше

толщина слоя, мм, не менее

Для приклейки рулонной кровли, гидро- и пароизоляции

Севернее географической широты 50° для Европейской и 53° для Азиатской части СССР

10

-20

1,0 - для вулканизирующихся и 2,0 - для отверждаемых мастик

Для устройства безрулонной кровли

То же

10

-50

1,5 - для вулканизирующихся и 3,0 - для отверждаемых мастик

Для приклейки рулонной кровли, гидро- и пароизоляции

Южнее указанных районов

10

-10

1,0 - для вулканизирующихся и 2,0 - для отверждаемых мастик

Для устройства безрулонной кровли

То же

10

-40

1,5 - для вулканизирующихся и 3,0 - для отверждаемых мастик

2.7. Мастики, применяемые для устройства кровельного ковра, должны прочно склеивать рулонные материалы: при испытании образцов расщепление должно происходить по материалу не менее чем на 50 % склеенной поверхности.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация. 1

2. Общие технические требования. 2

 

ттт

ГОСТ 25591-83 МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ И УПЛОТНЯЮЩИЕ

КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 25621-83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН

Государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИПРОМЗДАНИЙ) Госстроя СССР

Министерством промышленности строительных материалов СССР

Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

Главным архитектурно-планировочным управлением г. Москвы

ИСПОЛНИТЕЛИ

О. Ю. Якуб, канд. техн. наук (руководитель темы); Т. С. Сергеева; С. Х. Иртуганова, канд. техн. наук; М. П. Макотинский, канд. архит.; М. П. Поманская, канд. техн. наук; В. И. Ватажина, канд. техн. наук; А. Т. Бублик, канд. техн. наук; Т. И. Михайлова; М. Я. Крейндель; Р. А. Смыслова, канд. техн. наук; Б. М. Чаусова; Р. А. Танхилевич; В. В. Белякова; Н. Д. Серебренникова, канд. техн. наук; И. М. Азовская; И. А. Егорова; М. П. Кораблин

ВНЕСЕН государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

Зам. председателя С. Г. Змеул

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 17 января 1983 г. № 12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ
СТРОИТЕЛЬНЫЕ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ
И УПЛОТНЯЮЩИЕ

Классификация и общие технические требования

Sealants and caulking products for building
constructions. Classification and general technical
requirements

ГОСТ
25621-83

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 17 января 1983 г. № 12 срок введения установлен

с 01.07.83

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующие и уплотняющие полимерные строительные материалы и изделия, применяемые в стыках сборных элементов ограждающих конструкций жилых, общественных и производственных зданий и сооружений для защиты от водо- и воздухопроницания, и устанавливает классификацию и общие технические требования к ним.

Стандарт не распространяется на материалы и изделия для герметизации стыков металлических слоистых панелей с утеплителем из пенопластов, а также стыков специальных сооружений, эксплуатируемых в условиях агрессивных сред.

Пояснения к терминам, используемым в настоящем стандарте, приведены в справочном приложении 1.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Герметизирующие и уплотняющие строительные материалы и изделия классифицируют по следующим основным признакам:

назначению;

упругим свойствам;

виду.

1.1.1. По назначению и выполняемым в стыке функциям герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия подразделяют на водозащитные, воздухозащитные и водо- и воздухозащитные.

Водозащитные изделия служат преградой атмосферной влаге, их используют в качестве водоотбойных и водоотводящих элементов.

Воздухозащитные материалы и изделия предохраняют стыки от воздухопроницания, их используют в качестве воздухозащитных уплотнений и проклеек.

Водо- и воздухозащитные материалы предохраняют стыки одновременно от водо- и воздухопроницания, их используют для герметизации швов.

Водо- и воздухозащитные материалы подразделяют на материалы для герметизации стыков сборных элементов стен и покрытий и материалы для герметизации стыков в светопрозрачных конструкциях.

1.1.2. По упругим свойствам герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия подразделяют на пластичные, эластичные и пластоэластичные.

1.1.3. По виду герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия подразделяют на мастики и погонажные изделия.

1.2. Мастики классифицируют по следующим признакам:

характеру перехода в рабочее состояние;

полимерной основе;

по количеству компонентов при поставке.

1.2.1. По характеру перехода в рабочее состояние мастики подразделяют на отверждающиеся, неотверждающиеся (нетвердеющие) и высыхающие (твердеющие).

1.2.2. По полимерной основе мастики подразделяют на:

полисульфидные (тиоколовые);

полиуретановые;

кремнийорганические (силоксановые, силиконовые);

бутилкаучуковые;

полиизобутиленовые;

этиленпропиленовые;

акрилатные;

и на других полимерных основах.

1.2.3. По количеству компонентов при поставке мастики подразделяют на:

однокомпонентные;

многокомпонентные (из 2 и более).

1.3. Погонажные герметизирующие и уплотняющие изделия классифицируют по:

форме поперечного сечения;

структуре;

полимерной основе;

способу установки.

1.3.1. По форме поперечного сечения погонажные изделия подразделяют на:

ленты;

прокладки прямоугольного, круглого и овального сечений;

профили специальных конфигураций.

1.3.2. По структуре погонажные изделия подразделяют на плотные и пористые.

1.3.3. По полимерной основе погонажные изделия подразделяют на:

полиуретановые;

полиэтиленовые;

бутилкаучуковые;

поливинилхлоридные;

и на других полимерных основах.

1.3.4. По способу установки (укладки) в стыке погонажные изделия подразделяют на:

устанавливаемые насухо;

приклеиваемые специальными составами;

самоклеющиеся.

Перечень основных герметизирующих и уплотняющих полимерных строительных материалов и изделий, выпускаемых промышленностью, приведен в справочном приложении 2.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Герметизирующие и уплотняющие строительные материалы и изделия должны отвечать требованиям настоящего стандарта и нормативно-технической документации на конкретные виды продукции.

2.2. Герметизирующие и уплотняющие строительные материалы и изделия должны применяться в соответствии с нормативно-технической документацией по их применению.

2.3. Герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия в течение всего периода их эксплуатации в конструкциях должны обеспечивать надежную изоляцию стыковых соединений при всех видах механических и климатических воздействий и удовлетворять следующим требованиям:

обладать стабильными физико-механическими и адгезионными свойствами в интервале эксплуатационных температур от минус 40 до плюс 70 °С, а для районов Крайнего Севера - от минус 60 до плюс 50 °С;

быть атмосферо- и водостойкими;

не выделять при применении внутри помещений вредные вещества в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации и допустимые уровни для полимерных материалов;

не снижать нормируемых пределов огнестойкости конструктивных элементов зданий;

иметь гарантийный срок хранения не менее года, а для отверждающихся мастик - не менее 6 мес.

2.4. Мастики

2.4.1. Однокомпонентные мастики должны выпускаться в готовом к употреблению виде, многокомпонентные - в виде составных частей, поставляемых комплектно, в удобной таре и расфасовке.

2.4.2. Перед герметизацией стыков бетонных и железобетонных элементов, а также в других случаях, регламентированных нормативно-техническими документами, следует применять специальные грунтовочные составы (грунтовки).

Грунтовочные составы должны:

обеспечивать прочность связи мастик с основанием, превышающую максимальные напряжения в мастичном шве в период эксплуатации;

легко наноситься кистью или пневмонабрызгом; толщина слоя - 0,1-0,3 мм;

обеспечивать возможность нанесения мастик не более чем через 1 ч после нанесения грунтовок.

2.4.3. Мастики должны обладать необходимой удобоукладываемостью в интервале температур нанесения.

2.4.4. Мастики должны обладать необходимым сопротивлением текучести и удерживаться в стыке во время нанесения и эксплуатации.

2.4.5. Отверждающиеся мастики должны:

обладать условной прочностью в момент разрыва - не менее 0,1 МПа (1 кгс/см2);

иметь относительное удлинение в момент разрыва - не менее 300 % на образцах-лопатках или 150 % на образцах-швах.

Прочность связи мастик с поверхностью образца не должна быть менее ее прочности при разрыве при когезионном характере разрушения.

Жизнеспособность двухкомпонентных отверждающих мастик не должна быть менее 2 ч.

2.4.6. Неотверждающиеся мастики должны быть однородными. На поперечном срезе брикета сечением 60×30 мм не должно быть более двух включений диаметром более 1 мм.

Пенетрация неотверждающихся мастик, предназначенных для герметизации стыков сборных элементов стен и покрытий, а также светопрозрачных конструкций, не должна быть менее соответственно 6 и 4 мм.

Относительное удлинение неотверждающихся мастик при минимально допустимой температуре эксплуатации не должно быть менее 7 %.

2.4.7. Высыхающие мастики должны:

обеспечивать время высыхания до отлипа не более 60 мин;

иметь содержание сухого остатка не менее 50 %;

не содержать в своем составе токсичных растворителей.

2.5. Погонажные изделия

2.5.1. Погонажные изделия для изоляции стыков должны выпускаться готовыми к употреблению. Изделия, предназначенные для наклейки в стыках, должны поставляться в комплекте с клеями.

Примечание. По соглашению с потребителем допускается поставка изделий без клея.

2.5.2. Погонажные изделия должны выпускаться и поставляться различных типоразмеров с учетом возможных вариаций размеров зазоров в стыках.

2.5.3. Погонажные изделия должны иметь однородную структуру, без посторонних включений. Пористые прокладки должны иметь равномерную пористость и сплошную поверхностную пленку.

2.5.4. Погонажные изделия, применяемые в стыках в обжатом состоянии, должны обладать:

необходимой сжимаемостью, допускающей установку их встык вручную, без больших усилий в интервале температур нанесения;

способностью упругого восстановления после снятия нагрузки в интервале температур эксплуатации.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ, И ИХ ПОЯСНЕНИЯ

Герметизирующие и уплотняющие материалы и изделия - материалы и изделия на основе полимеров, которые наносят или устанавливают в зазоры между сборными элементами с целью защиты стыковых соединений от проникания воздуха и (или) атмосферной влаги.

Пластичные материалы и изделия - материалы и изделия, не обладающие упругостью, сохраняющие приобретенную форму и изменяющие ее только при повторном воздействии нагрузки.

Эластичные материалы и изделия - материалы и изделия, обладающие упругими свойствами, способные восстанавливать первоначальную форму после снятия нагрузки.

Пластоэластичные материалы и изделия - материалы и изделия, обладающие наряду с пластическими свойствами некоторой упругостью, способные к частичному восстановлению первоначальной формы после снятия нагрузки.

Мастики отверждающегося типа (герметики) - материалы, которые при переходе в рабочее состояние в присутствии химических агентов, влаги или кислорода отверждаются с образованием пространственных химических структурных связей.

Мастики неотверждающегося типа (герметики, пасты, замазки) - материалы, консистенция которых после изготовления и в процессе эксплуатации практически не изменяется.

Мастики высыхающего типа (герметики, клеи-герметики) - материалы, которые переходят в рабочее состояние за счет удаления входящих в их состав низкомолекулярных компонентов (растворителей).

Интервал температур нанесения - интервал температур наружного воздуха, в котором допускается нанесение (установка) герметизирующих и уплотняющих материалов и изделий.

Грунтовка или подслой - состав, наносимый на поверхность сопрягаемых элементов перед укладкой мастики для улучшения адгезии.

Жизнеспособность - период времени после смешивания многокомпонентной мастики, в течение которого материал может быть уложен встык при определенной температуре.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИХ И УПЛОТНЯЮЩИХ ПОЛИМЕРНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ, ВЫПУСКАЕМЫХ ПРОМЫШЛЕННОСТЬЮ

1. Водозащитные изделия

1.1. Водоотбойные.

1.1.1. Ленты полиэтиленовые.

1.1.2. Ленты резиновые.

1.1.3. Профили и ленты поливинилхлоридные.

1.2. Водоотводящие.

1.2.1. Водоотводящие фартуки резиновые.

1.2.2. Водоотводящие трубки полимерные.

2. Воздухозащитные материалы и изделия

2.1. Ленты воздухозащитные из невулканизированной резины на клеях.

2.2. Ленты воздухозащитные самоклеющиеся.

2.3. Прокладки пористые уплотняющие.

2.3.1. Резиновые.

2.3.2. Полиэтиленовые.

2.3.3. Полиуретановые.

3. Водо- и воздухозащитные материалы и изделия

3.1. Мастики.

3.1.1. Отверждающиеся:

многокомпонентные:

полисульфидные (тиоколовые);

бутилкаучуковые;

однокомпонентные:

кремнийорганические (силиксановые, силиконовые), полисульфидные (тиоколовый).

3.1.2. Неотверждающиеся:

полиизобутиленовые;

бутилкаучуковые;

этиленпропиленовые.

3.1.3. Высыхающие: дивинилстирольные.

3.2. Ленты.

3.2.1. Ленты герметизирующие самоклеющиеся каучуковые.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация. 2

2. Общие технические требования. 3

Приложение 1 Термины, применяемые в настоящем стандарте, и их пояснения. 4

Приложение 2 Перечень основных герметизирующих и уплотняющих полимерных строительных материалов и изделий, выпускаемых промышленностью.. 5

 

ттт

ГОСТ 25621-83 МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ И УПЛОТНЯЮЩИЕ КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ
ПОЛИМЕРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ
ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ НЕТВЕРДЕЮЩИЕ

Методы испытаний

ГОСТ 25945-87

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ
СТРОИТЕЛЬНЫЕ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ
НЕТВЕРДЕЮЩИЕ

Методыиспытаний

Polymer building non-hardening sealing
materials and products. Test methods

ГОСТ
25945-87

Дата введения 01.01.88

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. Т. Бублик, канд. техн. наук; З. С. Горшков, д-р хим. наук (руководители темы); А. Д. Сугробкин; Т. И. Михайлова; А. Н. Проскурина; Ю. М. Дробышевский, канд. техн. наук М. Я. Крейндель; Н. Г. Михайлович; Г. В. Лебедева; Е. М. Лосина;В. Р. Матюхина; Н. В. Чепик; Б. М. Заикин, канд. техн. наук; Н. Д. Серебринникова, канд. техн. наук; Л. А. Сомова; Н. Н. Цаплев, канд. техн. наук; О. Ю. Якуб, канд. техн. наук; Е. Т. Артыкпаев, канд. техн. наук; А. Ю. Зонтов; Я. С. Шулов; О. В. Смирнов; И. А. Егорова; М. П. Кораблин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 03.02.87 № 22

3. ВЗАМЕН ГОСТ 25945-83

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 111-78

ГОСТ 380-71

2.2, 4.2

5.2, 7.2

ГОСТ 427-75

2.2, 5.2, 6.2, 7.2, 8.2

ГОСТ 443-76

4.2

ГОСТ 1440-78

6.2

ГОСТ 2239-79

8.2

ГОСТ 2768-84

4.2, 5.2, 7.2

ГОСТ 2874-82

4.2

ГОСТ 5072-79

4.2, 6.2

ГОСТ 6709-72

4.2

ГОСТ 7259-77

4.2, 5.2

ГОСТ 9147-80

7.2

ГОСТ 9784-75

5.2

ГОСТ 12026-76

4.2

ГОСТ 12085-73

2.2

ГОСТ 17622-72

2.2

ГОСТ 20799-75

2.2

ГОСТ 25336-82

7.2

ГОСТ 25706-83

5.2, 8.2, 9.2

Настоящий стандарт распространяется на полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие материалы и изделия и устанавливает методы испытаний следующих показателей:

предела прочности при растяжении;

относительного удлинения при максимальной нагрузке;

характера разрушения;

относительного удлинения при минимальной температуре эксплуатации;

водопоглощения;

липкости;

пенетрации;

миграции пластификатора;

однородности;

сопротивления текучести при заданной температуре.

Применение методов испытания должно предусматриваться в нормативно-технической документации, устанавливающей технические требования к конкретным видам герметизирующих нетвердеющих материалов и изделий.

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Отбор проб должен производиться в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретные герметизирующие материалы и изделия.

1.2. Температура помещения, в котором проводят испытания материалов, должна быть (23±2) °С.

Отобранные пробы перед испытанием должны быть выдержаны при этой температуре не менее 18 ч после изготовления материала.

1.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение X параллельных определений, рассчитываемое по формуле

,                                                          (1)

где Хi - результат i-го определения;

n - число результатов определений.

1.4 Результаты испытаний должны быть внесены в журнал, в котором указывают:

наименование испытываемого материала или изделия, марку, обозначение нормативно-технической документации, по которой изготавливают материал или изделие;

дату изготовления;

номер партии;

дату испытания;

обозначение настоящего стандарта;

количество образцов, подвергнутых испытанию;

значение каждого параллельного испытания;

среднее арифметическое значение показателя;

должности и фамилии лиц, проводивших испытания;

дополнительные сведения.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ, ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ ПРИ МАКСИМАЛЬНОЙ НАГРУЗКЕ И ХАРАКТЕРА РАЗРУШЕНИЯ

Метод не распространяется на полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие погонажные изделия.

2.1. Отбор образцов

Число образцов для испытания должно быть не менее пяти, по одному образцу от каждой отобранной пробы.

2.2. Аппаратура, приспособления, материалы

Разрывная машина с кинематической схемой нагружения. Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0 %;

скорость движения подвижного захвата 10 мм/мин;

запись диаграммы "нагрузка-деформация" (черт. 1) в масштабе 1:1, 5:1, 10:1;

погрешность записи деформации не должна превышать ±3 % действительной деформации.


Черт. 1

Стальные захваты, схема которых приведена на черт. 2. Допускается изменение конструкции зажимов в соответствии с типом разрывной машины.


Черт. 2

Металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

Сушильный электрошкаф, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне 50-100 °С.

Трафарет, изготовленный из прозрачного органического стекла по ГОСТ 17622-72 или оконного стекла по ГОСТ 111-78 (черт. 3). Толщина стекла должна быть 1-2 мм. Длина трафарета должна быть 49,8+0,2 мм, ширина 29,8+0,2 мм. Разметку сетки на стекле производят механическим или химическим способом (травлением).

Подложка в виде призмы длиной и шириной 50+2 мм и толщиной, обеспечивающей сохранение формы подложки в процессе изготовления и испытания образца. Материал подложки должен быть указан в нормативно-технической документации на конкретный герметизирующий материал. Масса подложки не должна превышать 170 г.


Черт. 3

Деревянные ограничительные планки длиной 52+1 мм, шириной 20±0,5 мм и толщиной 10±1 мм.

Минеральное масло по ГОСТ 20799-75.

Антиадгезионная бумага.

Мел по ГОСТ 12085-73 или другие виды наполнителей по нормативно-технической документации.

2.3. Подготовка к испытанию

2.3.1. Подготовка подложки к нанесению герметизирующего материала должна осуществляться в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретный герметизирующий материал.

2.3.2. Отобранной пробе материала придают форму цилиндра диаметром 30-35 мм и длиной не менее 50 мм.

2.3.3. При необходимости подогрева пробу перед изготовлением образцов помещают на антиадгезионную бумагу и выдерживают при температуре, указанной в нормативно-технической документации на испытываемый герметизирующий материал, в течение 1 ч. Пробу, подготовленную по п. 2.3.2, помещают на середину подложки и обжимают с двух сторон деревянными ограничительными планками. Во избежание прилипания пробы материала к деревянным планкам они должны быть смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления этого материала. Сверху пробу прижимают второй подложкой до соприкосновения с ограничительными планками для придания ей прямоугольной формы шириной 30+1 мм, высотой (20±0,5) мм и длиной 50+2 мм. Избыток герметизирующего материала удаляют ножом со сторон, неограниченных планками.

Допускается использование других антиадгезионных покрытий, исключающих налипание герметизирующего материала к планкам.

2.3.4. Готовые образцы должны быть выдержаны не менее 3 ч и не более 24 ч при температуре воздуха (23±2) °С.

2.4. Проведение испытания

2.4.1. После выдержки образца в условиях, указанных в п. 2.3.4, не удаляя ограничительные планки, замеряют его ширину и длину (за длину образца принимают длину наименьшей из подложек). Затем вынимают ограничительные планки и помещают образец в захваты разрывной машины. Время от изъятия планок до начала деформирования должно составлять не более 30 с.

2.4.2. Испытания проводят со скоростью движения подвижного захвата разрывной машины 10 мм/мин до разрушения. При этом производят запись диаграммы "нагрузка-деформация" (см. черт. 1).

2.4.3. Максимальную нагрузку при растяжении и удлинение образца материала при максимальной нагрузке определяют по диаграмме "нагрузка-деформация". Масштаб записи выбирают так, чтобы форма диаграммы была аналогична приведенной на черт. 1. Масштаб записи должен быть указан в нормативно-технической документации на материал.

2.4.4. Для определения характера разрушения образца обе подложки освобождают от захватов, срезают основную массу герметизирующего материала ножом, смоченным водой, так, чтобы на поверхности подложки оставался слой герметизирующего материала толщиной (1±0,5) мм. На место отрыва материала от поверхности подложки накладывают трафарет таким образом, чтобы число клеток, под которыми отсутствует герметизирующий материал, было минимальным. Затем подсчитывают площадь отрыва, т.е. число клеток, под которыми отсутствует герметизирующий материал.

Любое отслоение материала в площади клетки, наблюдаемое невооруженным глазом, считают адгезионным отрывом.

2.5. Обработка результатов

2.5.1. Предел прочности при растяжении (Rp) в мегапаскалях вычисляют по формуле

,                                                           (2)

где P - максимальная нагрузка при растяжении, Н;

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, м2

2.5.2 Относительное удлинение при максимальной нагрузке (e) в процентах вычисляют по формуле

,                                                              (3)

где h - расстояние между подложками до испытания, мм

Dl - удлинение образца при максимальной нагрузке, мм

2.5.3. Характер разрушения считают когезионным, если число клеток, под которыми хотя бы частично отсутствует герметизирующий материал, менее или равно 10. При этом отсутствие его на подложках должно быть не более чем на 40 % испытываемых образцов. В противном случае характер разрушения считают адгезионным.

2.5.4. За результат испытания предела прочности при растяжении и относительного удлинения при максимальной нагрузке принимают среднее арифметическое значение показателей всех испытанных образцов, при этом не менее 80 % результатов испытаний должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на испытываемый герметизирующий материал.

Если результаты испытаний отклоняются от средней величины более чем на 10 %, то их не учитывают и среднее арифметическое значение показателей вычисляют из оставшихся результатов измерений. Если число неучитываемых результатов составляет более 40 % от общего количества измерений, то испытания следует повторить на удвоенном числе образцов.

2.5.5. В журналах дополнительно должны быть внесены следующие данные:

расстояние между подложками;

величина максимальной нагрузки;

величина удлинения при максимальной нагрузке;

площадь первоначального поперечного сечения образца;

характер разрушения.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ ПРИ МИНИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Метод не распространяется на полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие погонажные изделия.

3.1. Отбор образцов - по п. 2.1.

3.2. Аппаратура, приспособления, материалы

3.2.1. Аппаратура, приспособления и материалы - по п. 2.2, при этом:

разрывная машина должна быть снабжена специальной криокамерой;

скорость движения подвижного захвата (1,0±0,5) мм/мин.

3.3. Подготовка к испытанию

Подготовка к испытанию - по п. 2.3, при этом готовые образцы должны быть выдержаны не менее 1 ч при температуре, указанной в нормативно-технической документации на испытываемый материал.

3.4. Проведение испытания

3.4.1. После выдержки образца в криокамере не менее 1 ч из него удаляют ограничительные планки и помещают образец в захваты разрывной машины.

3.4.2. Через 15 мин после закрепления образца проводят испытания.

3.4.3. При достижении величины удлинения образца, превышающей в два раза величину, указанную в нормативно-технической документации на конкретный материал, испытание прекращают.

3.5. Обработка результатов

3.5.1. Относительное удлинение при минимальной температуре эксплуатации в процентах вычисляют в соответствии с п. 2.5.2.

3.5.2. Если образец не разрушился, то за величину относительного удлинения при минимальной температуре принимают величину, указанную в нормативно-технической документации на испытываемый материал.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

Метод не распространяется на полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие погонажные изделия.

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом при выдержке его в воде в течение заданного времени.

4.1. Отбор образцов

Число образцов для испытания должно быть не менее трех, по одному образцу от каждой отобранной пробы.

4.2. Аппаратура, приспособления, материалы

Лабораторные весы общего назначения 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г.

Сушильный электрошкаф, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне 50-100 °С.

Подложки из стекла по ГОСТ 111-78 размером (50´50´5) мм. Допускается использование подложек толщиной до 20 мм.

Сосуд из стекла, фарфора или эмалированной стали объемом не менее 1000 см3.

Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026-76.

Бензин по ГОСТ 443-76.

Ацетон по ГОСТ 2768-84.

Фланель по ГОСТ 7259-77.

Вода по ГОСТ 6709-72 или по ГОСТ 2874-82.

Секундомер по ГОСТ 5072-79.

4.3. Подготовка к испытанию

4.3.1. Все взвешивания производят с погрешностью 0,001 г.

4.3.2. Стеклянные подложки очищают от пыли и загрязнений, обезжиривают тканью, смоченной бензином, высушивают на воздухе в течение 5-10 мин, затем протирают тканью, смоченной ацетоном и высушивают на воздухе в течение 5-10 мин.


1 - испытываемый материал; 2 - подложка

Черт. 4

4.3.3. Испытываемый материал массой (10±0,2) г распределяют по всей поверхности предварительно взвешенной подложки, как показано на черт. 4. Перед нанесением на подложку допускается прогрев при температуре, указанной в нормативно-технической документации на испытываемый материал.

4.3.4. Перевернув образец подложкой вверх, проверяют сплошность контакта испытываемого материала с подложкой. Не допускается наличие пузырьков воздуха между материалом и подложкой.

4.3.5. Готовые образцы должны быть выдержаны перед испытанием не менее 3 ч и не более 24 ч при температуре (23±2) °С.

4.4. Проведение испытания

4.4.1. Образцы взвешивают и помещают в сосуд с водой так, чтобы они не соприкасались с его стенками и друг с другом. При этом образцы должны быть полностью покрыты водой, на один образец должно приходиться не менее 200 см3 воды.

4.4.2. Каждый образец по истечении (24±1) ч вынимают и переносят на фильтровальную бумагу. Образец промокают фильтровальной бумагой со всех сторон до удаления влаги и через 30-60 с взвешивают. Аналогичным образом производят взвешивание остальных образцов.

4.5. Обработка результатов

4.5.1. Водопоглощение (W) в процентах по массе вычисляют по формуле

,                                                       (4)

где g0 - масса стеклянной подложки, г;

g1 - масса испытываемого материала с подложкой до испытания, г;

g2 - масса испытываемого материала с подложкой после испытания, г.

Полученный результат округляют до 0,01 в процентах по массе, при этом результат каждого испытания не должен превышать значения, указанного в нормативно-технической документации на конкретный испытываемый материал.

4.5.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений показателя водопоглощения по массе, при этом в журнале дополнительно должна быть указана масса образца.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИПКОСТИ

Метод предназначен для определения липкости при разработке и освоении новых видов герметизирующих материалов и изделий.

Сущность метода заключается в измерении усилия сцепления поверхности испытываемого материала с поверхностью контактного материала (поверхностью ролика).

5.1. Отбор образцов

Число образцов для испытания должно быть не менее трех, по одному образцу от каждой отобранной пробы.

5.2. Аппаратура, приспособление, материалы

Разрывная машина с кинематической схемой нагружения. Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение усилия с погрешностью не более 1,0 %;

скорость подвижной траверсы от 10 до 1000 мм/мин;

запись диаграммы "усилие - время".

Пресс, обеспечивающий поддержание усилия до 2000 Н (200 кгс).

Измерительная лупа по ГОСТ 25706-83 с погрешностью измерения 0,1 мм.

Измерительная линейка по ГОСТ 427-75.

Сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне 50-100 °С.

Подложки дюралюминиевые или из органического стекла по ГОСТ 9784-75 (черт. 5).

Ацетон по ГОСТ 2768-84.

Антиадгезионная бумага.

Фланель по ГОСТ 7259-77.

Стальные ограничители из Ст3 по ГОСТ 380-71, размером (50´10´0,25) мм.

Стальные плиты из Ст3 по ГОСТ 380-71, размером (280´70´20) мм.

Скальпель.


1 - подложка; 2 - испытываемый материал; 3 - антиадгезионная бумага; 4 - риски; 5 - прорезь

Черт. 5

Приспособление для определения липкости приведено на черт. 6.


1 - верхний зажим; 2,2 - нагружающие рычаги; 3,3 - оси; 4 - ролик; 5 - закрепляющий винт; 6 - противовес; 7 - нижний зажим; 8, 9 - фиксирующие винты; 10, 11 - затягивающие винты; 12 - основание приспособления

Черт. 6

Ролики со сферической рабочей поверхностью с радиусом закругления 20 мм. Материал роликов должен быть указан в нормативно-технической документации на конкретный герметизирующий материал.

5.3. Подготовка к испытанию

5.3.1. Подготовка образцов из герметизирующих мастик

5.3.1.1. На обезжиренную ацетоном подложку вдоль продольной оси с двух сторон наносят герметизирующий материал в виде цилиндрического валика длиной (135±5) мм и диаметром 5-6 мм так, чтобы расстояние от края испытываемого материала до ближайшей риски, обозначенной Р1, составляло (10±1) мм. Сразу после нанесения испытываемый материал закрывают антиадгезионной бумагой.

5.3.1.2. Подложку с нанесенным на нее испытываемым материалом помещают на стальную плиту. Между антиадгезионной бумагой и подложкой с обеих ее сторон устанавливают четыре ограничителя, по два с каждой стороны. Ограничители должны находиться напротив рисок, обозначенныхР1, нанесенных на боковую поверхность подложки (черт. 5). На подложку с испытываемым материалом, закрытым антиадгезионной бумагой, накладывают вторую стальную плиту и прессуют испытываемый материал с усилием не более (2000±40) Н [(200±4) кгс] до соприкосновения плит с ограничителями. Прессование прекращают, когда усилие в (2000±40) Н, [(200±4) кгс] поддерживается постоянно в течение (2-3) мин. Образец отбраковывают, если испытываемый материал касается хотя бы одного из четырех ограничителей.

5.3.1.3. Ограничители удаляют. Испытываемый материал и антиадгезионную бумагу, выходящие за боковые грани подложки, срезают скальпелем.

5.3.1.4. На антиадгезионной бумаге с двух сторон подложки скальпелем делают по две прорези. Прорези должны находиться напротив рисок, обозначенных Р2, нанесенных на боковую поверхность подложки (черт. 5).

5.3.2. Подготовка образцов из самоклеющихся лент

5.3.2.1. На обезжиренную ацетоном подложку с двух сторон наносят полоски испытываемых лент размером (160´35) мм и толщиной, указанной в нормативно-технической документации на конкретный испытываемый материал, поверхностью, освобожденной от антиадгезионной бумаги. Края полосок должны располагаться напротив рисок, обозначенных Р1.

5.3.2.2. Прорези на антиадгезионной бумаге делают в соответствии с п. 5.3.1.4.

5.3.3. Образцы перед испытанием должны быть выдержаны при температуре (23±2)°С не менее 3 ч и не более 24 ч.

На каждом образце проводят три прокатывания роликами.

5.3.4. Образец закрепляют, используя при первом прокатывании роликов пазы а -а на подложке, в верхнем неподвижном зажиме 1 разрывной машины и нижнем зажиме 7 с помощью фиксирующих винтов 8 и 9, устанавливая его вертикально путем изменения положения зажимов 1 и 7, после чего затягивают винты 10 и 11. Ролики 4 нагружающих рычагов 2 и 2 опускают на образец. Ролики должны располагаться на расстоянии не менее чем на 10 мм выше верхней прорези.

5.3.5. Вертикальность установки образца проверяют, измеряя линейкой расстояние от осей 3 и 3 до основания приспособления 12. Результаты измерения не должны отличаться более чем на 1 мм. Если необходимо, проводят корректировку положения образца, изменяя положение зажимов 1 и 7.

5.3.6. Подвижную траверсу разрывной машины опускают на (130±2) мм и определяют вертикальность установки образца аналогично п. 5.3.5.

5.3.7. Ролики отводят от образца. Подвижную траверсу возвращают в исходное положение.

5.4. Проведение испытания

5.4.1. Поверхность роликов обезжиривают фланелью, смоченной в ацетоне. Ролики устанавливают на образце.

5.4.2. Среднюю часть между прорезями рабочих поверхностей образца освобождают от антиадгезионной бумаги.

5.4.3. Подвижную траверсу опускают до перехода роликов на антиадгезионную бумагу нижней части образца на длину (10±2) мм, одновременно записывая диаграмму "усилие - время".

5.4.4. Скорость подвижной траверсы, которую указывают в нормативно-технической документации на испытываемый материал, выбирают, обеспечивая адгезионный характер отрыва испытываемого материала от поверхности ролика, из ряда 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000 мм/мин. В нормативно-технической документации должна быть указана минимальная скорость, при которой обеспечивается отсутствие налипания испытываемого материала на ролики.

5.4.5. Образец вынимают из зажимов 1 и 7 и снова в них закрепляют, используя при втором прокатывании роликов пазы b - b, при третьем - пазы d - d. Подготовку к испытанию при втором и третьем прокатывании роликов проводят по пп. 5.3.2.4 - 5.3.2.7.


Черт. 7

5.4.6. Для вычисления липкости необходимо определить по диаграмме "усилие - время" (черт. 7) с погрешностью не более 5 % пять максимальных и пять минимальных значений усилий сцепления испытываемого материала с роликами.

5.4.7. Ширину следа ролика с двух сторон поверхности испытываемого материала определяют при помощи измерительной лупы с погрешностью до 0,1 мм. Число измерений ширины следа ролика для каждого прокатывания должно быть шесть, по три измерения с каждой стороны по всей длине следа ролика на расстоянии не менее чем 25 мм друг от друга.

5.5. Обработка результатов

5.5.1. Липкость (Л) в Н/м вычисляют по формуле

,                                                                 (5)

где Р - среднее арифметическое значение из пяти максимальных и пяти минимальных значений, определенных из диаграммы «усилие - время», Н;

l - среднее арифметическое значение шести измерений ширины следа ролика на поверхности испытываемого материала, м.

5.5.2. При налипании испытываемого материала хотя бы на один из роликов, характер разрушения считают когезионным, а при отсутствии - адгезионным.

5.5.3. Результаты, полученные при когезионном характере разрушения, при расчете липкости не учитывают. Если их число превышает 40 % всех измерений, определение липкости повторяют при большей скорости вплоть до 1000 мм/мин. Если когезионное разрушение наблюдается при этой скорости, то у испытываемого материла при температуре (23±2) °С липкость не может быть измерена.

5.5.4. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение показателя липкости, при этом в журнал дополнительно должны быть внесены следующие данные:

материал роликов;

скорость движения подвижной траверсы;

характер разрушения по результатам каждого прокатывания.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕНЕТРАЦИИ

Метод не распространяется на полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие погонажные изделия.

Сущность метода заключается в определении глубины погружения конуса в испытываемый материал в течение установленного времени.

6.1. Отбор образцов

Число образцов для испытания должно быть не менее трех, по одному образцу от каждой отобранной пробы.

6.2. Аппаратура, приспособление, материалы

Прибор по ГОСТ 1440-78 с конусом для общепринятого (стандартного) метода испытаний смазок пластичных и петралатумов.

Сушильный элекрошкаф, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне 50-100 °С.

Секундомер по ГОСТ 5072-79.

Металлический сосуд диаметром не менее 70 мм и высотой не менее 40 мм.

Металлический нож.

Измерительная линейка по ГОСТ 427-75.

6.3. Подготовка к испытанию

6.3.1. Отобранные пробы испытываемого материала массой не менее 330 г каждая помещают на антиадгезионную бумагу и выдерживают в сушильном электрошкафу в течение 0,5 - 1 ч при температуре, указанной в нормативно-технической документации на конкретный испытываемый материал.

6.3.2. Металлические сосуды заполняют испытываемым материалом. Избыток материала срезают ножом вровень с краями сосуда.

6.3.3. Изготовленные образцы должны быть выдержаны перед испытанием не менее 3 ч и не более 24 ч при температуре (23±2) °С.

6.3.4. Перед проведением каждого испытания конус прибора очищают, при этом конус должен занимать самое высокое положение.

6.4. Проведение испытания

6.4.1. Образец помещают на столик прибора.

6.4.2. Наконечник конуса устанавливают на поверхность испытываемого материала, при этом точка касания конуса должна располагаться от края сосуда на расстоянии не менее 10 мм.

6.4.3. При пуске секундомера одновременно освобождают ось конуса, давая конусу свободно погружаться в испытываемый материал в течение (5±0,2) с.

Глубину погружения определяют по шкале прибора.

6.4.4. На каждом образце проводят не менее 3 измерений, при этом точки касания конуса и испытуемого материала должны быть расположены одна от другой на расстоянии не менее 10 мм.

6.5. Обработка результатов

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение показателя параллельных определений пенетрации.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИГРАЦИИ ПЛАСТИФИКАТОРА

Метод не распространяется на полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие погонажные изделия.

Сущность метода заключается в определении разницы между содержанием органических компонентов в исходном материале и после выдержки его на подложке при заданной температуре в течение заданного времени.

7.1. Отбор образцов

Число образцов для испытания должно быть не менее десяти, по три образца от двух проб и четыре образца от третьей пробы. Изготовление образцов из отобранных проб проводят случайным образом.

7.2. Аппаратура, приспособления, материалы

Сушильный элекрошкаф, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне 50-100 °С.

Муфельная печь, обеспечивающая поддержание температуры (600±25) °С.

Лабораторные весы общего назначения 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

Фарфоровые тигли по ГОСТ 9147-80.

Подложки в виде призмы длиной и шириной (50±2) мм и толщиной, обеспечивающей сохранение формы подложки в процессе изготовления и испытания образца. Материал подложки должен быть указан в нормативно-технической документации на конкретные герметизирующие материалы и изделия. Масса подложки не должна превышать 170 г.

Пресс, обеспечивающий поддержание усилия до (2000±40) Н.

Стальная плита из Ст3 по ГОСТ 380-71, размером (70´70´10) мм.

Стальные ограничители из Ст3 по ГОСТ 380-71, размером (70´10´0,5) мм.

Антиадгезионная бумага.

Скальпель или металлический нож.

Ацетон по ГОСТ 2768-84.

Измерительная линейка по ГОСТ 427-75.

7.3. Подготовка к испытанию

7.3.1. Подготовка подложек к нанесению герметизирующего материала должна осуществляться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на конкретные герметизирующие материалы и изделия.

7.3.2. Испытываемому материалу массой (2,5±0,5) г придают цилиндрическую форму длиной (20±2) мм и диаметром 5-6 мм, помещают на середину подложки, предварительно протертой ацетоном, по краям которой с двух сторон расположены ограничители, накрывают антиадгезионной бумагой и прессуют между подложкой и стальной плитой до ее соприкосновения с ограничителями.

Прессование прекращают, когда усилие (2000±40) Н поддерживается постоянно в течение 2 - 3 мин. Избыток материала удаляют. Не допускается подтекание испытываемого материала под ограничители.

7.4. Проведение испытания

7.4.1. Пять образцов, подготовленных по п. 7.3.2, помещают в сушильный шкаф и выдерживают при заданных температуре и времени, указанных в нормативно-технической документации на конкретный испытываемый материал.

7.4.2. Все взвешивания производят с погрешностью 0,002 г.

7.4.3. После извлечения образцов из сушильного шкафа их охлаждают на воздухе до температуры (23±2) °С. Испытываемый материал снимают скальпелем, отступая от края подложки на 5 мм и помещают в предварительно прокаленные, охлажденные и взвешенные фарфоровые тигли, а затем взвешивают.

Одновременно с этим в другие пять фарфоровых тиглей, предварительно прокаленные, охлажденные и взвешенные, помещают исходный испытываемый материал массой до (2,5±0,5) г, не подвергавшийся выдержке на подложке в сушильном шкафу, и взвешивают.

7.4.4. Тигли с испытываемым материалом, предварительно прошедшим подготовку по пп. 7.4.1 - 7.4.3, и тигли с исходным материалом помещают в холодную муфельную печь и медленно нагревают при открытой дверце до полного озоления, не допуская воспламенения пробы.

Затем муфельную печь закрывают и тигли прокаливают при температуре (500±25) °С в течение 1 ч.

7.4.5. После прокаливания все тигли извлекают из муфельной печи, переносят в эксикатор и охлаждают в течение 30 мин, затем взвешивают.

7.4.6. Прокаливание, охлаждение и взвешивание повторяют до тех пор, пока разность результатов двух последних взвешиваний будет не более 0,002 г.

7.5. Обработка результатов

7.5.1. Миграцию пластификатора (М) в процентах по массе вычисляют по формуле

,                                                 (6)

где А0 - среднее арифметическое значение содержания органических компонентов пяти параллельных образцов исходного материала, %;

А - среднее арифметическое значение содержания органических компонентов пяти параллельных образцов испытываемого материала после выдержки на подложке, %.

7.5.2. Содержание органических компонентов в процентах по массе А0 и А в исходном материале и предварительно прошедшем подготовку по пп. 7.4.1 - 7.4.3 определяют по формуле

,                                                   (7)

где Р0 - масса навески до прокаливания, г;

Р - масса навески после прокаливания, г.

Содержание органических компонентов вычисляют как среднее арифметическое значение пяти параллельных определений; допускаемые расхождения значений между параллельными определениями не должны превышать 20 %.

7.5.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений, при этом в журнал должны быть дополнительно внесены следующие данные:

содержание органических компонентов в исходном материале А0 для каждого образца;

содержание органических компонентов в испытываемом материале, предварительно прошедшем подготовку по пп. 7.4.1 - 7.4.3, для каждого образца;

значение показателя миграции пластификатора.

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОДНОРОДНОСТИ

Сущность метода заключается в визуальном осмотре поперечных срезов испытываемого материала или изделия и в подсчете включений на поверхности срезов.

8.1. Отбор образцов

Число образцов для испытания должно быть не менее трех, по одному образцу от каждой отобранной пробы.

Длина образца должна быть не менее 350 мм.

8.2. Аппаратура, приспособление, материалы

Скальпель или металлический нож.

Измерительная линейка по ГОСТ 427-75.

Лампа накаливания мощностью 100 Вт по ГОСТ 2239-79.

Измерительная лупа по ГОСТ 25706-83 с погрешностью измерения 0,5 мм.

8.3. Подготовка к испытанию

На каждом образце испытываемого материала должно быть сделано не менее трех поперечных срезов на расстоянии (100±10) мм друг от друга, отступая от одного из краев не менее чем на (50±5) мм.

8.4. Проведение испытания

8.4.1. Каждую поверхность среза испытываемого материала осматривают с помощью лупы и подсчитывают число включений на поверхности срезов.

8.4.2. Визуальный осмотр и подсчет включений производят при освещении поверхности среза лампой накаливания, находящейся на расстоянии (500±25) мм от поверхности среза.

Расстояние глаз контролера от поверхности среза (300±25) мм.

8.5. Обработка результатов

8.5.1. Число включений (Х) определяют по формуле

,                                                           (8)

где xi - число включений на одной поверхности среза;

åxi - число включений на всех поверхностях срезов отобранного образца;

6 - число поверхностей срезов.

8.5.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение числа включений, при этом в журнал дополнительно должно быть внесено заключение об однородности.

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ ТЕКУЧЕСТИ

Метод не распространяется на полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие погонажные изделия.

Сущность метода заключается в определении величины самопроизвольного стекания мас

ГОСТ 25945-87 МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ НЕТВЕРДЕЮЩИЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСТ 25945-98

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ
СТРОИТЕЛЬНЫЕ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ
НЕТВЕРДЕЮЩИЕ

Методы испытаний

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

2001

 

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Полимерстройматериалы» Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 12 ноября 1998 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Казахстан

Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Республика Молдова

Министерство окружающей среды и благоустройства территорий

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

Украина

Госстрой Украины

3 ВЗАМЕН ГОСТ 25945-87

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 мая 2001 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 5 января 2001 г. № 1

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Методы испытаний. 2

3.1 Общие требования. 2

3.2 Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при максимальной нагрузке и характера разрушения. 3

3.3 Определение относительного удлинения при минимальной температуре эксплуатации. 5

3.4 Определение стойкости к циклическим деформациям.. 5

3.5 Определение водопоглощения. 7

3.6 Определение липкости. 8

3.7 Определение пенетрации. 11

3.8 Определение миграции пластификатора. 12

3.9 Определение однородности. 13

3.10 Определение сопротивления текучести. 13

3.11 Определение плотности. 14

3.12 Оформление результатов испытаний. 14

Приложение А Определение миграции пластификатора с применением латунного кольца. 15

ГОСТ 25945-98

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ
ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ НЕТВЕРДЕЮЩИЕ

Методыиспытаний

BUILDING POLYMER SEALING NON-HARDENING
MATERIALS AND PRODUCTS

Testmethods

Дата введения 2001-05-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на строительные полимерные герметизирующие нетвердеющие материалы и изделия (далее - герметизирующие материалы), предназначенные для герметизации швов наружных и внутренних ограждающих строительных конструкций жилых, общественных и производственных зданий.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 111-90 Стекло листовое. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1012-72 Бензины авиационные. Технические условия

ГОСТ 1440-78 Приборы для определения пенетрации нефтепродуктов. Общие технические условия

ГОСТ 2084-77 Бензины автомобильные. Технические условия

ГОСТ 2768-84 Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ 9416-83 Уровни строительные. Технические условия

ГОСТ 9784-75 Стекло органическое светотехническое листовое

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 12085-88 Мел природный обогащенный. Технические условия

ГОСТ 17622-72 Стекло органическое техническое. Технические условия

ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ 21240-89 Скальпели и ножи медицинские. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия.

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры.

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования.

3 Методы испытаний

3.1 Общие требования

3.1.1 Отбор проб должен производиться в соответствии с нормативным документом на конкретный вид герметизирующего материала.

3.1.2 Отобранные пробы должны быть выдержаны перед испытанием не менее 3 ч при температуре (23 ± 5)°С.

Подготовку проб к испытанию, изготовление из них образцов и испытания, если нет других указаний, проводят при температуре (23 ± 5)°С.

3.1.3 Пробу герметизирующего материала перед изготовлением образцов помещают на антиадгезионную бумагу или другие материалы, обладающие антиадгезионными свойствами, и подогревают в сушильном шкафу при температуре (70 ± 2)°С не менее 1 ч, если в нормативных документах на конкретный вид герметирующего материала не указаны другие температура и время.

3.1.4 За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают среднеарифметическое значение результатов испытания всех образцов.

3.2 Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при максимальной нагрузке и характера разрушения

3.2.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Машина разрывная с кинематической схемой нагружения, обеспечивающая:

- измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0 %;

- скорость движения подвижного захвата (10,0 ± 0,5) мм/мин;

- запись диаграммы «нагрузка - деформация» (рисунок 1) в масштабе 1:1, 5:1, 10:1;

- погрешность записи деформации не более 3% действительной деформации.

Допускается применение разрывной машины с цифровой шкалой.


Рисунок 1


Рисунок 2

Захваты стальные (рисунок 2). Допускается изменение конструкции захватов в соответствии с типом разрывной машины.


Рисунок 3

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне 50 - 100°С.

Трафарет, изготовленный из прозрачного органического стекла по ГОСТ 17622, ГОСТ 9784 или оконного стекла по ГОСТ 111 (рисунок 3). Толщина стекла должна быть 1-2 мм. Длина трафарета - (48+2) мм, ширина - (28+2) мм. Разметку сетки на стекле производят механическим или химическим (травление) способом.

Подложки (2 шт.) в виде призмы длиной и шириной (50+2) мм и толщиной, обеспечивающей сохранение формы подложек в процессе изготовления и испытания образца. Масса одной подложки не должна превышать 170 г. Материал подложки указывают в нормативных документах на конкретный вид герметизирующего материала.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Секундомер.

Весы общего назначения 3-го класса по ГОСТ 24104.

Нож или скальпель по ГОСТ 21240.

Планки деревянные ограничительные размером [(52´20´10)±2] мм.

Масло индустриальное по ГОСТ 20799.

Мел по ГОСТ 12085 или другие виды наполнителей по действующим нормативным документам.

3.2.2 Подготовка к проведению испытания

3.2.2.1 Испытания проводят на трех образцах.

3.2.2.2 Подложки подготавливают в соответствии с нормативными документами на конкретный вид герметизирующего материала.

3.2.2.3 Пробе герметизирующего материала придают форму валика диаметром 30 - 35 мм и длиной не менее 50 мм, помещают на середину подложки и обжимают с двух сторон ограничительными планками. Во избежание прилипания герметизирующего материала к планкам они должны быть со стороны, примыкающей к герметизирующему материалу, смазаны индустриальным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления герметизирующего материала. Сверху пробу прижимают второй подложкой для придания ей формы прямоугольного параллелепипеда с размером поперечного сечения [(30´20)±2)] мм и длиной, равной длине подложки. Избыток герметизирующего материала удаляют ножом со сторон, не ограниченных планками.

3.2.2.4 Измеряют ширину и длину образца, расстояние между подложками h и рассчитывают площадь поперечного сечения образца S.

3.2.2.5 Подготовленные образцы должны быть выдержаны перед испытанием на воздухе при температуре (23 ± 5)°С в течение не менее 3 ч.

3.2.3 Проведение испытания

3.2.3.1 Удаляют ограничительные планки и помещают образцы в захваты разрывной машины. Время от момента удаления планок до начала испытания должно быть не более 30 с.

3.2.3.2 Устанавливают заданную скорость движения подвижного захвата и проводят испытание образцов до их разрушения. При этом производят запись диаграммы «нагрузка - деформация» (рисунок 1) или снимают данные по цифровой шкале машины.

Разрушением образца считают разрыв герметизирующего материала (когезионное разрушение) или отрыв материала от подложки (адгезионное разрушение).

3.2.3.3 Максимальную нагрузку при растяжении Р и удлинение образца Dl герметизирующего материала при максимальной нагрузке определяют по диаграмме «нагрузка - деформация» или по цифровой шкале машины.

Масштаб записи диаграммы выбирают так, чтобы форма диаграммы была аналогична приведенной на рисунке 1.

Масштаб записи должен быть указан в нормативных документах на конкретный вид герметизирующего материала.

3.2.3.4 Для определения характера разрушения образца обе подложки освобождают от захватов, срезают основную массу герметизирующего материала смоченным водой ножом так, чтобы на поверхности подложки оставался слой герметизирующего материала толщиной не более 1,5 мм.

На место отрыва герметизирующего материала от поверхности подложки накладывают трафарет таким образом, чтобы число клеток, под которыми отсутствует герметизирующий материал, было минимальным. Подсчитывают площадь отрыва - число клеток, под которыми отсутствует герметизирующий материал.

3.2.4 Обработка результатов испытания

3.2.4.1 Предел прочности при растяжении Rp, МПа, определяют по формуле

                                                          (1)

где Р - максимальная нагрузка при растяжении, Н;

S - площадь поперечного сечения образца, м2.

Результат округляют до 0,01 МПа.

3.2.4.2 Относительное удлинение при максимальной нагрузке e, %, определяют по формуле

                                                           (2)

где h - расстояние между подложками до испытания, мм;

Dl- удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Результат округляют до 1 %.

3.2.4.3 Характер разрушения считают когезионным, если только на одном из трех испытанных образцов число клеток, под которыми хотя бы частично отсутствует герметизирующий материал, менее или равно 10. Во всех остальных случаях характер разрушения считают адгезионным.

3.3 Определение относительного удлинения при минимальной температуре эксплуатации

3.3.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Средства испытания и вспомогательные устройства - по п. 3.2.1 со следующими дополнениями:

машина разрывная, снабженная криокамерой;

скорость движения подвижного захвата разрывной машины - (1,0±0,5) мм/мин.

Кинокамера должна обеспечивать поддержание заданной температуры с погрешностью 1°С.

3.3.2 Подготовка к проведению испытания

3.3.2.1 Подготовка к проведению испытаний - по п. 3.2.2. Подготовленные образцы должны быть выдержаны в криокамере разрывной машины не менее 1 ч при температуре, указанной в нормативном документе на конкретный вид герметизирующего материала.

3.3.3 Проведение испытания

3.3.3.1 Удаляют ограничительные планки, помещают образцы в захваты разрывной машины и выдерживают в них не менее 15 мин, после чего проводят испытание образцов по п. 3.2.3.2, п. 3.2.3.3.

3.3.4 Обработка результатов испытания

3.3.4.1 Относительное удлинение при минимальной температуре эксплуатации e, %, вычисляют по формуле (2).

3.4 Определение стойкости к циклическим деформациям

3.4.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Машина усталостная малоцикловая, снабженная индикатором часового типа по ГОСТ 577 для установления амплитуды деформации, счетчиком числа циклов и нагружающим устройством, схема которого приведена на рисунке 4.

Машина должна обеспечивать:

- закрепление образцов в захватах, один из которых в процессе испытания неподвижен, а другой совершает возвратно-поступательное движение со скоростью (5,0±0,5) мм/ мин;

- амплитуду деформации (2,00±0,02) мм;

- время выдержки образцов в крайних положениях от 1 до 990 с.

Захват стальной (рисунок 5).

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Трафарет по п. 3.2.1.

Уровень УС2-111 по ГОСТ 9416.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Подложка по п. 3.2.1.

Планки по п. 3.2.1.

Масло индустриальное по ГОСТ 20799.

Мел по ГОСТ 12085 или другие виды наполнителей по действующим нормативным документам.

3.4.2 Подготовка к проведению испытания

3.4.2.1 Испытание проводят на трех образцах.

3.4.2.2 Подложку подготавливают в соответствии с нормативным документом на конкретный вид герметизирующего материала.

3.4.2.3 Подготовка образцов к испытанию - по п. 3.2.2.3.

Подготовленные образцы выдерживают перед испытанием на воздухе при температуре (23 ± 5)°С не менее 3 ч.


Рисунок 4

1 - подвижная траверса; 2 - индикатор; 3 - захваты; 4 - установочные винты


Рисунок 5

1 - рабочая поверхность захвата; 2 - прижимной винт

3.4.2.4 Устанавливают время выдержки подвижной траверсы в крайнем верхнем, а затем крайнем нижнем положениях (600±5) с.

3.4.2.5 Устанавливают амплитуду деформации образцов (2,00±0,02) мм, для этого:

- включают машину и устанавливают подвижную траверсу таким образом, чтобы расстояние между рабочими поверхностями захватов, измеряемое штангенциркулем, составляло (20±1) мм и фиксируют это положение установочным винтом,

- устанавливают стрелку индикатора на 5,00 мм;

- перемещают подвижную траверсу на (2,00±0,02) мм вниз и фиксируют это положение установочным винтом;

- возвращают траверсу в исходное положение и выключают машину.

3.4.2.6 Удаляют ограничительные планки из образцов, устанавливают образцы в захваты нагружающего устройства, фиксируют их в этом положении прижимными винтами и выдерживают в течение (600±5) с.

3.4.3 Проведение испытания и обработка результатов испытания

3.4.3.1 Включают машину, проводят 100 циклов растяжения - сжатия образцов на (2,00±0,02) мм и, не освобождая образцы от захватов, замеряют величину наплыва герметизирующего материала в миллиметрах на боковую поверхность нижней подложки, при этом нулевую отметку линейки совмещают с верхней гранью нижней подложки.

3.4.3.2 Подвижную траверсу перемещают в исходное (верхнее) положение, выдерживают (600±5) с, после чего образцы освобождают от захватов машины и определяют по п. 3.2.3.4 площадь отрыва герметизирующего материала от подложки.

Для каждого образца определяют площадь отрыва отдельно на каждой подложке.

3.4.3.3 Определяют характер разрушения образцов по п. 3.2.4.3.

3.4.4 Обработка результатов испытания

За результат испытания принимают площадь отрыва герметизирующего материала от подложки и величину наплыва материала на подложку.

3.5 Определение водопоглощения

3.5.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Весы общего назначения 3-го класса с погрешностью не более 0,001 г по ГОСТ 24104.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне 50 - 100°С.

Подложка размером [(50´20)±2] мм из стекла по ГОСТ 111, ГОСТ 9784 или ГОСТ 17622.

Секундомер.

Емкость вместимостью не менее 1 л.

Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026.

Ацетон по ГОСТ 2768.

Ткань хлопчатобумажная или фланель.

Вода питьевая по действующим нормативным документам или дистиллированная по ГОСТ 6709.

Бензин по ГОСТ 1012 или ГОСТ 2084.

3.5.2 Подготовка к проведению испытания

3.5.2.1 Испытания проводят на трех образцах.

3.5.2.2 Подложку очищают от пыли и загрязнений, обезжиривают тканью, смоченной бензином, высушивают на воздухе при температуре (23 ± 5)°С в течение 5 - 10 мин, затем вытирают тканью, смоченной ацетоном, вновь высушивают на воздухе в течение 5 - 10 мин и взвешивают (m0).

3.5.2.3 Герметизирующий материал массой (10,0±0,2) г распределяют по всей поверхности подложки (рисунок 6).

3.5.2.4 Перевернув образец подложкой вверх, проверяют сплошность контакта герметизирующего материала с подложкой. Не допускается наличие пузырьков воздуха между герметизирующим материалом и подложкой.

3.5.2.5 Подготовленные образцы перед испытанием выдерживают на воздухе при температуре (23 ± 5)°С в течение не менее 3 ч.


Рисунок 6

1 - герметизирующий материал; 2 - подложка

3.5.3 Проведение испытания

3.5.3.1 Подготовленные образцы взвешивают (m1) и помещают в воду таким образом, чтобы слой воды над ними был не менее 50 мм, а образцы не соприкасались друг с другом и стенками емкости. Образцы выдерживают в воде не менее 24 ч, затем извлекают из воды, осушают фильтровальной бумагой и вновь взвешивают (m2). Время с момента извлечения образцов из воды до взвешивания не должно превышать 60 с.

3.5.4 Обработка результатов испытания

ГОСТ 25945-98 МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ НЕТВЕРДЕЮЩИЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСТ 26589-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ
И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН институтом ВНИИстройполимер АООТ "Полимерстройматериалы" Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 марта 1994 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Беларусь

Госстрой Республики Беларусь

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 06.04.1995 г. № 18-32

4 ВЗАМЕН ГОСТ 26589-85

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Методыиспытаний

Roofing and waterproof mastics. Methods of testing

Датавведения 1996-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики, предназначенные для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, устройства защитных слоев кровель, устройства и ремонта мастичных кровель, устройства мастичных слоев гидроизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает методы испытаний следующих показателей:

- внешнего вида;

- условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения;

- прочности сцепления с основанием;

- прочности сцепления промежуточных слоев;

- прочности на сдвиг клеевого соединения;

- паропроницаемости;

- водостойкости;

- водопоглощения;

- водонепроницаемости;

- условного времени вулканизации;

- гибкости;

- теплостойкости;

- температуры размягчения.

Метод определения группы горючести установлен в ГОСТ 12.1.044.

Санитарно-гигиенические показатели определяют по методикам, утвержденным Минздравом и приведенным в НДна продукцию конкретного вида.

Применение методов и периодичность проведения испытаний устанавливаются в НД на мастики конкретного вида.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия.

ГОСТ 12.1.044-89                  ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 166-89                        Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 267-73                  Резина. Методы определения плотности

ГОСТ 380-88                  Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427-75                        Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 450-77                        Кальций хлористый технический. Технические условия

ГОСТ 2405-88                      Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 4142-77                Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия

ГОСТ 4234-77                Калий хлористый. Технические условия

ГОСТ 6613-86                      Сетки прополочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 6709-72                      Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 11358-89              Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11506-73                     Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару

ГОСТ 19265-73              Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия

ГОСТ 21235-75              Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия

ГОСТ 21285-75              Каолин обогащенный для косметической промышленности. Технические условия

ГОСТ 23683-89              Парафины нефтяные твердые. Технические условия

ГОСТ 24064-80                     Мастики клеящие каучуковые. Технические условия

ГОСТ 25336-82              Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 25709-83              Латексы синтетические. Метод определения содержания сухого вещества

3 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1 Общие требования

3.1.1 Отбор проб, приготовление объединенной пробы, подготовка к испытанию и изготовление образцов мастики или пленки для испытаний должны проводиться в соответствии с НД на мастики конкретного вида (примеры изготовления пленокиз мастик различных видов приведены в приложениях А-Г).

3.1.2 Подготовку мастики и образцов к испытанию и проведение испытаний, если в НД на мастики конкретного вида нет других указаний, проводят при температуре (293±5) К [(20±5) С].

Время выдержки мастики или образцов перед испытанием должно быть указано в НД на мастики конкретного вида.

3.1.3 Количество образцов для каждого вида испытаний должно быть указано в НД на мастики конкретного вида, но не менее трех.

3.1.4 За величину показателя качества мастики для партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов, если нет других указаний.

3.2 Проверка внешнего вида

Внешний вид мастики проверяют визуальным подсчетом посторонних включений на поверхности мастики, нанесенной на подложку (картон, сталь, стекло).

Мастику наносят окунанием подложки в горячую мастику или наливом холодной мастики на подложку.

Методика подготовки образцов должна быть указана в НД на мастики конкретного вида.

Мастика считается выдержавшей испытание, если при осмотре невооруженным глазом количество включений не превышает указанных в НД на конкретный вид мастики.

3.3 Определение условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения

3.3.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая:

- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать ±1 %, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона шкалы измерения;

- измерение расстояния между захватами при растяжении образца устройством с ценой делении шкалы не более 1 мм или градуированным в процентах относительного удлинения. Допускаются другие способы измерения удлинения образца;

- скорость перемещения подвижного захвата (500±50) мм/мин.

При наличии устройства, регистрирующего нагрузку (усилие) в зависимости от удлинения образца, предел допускаемой погрешности регистрации нагрузки (усилия) на диаграмме не должен превышать ±2 %, а удлинения - ±3 % от измеряемой величины.

При наличии шкалы, градуированной в единицах напряжения, или, печатающего устройства суммарный предел допускаемой погрешности регистрации показателей не должен превышать ±5 %.

Толщиномер индикаторный с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерения.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Линейка металлическаяпо ГОСТ 427.

Штанцевый нож для вырезки образцов.

3.3.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.3.2.1 Испытание проводят на образцах-лопаткахтипа 1 или 2, вырубленных из пленки, изготовленной в соответствии с 3.1.1, штанцевым ножом.

3.3.2.2 Форма и угол заточки режущей кромки штанцевого ножа должнысоответствовать указанным в приложении Д.

3.3.2.3 Типы и размеры образцов-лопаток должны соответствовать указанным на рисунках 1 и 2.


Рисунок 1 - Образец-лопатка типа 1


Рисунок 2 - Образец-лопатка типа 2

Тип образца-лопатки выбирают в зависимости от вида мастики и указывают в НД на мастику этого вида.

3.3.2.4 Отклонение от ширины ножа на длине рабочейчасти не должно быть более 0,05 мм.

Разность максимальной и минимальной толщины образца на рабочей части не должна быть более 0,2 мм.

3.3.2.5 Для обеспечения одинакового крепления образцов в захватах разрывной машины наносят установочные метки, расстояние между которыми (50±1) мм для образцов типа 1 и (35±1) мм - для образцов типа 2. Рабочий участок (l) отмечают параллельными метками; длина рабочего участка для образцов типа 1 - (25±0,5) мм, для образцов типа 2 - (10±0,5) мм.

Метки должны быть нанесены симметрично относительно центра образца. Краска для нанесения меток не должна вызывать изменения свойств мастики, влияющих на результаты испытаний.

3.3.2.6 Толщину образца-лопатки измеряют в трех точках на рабочем участке. За результат измерения принимают наименьшее значение.

За ширину рабочего участка образца-лопатки принимают расстояние между режущими кромками ножа на его узкой части.

3.3.3 Порядок проведения испытания

3.3.3.1 Образец помещают в захваты разрывной машины по установочным меткам, совместив продольные оси захватов и образца.

3.3.3.2 Проверяют нулевые отметки приборов, измеряющих силу и удлинение (при наличии в машине шкалы деформации), устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида, приводят в действие механизм растяжения и фиксируют силу и длину рабочего участка (при наличии в машине шкалы деформации-удлинение образца) в момент разрыва или максимального значения силы.

3.3.4 Правила обработки результатов испытания

3.3.4.1 Условную прочность (sз) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле

                                                                (1)

где Рр - разрывная сила, Н (кгс);

b - ширина образца-лопатки, м (см);

h0 - толщина образца-лопатки, м (см);

Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

3.3.4.2 Условное напряжение (se) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле

                                                              (2)

где Рe - максимальная сила при испытании на растяжение, Н (кгс);

b - ширина образца-лопатки, м (см);

h0 - толщина образца-лопатки, м (см).

Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

3.3.4.3 Относительное удлинение (e) в процентах вычисляют по формуле

                                                      (3)

где l - длина рабочего участка образца до испытания, мм;

l1 - длина рабочего участка образца в момент разрываили максимального значения силы, мм.

Результат округляют до 1 %.

3.4 Определение прочности сцепления с основанием (методы А и Б)

Метод А

3.4.1 Средства испытания, вспомогательные устройства

Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая:

- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать ±1 %, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона;

- скорость перемещения подвижного захвата (25±5) мм/мин.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 С).

Весы лабораторные с допускаемой погрешностьюне более 0,05 г.

Приспособления для закрепления образцов, в соответствии с рисунком 3.


Рисунок 3

1 - захват; 2 - прижимная шайба; 3 - прижимной винт

Подложка в виде призмы с основанием шириной (50±2) мм, длиной не менее 30 мм и высотой, обеспечивающей формоустойчивость в процессе испытания образца. При определении прочности сцепления мастики с бетоном для получения сопоставимых результатов рекомендуется использовать плитки из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки; в случае арбитражного контроля используют плитки, не применявшиеся ранее.

Отрывной элемент из стали марки Ст3 по ГОСТ 380 в соответствии с рисунком 4.

Нож.

Уровень.

Клей, обеспечивающий прочность сцепления мастичного покрытия с отрывным элементом большую, чем прочность сцепления мастичного покрытия с подложкой.


Рисунок 4

1 - подложка; 2 - отрывной элемент

3.4.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.4.2.1 Образец для испытания состоит из подложки, мастичного покрытия и приклеенных к нему отрывных элементов.

3.4.2.2 Подготовка мастики к испытанию, вид подложки, требования к подготовке ее поверхности и технологии нанесения мастики, включая расход мастики на одну подложку, способ нанесения, число слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.

3.4.2.3 Подложку с мастикой устанавливают горизонтально по уровню и на нее наклеивают отрывные элементы в соответствии с рисунком 4.

3.4.2.4 Подготовка отрывного элемента, состав клея, технология наклеивания и отверждения должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.

3.4.2.5 Мастичное покрытие прорезают по окружности отрывного элемента при помощи ножа на всю толщину до подложки.

3.4.3 Порядок проведения испытания

3.4.3.1 Образец устанавливают в приспособлении по рисунку 3 и при помощи прижимного винта фиксируют образец таким образом, чтобы ось отрывного элемента совпадала с осью направлением растяжения разрывной машины. Отрывной элемент крепят к верхнему захвату, используя отверстие в отрывном элементе.

3.4.3.2 Проверяют пулевую установку прибора, измеряющего силу, устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида и приводят в действие механизм растяжения.

В момент разрыва фиксируют максимальное усилие и характер разрушения образца.

3.4.4 Правила обработки результатов

Прочность сцепления с основанием (Rсц) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле

                                                              (4)

где Р - максимальное усилие разрыва, Н (кгс);

S - площадь склеивания, м2 (см2).

Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

В расчет принимают результаты испытаний образцов, разрушение которых произошло по материалу покрытия или по месту контакта покрытия и подложки.

Метод Б

3.4.5 Средства испытания и вспомогательные устройства

Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая:

- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилия) не должен превышать ±1 %, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона;

- скорость перемещения подвижного захвата (25±5) мм/мин.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 С).

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.

Приспособления для закрепления образцов по ГОСТ 24064.

Плитки размерами (50´30´15)±2 мм из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки, однако в случае арбитражного контроля применяют плитки, не использованные ранее.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Нож.

Ткань хлопчатобумажная.

3.4.6 Порядок подготовки к проведению испытания

3.4.6.1 Образец для испытания состоит из двух плиток с нанесенным на них мастичным слоем, склеенных крестообразно. Площадь склеивания (30´30) ±2 мм.

3.4.6.2 Подготовка мастики к испытанию, требования к подготовке поверхности бетонных плиток и технология нанесения мастики, включая расход мастики на одну плитку, способ нанесении, число слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, условия выдержки готового образца, должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.

3.4.7 Порядок проведения испытания

Образец при помощи приспособления укрепляют в захватах разрывной машины, проверяют нулевую установку прибора, измеряющую силу, устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида и приводят в действие механизм растяжения.

3.4.8 Правила обработки результатов испытания

Прочность сцепления с бетоном (Rсц) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле

                                                                (5)

где Р - максимальное усилие разрыва, Н (кгс);

S - площадь склеивания, м2 (см2).

Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

3.5 Определение прочности сцепления между слоями

ГОСТ 26589-94 МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ
И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

ГОСТ 26627-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. А. Лопатин, канд. техн. наук, Н. Н. Бородина, канд. техн. наук, Н. Ф. Ваксман, И. А. Егорова, Л. М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН

Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В. И. Чирков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 13 сентября 1985 г. № 147

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И
ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Правилаприемки

Roll roofing and hydraulic insulating materials.
Acceptance rules

ГОСТ
26627-85

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 13 сентября 1985 г. № 147 срок введения установлен

с 01.07.86

1. Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (далее - материалы) и устанавливает общие правила их приемки.

Термины и их определения, применяемые в настоящем стандарте, соответствуют ГОСТ 15895-77 и ГОСТ 16504-81.

2. Приемочный контроль материалов осуществляет служба технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на материал конкретного вида. Приемку производят партиями.

Партией считают материал одной марки, типа, вида и размеров, изготовленный в одну смену, по одному технологическому режиму, из одних и тех же компонентов. Объем партии устанавливают в стандарте или технических условиях на материал конкретного вида.

3. Качество материала при приемочном контроле проверяют по всем показателям, установленным в стандарте или технических условиях на конкретный материал, путем проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

Наименование испытаний

Наименование показателя

Приемо-сдаточные испытания

Внешний вид

Линейные размеры и площадь

Относительное удлинение

Относительное остаточное удлинение

Отношение массы пропиточного состава к массе абсолютно сухой основы

Разрывная нагрузка при растяжении

Гибкость

Масса вяжущего или покровного состава

Масса основы при стандартной влажности

Теплостойкость

Потеря массы при нагревании

Потеря посыпки при испытании на прочность сцепления ее с покровным слоем

Предел прочности при растяжении

Периодические испытания

Водонепроницаемость

Водопоглощение

Содержание наполнителя в покровном составе или в вяжущем

Цветостойкость окрашенной посыпки

Отношение минимального количества вяжущего к максимальному количеству вяжущего образцов, отобранных от одного рулона, по массе

Температура хрупкости вяжущего

4. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию материала.

5. Периодические испытания проводят один раз в полугодие, если в стандартах или технических условиях на материал конкретного вида не указаны иные сроки испытаний.

Периодическим испытаниям подвергают материал, прошедший приемо-сдаточные испытания.

6. Приемку партии материала осуществляют по плану двухступенчатого выборочного контроля по альтернативному признаку, применяя установленные в табл. 2 объемы выборок, приемочные и браковочные числа.

7. Выборку формируют из рулонов, отобранных от партии случайным образом.

Если материал в упаковочном виде, выборку формируют из упаковочных мест.

Таблица 2

Объем партии, рулон

Ступени контроля

Объем выборки, рулон

Общий объем выборки, рулон

Приемочное число, рулон

Браковочное число, рулон

До 1200

Первая

Вторая

3

3

3

6

0

1

2

2

До 3200

Первая

Вторая

5

5

5

10

0

3

3

4

8. Выборку рулонов подвергают испытаниям по линейным размерам, ровности торцов, внешнему виду и количеству полотен в одном рулоне.

9. Из рулонов, прошедших испытания по п. 8, вырезают образцы для определения показателей назначения материала.

Количество образцов для каждого вида испытаний установлено в ГОСТ 2678-81.

10. Партию материала принимают на первой ступени контроля, если число дефектных рулонов материала в выборке первой ступени меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если число дефектных рулонов равно или больше браковочного числа.

Если число дефектных рулонов в выборке первой ступени больше приемочного числа, но меньше браковочного, то переходят к выборке второй ступени.

Партию материала принимают на второй ступени контроля, если сумма дефектных рулонов в выборке первой и второй ступени меньше или равна приемочному числу для второй ступени контроля, и бракуют, если сумма дефектных рулонов в выборке первой и второй ступеней равна или больше браковочного числа для второй ступени контроля.

На второй ступени контроля испытания проводят по тем показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты на первой ступени контроля.

11. Рулон считают дефектным, если среднее арифметическое значение хотя бы одного показателя не удовлетворяет требованиям стандартов или технических условий на конкретный вид материала.

12. При испытаниях на гибкость, водонепроницаемость и теплостойкость рулон не считают дефектным при наличии только одного образца, не выдержавшего испытания. При этом в выборке допускается наличие только одного такого рулона.

13. Для партии материала, не принятой по результатам контроля линейных размеров, ровности торцов рулонов, внешнего вида и количества полотен в одном рулоне, допускается применять сплошной контроль, при этом материал контролируют по тому показателю, по которому не была принята партия.

14. При забраковании партии материала по результатам периодических испытаний необходимо провести повторную проверку по этому показателю. При получении неудовлетворительных результатов повторной проверки поставка продукции потребителю должна быть прекращена.

После устранения причин несоответствия продукции требованиям стандартов или технических условий на материалы контролю подвергают каждую пятую партию.

При получении удовлетворительных результатов для трех последовательно проведенных испытаний допускается вернуться к обычным периодическим испытаниям.

15. Для материала, который в установленном порядке аттестован по высшей категории качества, результаты испытаний на первой ступени контроля являются окончательными.

16. Каждая партия материала должна сопровождаться паспортом, в котором указывают:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование материала и его условное обозначение;

номер партии и дату изготовления;

изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67 для материала, которому в установленном порядке присвоена высшая категория качества.

17. Потребитель имеет право производить контрольную проверку материала в соответствии с требованиями настоящего стандарта, применяя методы испытаний по ГОСТ 2678-81.

ГОСТ 26627-85 МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ПРАВИЛА ПРИЕМКИ