к. 66 Отделочные и облицовочные материалы



		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ
ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ПОЛОВ

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

ГОСТ 11529-86

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ПОЛОВ

Методыконтроля

PVC material for floors. Methods of control

ГОСТ
11529-86

Взамен:
ГОСТ 11529-75, ГОСТ 12729-78

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 апреля 1986 г. № 48 дата введения установлена

01.01.87

Настоящий стандарт распространяется на поливинилхлоридные материалы (рулонные и плиточные) для полов и устанавливает методы контроля следующих показателей:

- внешнего вида;

- линейных размеров;

- параллельности кромок;

- истираемости;

- деформативности при вдавливании;

- изменения линейных размеров;

- прочности связи между слоями;

- водопоглощения;

- гибкости;

- массы 1 м2;

- удельного поверхностного и объемного электрического сопротивления;

- прочности сварного шва.

Применение методов контроля должно предусматриваться в стандартах или технических условиях, устанавливающих технические требования к конкретным видам поливинилхлоридных материалов для полов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Число рулонов или плиток, отбираемых от партии, устанавливают в стандартах или технических условиях на материал конкретного вида.

1.2. Температура помещения, в котором проводят контроль материалов, должна быть (23 ± 5) °С.

Материалы или образцы из них перед испытанием должны быть выдержаны при этой температуре не менее 3 ч.

Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (23 ± 5) °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают для рулона (плитки) среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов, для партии - среднеарифметическое значение результатов испытаний рулонов (плиток) в выборке.

(Новая редакция, Изм. № 1).

1.4.(Исключен, Изм. № 1).

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

2.1.Определение длины и ширины

2.1.1.Подготовка к испытанию

Измерение длины и ширины проводят на готовой продукции (рулонах и плитках).

2а. ПРОВЕРКА ВНЕШНЕГО ВИДА

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2а.1. Упаковку и маркировку рулонов (плиток) проверяют визуально.

2а.2. Количество полотен в рулоне устанавливают визуально осмотром развернутого на всю длину рулона.

2а.3. Качество лицевой поверхности проверяют визуально с расстояния 1 м от поверхности материала при равномерной освещенности не менее 300 лк.

2а.4. Стабильность раппорта рисунка определяют совмещением двух полотен (двух плиток) одного рисунка. При совмещении полотен (плиток) по линии кромок не должно быть искажения рисунка.

2а.5. Цвет, рисунок и фактуру оценивают визуально сравнением отобранных рулонов с образцом-эталоном с расстояния 1 м от поверхности материала при равномерной освещенности лампой дневного света с интенсивностью облучения 300 лк.

2.1.2.Инструменты

Рулетка измерительная металлическая с ценой деления1 ммпо ГОСТ 7502-89 с длиной шкалы:

для измерения длины - не менее 20 м;

  «           «          ширины - 2 или 3 м.

Штангенциркуль типа ШЦ-III по ГОСТ 166-89.

2.1.3.Проведение измерения

2.1.3.1. Рулоны или плитки укладывают на горизонтальную поверхность. Рулон разворачивают на всю длину полотна.

2.1.3.2. Длину полотна линолеума в каждом из отобранных рулонов следует измерять рулеткой на расстоянии 1 м от любой кромки.

2.1.3.3. Ширину следует измерять рулеткой не менее чем в трех местах: на расстоянии не более 1 м от начала и конца и 5 м от любого края каждого из отобранных рулонов.

2.1.3.4.Для определения длины и ширины плиточных материалов следует измерять каждую сторону штангенциркулем.

2.1.4.Обработка результатов

2.1.4.1. Результат измерения длины рулона (каждого отдельно) должен быть в пределах допусков, указанных в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

2.1.4.2. За ширину материала в рулоне следует принимать среднее арифметическое значение измерений, которое не должно отличаться от нормы, указанной в нормативно-технической документации.

2.1.4.3. За длину или ширину каждой плитки следует принимать среднее арифметическое значение измерений двух противоположных сторон.

2.1.4.4.Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала в рулоне) и до 1 мм (для ширины полотна материала в рулоне и для длины и ширины плитки).

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.2.Определение толщины

2.2.1. Толщину измеряют на трех образцах размером [(50´50) ± 5] мм.

(Новая редакция, Изм. № 1).

2.2.2.Приборы и приспособления

Толщиномер индикаторный ТН (ТР) 10-60 по ГОСТ 11358-89 с диаметром пятки и наконечника 16 мм, если в нормативных документах на конкретный вид продукции не указаны другие значения, или микрометр типа МК-25 по ГОСТ 6507-90.

Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.3. Проведение измерения

2.2.3.1. Толщину материалов следует измерять в геометрическом центре каждого образца толщиномером или микрометром.

Толщину материалов на теплозвукоизолирующей подоснове и вспененных следует измерять только толщиномером.

2.2.3.2. Толщину поливинилхлоридного слоя многослойных материалов, а также толщину лицевого слоя следует определять по торцевому срезу образца при помощи оптического устройства.

2.2.4.(Исключен, Изм. № 1).

2.3. Параллельность кромок определяют измерением через 1 м ширины полотна материала на длине 4 м в любом месте полотна. Разность между результатами каждого измерения и шириной материала, измеренной по 2.1, не должна превышать допускаемые отклонения от параллельности, предусмотренные нормативными документами на конкретный вид материала.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИРАЕМОСТИ

3.1. Метод определения истираемости на машине барабанного типа

Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала, при истирании в течение заданного количества циклов испытания.

3.1.1. Отбор образцов

Испытание проводят на трех образцах диаметром (16,0 ± 0,5) мм, вырубленных штанцевым ножом (черт. 1).

(Новая редакция, Изм. № 1).


Материал: сталь У10А. Твердость: не менее 60 НRСэ. Покрытие: Хим. Окс. ПРМ.

Черт. 1

3.1.2. Аппаратура и приспособления

Машина барабанного типа, схема которой указана на черт. 2.

Конструкция машины должна обеспечивать:

- скорость вращения барабана (0,085 ± 0,015) м/с;

- массу патрона с держателем (1,00 ± 0,05) кг;

- перемещение держателя с образцом вдоль образующей барабана на расстояние (16,0 ± 0,5) мм за один оборот;


1 - полый цилиндр; 2 - шлифовальная шкурка; 3 - образец; 4 - держатель; 5 - патрон; 6 - каретка

Черт. 2

- полный поворот держателя с образцом вокруг своей оси в течение двух оборотов барабана (одного рабочего цикла машины).

Держатель образца должен быть самоустанавливающимся.

Шкурка шлифовальная бумажная из нормального электрокорунда марок (15А - 13А) зернистостью 8Н и легированного электрокорунда марок (94А - 91А) зернистостью 8Н по ГОСТ 6456-82.

Штангенциркуль тип ШЦ-III - по ГОСТ 166-89.

Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г по ГОСТ 24104-88.

Кисть по ГОСТ 10597-87 или щетка по ГОСТ 6388-91.

Клей любого типа и марки для приклеивания пластмассы к металлу.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.1.3. Подготовка к испытанию

3.1.3.1. Определяют плотность слояизноса материала у в соответствии с приложением 1.

3.1.3.2. Определяют коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки K в соответствии с приложением 2. Шкурку с коэффициентом K менее 0,9 и более 1,4 применять не разрешается.

3.1.3.3. Образцы, имеющие подоснову, освобождают от нее. Образцы линолеума на тканевой подоснове, изготовленного промазным способом, от подосновы не освобождают.

3.1.3.4. Измеряют диаметр образца D штангенциркулем.

3.1.3.5. Образец приклеивают к основанию держателя и выдерживают в течение времени, соответствующего времени отверждения клеевого соединения.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.1.3.6. Держатель с образцом взвешивают.

3.1.4. Проведение испытания

3.1.4.1. Держатель с образцом закрепляют в патроне машины, опускают его на поверхность барабана и включают электродвигатель.

Истирание образца проводят каждый раз по не истертому участку поверхности шлифовальной шкурки в течение одного рабочего цикла машины. Если количество рабочих циклов отличается от принятого, то это должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

3.1.4.2. По окончании испытания держатель с образцом вынимают из патрона, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.

3.1.5. Обработка результатов

Истираемость материала по уменьшению толщины Δh, мкм, рассчитывают по формуле

                                                 (1)

где m1 - масса образца с держателем до испытания, г;

m2 - масса образца с держателем после испытания, г;

K - коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2;

γ - плотность слоя износа материала, г/см3, определяемая в соответствии с приложением 1;

S - площадь истирания;

104 - коэффициент пересчета.

Площадь истирания, равную площади образца, S, см2, рассчитывают по формуле

                                                                (2)

Результат округляют до 1 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Метод определения истираемости на машине с возвратно-поступательным движением

Метод предназначается для определения истираемости (износостойкости) при разработке и освоении новых видов поливинилхлоридных материалов для полов.

Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала при истирании в течение заданного количества циклов испытания или в определении количества циклов испытания истирания слоя износа на всю его толщину.

3.2.1. Отбор образцов

Размеры и форма образца должны быть указаны в нормативно-технической документации на машину.

3.2.2. Аппаратура и приспособления

Машина с возвратно-поступательным движением, схема которой указана на черт. 3.


1 - площадка; 2 - стол; 3 - образец; 4 - шлифовальная шкурка; 5 - рабочий элемент

Черт. 3

Конструкция машины должна обеспечивать:

- наличие рабочего элемента с цилиндрической поверхностью радиусом (225,0 ± 0,5) мм, массой (17,0 ± 0,2) кг и шириной основания (140,0 ± 1,0) мм, обтянутого шлифовальной шкуркой шириной (106,0 ± 1,0) мм;

- движение площадки со скоростью 40 возвратно-поступательных ходов в минуту с амплитудой хода (106,0 ± 1,0) мм;

- поворот стола на (36 ± 2)° и перекатывание рабочего элемента по поверхности образца в каждом направлении со скольжением (36,0 ± 0,5) мм относительно амплитуды хода.

Шкурка шлифовальная тканевая (15-13)А8-П по ГОСТ 5009-82.

Весы лабораторные общего назначения 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104-88. Кисть или щетка для сметания пыли.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2.3. Подготовка к испытанию

3.2.3.1. Определяют плотность слоя износа материала в соответствии с приложением 1.

3.2.3.2. Определяют коэффициент истирающей способности шкурки K в соответствии с приложением 2.

3.2.3.3. Образец взвешивают.

3.2.4. Проведение испытания

3.2.4.1. Образец закрепляют в машину по способу, указанному в нормативно-технической документации на машину. Рабочий элемент опускают на образец и включают электродвигатель.

Истирание образца начинают по неистертому участку поверхности шлифовальной шкурки. Количество циклов, через которое производят смену шкурки перемещением ее на длину истертого участка, должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

Поверхности образца очищают кистью или щеткой через то же количество циклов.

При определении истираемости на всю толщину слоя износа по количеству циклов испытания визуально проверяют истертость поверхности. Если образец истерт на всю толщину слоя износа в пяти и более местах, испытание прекращают.

3.2.4.2. При определении истираемости (износостойкости) по уменьшению толщины количество циклов испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

3.2.4.3. По окончании испытания образец вынимают из машины, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.

3.2.5. Обработка результатов

3.2.5.1. Истираемость (износостойкость) материала по уменьшению толщины рассчитывают так же, как указано в п. 3.1.5.

3.2.5.2. Истираемость (износостойкость) материала по количеству циклов испытания С рассчитывают по формуле

                                                                (3)

где Сф - фактическое количеству циклов испытания до истирания образца в пяти и более местах на всю толщину слоя износа;

K - коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2.

Результат округляют до 1 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФОРМАТИВНОСТИ ПРИ ВДАВЛИВАНИИ

Сущность метода заключается в определении величин абсолютной деформации при вдавливании индентора под нагрузкой, абсолютной остаточной деформации после снятия нагрузки и восстанавливаемости.

Метод не распространяется на полимерные материалы толщиной менее 1,2 мм.

4.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(50´50) ± 5] мм.

(Новая редакция, Изм. № 1).

4.2. Аппаратура

4.2.1. Устройство для испытания, принципиальная схема, которого указана на черт. 4.

4.2.1.1. Конструкция устройства для испытания должна обеспечивать:

- предварительную нагрузку, равную 10 Н, для обеспечения контакта индентора с поверхностью испытуемого образца при установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение и при отсчете абсолютной остаточной деформации;

- плавное приложение основной нагрузки, равной (1000 ± 10) Н;

- постоянство воздействия основной нагрузки и течение времени, необходимого для испытания;

- вертикальный ход индентора не менее 4 мм или не менее 2 мм при испытании материала толщиной до 2 мм;

- измерение деформации от 0 до 4 мм с погрешностью не более ±0,01 мм.

4.2.1.2. Индентор и подъемный столик должны удовлетворять следующим требованиям;

- индентор должен быть самоустанавливающимся, цилиндрической формы с плоским основанием, диаметр (11,3 ± 0,1) мм, края основания индентора должны быть закруглены по радиусу (0,15 ± 0,02) мм;

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ


1 - гайка-маховик; 2 - подъемный столик; 3 - индентор; 4 - призма рычага основной нагрузки; 5 - шпиндель с грузом предварительной нагрузки; 6 - отсчетное устройство; 7 - рукоятка приложения и снятия основной нагрузки; 8 -грузы для основной нагрузки; 9 - корпус

Черт. 4

- подъемный столик, регулируемый по высоте, должен быть толщиной не менее 10 мм;

- рабочие поверхности индентора и подъемного столика должны иметь твердость не менее 61 НRСэ и шероховатость Ra, равную 0,63 мкм, по ГОСТ 2789-73.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.1.3. Приложение основной нагрузки другой величины и применение индентора другой формы и размера должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

4.2.2. Секундомер.

4.3. Подготовка к испытанию

Проверяют величину деформации корпуса устройства для испытания в соответствии с приложением 3. Проверку проводят не реже одного раза в сутки.

4.4. Проведение испытания

4.4.1. Образец укладывают на подъемный столик устройства для испытания лицевой поверхностью вверх так, чтобы индентор находился в центре образца. При наличии у материала подосновы образцы испытывают вместе с ней.

4.4.2. Подъемный столик с образцом приводят в соприкосновение с индентором. Устанавливают указатель отсчетного устройства в нулевое положение или положение, указанное в паспорте прибора, при этом на испытуемый образец начинает действовать предварительная нагрузка. Затем плавно в течение (4 ± 1) с прикладывают основную нагрузку.

Рекомендации по установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение приведены в приложении 3.

4.4.3. Значение абсолютной деформации определяют по отсчетному устройству после выдержки под общей нагрузкой.

4.4.4. Значение абсолютной остаточной деформации определяют по отсчетному устройству по глубине вмятины в образце, оставшейся после снятия основной нагрузки.

Результат округляют до 0,01 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.5. Время выдержки образцов под общей нагрузкой и после снятия основной нагрузки - (5,0 ± 0,1) мин, если в нормативных документах на конкретные материалы не указана другая величина.

(Новая редакция, Изм. № 1).

4.5. Обработка результатов

4.5.1. За величину абсолютной деформации каждого образца принимают разность между показанием отсчетного устройства и величиной деформации корпуса устройства для испытания (п. 4.3).

Результат округляют до 0,01 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5.2.Восстанавливаемость Е в процентах определяют по формуле

                                                          (4)

где ha - абсолютная деформация, мм;

hо - абсолютная остаточная деформация, мм.

Результат округляют до 1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5.3. Результаты испытания образцов, у которых в процессе приложения нагрузки образуются трещины или наблюдается разрушение от продавливания, в расчет не принимают.

4.5.4. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных определений показателей:

- абсолютной деформации результат округляют до 1 мм;

- абсолютной остаточной деформации результат округляют до 1 мм;

- восстанавливаемости результат округляют до 1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ
ГОСТ 11529-86 МАТЕРИАЛЫ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ПОЛОВ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ПОЛИМЕРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ОТДЕЛОЧНЫЕ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЦВЕТОУСТОЙЧИВОСТИ

ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ СВЕТА, РАВНОМЕРНОСТИ

ОКРАСКИ И СВЕТЛОТЫ

ГОСТ11583-74

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ПОЛИМЕРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ОТДЕЛОЧНЫЕ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЦВЕТОУСТОЙЧИВОСТИ

ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ СВЕТА, РАВНОМЕРНОСТИ

ОКРАСКИИСВЕТЛОТЫ

Polymer materials, building and finishing.

Methods for determination of light resistance and uniformity of painting and lightness

ГОСТ11583-74

Взамен

ГОСТ 11583-65

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 11 июля 1974 г. № 144 срок введения установлен

с 01.10.76

Переиздание. Август 1988 г.

Настоящий стандарт распространяется на одноцветные полимерные строительные материалы, применяемые для внутренней отделки зданий, и устанавливает методы определения их цветоустойчивости под воздействием светового облучения, равномерности окраски и светлоты.

Стандарт не распространяется на лакокрасочную продукцию. Методы основаны на определении координат цвета испытуемых образцов с помощью компараторов цвета и эталонов и расчете цветовых различий между исходным образцом и образцом, подвергнутым световому облучению, - при определении цветоустойчивости материалов, или между образцами, отобранными от различных участков материала, - при определении равномерности его окраски. Светлота материала характеризуется его коэффициентом отражения, который определяется одной из координат цвета испытуемых образцов.

Применение методов должно предусматриваться в стандартах к технических условиях, устанавливающих технические требования к полимерным строительным отделочным материалам.

В стандарте учтены требования рекомендаций ИСО по стандартизации Р-879.

1. АППАРАТУРА

1.1. Компараторы цвета ФКЦ-Ш(М) или ЭКЦ-1 для определения отношений координат цвета соизмеряемых образцов.

1.2. Установка для облучения образцов типа РСК-7 с двумя трубчатыми ксеноновыми лампами ДКСТ-2000 воздушного охлаждения, дополнительно оборудованная экраном размером 250´300 мм для крепления кассет с образцами и приточно-вытяжной вентиляцией согласно схеме на черт.1, обеспечивающей поддержание температуры образцов на заданном уровне.

Схема расположения источников излучения

в установке РСК-7 и экрана для образцов


__________

Размеры в мм.

1 - источники излучения; 2 - экран для образцов;3 - вентилятор.

Черт. 1

Экран должен быть расположен в вертикальной плоскости на расстоянии 55 см от источников излучения установки РСК-7.

Продолжительность эксплуатации ксеноновых ламп в установке РСК-7 не должна превышать указанной в паспорте из-за необратимого уменьшения светопропускация их кварцевых трубок.

1.3. Аппарат типа «Ксенотест» для облучения образцов с ксеноновыми лампами мощностью от 4 до 6 кВт (при отсутствии установки РСК-7).

1.4. Интенсиметр или уфиметр для измерения интенсивности ультрафиолетового излучения в области 280-400 нм на поверхности испытуемых образцов.

1.5. Термометр типа «черная панель» для измерения условной максимальной температуры поверхности образца по ГОСТ 9.708-83.

2. ПОДГОТОВКА И ХРАНЕНИЕ ЭТАЛОНОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КООРДИНАТ ЦВЕТА

2.1. Эталоны, используемые для определения координат цвета образцов, должны быть изготовлены из выпускаемой предприятием продукции и аттестованы по координатам цвета в колориметрической системе  (ГОСТ 13088-67) головной (НИИСФ Госстроя СССР) или базовой (ВНИИстройполимер Минстройматериалов СССР) организацией по стандартизации.

В качестве эталонов могут использоваться также образцы из атласа ВНИИ метрологии.

2.2. Размеры эталонов должны быть 65´65±1 мм.

2.3. Испытательная лаборатория должна иметь три экземпляра эталонов - два рабочих и один контрольный.

2.4. Рабочие и контрольный экземпляры эталонов должны храниться в условиях, исключающих воздействие на них естественного и искусственного света, в помещении, изолированном от повышенной влажности и вредно действующих паров химических веществ.

2.5. Состояние рабочих эталонов должно проверяться не реже одного раза в квартал на компараторе цвета сравнением с контрольным эталоном, не бывшим в пользовании, в соответствии с разд. 4. В случае изменения цвета рабочих эталонов относительно контрольных на 4 или более порогов цветоразличения (ГОСТ 13088-67) они должны быть заменены.

2.6. Пользоваться эталонами следует при дневном рассеянном свете.

3. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Порядок отбора образцов для испытаний должен предусматриваться в соответствующих стандартах и технических условиях на полимерные строительные материалы.

3.2. Образцы должны быть однородны по фактуре лицевой поверхности. На поверхности образцов не должно быть дефектов (вздутий, коробления, раковин, трещин и т.п.).

Образцы материалов, не сохраняющих форму в процессе испытаний, должны закрепляться на жесткой подложке.

3.3. Образцы должны быть квадратными и иметь размеры 30´30±1 мм.

3.4. До начала проведения испытаний образцы должны храниться в условиях, исключающих воздействие на них естественного и искусственного света.

3.5. Для определения цветоустойчивости отбирают пять образцов: три образца (испытуемых) подвергают облучению, один образец сохраняют в качестве исходного и один используют при измерениях в качестве вспомогательного.

До начала испытаний устанавливают цветовое различие между отобранными образцами в порогах цветоразличения в соответствии в разд.4.

Цветовое различие между исходным и испытуемыми образцами  не должно превышать двух порогов цветоразличения.

3.6. Для определения равномерности окраски и светлоты отбирают пять образцов, один из которых принимают за исходный и один используют при измерениях в качестве вспомогательного.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КООРДИНАТ ЦВЕТА И ЦВЕТОВЫХ РАЗЛИЧИЙ ОБРАЗЦОВ

4.1. Для определения координат цвета исходного образца с помощью компаратора цвета определяют в процентах отношения координат цвета этого образца в системе  к соответствующим координатам цвета эталона.

4.2. Измерение отношений координат цвета проводят со светофильтрами № 4, 5 и 6 в соответствии с инструкцией, прилагаемой к компаратору. Последовательность операций при работе с прибором ФКЦ-Ш (М) указана в приложении 1.

4.3. При каждом светофильтре (№ 4, 5 и 6) измерения отношений () соответствующих координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона повторяют три раза, устанавливая каждый раз образец заново. Отношения координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона вычисляют как среднее арифметическое значение трех показаний прибора.

4.4. Измерение отношений координат цвета каждого из испытуемых образцов производят аналогичным способом относительно соответствующих координат цвета исходного образца.

4.5. При использовании компаратора ФКЦ-Ш (М) координаты цвета исходного образца  в физиологической системе измерения цвета КЗС рассчитывают по формулам:




где - координаты цвета эталона в системе ;

- отношения координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона в %.

4.6. Координаты цвета испытуемых образцов  определяют по формулам:




где - отношения координат цвета испытуемого образца к координатам цвета исходного образца в %.

4.7. По номограмме приложения 2 определяют значения координат цвета образцов  и  в равноконтрастной системе , откладывая по оси абсцисс  и  соответственно.

Цветовое различие  в порогах цветоразличения между образцами определяют по формулам:





где  и - координаты цвета исходного и испытуемого образцов соответственно в равноконтрастной системе ;

- цветовые различия между исходным и испытуемыми образцами по отдельным координатам цвета в системе .

4.8. При использовании компаратора цвета ЭК Ц-1 отношения координат цвета образцов определяют в соответствии с инструкцией к прибору и выражают в процентах. Дальнейшие расчеты координат цвета и цветовых различий производят в соответствии с п.п. 4.5-4.7.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦВЕТОУСТОЙЧИВОСТИ

5.1. Облучение испытуемых образцов материала, подготовленных в соответствии с требованиями разд. 3, для оценки их цветоустойчивости производят в течение установленного в стандарте или технических условиях на этот материал времени, обеспечивающего установленную дозу облучения.

5.2. Зона облучения образцов должна представлять собой равномерно облучаемую поверхность, расположенную нормально к световому потоку. Перепад в энергетической освещенности в пределах зоны облучения не должен превышать 15%.

5.3. Испытуемые образцы укрепляют в верхней части кассет так, чтобы исключить их коробление в процессе испытаний. Кассеты с образцами укрепляют на экране в пределах зоны облучения.

5.4. Температура нагрева поверхности образца в процессе испытаний не должна превышать плюс 50°С.

5.5. Образцы, подвергнутые облучению, должны быть тщательно осмотрены после испытаний, для установления изменений внешнего вида образца. Образцы, имеющие на поверхности дефекты (вздутия, пятна) после облучения, исключаются из дальнейших испытаний.

5.6. Отношения координат цвета облученных образцов определяют на компараторе относительно исходного образца в соответствии с п.п. 4.1-4.4.

5.7. Величины отношений координат цвета полимерного материала определяют как среднее арифметическое значение результатов измерений всех испытуемых образцов.

5.8. Расчет координат цвета и цветовых различий производят в соответствии с п.п. 4.5-4.7. При этом координаты цвета испытуемых образцов заменяют координатами цвета облученных образцов.

5.9. Цветовое различие между облученными и исходными образцами  сопоставляют с допустимой величиной цветового различия. Материал считается цветоустойчивым, если при установленном времени облучения величина  не превышает четырех порогов цветоразличения.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАВНОМЕРНОСТИ ОКРАСКИ

6.1. Координаты цвета испытуемых образцов, подготовленных в соответствии с разд. 3, определяют относительно образца, принятого за исходный.

6.2. Отношения координат цвета образцов на компараторе определяют в соответствии с п.п. 4.1-4.4.

6.3. Расчет цветовых различий между исходными и испытуемыми образцами производят в соответствии с п.п. 4.5-4.7.

6.4. Окраску материала считают равномерной, если цветовое различие  между исходным и каждым из испытуемых образцов не превышает четырех порогов цветоразличения.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВЕТЛОТЫ

7.1. Светлота материала характеризуется его коэффициентом отражения, который определяется в колориметрической системе  координатой цвета .

7.2. Для расчета коэффициента отражения определяют с помощью компаратора отношение () координат цвета испытуемого образца () и эталона () при светофильтре № 5 в соответствии с п.п. 4.1-4.3 настоящего стандарта.

7.3. Расчет коэффициента отражения образцов в процентах производят по формуле


7.4. Величины коэффициента отражения материала определяют как среднее арифметическое значение величин коэффициента отражения, полученных для 3 образцов.

7.5. Категорию материала по светлоте устанавливают в зависимости от величины его коэффициента отражения в соответствии с требованиями стандарта или технических условий на этот материал.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИИ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ КООРДИНАТ ЦВЕТА ИСХОДНОГО ОБРАЗЦА ОТНОСИТЕЛЬНО ЭТАЛОНА НА ПРИБОРЕ ФКЦ-Ш(М)

1.1. Установить светофильтр № 4.

1.2. На левый предметный столик прибора поместить эталон.

1.3. На правый предметный столик поместить вспомогательный образец.

1.4. Установить измерительную диафрагму на отсчет 100 по шкале отношений.

1.5. Открыть фотоэлементы, для чего рукоятку установить в положение «откр».

1.6. Вращением барабана, расположенного с левой стороны прибора, привести стрелку микроамперметра в нулевое положение.

1.7. Перекрыть фотоэлементы шторкой.

1.8. Поместить на левый столик исходный образец вместо эталона. При этом расположение в компараторе образцов фактурных материалов по направлению рисунка должно быть одинаковым.

1.9. Открыть шторку перед фотоэлементом.

1.10. Вращением барабана, расположенного с правой стороны прибора, вывести стрелку микроамперметра на нуль.

Примечание. Если шкала барабана оказывается недостаточной для выведения стрелки амперметра на нуль, следует считать, что цветовое различие между образцами больше допустимого.

1.11. Снять отсчет по шкале отношений.

1.12. Перекрыть фотоэлементы шторкой.

1.13. Установить светофильтр № 5 и повторить измерения, начиная с п. 1.2.

1.14. Установить светофильтр № 6 и повторить измерения, начиная с п. 1.2.

Порядок определения координат цвета испытуемых образцов относительно исходного аналогичен приведенному. При этом вместо эталона используется исходный образец.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

НОМОГРАММА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КООРДИНАТЫ

В ЗАВИСИМОСТИ ОТ С


ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЦВЕТОВОГО

РАЗЛИЧИЯ МЕЖДУ ОБРАЗЦАМИ

Известны координаты цвета эталона:

1. Измеряем на компараторе отношения координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона:  (в соответствии с п.п.4.1-4.3 настоящего стандарта).

2. Определяем координаты цвета исходного образца в соответствии с п 4.5 настоящего стандарта:




3. Измеряем на компараторе отношения координат цвета испытуемых образцов к координатам цвета исходного образца  (в соответствии с п.п. 4.1-4.3 настоящего стандарта).

4. Определяем координаты цвета испытуемого образца в соответствии сп. 4.6 настоящего стандарта:




5. Определяем по номограмме приложения 2 координаты  и  в соответствии с п. 4.6 настоящего стандарта:

=1,82;

=1,83.

6. Определяем по формулам п. 4.7 настоящего стандарта цветовое различие между эталоном и исходным образцом. 



 порогов цветоразличения.

СОДЕРЖАНИЕ

1. АППАРАТУРА.. 1

2. ПОДГОТОВКА И ХРАНЕНИЕ ЭТАЛОНОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КООРДИНАТ ЦВЕТА.. 2

3. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ.. 2

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КООРДИНАТ ЦВЕТА И ЦВЕТОВЫХ РАЗЛИЧИЙ ОБРАЗЦОВ.. 2

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦВЕТОУСТОЙЧИВОСТИ.. 3

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАВНОМЕРНОСТИ ОКРАСКИ.. 4

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВЕТЛОТЫ... 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. 5

 

ттт 

ГОСТ 11583-74 Взамен ГОСТ 11583-65 МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЦВЕТОУСТОЙЧИВОСТИ ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ СВЕТА, РАВНОМЕРНОСТИ ОКРАСКИ И СВЕТЛОТЫ

		

ГОСТ 13996-93

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ФАСАДНЫЕ
И КОВРЫ ИЗ НИХ

Технические условия

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ

ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ

В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН: Научно-исследовательским институтом строительной керамики (НИИстройкерамика) Российской Федерации

ВНЕСЕН: Госстроем России

2 ПРИНЯТ: Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г.

За принятие стандарта проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа стандартизации

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитекстрой Республики Узбекистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 13996-84

4 ВВЕДЕН в ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Госстроя России от 23 июня 1994 г. № 18-46

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ФАСАДНЫЕ И КОВРЫ ИЗ НИХ

Техническиеусловия

Facade ceramic tiles and carpets of them. Specifications

 

Датавведения 1995-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на керамические фасадные плитки (далее - плитки) и ковры из них, предназначенные для облицовки цоколей и стен зданий и сооружений.

Стандарт устанавливает обязательные требования, изложенные в разделах 4, 6 и 7, подразделах 5.1 и 5.2, пунктах 5.3.1, 5.3.3, 5.3.6-5.3.8, 8.3, 8.5 и 8.6.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Используемые в настоящем стандарте ссылки на стандарты приведены в приложении А.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют следующие термины и определения.

Фасадная керамическая плитка - изготовленное из керамической или шлакосодержащей массы плоское тонкостенное глазурованное или неглазурованное изделие, применяемое для наружной облицовки стен, стеновых панелей, цоколей зданий и сооружений.

Ковер из керамических плиток - набор плиток, наклеенных на лист бумаги, предназначенный для облегчения работ при укладке.

Ковер «брекчия» - набор частей плиток произвольной формы, наклеенных на лист бумаги.

Термины и определения дефектов лицевой поверхности керамических плиток приведены в приложении Б.

4 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

4.1 Плитки изготавливают квадратной и прямоугольной формы.

4.2 Основные размеры плиток указаны в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

Координационные размеры

Номинальная толщина

Координационные размеры

Номинальная толщина

Длина

Ширина

Длина

Ширина

50

50

4

200

150

9

(120)

(65)

7

200

200

(125)

(60)

(240)

(65)

7; 9

(140)

(120)

(250)

(65)

150

75

250

100

150

100

7; 9

300

100

9

150

150

300

150

200

100

Примечания:

1 Координационный размер соответствует суммарной величине номинального размера плитки и ширины шва.

2 Размеры, заключенные в скобках, менее предпочтительны.

Предприятие-изготовитель должно устанавливать номинальную длину и ширину плиток таким образом, чтобы в пределах координационных размеров обеспечивалась ширина шва от 4 до 8 мм.

По согласованию предприятия-изготовителя с потребителем могут быть изготовлены плитки других размеров.

4.3 Предельные отклонения от номинальных размеров не должны быть более указанных в таблице 2.

Разница между наибольшим и наименьшим значениями толщины одной плитки (разнотолщинность) не должна быть более 1 мм.

4.4 Косоугольность плитки не должна быть более 1% длины ее грани, но не более 2 мм.

Таблица 2

Размер плиток, мм

Предельные отклонения, %

по длине и ширине

по толщине

До 50 включ.

±2,0

±15,0

Св. 50 до 200 включ.

±1,5

±15,0

Св. 2000

±1,0

±15,0

4.5 Кривизна плитки (отклонение лицевой поверхности плитки от плоскости) не должна быть более 0,75% длины наибольшей диагонали, но не более 2 мм.

4.6 Монтажная поверхность плиток должна иметь рифления - пазы (глубиной) и выпуклости (высотой) - для плиток:

- длиной до 50 мм включ. - пазы или выпуклости размером не менее 0,7 мм;

- длиной св. 50 до 150 мм включ. - пазы или выпуклости размером не менее 2,0 мм, при этом отношение суммы периметров рифлении к периметру плитки должно быть не менее 0,5;

- длиной св. 150 мм - пазы или выпуклости в виде «обратного конуса» размером не менее 2,0 мм, при этом отношение суммы периметров рифлений к периметру плитки должно быть не менее 1,2.

4.7 Для изготовления ковров должны применяться плитки прямоугольной и квадратной формы площадью не более 115 см2 для изготовления ковров «брекчия» - части плиток произвольной формы площадью не менее 3 см2.

Номинальные размеры ковров устанавливают по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.

4.8 Предельные отклонения по длине и ширине ковров не должны быть более +0,4; -0,8%.

Ковры одной партии могут иметь только плюсовые или минусовые отклонения от размеров.

4.9 Косоугольность ковра (разность длин диагоналей) не должна быть более:

- 3 мм при длине ковров до 500 мм включ.;

- 5 мм при длине ковров св. 500 мм.

4.10 Ширина шва в коврах должна быть для плиток длиной:

- до 50 мм включ. - (4±1) мм;

- св. 50 мм - (8±2) мм.

По согласованию предприятия-изготовителя с потребителем допускается изготовление ковров с большей шириной шва.

4.11 Условное обозначение плиток и ковров должно состоять из:

- буквенных обозначений: П - плитка, К - ковер, КБ - ковер «брекчия», Г - глазурованная, ЧГ - частично глазурованная, НГ - неглазурованная;

Поправка (ИУС № 10 1997 г.)

- слов «стеновые», «цокольные»;

- размера плитки, ковра;

- обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений

1 Плитки неглазурованные стеновые размерами 150´75´7 мм:

ПНГ стеновые 150´75´7 ГОСТ 13996-93

2 Плитки глазурованные цокольные размерами 125´60´7 мм:

ПГ цокольные 125´60´7 ГОСТ 13996-93

3 Копры размерами 724´464 мм из плиток глазурованных стеновых размерами 150´75´7 мм:

К стеновые 724´464 (ПГ 150´75´7) ГОСТ 13996-93

5 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Плитки и ковры из них должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

5.1 Характеристики

5.1.1 Внешний вид

5.1.1.1 Лицевая поверхность плиток может быть гладкой или рельефной, неглазурованной, частично или полностью покрыта одно- или многоцветной глазурью, или декорированной различными методами.

Глазурь может быть блестящей или матовой.

5.1.1.2 Плитки могут изготавливаться с завалом или без завала. Радиус завала устанавливает изготовитель.

5.1.1.3 Цвет (оттенок цвета), рисунок или рельеф лицевой поверхности плиток должен соответствовать утвержденным образцам-эталонам.

Утвержденный образец-эталон цвета (оттенка) может быть распространен на плитки любого вида лицевой поверхности и любых размеров.

Для плиток с неповторяющемся рисунком утверждают образец-эталон цвета, при этом рисунок плиток не эталонируют.

Оттенки основного цвета плиток утверждают в виде планшетов, в которых плитки разных оттенков должны быть уложены вперемешку.

Эталон на отдельный (разовый) заказ согласовывают с потребителем.

5.1.1.4. На лицевой поверхности плиток не допускаются трещины и цек. Допускаемые дефекты приведены в таблице 3.

Таблица 3

Вид дефекта

Норма для плиток размерами, мм

50

св. 50 до 200 включ.

Св. 200

Отбитость углов не более:

- общая площадь, мм2

4

10

15

- число, шт.

1

2

2

Отбитость ребер, мм, не более:

- ширина

1

2

3

- общая длина

3

15

20

Посечка общей длиной, мм, не более

2

25

30

5.1.1.5. На лицевой поверхности плиток не допускаются видимые с расстояния 1 м щербины, зазубрины, плешины, выплавки (выгорки), засорки, слипыш, мушки, пузыри, пятна, прыщи, наколы, а с расстояния 2 м - сухость глазури, сборка глазури, волнистость, неравномерность окраски глазурью, нечеткость контура рисунка, разрыв декора, смещение декора, недожог красок.

Поправка (ИУС № 7 1995 г.)

5.1.1.6. Допускается частичное покрытие граней плиток глазурью толщиной не более 1 мм.

5.1.2 Физико-механические показатели плиток должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4

Наименование показателя

Значение для плиток

стеновых

цокольных

Водопоглощение, %:

- не менее

2

2

- не более

9

5

для плиток, изготовленных из масс, содержащих шлаки, полиминеральные глины и карбонаты, не более

12

-

Морозостойкость, циклы, не менее

40

50

Термическая стойкость глазури, °С, не менее

125

50

Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/см2), не менее

16 (160)

8 (180)

Твердость глазури по МООСу, не менее

5

5

Примечание - Предел прочности при изгибе для плиток толщиной 4 мм не определяют.

5.1.3 Плитки в коврах должны быть прочно наклеены на бумагу лицевой поверхностью.

Для изготовления ковров применяют:

- оберточную, мешочную или иную бумагу массой 1 м2не менее 70 г;

- клей костный по ГОСТ 2067, карбамидную смолу марок КФ-МГ,КФ-Б,КФ-БЖ по ГОСТ 14231, клей мездровый по ГОСТ 3252.

Допускается применение другого клея, кроме жидкого стекла, обеспечивающего прочность наклейки, легко смывающегося после укладки плиток, не дающего на поверхности плиток несмывающихся пятен и не разрушающего растворный шов.

5.1.4 Плитки в коврах должны быть уложены так, чтобы грани крайних плиток располагались по прямой линии, при этом допускаемое отклонение от прямой не должно превышать отклоненийпо размерам плитки.

Углы и грани крайних плиток в ковре не должны выходить за кромку листа бумаги более чем на 20 мм, а бумага - за грань плитки более чем на ширину шва ковра.

5.1.5 В коврах «брекчия» части плиток должны быть равномерно расположены по всей площади ковра. Плотность набора их должна быть 0,7-0,8.

5.2 Маркировка

5.2.1 На монтажную поверхность каждой плитки, кроме плиток размерами 50´50 мм, должен быть нанесен товарный знак предприятия-изготовителя.

5.2.2 Каждая упаковочная единица (пакет, ящичный поддон, ящик, мешок, стопа) должна быть снабжена ярлыком, на котором указывают:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение изделия (при необходимости буквенные обозначения могут быть заменены словами);

- количество изделий, м2;

- дату изготовления и номер партии.

Ярлык должен быть прочно прикреплен к упаковке, вложен в нее или нанесен штемпелеванием на упаковочную бумагу, верхний ковер.

На ящики или стопы, из которыхсформирован пакет, маркировку не наносят.

При поставке в торговлю маркируют каждый ящик или стопу.

5.2.3 Транспортная маркировка грузов - по ГОСТ 14192. Накаждое грузовое место должен быть нанесен манипуляционный знак «Хрупкое, осторожно», номер знака 1, черт. 1, а при транспортировании ковров - дополнительно «Беречь от влаги», номерзнака 3, черт. 3.

5.3. Упаковка

5.3.1 В каждой упаковке должны быть плитки одного размера, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности.

5.3.2 Плитки упаковывают в деревянные ящикипоГОСТ 2991,  ГОСТ 10198,  ГОСТ 10350,  ГОСТ 16511, в картонные ящики по ГОСТ 9142, ящичные поддоны по ГОСТ 9570 и другой документации, согласованной с потребителем.

5.3.3 В деревянные и картонные ящики, в ящичные поддоны плитки должны быть уложены вертикально вплотную друг кдругу и при необходимости расклинены отходами древесины или картона.

В ящичном поддоне между каждым горизонтальным рядом, дном и стенками поддона должна быть проложена бумага или картон.

5.3.4 Плитки размерами 50´50 мм по согласованию с потребителем могут быть упакованы россыпью в плотные деревянные ящики по ГОСТ 2991  ГОСТ 16511,  ГОСТ 10350; картонные ящики по ГОСТ 9142,  ГОСТ 13515; ящичные поддоны по ГОСТ 9570; склеенные 4-слойные мешки марки МН по ГОСТ 2226, мешки по ГОСТ 18225.

5.3.5 В универсальные контейнеры по ГОСТ 15102,  ГОСТ 20435,  ГОСТ 22225  плитки следует укладывать предварительно упакованными в деревянные или жаргонные ящики. Допускается укладывать плитки стопами с обертываниемили без обертывания бумагой и перевязанными шпагатом или полипропиленовой лентой.

Для обертывания стоп следует применять бумагу по ГОСТ 8273  или иную бумагу массой 1 м2 не менее 50 г.

Марка картона для перекладки рядов не регламентируется.

5.3.6 Для перевязки стоп следует применять шпагат по ГОСТ 17308, ленту полипропиленовую сечением не менее 9´0,5 мм и пределом прочности на разрыв не менее 100 Н/мм2(10 кгс/мм2), а также другие обвязочные материалы, обеспечивающие сохранность плитки.

Применение бумажного шпагата не допускается.

5.3.7 Ковры должны быть уложены в ящичные поддоны, универсальные контейнеры или сформированы в транспортные пакеты.

5.3.8 Транспортный пакет формируют из:

- стоп, перевязанных шпагатом или полипропиленовой лентой;

- ящиков с плиткой;

- ковров на плоском поддоне по ГОСТ 9078.

Пакет формируют в соответствии с требованиями ГОСТ 26663, основные параметры и размеры транспортного пакета должны соответствовать требованиям ГОСТ 24597.

5.3.9 При поставке в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы тара и упаковка по ГОСТ 15846.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Плитки и ковры должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

6.2 Плитки и ковры принимают партиями. Партия плиток должна состоять из плиток одного размера, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности.

Объем партии плиток устанавливают в количестве не более суточной выработки одной технологической линии.

Объем партии ковров устанавливают в количестве не более сменной выработки.

6.3 Приемку плиток (ковров) осуществляют путем проведения приемочного контроля по следующим показателям:

- внешний вид;

- размеры и правильность формы;

- водопоглощение (для плиток);

- прочность наклейки плиток на бумагу;

- плотность укладки плиток в коврах.

6.4 Предприятие-изготовитель должно проводить не реже одного раза в квартал периодические испытания пяти образцов плиток одной партии с каждой технологической линии по следующим показателям:

- предел прочности при изгибе;

- термическая стойкость глазури;

- твердость глазури по МООСу;

- морозостойкость.

В случае получения неудовлетворительных результатов по любому из указанных показателей следует перейти на контроль по этому показателю каждой партии изделий.

При получении положительных результатов контроля пяти следующих друг за другом партий переходят вновь к периодическим испытаниям.

6.5 Приемочный контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных испытаний по показателям, указанным в 6.3.

Количество образцов для испытаний приведено в таблице 5.

Таблица 5

Наименование показателя

Число образцов

Плитки:

- внешний вид

По 6.7

- размеры, косоугольность, кривизна

20

- водопоглощение

5

Ковры:

- внешний вид

5

- размеры, косоугольность, ширина шва

5

- прочность наклейки плиток на бумагу

5

6.6 Для проведения приемосдаточных и периодических испытаний образцы отбирают методом случайного отбора единиц продукции в выборку из разных мест партий в количестве, указанном в 6.4 и 6.5.

6.7 Приемосдаточные испытания плиток по показателям внешнего вида проводят по двухступенчатому плану контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242, при этом объем выборки, приемочные и браковочные числа должны соответствовать указанным в таблице 6.

Таблица 6

В штуках

Объем партии плиток

Ступени контроля

Объем выборки

Общий объем выборки

Приемочное число Ас

Браковочное число Re

От 501 до 1300 включ.

Первая

20

20

1

4

Вторая

20

40

4

5

Св. 1200 до 3200 включ.

Первая

32

32

2

5

Вторая

32

64

6

7

Св. 3200 до 10000 включ.

Первая

50

50

3

7

Вторая

50

100

8

9

Св. 10000 до 35000 включ.

Первая

80

80

5

9

Вторая

80

160

12

13

Св. 35000

Первая

125

125

7

11

Вторая

125

250

18

19

Для контроля принимают приемочный уровень дефектности, равный 4%, а уровень контроля - 1.

Партию принимают, если количество дефектных плиток в выборке для первой ступени меньше или равно приемочному числу Ac для первой ступени контроля.

Партию не принимают, если количество дефектных плиток больше или равно браковочному числу Re для первой ступени контроля.

Если количество дефектных плиток в выборке для первой ступени контроля больше приемочного числа Ac, но меньше браковочного числа Re, переходят к контролю на второй ступени, для чего отбирают выборкутакогожеобъема какнапервой ступени контроля.

Партию плиток принимают, если общее количество дефектных плиток в выборках первойи второй ступени меньше или равно приемочному числу Ac. Партию не принимают, если общее количество дефектных плиток в выборках первой и второй ступени равно или больше браковочного числа Reдля второй ступениконтроля.

6.8. Если при проверке размеров и правильности формы отобранных от партии плиток окажется одна плитка, не соответствующая требованиям стандарта, то партию принимают, если две, то партия приемке не подлежит.

6.9. В случае несоответствия партии плиток требованиям настоящего стандарта по внешнему виду, форме и размерам допускается ее повторное предъявление для контроля после поштучной разбраковки.

6.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний плиток по водопоглощению и ковров по прочности наклейки плиток на бумагу проводят повторные испытания плиток и ковров на удвоенном числе образцов, взятых от той же партии.

Партию плиток (ковров) принимают, если результаты повторных испытаний удовлетворяют требованиям стандарта, если не удовлетворяют, партия приемке не подлежит.

6.11. Каждая партия плиток (ковров) должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- номер и дату выдачи документа;

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- условное обозначение изделия;

- количество плиток (ковров), м2 (шт.);

- водопоглощение, %;

- морозостойкость (данные за предыдущий квартал);

- номер партии.

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Методы испытаний - по ГОСТ 27180 со следующими дополнениями.

Соответствие цвета плиток и ковров образцам-эталонам проверяют с расстояния 10 м от глаза наблюдателя.

Определение размеров рифлений монтажной стороны плитки, суммы периметров рифлений, отношения периметров рифлений к периметру плитки определяют визуально сравнением с чертежами, указанными в технологическом регламенте на все выпускаемые размеры плиток.

Наличие цеха определяют визуально. Метод состоит в нанесении на глазурованную поверхность органического красителя с последующей протиркой мягкой тканью.

Определение водопоглощения проводят:

при приемосдаточных испытаниях - ускоренным методом или методом насыщения под вакуумом в соответствии с порядком, определенным в 5.5 или 5.6  ГОСТ 27480;

- при инспекционном контроле - в соответствии с порядком, определенным в 5.3  ГОСТ 27180.

Водопоглощение отдельного образца не должно превышать 10% от нормируемого таблицей 4.

Термическую стойкость глазури определяют при 125°С.

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Плитки и ковры перевозят транспортом всех видов в соответствии с Правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта, и требованиями другой документации, утвержденной в установленном порядке.

8.2 Транспортирование плиток и ковров осуществляют в упакованном виде: в универсальных контейнерах или в крытых транспортных средствах в ящичных поддонах или транспортными пакетами.

8.3. При транспортировании ковров автотранспортом должны быть приняты меры предохранения их от атмосферных осадков.

8.4. Размещать и крепить груз в железнодорожных вагонах необходимо в соответствии с разделом 3 «Технических условий погрузки и крепления грузов», утвержденных МПС, схемами погрузки, разработанными предприятиями-изготовителями с учетом полного использования грузоподъемности (вместимости) вагонов и контейнеров.

8.5 Плитки в упакованном виде следует хранить в закрытых помещениях или под навесом, ковры - в закрытых сухих помещениях.

8.6 Ковры следует хранить у потребителя не более 10 сут.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

СТАНДАРТЫ, НА КОТОРЫЕ ИСПОЛЬЗОВАНЫ
ССЫЛКИ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ

ГОСТ 2067-93 Клей костный. Технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Технические условия

ГОСТ 3252-80 Клей мездровый. Технические условия

ГОСТ 9078-84 Поддоны плоские. Общие технические условия

ГОСТ 9142-90 Ящики из гофрированного картона. Общие технические условия

ГОСТ 9570-184 Поддоны ящичные и стоечные. Общие технические условия

ГОСТ 10198-91 Ящики дощатые для грузов массой свыше 500 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 10350-81 Ящики деревянные для продукции легкой промышленности. Технические условия

ГОСТ 13515-91 Ящики из картона тарного плоского склеенного для сливочного масла и маргарина. Технические условия

ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов

ГОСТ 14231-88 Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия

ГОСТ 15102-75 Контейнер универсальный металлический номинальной массой 5,0 т. Технические условия

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 16511-86 Ящики деревянные для продукции электротехнической промышленности. Технические условия

ГОСТ 17308-88 Шпагаты. Технические условия

ГОСТ 18225-72 Мешки тканевые технические. Технические условия.

ГОСТ 18242-72 Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля

ГОСТ 20435-75 Контейнер универсальный металлический закрытый номинальной массой брутто 3,0 т. Технические условия

ГОСТ 22225  -76 Контейнеры универсальные авиационные. Общие технические условия

ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование на плоских поддонах. Общие технические требования

ГОСТ 27180-86 Плитки керамические. Методы испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ЛИЦЕВОЙ
ПОВЕРХНОСТИ КЕРАМИЧЕСКИХ ПЛИТОК

Пятно - зона другой окраски керамической плитки размером более 2 мм, отличающейся от основного цвета.

Мушка - точка темного (коричневого, черного, зеленого) цвета размеров до 2 мм.

Посечка - несквозная открытая или закрытая трещина шириной не более 1 мм.

Вскипание глазури - мелкие сконцентрированные пузырьки на поверхности глазури, не поддающиеся раздавливанию.

Цек - тонкие волосообразные трещины глазури, образующиеся вследствие различия коэффициента термического расширения черепка и глазури.

Отбитость - механическое повреждение изделия (углов, граней, ребер) не покрытое глазурью.

Щербины и зазубрины - мелкие отколы на краях плитки.

Плешины - место, не покрытое глазурью.

Выплавка (выгорка) - углубление на поверхности изделия, образующееся вследствие сгорания или расплавления инородного тела.

Засорка - инородные тела, покрытые или не покрытые глазурью, выступающие над поверхностью изделия.

Слипыш - нарушение слоя глазури вследствие слипания изделий в процессе обжига.

Пузырь - небольшое полое вздутие глазури или керамической массы.

Прыщ - небольшое плотное вздутие глазури или керамической массы.

Накол - углубление в виде точки на поверхности глазури.

Сухость глазури (просвет глазури) - утонченный слой глазури, не обнажающей черепок.

Сборка глазури - местное скопление глазури, обнажающей соседние участки черепка.

Волнистость - волнообразное изменение толщины глазури.

Неровность окраски глазури - нюансы окраски поверхности изделия с большей или меньшей насыщенностью цвета.

Разрыв декора - отсутствие узора на отдельных участках плитки.

Смещение декора - расхождение узоров на стыке уложенных плиток, образующих общий рисунок.

Недожог красок - матовость, тусклость краски, вызванная недостаточной температурой обжига.

Трещина открытая - трещина, не покрытая глазурью.

Трещина закрытая - трещина, покрытая глазурью.

Ключевые слова: плитки керамические фасадные, ковры из плиток фасадных, облицовка стен зданий и сооружений, облицовка цоколей

 

ГОСТ 13996-93 ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ФАСАДНЫЕ И КОВРЫ ИЗ НИХ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТКИ СТЕКЛЯННЫЕ ОБЛИЦОВОЧНЫЕ

КОВРОВО-МОЗАИЧНЫЕ И КОВРЫ ИЗ НИХ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ17057-89

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТКИ СТЕКЛЯННЫЕ ОБЛИЦОВОЧНЫЕ

КОВРОВО-МОЗАИЧНЫЕ И КОВРЫ ИЗ НИХ

ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ

Glass carpet-mosaic facing tiles and carpets from them. Specifications

ГОСТ17057-89

ВЗАМЕН

ГОСТ 17057-80

Дата введения 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на плитки стеклянные коврово-мозаичные (далее - плитки), изготовленные методом непрерывного проката из глушенного стекла, неокрашенного или цветного, и ковры на них.

Плитки и ковры предназначены для наружной и внутренней облицовки стен зданий различного назначения, для изготовления декоративно-художественных панно.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Плитки и ковры из них должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Форма и основные размеры плиток должны соответствовать указанным на черт. 1 и 2.


Черт. 1


Черт. 2

Примечание. Допускается по соглашению изготовителя с потребителем изготавливать для внутренней и наружной облицовки стен плитки другой формы и размеров.

1.2.2. Размеры ковров из плиток должны соответствовать указанным в спецификации потребителя, согласованной с изготовителем .

1.2.3. Расстояние между плитками в ковре должно быть 3-7 мм.

На ковре допускается смещение плиток от указанных размеров в количестве не более 5%.

1.2.4. Отклонения размеров ковров от номинальных не должны превышать ±4 мм на каждый метр длины ковра, а по ширине ±3 мм.

1.3. Характеристики

1.3.1. Плитки по показателям внешнего вида (порокам) должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Наименование

показателя

Норма на одну плитку

(21´21) мм

(46´46) мм

Отбитые углы

Не допускаются более 1 шт. с размером

по стороне плитки более

3 мм

4 мм

Трещины

Не допускаются

Посечки поверхностные

В соответствии с образцом-эталоном

1.3.2. Плитки следует поставлять в коврах. Ковры изготавливают путем наклеивания на бумагу плиток одного или нескольких цветов.

Ковры, фактура поверхности и цвет плиток должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Допускается по соглашению изготовителя с потребителем поставлять плитки россыпью.

1.3.3. Для изготовления ковров должны применять оберточную бумагу по ГОСТ 8273 марки А массой 1 м2 от 90 до 120 г или бумагу мешочную по ГОСТ 2228 марок М 78-А, М 70-А, М 70-Б, или упаковочную высокопрочную бумагу по нормативно-технической документации (НТД).

1.3.4. Для приклеивания плиток к бумаге должен применяться костный клей по ГОСТ 2067 или другой клей, обеспечивающий прочность склейки, легкое смывание бумаги с плиток и не дающий на поверхности плиток несмываемых пятен.

1.3.5. Прочность ковров должна обеспечивать их сохранность при транспортировании и хранении.

1.4. Маркировка

1.4.1. На каждую стопу наклеивают ярлык или наносят штамп, в котором указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование продукции;

размеры плиток и ковров в миллиметрах;

цвет плиток или ковров;

число ковров или площадь в квадратных метрах;

номер упаковщика и дату упаковки;

обозначение настоящего стандарта.

1.4.2. Транспортная маркировка наносится в соответствии с ГОСТ 14192 с указанием манипуляционных знаков «Осторожно, хрупкое!», «Боится сырости».

1.4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию ковров или плиток документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование организации, в системе которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

цвет плиток или ковров;

размеры плиток или ковров в миллиметрах;

число плиток (в килограммах, квадратных метрах) или ковров (в квадратных метрах);

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

1.5. Упаковка

1.5.1. Ковры укладывают на плоские поддоны, изготовленные по утвержденной НТД, стопами. Число ковров в стопе не должно превышать 200.

При транспортировании стопы ковров накрывают битумной бумагой по ГОСТ 515, полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354 или другим упаковочным материалом, предохраняющим ковры от увлажнения.

При транспортировании в крытых транспортных средствах по согласованию изготовителя с потребителем стопы ковров допускается не упаковывать во влагозащитные материалы.

При железнодорожных перевозках формируют транспортные пакеты по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24597.

Поправка (ИУС № 5-1990)

1.5.2. При поставке россыпью плитки одинаковых размеров, фактуры поверхности и одного цвета упаковывают в бумажные 4- или 5-слойные мешки по ГОСТ 2226 или в контейнеры по ТУ 21-33-300-89.

При железнодорожных перевозках мешки по НТД, зашитые машинным способом или перевязанные любым перевязочным материалом, укладывают на поддоны, изготовленные по НТД и формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24597 или укладывают в контейнеры по ГОСТ 18477.

Поправка (ИУС № 2 1990)

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемку и поставку копров или плиток производят партиями. В партию должны входить ковры или плитки одного размера, цвета или рисунка. Размер партии устанавливают в количестве не более суточной выработки одной технологической линии.

2.2. При проверке ковров на соответствие п.п. 1.2.2-1.2.4; 1.3.2; 1.3.5 применяют двухступенчатый контроль, для чего от партии отбирают ковры в выборку в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Объем партии ковров, шт.

Ступени контроля

Объемы одной выборки ковров, шт.

Объем двух выборок ковров, шт.

Приемочное число

Браковочное число

91-150

Первая

13

26

2

5

 

Вторая

13

 

6

7

150-280

Первая

20

40

3

7

 

Вторая

20

 

8

9

281-500

Первая

32

64

5

9

 

Вторая

32

 

12

13

501-1200

Первая

50

100

7

11

 

Вторая

50

 

18

19

1201-3200

Первая

80

160

11

16

 

Вторая

80

 

26

27

3201-10000

Первая

125

250

11

16

 

Вторая

125

 

26

27

2.3. Партию ковров принимают, если количество дефектных ковров в первой выборке меньше пли равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если количество дефектных ковров больше или равно браковочному числу.

Если количество дефектных ковров в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, производят вторую выборку.

Партию ковров принимают, если количество дефектных ковров в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество дефектных ковров в двух выборках больше или равно браковочному числу.

2.4. Для проверки плиток на соответствие требованиям настоящего стандарта отбирают 5 ковров из числа принятых по п.п. 2.2; 2.3. При этом из ковров отбирают не менее 100 плиток, а в случае поставки плиток россыпью - не менее 200 плиток.

Если при проверке окажется свыше 15% плиток, не удовлетворяющих требованиям п.п. 1.2.1, 1.3.1, производят повторную проверку удвоенного количества плиток той же партии ковров по показателю, не удовлетворяющему требованию настоящего стандарта. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия ковров приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Размеры плиток, отбитых углов измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0,1 мм или калибрами, изготовленными по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Расстояние между плитками в ковре измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0,1 мм в соответствии с черт. 3 на пяти горизонтальных и пяти вертикальных швах в двух произвольно выбранных местах.

Толщину плиток в коврах измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0,1 мм.

При измерении толщины плиток с рифленой поверхностью высоту рифлений включают в номинальную толщину.

Результаты каждого измерения должны находиться в пределах допускаемых размеров.


Черт. 3

3.2. Размеры ковров измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления до 1 мм. Измерение ковра производят по ребрам крайних плиток, посередине и по краям ковра. Результаты каждого измерения должны находиться в пределах допускаемых размеров.

3.3. Соответствие внешнего вида, цвета и фактуры поверхности плиток эталону проверяют при освещенности не менее 200 лк визуально на расстоянии 1,5-2,0 м от наблюдателя. Цвет и фактура поверхности проверяемых плиток должны соответствовать цвету и фактуре поверхности эталона.

3.4. Прочность склейки плиток с бумагой проверяют путем трехкратного свертывания в рулон и последующего развертывания ковра, уложенного плитками наружу. При этом допускается отрыв плиток от бумаги не более 1% от количества плиток в ковре. Внутренний диаметр рулона при свертывании ковра должен быть от 100 до 120 мм.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Ковры и плитки транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок, действующими на данном виде транспорта.

Транспортирование производится в крытых железнодорожных вагонах в соответствии, с правилами перевозок грузов и «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

4.2. Плитки в упаковке и ковры должны храниться в закрытых помещениях.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие ковров и плиток требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

Гарантийный срок хранения ковров - не более 30 сут. дня изготовления.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.Е. Голубев, канд. техн. наук; О.А. Голозубов, канд. техн. наук; Н.Г. Кисиленко, канд. техн. наук; В.В. Виноградова, О. А. Емельянова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 25.81.89 № 10

3. ВЗАМЕН ГОСТ 17057-80

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД,

на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 166-80

3.1

ГОСТ 427-75

3.2

ГОСТ 515-77

1.5.1

ГОСТ 2067-80

1.3.4

ГОСТ 2226-88

1.5.2

ГОСТ 2228-81

1.3.3

ГОСТ 7502-80

3.2

ГОСТ 8273-75

1.3.3

ГОСТ 14192-77

1.4.2

ГОСТ 18477-79

1.5.2

ГОСТ 21929-76

1.5.1, 1.5.2

ГОСТ 24597-81

1.5.1, 1.5.2

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.. 1

2. ПРИЕМКА.. 2

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.. 3

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.. 4

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.. 4

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ.. 4

 

ттт 

ГОСТ 17057-89 ПЛИТКИ СТЕКЛЯННЫЕ ОБЛИЦОВОЧНЫЕ КОВРОВО-МОЗАИЧНЫЕ И КОВРЫ ИЗ НИХ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ
И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ
ДЛЯ ПОКРЫТИЯ ПОЛОВ

КЛАССИФИКАЦИЯ

ГОСТ 17241-71

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ
ДЛЯ ПОКРЫТИЯ ПОЛОВ

Классификация

Polymer materials and products for flooring

ГОСТ
17241-71

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 20 октября 1971 г. № 172 срок введения установлен

с 01.10.72

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящийстандартраспространяется на рулонные материалы и плиточные изделия на основе полимеров, предназначаемые для покрытия половв зданиях, и устанавливает классификацию и номенклатуру показателейкачества этих материалови изделий.

Стандарт не распространяется на полимерные материалы иизделия, применяемые для покрытия полос, подвергающихся в процессе эксплуатациивоздействиямагрессивных сред и повышенных температур.

Стандарт соответствует рекомендации СЭВ по стандартизации РС 2373-70.

1. Классификация

1.1. Полимерные рулонные материалы и плиточные изделия для покрытия половклассифицируются по:

основному сырью;

структуре;

жесткости;

внешнему виду.

1.2. В зависимости от основного сырья полимерные рулонные материалы подразделяются на следующие виды:

поливинилхлоридные;

алкидные;

резиновые;

коллоксилиновые;

на основе синтетических волокон.

1.3. В зависимости от основного сырья полимерные плиточные изделия для покрытия полов подразделяются на следующие виды:

поливинилхлоридные;

резиновые;

кумароновые;

коллоксилиновые;

фенолитовые;

полимерцементные и полимербетонные;

на основе синтетических волокон.

1.4. По структуре полимерные рулонные материалыи плиточные изделия подразделяются на:

без подосновы - однослойные и многослойные;

с подосновой - тканевой, пленочной, картонной и теплозвукоизолирующей.

1.4.1. Теплозвукоизолирующая подоснова может быть:

волокнистой;

пористой;

пробковой.

1.5. В зависимости от жесткости полимерные плиточные изделия подразделяются на:

жесткие - образующие трещины при изгибе образца;

полужесткие - не образующие трещин при изгибе образца вокруг стержня диаметром 100 мм;

гибкие - не образующие трещин при изгибе образца вокруг стержня диаметром менее 100 мм.

1.5.1. Полимерные рулонные материалы относятся к гибким материалам.

1.6. Внешний вид полимерных рулонных материалов и плиточных изделий определяется их формой, цветом и фактурой.

1.6.1. В зависимости от формы рулонные материалы и плиточные изделия подразделяются на:

прямоугольные;

квадратные;

фигурные;

полосовые.

В соответствии со спецификацией заказчика рулонные материалы могут выпускаться «размером на помещение».

1.6.2. В зависимости от цвета рулонные материалы и плиточные изделия могут быть одноцветными и многоцветными.

1.6.3. В зависимости от фактуры лицевой поверхности рулонные материалы и плиточные изделия подразделяются на:

гладкие;

рифленые;

тисненые;

ворсовые.

1.6.3.1. Ворсовая фактура лицевой поверхности рулонных материалов может быть:

разрезной;

петлевой;

беспетлевой;

войлочной.

1.7. Классификация полимерных рулонных материалов и плиточных изделий, применяемых для покрытия полов, по структуре жесткости и внешнему виду приведены в табл. 1.

2. Номенклатура показателей качества

2.1. Номенклатура показателей для оценки качества полимерных рулонных материалов и плиточных изделий для покрытия полов подразделяется на следующие группы:

геометрические размеры и допускаемые отклонения;

физико-механическиесвойства;

эстетические качества;

санитарно-гигиенические требования.

2.2. Перечень показателейдля оценкикачества полимерных рулонных материалов и плиточных изделийдля покрытия полов приведен в табл.2.


Таблица 1

ГОСТ 17241-71 МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ ПОЛОВ КЛАССИФИКАЦИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЛИНОЛЕУМ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЙ
НА ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛИРУЮЩЕЙ
ПОДОСНОВЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 18108-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

Принято Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 20 мая 1998 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Кыргызская Республика

Государственная архитектурно-строительная инспекция при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Украина

Государственный Комитет строительства, архитектуры и жилищной политики Украины

Настоящий стандарт распространяется на линолеум поливинилхлоридный на теплозвукоизолирующей подоснове.

Линолеум изготавливают вальцово-каландровым, экструзионным, промазным и контактно-промазным способами из смеси поливинилхлорида, наполнителей, пластификаторов, пигментов и различных технологических добавок с последующим дублированием поливинилхлоридной пленкой и подосновой.

Линолеум предназначается для устройства полов в помещениях жилых зданий. Допускается применение линолеума в помещениях общественных и производственных зданий при отсутствии интенсивного движения и воздействия абразивных материалов, жиров, масел и воды. Требования настоящего стандарта, за исключением пункта 1.1, являются обязательными.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЛИНОЛЕУМ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЙ НА ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛИРУЮЩЕЙ ПОДОСНОВЕ

Техническиеусловия

Polyvinylchloride linoleum with heat and sound-insulating backing.

Specifications

ГОСТ
18108-80

Дата введения 01.01.82

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от способа производства и структуры полимерного слоя линолеум подразделяют на шесть типов:

ВК - вальцово-каландровый без лицевого защитного слоя;

ВКП -то же с лицевым защитным слоем из поливинилхлоридной пленки;

ЭК - экструзионный без лицевого защитного слоя;

ЭКП -то же с лицевым защитным слоем из поливинилхлоридной пленки;

ПРЗ - промазной с печатным рисунком, защищенным прозрачным поливинилхлоридным слоем;

ПРП - контактно-промазной с лицевым защитным слоем из поливинилхлоридной пленки.

1.2. Номинальные размеры линолеума в рулоне и предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

Наименование показателя

Номинальные размеры

Предельные отклонения от номинальных размеров

Длина

12000 - 24000

±100

Ширина

1200 - 2000

±20

Толщина общая, не менее

3,60

-

Толщина полимерного слоя для типов ВК,ВКП,ЭК, ЭКП

1,20

±0,20

Примечание - Допускается по согласованию с потребителем изготовление линолеума других номинальных размеров с теми же предельными отклонениями от них

1.3. В партии не допускается более 10 % составных рулонов.

В одном рулоне не допускается более двух полотен при длине меньшего из них менее 3 м. Составные рулоны в местах стыковки полотен должны быть помечены бумажными сигналами или иметь соответствующую запись на этикетке. Поставка составных рулонов в торговую сеть не допускается.

1.4. Условное обозначение линолеума должно состоять из слов «Линолеум ПВХ», типа, разделенных дефисом, и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения линолеума типа ПРП:

Линолеум ПВХ-ПРП ГОСТ 18108-80.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Линолеум изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

2.2. Кромки линолеума должны быть параллельными, не иметь заусенцев и щербин. Отклонение от параллельности кромок не должно превышать ±3 мм на 1 м. По согласованию с потребителем допускается изготовление линолеума с необрезанными кромками.

2.3. Линолеум следует изготовлять одно- и многоцветным (мраморовидным или с печатным рисунком) с гладкой или тисненой лицевой поверхностью.

Цвет, рисунок и фактура лицевой поверхности линолеума должны соответствовать цвету, рисунку и фактуре образца-эталона, согласованного с потребителем. Допускается отклонение от цвета не более 4 порогов цветоразличения.

Оттенки цвета основного фона и печатного рисунка в разных партиях не являются браковочным признаком. Не допускается разнооттеночность в пределах одной партии.

2.4. На лицевой поверхности линолеума не допускаются наплывы, вмятины, царапины, раковины, складки, пузыри, пятна, полосы, искажение рисунка и брызги от краски.

На лицевой поверхности линолеума типов ВКП, ЭКП и ПРП количество посторонних включений или следов от них не должно быть более указанных в нормативных документах на пленку для лицевого слоя.

Допускается устанавливать качество лицевой поверхности по образцу-эталону, согласованному с потребителем.

2.5. Показателифизико-механическихсвойствлинолеумадолжны соответствовать указанным в таблице.

Таблица 2

Наименование показателя

Значение для линолеума типа

ВКП

ЭКП

ПРП

ПРЗ

ВК

ЭК

Истираемость, мкм, не более

50

90

90

Абсолютная остаточная деформация, мм, не более

1,4

1,5

1,5

Изменение линейных размеров, %, не более

Для всех типов 1,5

Прочность связи между лицевым защитным слоем из пленки и следующим слоем, Н/см, не менее

8,0

-

-

Прочность связи между подосновой и полимерным слоем, Н/см, не менее

3,0 (кроме ПРП)

-

3,0

Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом, не более

Для всех типов 5 - 1015

Цветоустойчивость и равномерность окраски для одноцветного линолеума, порог, не более

4

-

4

Индекс снижения уровня ударного шума (индекс улучшения изоляции ударного шума), дБ, не менее

Для всех типов 18

Показатель теплоусвоения, Вт/м2К, не более

Для всех типов 12

Прочность сварного шва, Н/см2, не менее

Для всех типов 294

2.7. Для линолеума должны быть определены следующие пожарно-технические характеристики: группа горючести, группа воспламеняемости, группа распространения пламени, группа дымообразующей способности и токсичности.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Линолеум должен приниматься партиями. Партией следует считать количество линолеума одного типа, цвета, рисунка и фактуры, изготовленного за 1 сут на одной технологической линии. Количество линолеума менее суточной выработки также считают партией.

3.2. Качество линолеума проверяют по всем показателям путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний в соответствии с таблицей 3.

Периодическим испытаниям подвергают линолеум, прошедший приемосдаточные испытания.

Таблица 3

Наименование показателя

Вид испытания

Периодичность контроля

приемосдаточный

периодический

Правильность упаковки и маркировки

+

-

Каждая партия

Длина и ширина

+

-

Тоже

Толщина общая

+

-

-//-

Толщина полимерного слоя

+

-

-//-

Параллельность кромок

-

+

По требованию потребителя, но не реже одного раза в квартал

Цвет, рисунок, фактура

+

-

Каждая партия

Качество лицевой поверхности

+

-

Тоже

Истираемость линолеума типов:

ВК; ЭК; ПРЗ

+

-

-//-

ВКП; ЭКП; ПРП

-

+

Для каждой партии пленки, но не реже одного раза в месяц

Абсолютная остаточная деформация

-

+

Для каждого типа подосновы и при изменении поставщика, но не реже одного раза в месяц

Изменение линейных размеров

-

+

При изменении рецептуры, но не реже одного раза в месяц

Прочность связи между лицевым защитным слоем из пленки и следующим слоем

+

-

Каждая партия

Прочность связи между подосновой и полимерным слоем

-

+

По требованию потребителя, но не реже одного раза в квартал

Удельное поверхностное электрическое сопротивление

-

+

При изменении рецептуры, но не реже 1 раза в полугодие

Цветоустойчивость и равномерность окраски одноцветного линолеума

-

+

При изменении рецептуры и постановке продукции на производство

Индекс снижения уровня ударного шума (индекс улучшения изоляции ударного шума)

-

+

Для каждого типа подосновы и при изменении поставщика

Показатель теплоусвоения

-

+

То же

Прочность сварного шва

-

+

При изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал (при условии выпуска ковров)

Пожарно-технические характеристики

-

+

При изменении рецептуры и постановке продукции на производство

3.3. Для проверки соответствия качества линолеума требованиям настоящего стандарта от партии случайным образом отбирают три рулона или одну бобину, на которых проверяют маркировку, упаковку, размеры, количество полотен в рулоне, параллельность кромок, цвет, рисунок, фактуру и качество лицевой поверхности.

3.4. От одного рулона, прошедшего испытание по 3.3 настоящего стандарта, на расстоянии не менее 1 м от конца на всю ширину полотна отрезают полосы длиной, необходимой для изготовления образцов для всех видов испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

Допускается отбирать куски линолеума непосредственно с технологической линии.

3.5. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по этому показателю повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от двух других рулонов, прошедших испытания по 3.3 настоящего стандарта.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия линолеума приемке не подлежит.

Для партии линолеума, не принятой по результатам испытаний по 3.3, допускается применять сплошной контроль (100 %-ную разбраковку), при этом проверяется показатель, по которому не была принята партия.

Из рулонов, отобранных при сплошном контроле, формируется новая партия, которая предъявляется к приемке.

3.6. При неудовлетворительных результатах повторных периодических испытаний переходят к приемосдаточным испытаниям до получения положительных результатов не менее, чем для пяти подряд изготовленных партий, после чего вновь переходят к периодическим испытаниям.

3.9. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку линолеума, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя указанные ниже методы испытаний.

3.10. Каждая партия линолеума должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение продукции;

- номер партии и дату изготовления;

- количество линолеума в партии, число рулонов в штуках, м2;

- результаты испытаний;

- штамп ОТК;

- срок хранения;

-пожарно-технические характеристики.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Правильность упаковки и маркировки, размеры, параллельность кромок, цвет, рисунок, фактуру, качество лицевой поверхности, истираемость, абсолютную остаточную деформацию, изменение линейных размеров, прочность связи между лицевым защитным слоем из пленки и следующим слоем, прочность связи между подосновой и полимерным слоем, прочность сварного шва, удельное поверхностное электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 11529-86.

4.2. Индекс снижения приведенного ударного шума определяют по ГОСТ 24210-80.

4.3. Показатель теплоусвоения определяют по ГОСТ 25609-83.

4.4. Равномерность окраски и цветоустойчивость одноцветного линолеума определяют по ГОСТ 11583-74.

4.5. Группу горючести определяют по ГОСТ 30244-94, группу воспламеняемости - по ГОСТ 30402-96, группу распространения пламени - по ГОСТ 30444-97, ГОСТ Р 51032-97, группу дымообразующей способности и токсичности - по ГОСТ 12.1.044-89.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Линолеум закатывают в рулоны на сердечник круглого сечения, лицевой стороной внутрь. Сердечник должен иметь диаметр 80 - 200 мм и по длине соответствовать ширине рулона.

Рулоны обертывают плотной бумагой в два слоя, полиэтиленовой пленкой или другим упаковочным материалом, перевязывают шпагатом или липкой лентой. Упаковочные материалы должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. К каждому упакованному рулону должен быть прикреплен образец линолеума.

Бобины линолеума не упаковывают.

По согласованию с потребителем допускается линолеум не наматывать на сердечник, соблюдая при этом условия транспортирования и хранения, предусмотренные настоящим стандартом.

Примечание. По согласованию с потребителем допускается линолеум закатывать в рулоны лицевой стороной наружу и поставлять в упаковке, а закатанные лицевой поверхностью внутрь - без упаковки.

5.2. В начале и в конце каждого рулона с нелицевой стороны полотна должен быть поставлен товарный знак или штамп ОТК, или бракера-упаковщика, или личное клеймо оператора.

В случае изготовления линолеума на подоснове темного цвета штамп допускается наносить на лицевую сторону.

При наличии составного рулона маркировку наносят на нелицевой стороне с двух сторон каждого куска.

5.3. На нелицевой стороне линолеума, свернутого в рулон или бобины, и на упаковке рулона должны быть наклеены этикетки, в которых указывают:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение продукции;

- номер партии и дату изготовления;

- линейные размеры полотна в рулоне;

- количество линолеума в рулоне, м2;

- штамп ОТК или бракера;

- краткие сведения о применении;

- срок хранения;

- манипуляционный знак «Беречь от влаги» по ГОСТ 14192-96 и предупредительная надпись«Не бросать».

5.4. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака «Беречь от влаги» и предупредительной надписи «Не бросать».

5.7. Линолеум транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

При транспортировании, погрузке и выгрузке линолеума должны быть приняты меры, обеспечивающие его сохранность от повреждения, увлажнения и загрязнения.

Транспортируемые рулоны или бобины линолеума должны быть установлены в вертикальное положение в один ряд по высоте. Допускается транспортирование бобин в горизонтальном положении в два ряда по высоте.

5.8. Рулоны или бобины линолеума должны храниться в сухом закрытом помещении при температуре не ниже плюс 10 °С в вертикальном положении в один рядпо высоте. Допускается хранение бобин в горизонтальном положении в два ряда по высоте.

Срок хранения линолеума - один год с момента изготовления. По истечении указанного срока линолеум может быть использован только после его проверки на соответствие требованиям настоящего стандарта.

6. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Распаковку рулонов или бобин линолеума необходимо производить при температуре не ниже плюс 15 °С. В случае, если рулоны или бобины транспортировались при температуре от 0 до плюс 10 °С, их следует раскатывать не ранее чем через 24 ч, а при температуре ниже 0 °С - не ранее чем через 48 ч после переноса в теплое помещение.

6.2. Устройство полов с покрытием из линолеума следует производить в соответствии с требованиями главы СНиП 3.04.01-87 и инструкции по его применению.

При устройстве полов из линолеума, изготовленного экструзионным способом, допускается приклейку к нижележащему слою не производить.

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

7.1. На каждый тип линолеума должен быть получен в установленном порядке гигиенический сертификат.

7.2. По классификации ГОСТ 19433-88 линолеум не является опасным грузом.

7.3. Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов линолеума на территории предприятия или вне его, а также произвольной свалки их в не предназначенных для этой цели местах.

7.4. Отходы, образующиеся при изготовлении линолеума, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на предприятии-изготовителе или вне его, вывозу на специальные полигоны промышленных отходов или организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели, местах.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.К. Комлев, канд. техн. наук; М.П.Макотинский,канд. архитектуры; М.И. Данцин,канд. техн. наук (руководители темы); А.Д. Сугробкин; Л.Е.Холодкова, А.Т. Бублик, канд. техн. наук; Н.М. Столяр, Ю.М. Дробышевский,канд. техн. наук; О.Э.Пфлаумер,канд. техн. наук; Е.Н. Белимова; Г.А. Победушкина; Б.Я. Корсунская; В.И. Суркова; А.А. Климухин, канд. техн. наук; Н.И. Макаров, канд. техн. наук; С.А. Костарев, канд. техн. наук; В.А. Зайцева; М.П. Кораблин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25.07.80 № 115

3. ВЗАМЕН ГОСТ 18108-72

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

Обозначение НТД, на которыйдана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 7251-77

4.9, 4.11

ГОСТ 11358-74

4.3

ГОСТ 11529-86

4.7, 4.8

ГОСТ 11583-74

4.15, 4.16

ГОСТ 14192-77

5.5

ГОСТ 14632-79

4.10, 4.17

ГОСТ 24210-80

4.13

СНиПIII-В.14-72

6.2

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 1988 г.

СОДЕРЖАНИЕ

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

 

ттт

ГОСТ 18108-80 ЛИНОЛЕУМ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЙ НА ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛИРУЮЩЕЙ ПОДОСНОВЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КРАСКИ СИЛИКАТНЫЕ

ГОСТ 18958-73

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КРАСКИ СИЛИКАТНЫЕ

Silicate paints

ГОСТ
18958-73

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 19 июня 1973 г. № 99 срок введения установлен

с 01.01 1974 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на силикатные краски, представляющие собой суспензию щелочестойких пигментов и наполнителей в виде сепарированного мела и талька, силикатизаторов в виде сухих цинковых белил или бората кальция (сухая пигментная часть) в водном растворе высокомодульного силиката калия (жидкое калийное стекло).

Силикатные краски предназначаются для наружной и внутренней отделки зданий и сооружений путем окраски кирпичных, бетонных и оштукатуренных поверхностей.

Нанесение красок должно производиться при температуре не ниже минус 5 °С.

1. МАРКИ И ЦВЕТ КРАСОК

1.1. Краски в зависимости от применяемого силикатазатора подразделяются на две марки:

А - краска, содержащая в сухой пигментной части сухие цинковые белила в качестве силикатизатора;

Б - краска, содержащая в сухой пигментной части борат кальция в качестве силикатизатора.

1.2. Краски марок А и Б выпускаются следующих цветов:

белая;

желтая;

красная;

розовая;

светло-серая;

зеленая;

синяя.

Примечание. По специальному заказу может выпускаться краска голубого цвета.

1.3. Краски должны изготавливаться по рецептуре и технологии, утвержденной в установленном порядке.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Сухая пигментная часть красок должна содержать сепарированный мел, тальк, силикатизатор (сухие цинковые белила или борат кальция). Для получения цветных красок добавляют минеральные пигменты.

2.2. Сухая пигментная часть красок должна удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Наименования показателей

Нормы для марок

А

Б

1. Содержание влаги, %. не более

1,0

1,5

2. Тонкость помола: остаток на сетке № 02 по ГОСТ 3584-73 после мокрого просеивания, %, не более

2,0

3,0

3. Содержание окиси цинка, %, не менее

15,0

-

4. Наличие бората кальция

-

Окрашивание пламени в светло-салатный цвет

2.3. Жидкое калийное стекло должно удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Наименования показателей

Нормы

1. Внешний вид

Жидкость желтоватого или зеленоватого оттенка

2. Плотность, г/см3,не менее

1,3

3. Содержание окиси калия, %

10,2 - 12,5

4. Содержание двуокиси кремния, %

20,0 - 26,0

5. Кремнеземистый модуль

2,5 - 4,0

6. Вязкость по воронке ВЗ-4, с, не более

25,0

12.4. Краска, готовая к применению, должна удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Наименования показателей

Нормы для марок

А

Б

1. Цвет

Должен соответствовать утвержденному эталону в пределах «вилки» цветов

2. Укрывистость,г/м2, не более

400,0

650

3. Период силикатизации, ч , не более

8,0

8,0

4. Вязкость по воронке ВЗ-4, с

14,0 - 16,0

14,0 - 16,0

Примечание. При использовании земляных пигментов вязкость краски допускается до 20 с.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Краска должна быть принята техническим контролем предприятия-поставщика.

3.2. Поставку и приемку красок производят партиями.

3.3. За партию принимают укомплектованное жидким калийным стеклом количество сухой пигментной части одной марки и одного цвета, не превышающее дневной выработки предприятия.

В партию входят сухая пигментная часть и жидкое калийное стекло в соотношении 1 : 1 по массе.

Краски поставляются в двухтарной упаковке (отдельно сухая пигментная часть и жидкое калийное стекло).

3.4. Отбор проб сухой пигментной части для испытания проводят по ГОСТ 9980-75.

3.5. Отбор проб жидкого калийного стекла и краски для испытания проводят по ГОСТ 13078-67.

3.6. Проверку качества сухой пигментной части, жидкого калийного стекла и готовой к применению краски одной марки и одного цвета производят один раз в смену.

3.7. Организация-потребитель имеет право производить контрольную проверку качества краски на соответствие требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже методы испытаний.

3.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания удвоенного количества проб, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по этому показателю вся партия краски приемке не подлежит.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Испытание красок и их составных частей по пп.4.6; 4.8; 4.9 и 4.12 проводят при температуре 20 ± 2 °С.

4.2. Определение содержания влаги сухой пигментной части проводят по ГОСТ 21119.1-75.

4.3. Определение тонкости помола сухой пигментной части проводят по остатку на сетке № 02 по ГОСТ 3584-73 после мокрого просеивания согласно ГОСТ 21119.4-75.

4.4. Определение содержания окиси цинка в сухой пигментной части краски марки А

Сущность метода заключаются в определении содержания окиси цинка титрованием в аммиачном растворе трилоном Б.

4.4.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

колба мерная измерительная емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74;

воронка химическая лабораторная простая по ГОСТ 8613-75;

пипетка измерительная на 10 мл по ГОСТ 20292-74;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

капельница по ГОСТ 9876-73;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

мерный цилиндр емкостью 100 мл по ГОСТ 1770-4;

стакан стеклянный лабораторный по ГОСТ 10394-72;

дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;

аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72, х. ч.;

спирт этиловый технический (гидролизный) по ГОСТ 17299-71;

кислота серная техническая по ГОСТ 2184-67, 2 н раствор;

аммиак водный по ГОСТ 3760-64;

натрий фосфорнокислый двузамещенный по ГОСТ 11773-76, 10 %-ный раствор;

кислотный хром темно-синий по ГОСТ 14091-68, 11 %-ный спиртовой раствор;

трилон Б (двунатриевая соль этилен-диамино-тетрауксусной кислоты) по ГОСТ 10652-73, 0,1 н раствор.

4.4.2. Проведение испытания

0,2 г сухой пигментной части, растертой до состояния пудры, высушивают до постоянной массы при температуре 110 °С и взвешивают с точностью до 0,0002 г. Навеску помещают в стеклянный стакан и смачивают несколькими каплями воды. В стакан прибавляют 30 мл этилового спирта и 120 мл 2 н раствора серной кислоты. Полученный раствор перемешивают стеклянной палочкой и подогревают в течение 5 - 10 мин.

После охлаждения к нему добавляют несколько капель серной кислоты. Раствор вновь подогревают в течение 10 мин. По истечении указанного времени раствор охлаждают. Нерастворившийся осадок отфильтровывают через беззольный фильтр «синяя лента» и промывают сначала 2-3 раза смесью, состоящей из 1 мл серной кислоты, 20 мл этилового спирта и 7,9 мл дистиллированной воды, а затем 2 - 3 раза спиртом. Осадок на фильтре отбрасывают. Фильтрат и промывные воды подогревают в течение 5 - 10 мин, а затем в них добавляют 1 г хлористого аммония (NHCl) и аммиака 25 %-ной концентрации (NН4ОН) до появления резкого запаха. Раствор подогревают еще в течение 5 - 10 мин. В случае выпадения осадка раствор после охлаждения отфильтровывают через фильтр «синяя лента». В полученный раствор добавляют 10 мл аммиака, 30 мл 10 %-ного раствора двузамещенного фосфорнокислого натрия (NaHPO4), 1 г хлористого аммония и выдерживают раствор в течение 3 ч при комнатной температуре. Выпавший осадок отфильтровывают через фильтр «синяя лента». Осадок два раза промывают 2 %-ным раствором аммиака. В колбу прибавляют 5 капель 1 %-ного спиртового раствора индикатора - кислотного хром-темно-синего. Раствор перемешивают и титруют 0,1 н раствором трилона Б до перехода окраски от сиреневой до синей.

4.4.3. Обработка результатов

Содержание соединений цинка в пересчете на ZnO в процентах (Х) вычисляют по формуле

где V - объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование, в мл;

q- навеска пробы в г;

0,003269 - количество цинка, соответствующее 1 мл 0,1 н раствора трилона Б, в г;

1,2447 - коэффициент для пересчета массы Zn в ZnO;

К - поправочный коэффициент на титр.

4.5. Определение наличия бората кальция всухой пигментной части краски марки Б

Сущность метода заключается в окрашивании бесцветного пламени горелки в светло-салатный цвет.

4.5.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

тигель лабораторный диаметром 30 мм по ГОСТ 9147-73;

горелка спиртовая по ГОСТ 10090-74;

стеклянная палочка;

кислота серная техническая концентрированная по ГОСТ 2184-67;

кальций фтористый по ГОСТ 7167-68;

натрий фтористый технический по ГОСТ 2871-75;

спирт этиловый технический (гидролизный) по ГОСТ 17299-71.

4.5.2. Проведение испытания

В фарфоровый тигель засыпают 0,5 - 1г высушенной пробы сухой пигментной части, затем добавляют 0,5 - 1 г фтористого кальция (или фтористого натрия) и смесь смачиваютдвумя-тремя каплями концентрированной серной кислоты. Смесь тщательно перемешивают стеклянной палочкой. Полученную смесь на стеклянной палочке подносят к пламени горелки, не касаясь его. При наличии бората кальция край пламени через некоторое время окрашивается в светло-салатный цвет.

Результаты испытания считают положительными, если пламя окрашивается в светло-салатный цвет.

4.6. Определение внешнего вида жидкого калийного стекла

Внешний вид жидкого калийного стекла определяют путем просмотра массы стекла в проходящем рассеянном дневном свете. Для этого жидкое стекло наливают в 100 мл стеклянной колориметрический цилиндр и невооруженным глазом отмечают оттенок стекла (желтоватый или зеленоватый).

4.7. Определение плотности жидкого калийного стекла проводят по ГОСТ 13078-67, разд.2.

4.8. Определение содержания окиси калия в жидком калийном стекле

Сущность метода заключается в определении щелочности раствора жидкого стекла титрованием соляной кислоты.

4.8.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

колба мерная измерительная емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74;

воронка химическая лабораторная простая по ГОСТ 8613-75;

пипетка измерительная на 50 мл по ГОСТ 20292-74;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

стекло часовоеодиночное;

дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;

кислота соляная по ГОСТ 3118-67, х.ч. или ч.д.а., 0,1 н раствор;

бромкрезоловый пурпуровый, 0,2 %-ный спиртовой раствор.

4.8.2. Проведение испытания

1-2 г раствора жидкого калийного стекла отвешивают на часовом стекле и переносят горячей водой с помощью промывалки в колбу емкостью 250 мл для титрования. Воды в колбе должно быть не менее 100 мл. Раствор тщательно взбалтывают. Титрование начинают после остывания колбы с раствором.

Для этого прибавляют две капли раствора бромкрезолового пурпурового н титруют 0,1 н раствором соляной кислоты до желтой окраски.

4.8.3. Обработка результатов

Количество окиси калия (К2О) в процентах определяют по формуле


где V - количество 0,1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование, в мл;

0,0047 - постоянный фактор пересчета количества 0,1 н раствора соляной кислоты в окись калия в мл;

b - исходная навеска жидкого калийного стекла в г.

Титрование производят трижды и берут среднее арифметическое значение двух близких определений.

4.9. Определение содержания двуокиси кремния в жидком калийном стекле

Сущность метода заключается в определении двуокиси кремния методом титрования соляной кислотой.

4.9.1. Аппаратура, посуда, реактивы:

аналитические весы;

колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72;

бюретка по ГОСТ 20292-74;

капельница по ГОСТ 9876-73;

бромкрезоловый пурпуровый 0,2 %-ный спиртовой раствор;

натрий фтористый по ГОСТ 4463-76;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

кислота соляная по ГОСТ 3118-67, 1 н раствор.

4.9.2. Проведение испытания

В колбу с раствором жидкого стекла после определения щелочности добавляют 3 - 4 г кристаллического фтористого натрия, две капли раствора бромкрезолового пурпурового, взбалтывают и титруют 1 н раствором соляной кислоты до получения винно-красного цвета.

Предварительно в каждой вновь полученной банке фтористого натрия определяют примесь двуокиси кремния. Для этого в колбу доливают 10 мл дистиллированной воды н производят титрование по описанной выше методике.

4.9.3. Обработка результатов

Количество двуокиси кремния (SiO2) в процентах определяют по формуле


где V1- количество 1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование пробы, в мл;

V2 - количество 1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование примеси двуокиси кремния во фтористом натрии, в мл;

0,015 - количество двуокиси кремния, соответствущее 1 мл 1 н раствора соляной кислоты, в г;

b- навеска пробы в г.

Титрование производят трижды и берут среднее арифметическое значение двух близких определений.

4.10. Определение кремнеземистого модуля (М) жидкого калийного стекла производят расчетным путем по формуле


где S- содержание двуокиси кремния, полученное прииспытаниях по п.4.9.3, в %;

К - содержание окиси калия, полученное при испытаниях по п. 4.8.3, в %;

А - отношение молекулярной массы окиси калия к молекулярной массе двуокиси кремния, равное 1,5684.

Определение содержания окиси калия, двуокиси кремния в жидком калийном стекле и кремнеземистого модуля производят не реже одного раза в месяц и при поступленииновой партии силикат-глыбы.

4.11. Определение вязкости жидкого калийного стекла и краски, готовой к применению, проводят по ГОСТ 8420-74.

4.12. Определение цвета краски

Сущность метода заключается в сравнении цвета исследуемой краски с эталоном.

4.12.1. Аппаратура, посуда, материалы:

технические весы;

ареометр по ГОСТ 1300-74;

цилиндр стеклянный емкостью 250 мл по ГОСТ 9545-73;

ступка с пестиком по ГОСТ 9147-73;

бумага по ГОСТ 597-73;

щетинная кисть № 14 по ГОСТ 10597-70.

4.12.2. Проведение испытания

Жидкое калийное стекло разбавляют водой до плотности 1,15 г/см3. К 50 г жидкого стекла при непрерывном перемешивании добавляют 50 г сухой пигментной части.

Смесь перетирают в ступке и наносят при помощи щетинной кисти на белую плотную бумагу до полной укрывистости.

После высыхания выкраску сравнивают с эталоном.

4.13. Определение укрывистости краски

Измерение кроющей способности краски проводят методом определения укрывистости на черно-белой подложке по ГОСТ 8764-75, разд.3.

Расчет показателя укрывистости проводят как для масляных красок малярной консистенции по ГОСТ 8784-75, разд. 3.

4.14. Определение периода силикатизации краски

Сущность метода заключается в определении процесса перехода краски из растворимого состояния в нерастворимое.

4.14.1. Испытания проводят по ГОСТ 16976-71. При этом вместо проявленной и закрепленной фотобумаги используют копировальную бумагу черного цвета для светлых тонов краски, красного цвета - для темных. Испытание проводят через 8 ч после нанесения краски на плотную белую бумагу.

Результаты испытания считают положительными, если на копировальной бумаге не остается отпечатков краски.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение сухой пигментной части производят по ГОСТ 9980-75, жидкого калийного стекла - по ГОСТ 13078-67.

5.2. Сухую пигментную часть красок и жидкое калийное стекло хранят в сухих закрытых помещениях в плотной упаковке.

Жидкое калийное стекло хранят при температуре не ниже минус 5 °С.

5.3. Комплект краски сопровождают паспортом на сухую пигментную часть, паспортом на жидкое калийное стекло, а также краткой инструкцией по применению красок.

5.4. В паспортах указывают:

а) наименование и адрес завода-изготовителя;

б) номер партии и дату составления паспорта;

в) марку и цвет краски, массу сухой пигментной части или жидкого калийного стекла;

г) обозначение настоящего стандарта.

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

6.1. Поставщик должен гарантировать соответствие силикатных красок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения и хранения, установленных стандартом.

6.2. Гарантированным сроком хранения пигментной части и жидкого калийного стекла является один год со дня их изготовления.

По истечении указанного срока хранения краску необходимо вновь подвергнуть испытаниям на соответствие ее требованиям разд.2. При соответствии всем требованиям настоящего стандарта краска может быть использована по назначению.

Замена

ГОСТ         597-73 введен взамен ГОСТ 597-56.

ГОСТ         1300-74 введен взамен ГОСТ 1300-57.

ГОСТ         1770-74 введен взамен ГОСТ 1770-64.

ГОСТ         2871-75 введен взамен ГОСТ 2871-67.

ГОСТ         3584-73 введен взамен ГОСТ 3584-53.

ГОСТ         3773-72 введен взамен ГОСТ 3773-60.

ГОСТ         4463-76 введен взамен ГОСТ 4463-66.

ГОСТ         8420-74 введен взамен ГОСТ 8420-57.

ГОСТ         8613-75 введен взамен ГОСТ 8613-64.

ГОСТ         8784-75 введен взамен ГОСТ 8784-58.

ГОСТ         9147-73 введен взамен ГОСТ 9147-59.

ГОСТ         9545-73 введен взамен ГОСТ 9545-60.

ГОСТ         9876-73 введен взамен ГОСТ 9876-61.

ГОСТ         9980-75 введен взамен ГОСТ 9980-62.

ГОСТ         10090-74 введен взамен ГОСТ 10090-62.

ГОСТ         10394-72 введен взамен ГОСТ 10394-63.

ГОСТ         10652-73 введен взамен ГОСТ 10652-63.

ГОСТ         11773-76 введен взамен ГОСТ 11773-66.

ГОСТ         17299-71 введен взамен ГОСТ 8314-57, кроме методов испытаний.

ГОСТ         21110.1-75 введен взамен ОСТ 10086-39 в части М. И. 1.

ГОСТ         21119.4-75 введен взамен ОСТ 10086-39 в части М. И. 2.

СОДЕРЖАНИЕ

1. МАРКИ И ЦВЕТ КРАСОК

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

 

 

ттт

ГОСТ 18958-73 КРАСКИ СИЛИКАТНЫЕ

		

ГОСТ 19111-2001

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ПОГОНАЖНЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ
ПОЛИВИНИЛХ
ЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ОТДЕЛКИ

Технические условия

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

НТКС)

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Полимерстройматериалы»

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 30 мая 2001 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Казахстан

Казстройкомитет Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственная Комиссия по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство экологии, строительства и развития территорий Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 19111-77

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 2003 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 31 декабря 2002 г. № 171

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Классификация, основные параметры и размеры.. 2

4 Технические требования. 3

4.1 Характеристики (свойства)3

4.2 Требования к сырью и материалам.. 4

4.3 Упаковка. 4

4.4 Маркировка. 4

5 Требования безопасности и охраны окружающей среды.. 5

6 Правила приемки. 5

7 Методы испытаний. 7

8 Транспортирование и хранение. 9

9 Указания по применению и эксплуатации. 10

Приложение А. Сведения о разработчиках стандарта. 10

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ПОГОНАЖНЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ
ПОЛИВИНИЛХ
ЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ОТДЕЛКИ

Техническиеусловия

POLYVINYILCHLORIDESHAPEDLINEARARTICLES
FORINTERIORFINISH

Specifications

Датавведения2003-07-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на изделия погонажные профильные поливинилхлоридные (далее - изделия) с поперечным сечением различной геометрической формы, изготавливаемые способом экструзии из композиции на основе поливинилхлорида и/или сополимеров винилхлорида с различными добавками.

Изделия предназначаются для внутренней отделки (установки) в помещениях всех типов зданий, для отделки мебели и других бытовых целей.

Требования настоящего стандарта, изложенные в пунктах 3.10 (в части отклонений по длине), 3.13, подразделах 4.1,4.2, 4.4 и разделах 5- 7, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11529-86 Материалы поливинилхлоридные для полов. Методы контроля

ГОСТ 11583-74 Материалы полимерные строительные отделочные. Методы определения цветоустойчивости под воздействием света, равномерности окраски и светлоты

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытаний на воспламеняемость.

3 Классификация, основные параметры и размеры

3.1 Изделия в зависимости от значения показателя абсолютной деформации при вдавливании подразделяют на три марки:

Ж - жесткие;

ПЖ - полужесткие;

М - мягкие.

3.2 Изделия марок Ж и ПЖ в зависимости от функционального назначения изготавливают двух видов:

основные - ЖО, ПЖО;

вспомогательные - ЖВ, ПЖВ.

3.3 Изделия вида ЖО изготавливают следующих наименований*:

- элементы внутренних облицовок;

- наличники;

- плинтусы.

3.4 Изделия вида ЖВ изготавливают следующих наименований*:

- трубки;

- уголки;

- раскладки;

- детали крепления элементов внутренних облицовок.

3.5 Изделия вида ПЖО изготавливают следующих наименований*:

- поручни;

- наличники;

- накладки на проступи;

- плинтусы.

3.6 Изделия вида ПЖВ изготавливают следующих наименований*:

- накладки угловые;

- нащельники;

- трубки;

- уголки;

- дверные порожки;

- раскладки мебельные.

3.7 Изделия марки М изготавливают следующих наименований*:

- трубки;

- прутки сварочные для линолеума.

* Все изделия рекомендуемые.

3.8 При изготовлении изделий других наименований они должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

3.9 Основные размеры поперечного сечения, предельные отклонения от них и масса 1 м длины изделия должны быть указаны на рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке.

3.10 Изделия марки Ж выпускают в виде мерных отрезков длиной не более 6 м, марки ПЖ - в виде мерных отрезков длиной не более 6 м и бухт длиной не более 50 м, марки М - в виде бухт длиной не более 50 м.

При поставке изделий в бухтах не допускаются изменения геометрической формы поперечного сечения профиля.

Отклонение по длине мерного отрезка не должно быть более 10 мм - при длине отрезка до 2,5 м; более 20 мм - при длине более 2,5 м; более 3 % - при длине изделия в бухте до 24 м; более 2 % - при длине изделия в бухте до 50 м.

3.11 Мерные отрезки изделий вида ЖО, предназначенные для элементов внутренней облицовки, должны быть прямолинейными по всей длине. Отклонение от прямолинейности не должно превышать 3 мм на 1 м длины.

3.12 Бухта может состоять из нескольких кусков. Наименьшая длина одного куска и число кусков в бухте должны быть согласованы с потребителем и указаны в заказе.

3.13 Условное обозначение изделия должно состоять из его наименования, марки и (или) вида и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения плинтуса жесткого основного:

ПлинтусЖОГОСТ 19111-2001.

То же, трубки вспомогательной полужесткой:

ТрубкаПЖВГОСТ 19111-2001.

То же, прутка мягкого сварочного:

ПрутоксварочныйМГОСТ 19111-2001.

4 Технические требования

4.1 Характеристики (свойства)

4.1.1 Изделия должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по технологическому регламенту и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

4.1.2 Изделия изготавливают разных цветов, с глянцевой, матовой, гладкой, рифленой или тисненой лицевой поверхностью, а также ламинированные.

Цвет и фактура лицевой поверхности должны соответствовать образцу-эталону, согласованному с потребителем.

4.1.3 Одноцветные изделия должны иметь равномерную окраску по всей площади лицевой поверхности.

Окраску считают равномерной, если цветовое различие между двумя любыми участками лицевой поверхности не превышает четырех порогов цветоразличения.

4.1.4 Одноцветные изделия должны быть цветоустойчивыми. Изделия считают цветоустойчивыми, если после облучения в течение не менее 30 ч цветовое различие не превышает четырех порогов цветоразличения.

4.1.5 На лицевой поверхности изделий не допускаются наплывы, бугорки, раковины, царапины и пятна.

Кромки и торцы не должны иметь местных искривлений, надрывов и зазубрин.

4.1.6 Физико-механические показатели изделий в зависимости от марки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 1.

4.1.7 Прочность сцепления декоративного ламинированного отделочного покрытия с изделием должна быть не менее 2,5Н/мм.

Таблица1

Наименование показателя

Наименование изделия

Норма для марки

М

ПЖ

Ж

Абсолютная деформация при вдавливании, мм

Элементы внутренних облицовок, плинтусы, наличники, поручни, накладки на проступи, прутки сварочные для линолеума

1,1 - 1,6

0,3 - 1,0

Не более 0,2

Изменение линейных размеров, %, не более

То же

2,0

2,0

2,0

Истираемость, мкм, не более

Накладки на проступи, порожки дверных проемов

-

120

-

Прочность при растяжении, МПа, не менее

Элементы внутренних облицовок, плинтусы, наличники, поручни, накладки на проступи, прутки сварочные для линолеума

10,0

20,0

30,0

Стойкость к удару при температуре (23 ± 2) °С

Элементы внутренних облицовок, плинтусы, наличники, поручни, накладки на проступи

-

Не допускается разрушение более 10 % испытанных образцов

Гибкость

Трубки, прутки сварочные для линолеума

При изгибании образца вокруг стержня диаметром 30 мм на образце не должны появляться трещины, разрывы, изломы, вмятины и другие дефекты

-

-

4.2 Требования к сырью и материалам

Сырье и материалы, применяемые для изготовления изделий, должны отвечать требованиям стандартов, технических условий или контрактов на поставку.

4.3 Упаковка

4.3.1 Мерные отрезки изделий одинаковой длины упаковывают в пачки. Пачку заворачивают с учетом защиты торцов в полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 или полиэтиленовый рукав по нормативной документации (далее - НД), утвержденной в установленном порядке, и закрепляют по краям на расстоянии 15 - 30 см от торцов пачки.

4.3.2 Бухту упаковывают так же, как и пачку. Масса пачки или бухты должна быть не более 32 кг.

4.3.3 Допускается применять другие упаковочные средства по НД, утвержденной в установленном порядке, обеспечивающие сохранность изделий при хранении и транспортировании.

Допускается согласовывать способ упаковки с потребителем и указывать его в заказе на изготовление.

4.4 Маркировка

4.4.1 Каждую упаковочную единицу (пачку, бухту) следует маркировать этикеткой, в которой указывают:

- наименование и адрес (телефон) предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение продукции;

- длину мерного отрезка, количество мерных отрезков и массу брутто (для пачки);

- общую длину изделия, длину каждого куска, массу брутто (для бухты);

- номер партии и дату изготовления;

- штамп ОТК, бракера-упаковщика или личное клеймо оператора;

- краткие сведения по применению;

- предупредительную надпись «Не бросать»;

- срок хранения.

Допускается предупредительную надпись наносить непосредственно на упаковку.

4.4.2 Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением предупредительной надписи «Не бросать».

5 Требования безопасности и охраны окружающей среды

5.1 По классификации ГОСТ 19433 изделия не являются опасным грузом.

5.2 Основным видом возможного опасного воздействия изделий на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почвы и воды в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов изделий на территории предприятия или вне его, а также произвольной свалки их в местах, не предназначенных для этого.

5.3 Отходы изделий, образующиеся при строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации, вывозу на специальные полигоны промышленных отходов или организованному обезвреживанию в специально отведенных для этой цели местах.

5.4 Для изделий должны быть установлены следующие пожарно-технические характеристики: группа горючести по ГОСТ 30244, группа воспламеняемости по ГОСТ 30402, группа дымообразующей способности и группа токсичности продуктов горения по ГОСТ 12.1.044.

6 Правила приемки

6.1 Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

6.2 Изделия принимают партиями.

Партией следует считать количество изделий одного наименования, вида, марки, поперечного сечения и цвета, изготовленные на одной технологической линии в объеме заказа или суточной выработки.

Количество изделий менее суточной выработки также считают партией.

6.3 Изделия видов ЖО, ПЖО и марки М принимают по всем показателям, предусмотренным настоящим стандартом, видов ЖВ и ПЖВ - по основным размерам поперечного сечения, массе 1 м изделия, длине, качеству лицевой поверхности, кромок и торцов.

6.4 Качество изделий проверяют путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 2.

Таблица2

Наименование показателя

Вид испытания

Пункт стандарта

Периодичность контроля

Приемосдаточный

Периодический

Требование

Метод испытания

Упаковка и маркировка

+

-

4.3, 4.4

7.3

Каждая партия

Размеры поперечного сечения

+

-

3.9

7.4

То же

Отклонение от прямолинейности

+

-

3.11

7.5

»

Масса 1 м длины изделия

+

-

3.9

7.6

»

Длина

+

-

3.10

7.7

»

Цвет и фактура лицевой поверхности

+

-

4.1.2

7.8

»

Равномерность окраски и цветоустойчивость

-

+

4.1.3, 4.1.4

7.9

При постановке продукции на производство, изменении рецептуры и подготовке к эталонированию

Качество лицевой поверхности, кромок и торцов

+

-

4.1.5

7.10

Каждая партия

Абсолютная деформация при вдавливании

-

+

4.1.6

7.11

При постановке продукции на производство и изменении рецептуры, но не реже одного раза в год

Изменение линейных размеров

-

+

4.1.6

7.12

Каждая партия

Истираемость

-

+

4.1.6

7.13

При постановке продукции на производство и изменении рецептуры, но не реже одного раза в год

Прочность при растяжении

-

+

4.1.6

7.14

То же

Стойкость к удару

-

+

4.1.6

7.15

»

Гибкость

-

+

4.1.6

7.16

»

Прочность сцепления декоративного отделочного покрытия с изделием

-

+

4.1.7

7.17

При постановке продукции на производство и изменении рецептуры, но не реже одного раза в три года

Пожарно-технические характеристики

-

+

5.4

5.4

При постановке продукции на производство и изменении рецептуры

(Поправка от 13.09.2005 г.)

Периодическим испытаниям подвергают изделия, прошедшие приемосдаточные испытания.

Допускается отбирать изделия для испытаний непосредственно с технологической линии.

6.5 Для проверки соответствия изделий требованиям настоящего стандарта от каждой партии случайным образом отбирают три пачки или одну бухту, на которых проверяют маркировку и упаковку.

От каждой пачки отбирают по одному мерному отрезку, от бухты отрезают кусок изделия длиной не менее 1,5 м.

6.6 На изделиях, отобранных по 6.5 настоящего стандарта, проверяют размеры поперечного сечения, длину мерного отрезка, длину бухты по счетчику, установленному на технологической линии, отклонение от прямолинейности, цвет, фактуру и качество лицевой поверхности, кромок и торцов.

6.7 От одного мерного отрезка или куска бухты, прошедших проверку по 6.6 настоящего стандарта, выпиливают или вырезают образцы для определения физико-механических свойств и массы 1 м изделия.

Схема вырезки образцов для испытаний должна быть приведена на чертеже каждого изделия. Образцы для испытаний рекомендуется выпиливать мелкозубой дисковой фрезой. Допускается применять другие средства.

Для проведения испытаний разрешается изготавливать образцы из поливинилхлоридной полосы толщиной 3 - 4 мм, формуемой на экструдере из той же массы, которая идет на изготовление партии, с сохранением технологических параметров экструдирования.

6.8 Прочность сцепления декоративного отделочного покрытия с изделием определяют на фрагменте, изготовленном на технологической линии следующим образом.

В начале процесса ламинирования между изделием и декоративным отделочным покрытием укладывают по всей ширине изделия полосу антиадгезионной бумаги длиной не менее 120 мм. Затем отрезают фрагмент длиной не менее 240 мм, из которого вырезают образцы для испытаний.

6.9 При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного числа образцов.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия изделий приемке не подлежит.

При неудовлетворительных результатах повторных периодических испытаний этот вид испытаний переводят в приемосдаточные до получения положительных результатов не менее чем на пяти подряд изготовленных партиях, после чего этот вид испытаний переводят в периодические испытания.

6.10 Для партии изделий, не принятой по результатам проверки размеров поперечного сечения, массы 1 м изделия, длины, цвета, фактуры и качества лицевой поверхности, торцов и кромок, допускается проводить 100%-ную разбраковку, проверяя показатель, по которому не была принята партия.

Из изделий, прошедших проверку, формируют новую партию и предъявляют ее к приемке.

6.11 Каждая партия изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и адрес (телефон) предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение продукции;

- номер партии и дату изготовления;

- цвет;

- количество пачек или бухт, общую длину в метрах;

- результаты физико-механических испытаний;

- номер санитарно-эпидемиологического заключения;

- пожарно-технические характеристики;

- штамп ОТК;

- срок хранения.

7 Методы испытаний

7.1 Изделия после изготовления должны быть выдержаны при температуре (23 ± 5) °С не менее 3 ч.

7.2 Подготовку образцов к испытанию и испытания, если нет других указаний, проводят при температуре (23 ± 5) °С.

7.3 Правильность упаковки и маркировки изделий проверяют визуально.

7.4 Основные размеры поперечного сечения измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения.

Измерение проводят на каждом торце. За каждый размер поперечного сечения изделия принимают среднеарифметическое значение результатов двух измерений, а для партии - всех изделий.

Результат округляют до 0,1 мм.

7.5 Отклонение от прямолинейности проверяют на изделиях, отобранных по 6.5. Отобранный отрезок прикладывают поочередно лицевой стороной и одной из боковых сторон к гладкой и ровной поверхности стола и измеряют с помощью щупа по всей длине отрезка величину зазора между поверхностями изделия и стола.

За результат принимают максимальную величину зазора.

7.6 Определение массы 1 м изделия

7.6.1 Аппаратура и материалы

Весы лабораторные, обеспечивающие погрешность взвешивания не более 0,1 г.

Линейка по ГОСТ 427 или другой измерительный инструмент, обеспечивающий заданную точность измерения.

7.6.2 Подготовка и проведение испытания

Испытание проводят на трех образцах длиной 0,1 - 0,3 м.

Измеряют фактическую длину образца L, затем образец взвешивают (m).

7.6.3 Обработка результатов испытания

Массу 1 м изделия M, кг, вычисляют по формуле

                                                              (1)

где m- масса образца, кг;

L1 - длина образца, равная 1 м;

L - длина испытываемого образца, м.

Результат округляют с точностью, указанной на рабочем чертеже.

7.7 Длину мерного отрезка измеряют рулеткой 2 класса точности по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427.

Длину бухты определяют по счетчику, установленному на технологической линии. Поверку счетчика следует проводить не реже одного раза в квартал.

Допускается длину бухт L, м, определять расчетным путем по формуле

                                                                (2)

где P - масса бухты, кг;

M- масса 1 м изделия, определенная по 7.6 настоящего стандарта, кг.

Каждое значение, полученное при измерении длины изделия, должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Результат округляют до 5 мм.

7.8 Цвет и фактуру лицевой поверхности определяют визуально путем сравнения образца длиной не менее 250 мм с эталоном при равномерной освещенности не менее 300 лк, измеренной люксометром, на расстоянии 0,5 м.

7.9 Равномерность окраски и цветоустойчивость определяют по ГОСТ 11583.

7.10 Качество лицевой поверхности, кромок и торцов определяют визуально.

7.11 Абсолютную деформацию при вдавливании определяют по ГОСТ 11529 на трех образцах размерами [(20 × 20) ± 2] мм со следующими дополнениями:

- точка приложения индентора должна быть расположена на расстоянии не менее 5 мм от края образца;

- величина основной нагрузки - (98 ± 2) Н;

- время выдержки образца под общей нагрузкой - (60 ± 1) с;

- индентор - стальной шарик диаметром (5,0 ± 0,2) мм;

- толщина образца равна толщине стенки профиля, но не менее 1,2 мм; при толщине образца менее 1,2 мм допускается проводить испытания на составных образцах, при этом все параметры испытания должны соответствовать установленным выше;

- результат округляют до 0,01 мм.

7.12 Изменение линейных размеров определяют по ГОСТ 11529 методом по «рискам» на трех образцах длиной (150 ± 5) мм, вырезанных в продольном направлении, со следующими дополнениями:

- на образец наносится одна линия;

- образцы помещают на (45 ± 1) мин в сушильный шкаф, нагретый до температуры (80 ± 2) °С;

- результат округляют до 0,1%.

7.13 Истираемость определяют по ГОСТ 11529 на машине барабанного типа.

7.14 Прочность при растяжении определяют по ГОСТ 11262 на трех образцах типа 3со следующими дополнениями:

- l1 = (160 ± 5) мм, в1 = (10,0 ± 0,l) мм, толщина равна толщине стенки изделия;

- l0 = (100 ± 1) мм;

- скорость перемещения подвижного захвата - (100 ± 10) мм/мин;

- результат округляют до 0,1 МПа.

7.15 Определение стойкости к удару

7.15.1 Аппаратура

Устройство для определения стойкости к удару, отвечающее следующим требованиям:

- радиус сферической поверхности бойка, ударяющего по изделию, - (25,0 ± 0,5) мм;

- масса падающего бойка для изделий вида ЖО - (1000 ± 5) г, ПЖО - (700 ± 5) г;

- высота падения бойка - (100 ± 2) мм.

Секундомер.

7.15.2 Подготовка и проведение испытания

7.15.2.1 Испытание проводят на десяти образцах размерами [(35 × 35) ± 2] мм и толщиной, равной толщине изделия.

Образцы выдерживают при температуре (23 ± 2) °С в течение (60 ± 1) мин.

7.15.2.2 В зависимости от вида испытываемого изделия выбирают соответствующий боек по 7.15.1 и с помощью стопорного винта устанавливают его на заданной высоте.

Образец укладывают на пластину под боек так, чтобы образец плотно прилегал к поверхности пластины. Нажатием кнопки освобождают боек, который свободно падает на образец.

После удара боек поднимают, вынимают образец и визуально осматривают его.

7.15.3 Обработка результатов испытания

Образец считают выдержавшим испытание, если при визуальном осмотре на его поверхности не обнаружены трещины и разрушения.

7.16 Гибкость изделий марки М определяют на круглых металлических стержнях диаметром 30 мм, длиной 200 мм. Испытанию подвергают три образца длиной 150 мм каждый. Образец накатыванием огибают вокруг стержня и выдерживают в таком состоянии 15 - 20 с, после чего внешним осмотром образца определяют наличие или отсутствие на нем дефектов, перечисленных в таблице 1. При наличии одного из указанных дефектов хотя бы на одном образце изделия считают непригодными для поставки в бухтах.

7.17 Определение прочности сцеплениядекоративного отделочного покрытия с изделием

7.17.1 Аппаратура

Машина разрывная, имеющая рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0 - 1000 Н (0 - 100 кгс) с допустимой погрешностью показаний измеряемой нагрузки не более +1 % и обеспечивающая скорость перемещения подвижного захвата (50 ± 5) мм/мин.

Устройство для крепления образца (рисунок 1).

7.17.2 Подготовка и проведение испытания

7.17.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(20 × 240) ± 2] мм.

7.17.2.2 Образец укладывают горизонтально декоративным отделочным покрытием на ролики устройства таким образом, чтобы неприклеенная часть покрытия проходила в зазор между роликами.

Неприклеенную часть покрытия закрепляют в подвижном захвате, устанавливают заданную скорость перемещения подвижного захвата, производят отрыв и фиксируют максимальную силу отрыва.

Расхождение между результатами параллельных испытаний трех образцов не должно превышать 10 %.

7.17.3 Обработка результатов испытания

За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение трех измерений, округленное до 0,1 Н/мм.


1 - декоративное покрытие, 2 - клей, 3 - образец,4 - датчиксилоизмерителя, 5 - ролики

Рисунок1

8 Транспортирование и хранение

8.1 Изделия транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

При перевозке по железной дороге размещение изделий в железнодорожных вагонах следует производить в соответствии с Правилами перевозок грузов мелкими отправками, утвержденными Министерством путей сообщения.

Пачки должны быть уложены параллельно друг другу. Не допускается свисание свободных концов изделий.

8.2 При перевозке изделий транспортом потребителя за сохранность и качество продукции ответственность несет потребитель.

8.3 Число пачек или бухт, которые можно транспортировать, положив друг на друга, должно быть указано в заказе.

8.4 При погрузочно-разгрузочных работах не разрешается бросать изделия.

8.5 Изделия должны храниться в крытых складских помещениях при температуре не ниже 0 °С и на расстоянии не менее 1 м от обогревательных приборов.

Пачки должны храниться на стеллажах длиной не менее длины мерных отрезков. Число пачек по высоте для изделий марок М и ПЖ - не более пяти, для марки Ж - не более двенадцати.

Бухты при хранении должны быть уложены в горизонтальное положение на поддоны. Бухты следует укладывать друг на друга не более пяти по высоте.

8.6 Срок хранения изделий - один год со дня изготовления. По истечении срока хранения изделия могут быть использованы по назначению только после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.

9 Указания по применению и эксплуатации

9.1 Распаковку изделий следует производить при температуре не ниже 15 °С, если в инструкции по применению не указаны другие температурные режимы.

Перед распаковкой изделия должны быть выдержаны при указанной выше температуре не менее 12 ч, если они до этого находились при температуре от 0 до 10 °С, и не менее 48 ч, если они находились при температуре ниже 0 °С.

9.2 Монтаж изделий должен осуществляться в соответствии с инструкцией по применению, разработанной изготовителем продукции, или схема монтажа должна быть указана на этикетке.

9.3 Все участки поверхности строительной конструкции, к которой крепят изделия, независимо от выбранного способа крепления должны быть очищены от строительного мусора, пыли и других загрязнений.

9.4 В период эксплуатации изделия следует периодически протирать влажной тряпкой, смоченной в теплой воде.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(информационное)

Сведения о разработчиках стандарта

Настоящий стандарт разработан рабочей группой специалистов в составе:

Гузова Э.С. (руководитель разработки), ОАО «Полимерстройматериалы»;

Третьяков В.И., ОАО «Полимерстройматериалы»;

Проскурина А.Н., ОАО «Полимерстрой

ГОСТ 19111-2001 ИЗДЕЛИЯ ПОГОНАЖНЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ОТДЕЛКИ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

ИЗДЕЛИЯ ПОГОНАЖНЫЕ
ПРОФИЛЬНЫЕ
ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 19111-77

 

Государственный строительный комитет СССР

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗДЕЛИЯ ПОГОНАЖНЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ
ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ

Техническиеусловия

PVC shaped linear articles.
Specifications

ГОСТ
19111-77

Дата введения 01.07.78

 

Настоящий стандарт распространяется на профильные погонажные изделия различного поперечного сечения, изготовляемые способом экструзии на основе поливинилхлорида или его сополимеров с различными добавками и предназначаемые для применения в строительстве (далее - изделия).

Изделия относят к группе сгораемых.

1. Виды и основные размеры

1.1. По показателям физико-механических свойств (твердости и гибкости) изделия подразделяют на мягкие, полужесткие и жесткие.

1.2. По функциональному назначению изделия подразделяют на поручни, плинтусы, порожки дверных проемов, наличники, накладки на проступи лестничных маршей, раскладки для крепления облицовочных листов, прокладки для окон, нащельники, элементы внутренних облицовок, накладки угловые, трубки.

1.3. Изделия в зависимости от их вида должны поставляться в бухтах или мерных отрезках и иметь длину в соответствии с табл. 1.

1.4. Форма и основные размеры поперечного профиля изделий должны соответствовать указанным в табл. 2.

1.5. По соглашению между предприятием-изготовителем и потребителем допускается изготовление изделий другой формы и номинальных размеров поперечного профиля при условии соответствия показателей их физико-механических свойств требованиям настоящего стандарта.

Таблица 1

Вид изделий

Наименование изделий

Длина, м, не менее

в бухтах

в мерных отрезках

Мягкие

Плинтусы

24; 36; 48

2,40; 3,00; 3,60

Прокладки для окон

24; 36; 48

-

Нащельники

16; 20

1,75; 2,50

Трубки

24; 36; 48

-

Поручни

17; 21

4,20

Полужесткие

Плинтусы сплошного поперечного профиля

18; 24; 36

2,40; 3,00; 3,60

Плинтусы с каналами для электропроводки

-

2,40; 3,00; 3,60

Наличники сплошного поперечного профиля

24; 20; 27

2,00; 2,10; 2,40; 2,70

Наличники с каналами для электропроводки

-

2,00; 2,10; 2,40; 2,70

Порожки дверных проемов

12; 24; 27

2,40; 2,80; 3,00

Поручни

17; 21

4,20

Накладки на проступи лестничных маршей

14; 22; 24

1,05; 1,15; 1,35; 1,60

Раскладки для крепления облицовочных листов

-

2,50; 3,00; 3,50

Накладки угловые

-

1,75; 2,50; 3,25

Нащельники

-

1,75; 2,50; 3,25

Трубки

18; 24; 36

1,75; 2,50; 3,25

Жесткие

Плинтусы с каналами для электропроводки

-

2,40; 3,00; 3,60

Наличники сплошного поперечного профиля

-

2,00; 2,10; 2,40; 2,70

Наличники с каналами для электропроводки

-

2,00; 2,10; 2,40; 2,70

Элементы внутренних облицовок

-

2,50; 3,00; 3,50; 4,00

Примечания:

1. По соглашению между предприятием-изготовителем и потребителем допускается поставка изделий другой длины отрезков или бухт.

2. Мягкие и полужесткие изделия допускается поставлять в бухтах при условии, что при их свертывании в бухты не происходит изменения геометрической формы поперечного профиля изделия.

3. Отклонения размеров по длине бухт не должны превышать +5%, мерных отрезков +10 мм.

Таблица 2

Наименование и тип поперечных профилей

Основные размеры поперечного профиля, мм

Высота H

Ширина В

Толщина а

1. Мягкие

Плинтусы. Тип 1.1.1


60 - 120

25 - 30

1,0 - 1,5

Прокладки для окон

Тип 1.2.1


12 - 15

6 - 8

1,0 - 1,5

Тип 1.2.2


12 - 15

9 - 11

0,7 - 1,2

Тип 1.2.3


12 - 15

10 - 12

1,0 - 1,5

Тип 1.2.4


17 - 20

10 - 12

-

Тип 1.2.5


14 - 17

7 - 9

1,5 - 2,0

Тип 1.2.6


9 - 11

5 - 7

0,8 - 1,2

Нащельники для ванн

Тип 1.3.1


50 - 60

35 - 45

2 - 4

Тип 1.3.2


65 - 75

30 - 40

2 - 4

Нащельники-канаты. Тип 1.4.1


12 - 20

3 - 6

1 - 2

Трубки. Тип 1.5.1


-

Æ6 - 19

1,5 - 3

Поручни. Тип 1.6.1


16 - 20

50 - 55

5 - 8

Тип 1.6.2.


18 - 22

70 - 80

6 - 9

2. Полужесткие

Плинтусы сплошного поперечного профиля

Тип 2.1.1


40 - 70

25 - 40

1,5 - 2,5

Тип 2.1.2


60 - 80

35 - 45

1,0 - 2,0

Плинтусы с каналами для электропроводки

Тип 2.2.1


75 - 90

40 -60

1,0 - 2,5

Тип 2.2.2


60 - 80

25 - 40

1,5 - 2,5

Наличники сплошного поперечного профиля

Тип 2.3.1


4 - 6

50 - 100

1,5 - 2,0

Тип 2.3.2


4 - 6

50 -100

1,5 - 2,0

Тип 2.3.3


10 - 12

50 - 100

1,5 - 2,5

Тип 2.3.4


10 - 12

50 - 100

1,5 - 2,5

Тип 2.3.5


10 - 12

50 - 100

1,5 - 2,5

Наличники с каналами для электропроводок.

Тип 2.4.1


15 - 20

50 - 100

1,5 - 2,5

Порожки дверных проемов

Тип 2.5.1


8 - 12

70 - 90

2 - 4

Тип 2.5.2


3 - 5

70 - 90

-

Тип 2.5.3


6 - 8

50 - 70

-

Поручни. Тип 2.6.1


16 - 20

50 - 55

5 - 8

Тип 2.6.2


18 - 22

55 - 60

5 - 8

Тип 2.6.3


18 - 22

70 -80

6 - 9

Тип 2.6.4


30 - 60

46 - 52

3 - 6

Тип 2.6.5


25 - 30

75 - 80

3 - 5

Тип 2.6.6


45 - 50

65 - 70

3 - 5

Накладки на проступи

Тип 2.7.1


36 - 44

90 - 110

4,0 - 6,0

Тип 2.7.2


36 - 44

305

4,0 - 6,0

Тип 2.7.3


-

50 - 70

5,0 - 7,0

Раскладки для крепления облицовочных листов

Тип 2.8.1


6 - 20

30 - 50

2,0 - 4,0

Тип 2.8.2


6 - 20

15 - 25

2,0 - 4,0

Тип 2.8.3


20 - 50

20 - 50

2,0 - 4,5

Тип 2.8.4


30 - 50

30 - 50

2,0 - 4,5

Тип 2.8.5


10 - 20

15 - 30

2,0 - 4,5

Накладки угловые

Тип 2.9.1


35 - 45

35 - 45

2,0 - 4,5

Тип 2.9.2


35 - 45

35 - 45

2,0 - 4,5

Нащельники для внутренних стыков панелей

Тип 2.10.1


-

40 - 80

3 - 5

Тип 2.10.2


30 - 50

30 - 50

3 - 5

Нащельники для ванн. Тип 2.11.1 (форма профиля - см. тип 1.3.1 настоящей таблицы)

50 - 60

35 - 45

1,5 - 3,0

Тип 2.11.2

(форма профиля - см. тип 1.3.2 настоящей таблицы)

65 - 75

30 - 40

1,5 - 3,0

Трубки. Тип 2.12.1


-

Æ10 - 38

1,5 - 5,0

3. Жесткие

Плинтусы с каналами для электропроводок

Тип 3.1.1


70 - 90

25 - 40

0,8 - 1,5

Наличники сплошного поперечного профиля

Тип 3.2.1


3 - 4

50 - 60

0,8 - 1,2

Тип 3.2.2


3 - 4

50 - 60

0,8 - 1,2

Наличники с каналами для электропроводок. Тип 3.3.1

(форма профиля - см. тип 2.4.1 настоящей таблицы)

15 - 20

54 - 100

0,8 - 1,5

Элементы внутренних облицовок.

Тип 3.4.1


12 - 14

55 - 112

0,8 - 1,2

Тип 3.4.2


16 - 20

150 - 180

0,8 - 1,2

Тип 3.4.3


5 - 8

70 - 90

0,8 - 1,2

Тип 3.4.4


40 - 50

40 - 50

0,8 - 1,2

1.6. Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по утвержденным рабочим чертежам.

1.7. Отклонения в размерах, установленных рабочими чертежами, в миллиметрах не должны превышать:

наружных размеров поперечного профиля . . . ±2,0

толщины элементов поперечного профиля . . . ±0,2

2. Технические требования

2.1. Материалы, применяемые для изготовления поливинилхлоридных изделий, должны соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий.

2.2. Показатели физико-механических свойств изделий должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Наименование показателя

Норма для изделий

Наименование изделий, на которые распространяются нормы

с государственным Знаком качества

1-й категории качества

мягких

полужестких

жестких

мягких

полужестких

жестких

Абсолютная деформация при вдавливании стального шарика в материал изделия, при применении одного из следующих приборов, мм:

при усилии 1 кгс на шарик диаметром 3 мм (тип ТШМ-2)

0,31-0,45

0,15-0,30

Не более 0,14

0,31-0,45

0,15-0,30

Не более 0,14

Все изделия

при усилии 10 кгс на шарик диаметром 5 мм (тип ПВ-2)

1,1-1,6

0,3-1,0

Не более 0,2

1,1-1,6

0,3-1,0

Не более 0,2

То же

Восстанавливаемость, %, не менее

65

60

55

60

50

50

»

Изменение линейных размеров, %, не более

0,5

0,4

0,3

0,6

0,5

0,4

»

Водопоглощение, % по массе, не более

0,5

0,5

Не нормируется

0,5

0,5

Не нормируется

Плинтусы, порожки дверных проемов, накладки на проступи, нащельники для ванн

Истираемость на машине МИ-2, г/см2, не более

Не нормируется

0,025

То же

Не нормируется

0,03

То же

Накладки на проступи, порожки дверных проемов

Истираемость, мкм, не более

То же

120

»

То же

160

»

Накладки на проступи, порожки дверных проемов

Гибкость, характеризуемая отсутствием трещин, разрывов, изломов, вмятин и др. дефектов на поверхности образца при его изгибании на круглом стержне;

диаметр стержня, мм

30

60

»

30

60

»

Все изделия

Примечание. Показатель истираемости на машине МИВОВ-2 вводится в качестве обязательного с 01.01.80 взамен показателя, определяемого на машине МИ-2. Несоблюдение показателя восстанавливаемости не является браковочным признаком до 01.01.91.

Поправка. ИУС 4-88.

2.3. Мерные отрезки жестких изделий должны быть прямолинейными по всей длине.

2.4. Конструкция изделий с каналами для электропроводок должна предусматривать простое и надежное соединение между собой отдельных элементов и обеспечивать возможность многократного доступа к электропроводке, удобное сопряжение плинтуса в углах помещений, местах выпуска проводов к электроприборам и примыкание плинтуса к наличнику.

2.5. Изделия выпускаются разных цветов с глянцевой или матовой поверхностью. Лицевая поверхность изделий должна быть без наплывов, бугорков, раковин, царапин, пятен и инородных включений. Кромки изделий не должны иметь местных искривлений, надрывов и зазубрин. Торцы изделий должны быть ровно обрезаны под прямым углом к оси изделия и не должны иметь заусенцев и других неровностей.

2.6. Поверхность, фактура и цвет изделий должны соответствовать эталонам, утвержденным в установленном порядке. Изделия, аттестуемые на государственный Знак качества, должны удовлетворять повышенным эстетическим требованиям, что фиксируется в решении, принятом при утверждении эталонов.

2.7. Изделия не должны выделять в окружающую среду вредные химические вещества и иметь стойкий запах.

Определение наличия выделяемых вредных химических веществ производят при каждом изменении рецептуры и технологических параметров по методике, утвержденной в установленном порядке.

3. Правила приемки

3.1. Приемку изделий производят партиями. Размер партии устанавливают в количестве суточной или сменной выработки изделий на одной технологической линии, одного вида и цвета, но не более 1000 пог. м.

3.2. Для проверки качества изделий применяют указанные ниже правила отбора образцов и методы испытаний.

3.3. Предприятие-изготовитель обязано по требованию потребителя поставлять необходимое количество клеящей мастики для приклеивания изделий.

К каждой партии изделий должна прилагаться инструкция по их применению.

3.4. При проверке соответствия изделий требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают не менее десяти мерных отрезков или двух бухт для внешнего осмотра и определения размеров. От одного из отрезков или от одной из бухт отрезают кусок изделия длиной 2 м, из которого изготовляют образцы для испытаний.

Примечание. Для проведения испытаний разрешается изготовлять образцы из поливинилхлоридной полосы толщиной не менее 3 мм, формуемой на экструдере из той же массы, которая идет на изготовление партии, с сохранением технологических параметров экструдирования.

Поправка. ИУС 4-88.

3.5. Основные размеры, абсолютную деформацию при вдавливании, восстанавливаемость, изменения линейных размеров, внешний вид и качество лицевой поверхности изделий проверяют на каждой партии.

Поправка. ИУС 4-88.

3.6. Водопоглощение, истираемость и гибкость материала изделий определяют не реже одного раза в месяц и при каждом изменении рецептуры и параметров технологического режима.

Поправка. ИУС 4-88.

3.7. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят по нему повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партию признают не соответствующей требованиям настоящего стандарта.

4. Методы испытаний

4.1. Перед испытаниями образцы должны быть выдержаны при температуре (22 ± 5) °С не менее 5 ч. При этой же температуре должны выполняться испытания, предусмотренные п.п. 4.2 - 4.12.

4.2. Длины мерных отрезков и бухт изделий должны измеряться металлическим мерительным инструментом с погрешностью до 3 мм.

4.3. Размеры поперечного профиля изделий следует проверять металлическими шаблонами. При изготовлении шаблонов размеры профиля принимают с предельными отклонениями, указанными в п. 1.7. При измерении изделие по всей длине должно свободно проходить через отверстие шаблона.

Величину отклонений размеров профиля от шаблона определяют на двух образцах длиной по 1 м. Измерения производят щупом с погрешностью 0,05 мм в трех местах по длине отрезка.

За результат принимают максимальную величину отклонения размеров поперечного профиля от шаблона, полученную при измерении двух отрезков.

4.4. Абсолютную деформацию при вдавливании и восстанавливаемость изделий определяют на шариковом твердомере ТШМ-2 со стальным шариком диаметром 3 мм. Из изделия вырубают 3 образца размером (20´20) мм и толщиной не менее 3 мм. При толщине изделия менее указанной необходимая минимальная толщина образца для испытания должна быть получена наложением нескольких слоев изделия друг на друга без склеивания их между собой.

Подготовленные для испытания образцы должны иметь параллельные наружные плоскости, а многослойные образцы - и внутренние плоскости без неровностей на них. Образец помещают под шарик твердомера лицевой поверхностью вверх так, чтобы шарик индентора находился против центра плоскости образца. Нижняя поверхность и все слои образца должны плотно прилегать друг к другу и к металлической плите прибора.

Шарик твердомера приводят в соприкосновение с поверхностью образца. Большую стрелку индикатора устанавливают на нуль, при этом она должна сделать приблизительно два оборота. Затем шарику твердомера сообщают усилие 1 кгс. По истечении 60 с фиксируют новое положение стрелки и определяют с погрешностью до 0,01 мм глубину h погружения стержня в образец. После этого нагрузку снимают, образец оставляют в течение 60 с ненагруженным и по новому показанию индикатора определяют с той же погрешностью величину h1остаточной деформации.

Глубину погружения шарика в образец под нагрузкой hв миллиметрах принимают за показатель абсолютной деформации при вдавливании материала изделия.

Восстанавливаемость материала изделия (E) в процентах вычисляют по формуле

                                      (1)

где h- глубина погружения стержня, мм;

h1- величина остаточной деформации, мм.

Абсолютную деформацию при вдавливании и восстанавливаемость материала изделий партии определяют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

Поправка. ИУС 4-88.

4.5. Абсолютную деформацию при вдавливании и восстанавливаемость определяют по ГОСТ 11529-86 со стальным шариком диаметром 5 мм при основной нагрузке (10 ± 0,1) кгс и выдержке образца под нагрузкой в течение 60 с. При этом твердомер должен обеспечивать создание вертикально действующей предварительной нагрузки 0,3 кгс и основной 10 кгс.

Образцы для испытаний готовят в соответствии с п. 4.4.

Испытания проводят в следующем порядке. Шарик твердомера приводят в соприкосновение с поверхностью образца под предварительной нагрузкой, устанавливая большую стрелку индикатора на нулевое деление шкалы. Затем постепенно шарик твердомера нагружают основной нагрузкой, доводя ее до максимального значения в течение 5 - 7 с.

Под основной нагрузкой образец выдерживают в течение 60 с и по показанию индикатора определяют глубину h2 вдавливания шарика в материал образца с погрешностью до 0,01 мм. Затем нагрузку уменьшают до величины предварительной и оставляют образец под этой нагрузкой в течение 60 с, после чего определяют с той же погрешностью значение остаточной деформации h3.

Глубину погружения шарика в образец под основной нагрузкой h2 в миллиметрах принимают за показатель твердости материала изделия.

Абсолютную деформацию при вдавливании и восстанавливаемость партии определяют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

Поправка. ИУС 4-88.

4.6. Изменение линейных размеров изделий определяют при помощи прибора, указанного на чертеже.


1 - стальная плита; 2 - испытуемый образец; 3 - металлический вкладыш длиной 244 мм; 4 - прижимной груз; 5 - головка индикатора с металлическим диском диаметром 16 мм и толщиной 1 мм; 6 - индикатор с точностью измерения 0,01 мм

Для проведения испытаний отрезают три образца длиной 250 мм каждый. Стальным полукольцовым шаблоном или любым другим способом торцам образца придают закругленную форму диаметром не более 100 мм. Центры дуг торцов образца должны находиться на продольной оси симметрии плоской стороны образца. Длину образца определяют расстоянием между точками дуг по оси симметрии.

Образец 2 укладывают лицевой стороной вниз на стальную плиту 1 между дисками головок индикаторов 5 так, чтобы ось симметрии плоской стороны образца совпадала с осями головок индикаторов, а торцы образца выступали за края стальной плиты на 3 мм с каждой стороны. Образец выравнивают с помощью металлического вкладыша 3 и прижимного груза 4. Посредством винтов индикатора 6 диски их головок доводят до упора с закругленными торцами образца и на основании показаний индикаторов вычисляют первоначальную длину образца с погрешностью до 0,01 мм. Затем образец помещают в сушильный шкаф, где его подвергают термической обработке в течение 5 ч при температуре (70 ± 2) °С. По извлечении из сушильного шкафа образец охлаждают до температуры (20 ± 2) °С, а затем вновь измеряют его длину в ранее указанной последовательности и

ГОСТ 19111-77 ИЗДЕЛИЯ ПОГОНАЖНЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР

КРАСКИ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫЕ

ГОСТ 19279-73

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КРАСКИ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫЕ

Polymer-cement paints

ГОСТ 19279-73

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 12 декабря 1973 г. № 231 срок введения установлен

с 01.01.75

Настоящий стандарт распространяется на полимерцементные краски, представляющие собой суспензию сухой пигментной части, состоящей из белого портландцемента, строительной молотой извести, светостойких, щелочестойких пигментов и наполнителей в водной дисперсии полимера - пластифицированной поливинилацетатной эмульсии или синтетических латексов, устойчивых к цементу.

Краски предназначаются для наружной и внутренней отделки зданий по бетонным, газобетонным, кирпичным, асбестоцементным и оштукатуренным поверхностям и древесноволокнистым плитам, а также для отделки железобетонных панелей в заводских условиях.

Краски наносят при температуре не ниже плюс 2°С.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сухая пигментная часть полимерцементных красок должна содержать белый портландцемент марки 400 по ГОСТ 965-78, строительную молотую известь по ГОСТ 9179-74, наполнитель - порошок минеральный по ГОСТ 9.302-79.

Для получения цветных красок добавляют минеральные пигменты или органические красители, соответствующие требованиям действующих стандартов или технических условий.

1.2. Сухая пигментная часть красок должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Наименование показателя

Норма

Влажность, %, не более

1,0

Тонкость помола – остаток частиц на сите после мокрого просеивания, %, на сетке:

 

№ 02, не более

1,0

№ 0071, не менее

80,0

1.3. В качестве водной дисперсии полимера используют поливинилацетатную эмульсию по ГОСТ 18992-80 или синтетические латексы, устойчивые к цементу и соответствующие требованиям стандартов или технических условий на эти латексы.

1.4. Водная дисперсия полимера должна быть стабильнойи присмешивании с сухой пигментной частью устойчива к коагуляции.

1.5. Краски должны изготовляться по рецептуре и технологии, утвержденным в установленном порядке.

1.6. Готовую к употреблению краску получают на местеработсмешением сухой пигментной части с разбавленной до 15%-ной концентрации водной дисперсией полимера.

1.7. Краски выпускают белого, светло-желтого, желтого, беже-розового, терракотового, светло-зеленого, светло-голубого и светло-серого цветов.

По согласованию с потребителем допускается выпуск красок других цветов.

1.8. Краска, готовая к применению, должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма

Цвет

Должен соответствовать утвержденному эталону в пределах вилки цветов

Жизнеспособность, ч, не менее

6,0

Укрывистость, г/м2, не более

350,0

Прочность к мелению

Отсутствие меления

Вязкость по воронке ВЗ-4, с

21,0

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Полимерцементные краски должны быть принятыотделом технического контроля предприятия-изготовителя партиями.

2.2. За партию принимают укомплектованное водной дисперсией полимера количество сухой пигментной части одного цвета,непревышающее суточную выработку предприятия.

В партию входит сухая пигментная часть и водная дисперсия полимера в соотношении 1: 0,3 по массе.

Краски поставляют комплектно в двухтарной упаковке (отдельно сухая пигментная часть и водная дисперсия полимера).

2.3. Пробу сухой пигментной части в количестве 1% от каждой партии отбирают при помощи металлического щупа сверху, из середины и со дна мешка, снимая каждый раз со щупа нижний слой высотой 10-15 см.

Отобранные от партии пробы тщательно перемешивают, квартируют и делят на две равные части.

Одну из этих частей подвергают испытаниям по показателям, предусмотренным в разд. 1, другую хранят в течение одного месяца, в сухом помещении, в сухой плотно закрытой таре на случай повторных испытаний.

2.4. Пробу краски в количестве 1% от каждой партии отбирают при помощи стеклянной трубки, специального пробоотборника или деревянного весла сверху, с середины и со дна емкости. Перед взятием пробы краску тщательно перемешивают и подвергают испытанию по показателям, предусмотренным в разд. 1.

2.5. Проверку качества сухой пигментной части, стабильности водной дисперсии полимера и готовой к применению краски одного цвета проводят один раз в смену.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю, для чего отбирают удвоенное количество сухой пигментной части или краски.

Если результаты повторной проверки не будут удовлетворять требованиям стандарта, то вся партия приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Завод-изготовитель и потребитель производят контрольную проверку качества сухой пигментной части и краски на соответствие требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже методы испытаний.

3.2. Определение влажности сухой пигментной части

3.2.1. Аппаратура, посуда

 Весы аналитическиеи разновес.Шкаф сушильный. Бюкс.

3.2.2. Проведение испытания

Навеску сухой пигментной части около 1 г помещают в предварительно высушенный и взвешенный бюкс и сушат при температуре 105°С в сушильном шкафу до постоянной массы.

Влажность (W) сухой части в процентах вычисляют по формуле

W= *100,

где m1 - навеска сухой пигментной части в г;

m2 - навеска сухой пигментной части послесушки в г.

За результат испытания принимают среднееарифметическоезначение результатов трех определений.

3.3. Определение тонкости помола сухой пигментной части

3.3.1. Аппаратура, посуда

Сито № 020.

Сито № 0071.

Весы технические сточностью до 0,01 г с разновесом.

Шкаф сушильный.

Чашка фарфоровая.

Стекло часовое.

Вода питьевая по ГОСТ 2874-82.

3.3.2. Проведение испытания

Навеску сухой пигментной части около 10 г размешивают в фарфоровой чашке в 250 мл воды. Остаток растирают на дне чашки легким нажимом пальца, чтобы раздавить комочки, и одновременно декантируют суспензию несколько раз через сито (№020 или 0071), предварительно смоченное водой при помощи мягкой кисти. Воду несколько раз меняют, повторяя эту операцию до тех пор, пока в чашке совершенно не будет следов сухой пигментной части.

Остаток на сите выдерживают при комнатной температуре в течение 30 мин, после чего его сушат в сушильном шкафу при температуре 100-105°С.

После просушивания остаток сухой пигментной частипереносятмягкой кисточкой на часовое стекло и взвешивают.

Остаток на сите (Z) в процентах определяют по формуле

Z = *100,

где g1 - навеска сухой пигментной части в г;

g2 - остаток сухой пигментной части в г, не прошедшей через сито.

За результат испытания принимается среднее арифметическое значение трех определений.

3.4. Определение стабильности водной дисперсии полимера

Сущность метода заключается в определении устойчивости водной дисперсии от коагуляции при смешении с сухой пигментной частью.

3.4.1. Аппаратура, посуда

Весы технические с разновесом.

Секундомер по ГОСТ 5072-79.

Ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80.

Пластина стеклянная размером 10´10 см.

Пробирка стеклянная.

Палочка стеклянная.

3.4.2. Проведение испытания

На технических весах взвешивают около10 г сухой пигментной части и переносят ее в фарфоровую ступку.

Затем в ступку при постоянном перемешивании добавляют 10 г разбавленной (водой) водной дисперсии полимера (поливинилацетатная эмульсия в 2,7 раза, синтетические латексы, устойчивые к цементу, в 1,7 раза по объему), после чего перемешивание продолжают в течение 2 мин.

Результат испытания считается положительным, если при смешении сухой пигментной части с водной дисперсией полимера и переносе пробы на стеклянную пластину в ней не будет комковиликрупинок.

3.5. Определение соответствия цвета краски утвержденному эталону проводят по ГОСТ 16873-78.

3.6. Определение жизнеспособности краски

Сущность метода заключается в определении изменения подвижности краски в течение заданного времени

3.6.1. Аппаратура, посуда, материалы

Весы технические с разновесом.

Секундомер по ГОСТ 5072-79.

Ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80.

Палочка стеклянная.

Мензурка по ГОСТ 1770-74.

Пластина стеклянная размером 30´25см.

Линейка металлическая по ГОСТ 427-75.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

3.6.2. Проведение испытания

Состав краски малярной консистенции (21 с по ВЗ-4) в количестве 10 г получают путем смешения сухой пигментной части с водной дисперсией полимера. Смесь перетирают в фарфоровой ступке до полного смачивания порошка, после чего продолжают перемешивание еще 5 мин.

Каплю полученного красочного состава переносят стеклянной палочкой на горизонтальную поверхность стеклянной пластины. Затем пластину устанавливают в вертикальное положение и закрепляют.

После этого при помощи металлической линейки измеряют длину потека L.1 всм. Ступку с красочным составом помещают в незаряженный эксикатор и хранят в течение 6 ч. Черезуказанноевремя проба берется из эксикатора, перемешивается и производится повторное измерение длины потека l1 красочного состава. Результат испытания считается положительным, если l1 = l2.

3.7. Определение укрывистости краски проводят по ГОСТ8784-75; расчет показателя укрывистости производят поп. 15г.

3.8. Определение прочности к мелению

Испытания проводят по ГОСТ 16976-71 через 24 ч с момента нанесения краски на влажную писчую бумагу со следующим изменением: вместо проявленной и закрепленной фотобумаги при определении прочности к мелению используется копировальная бумага черного цвета для светлых тонов краски, красного цвета - длятемных.

3.9. Определение вязкости краски проводят по ГОСТ 8420-74.

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Полимерцементная краска поставляется комплектно в двухтарной упаковке: отдельно сухая пигментная часть и водная дисперсия полимера.

4.2. Сухая пигментная часть упаковывается в бумажные мешки по ГОСТ 2226-75.

4.3. Водная дисперсия полимера упаковывается в стальныебочки по ГОСТ 5044-79 или фляги по ГОСТ 5799-78.

4.4. Комплект полимерцементной краски сопровождается инструкцией по приготовлению и применению краски и паспортом, в котором указано:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименования продукта и цвет;

масса партии;

номер партии;

дата изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

4.5. На бумажные мешки, стальные бочки, бидоны илифляги наносят обозначения согласно п. 4.4.

На стальные бочкиобозначения наносят при помощи трафаретанесмываемой краской.

На бумажные мешки, фляги, бидоны прикрепляют бирку, наносят трафарет или наклеивают этикетку.

Надписи на этикетках и бирках должны выполняться несмываемой краской.

4.6. Комплект краски хранят в сухих закрытых помещенияхпри температуре не ниже +5°С и не выше +40°С при относительной влажности воздуха не более 70%.

5. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

5.1. Поставщик должен гарантировать соответствиеполимерцементных красок требованиям настоящего стандарта.

5.2. При расслоении водной дисперсии полимера, но сохранении однородности при перемешивании, дисперсия считается годной.

5.3. Гарантийным сроком хранения сухой пигментной части и водной дисперсии полимера является 6 месяцев со дня их изготовления.

По истечении указанного срока хранения составляющие краски и сама краска испытываются на соответствие требованиям разд. 1 и при соответствии этим требованиям краска может быть использована по назначению.

ГОСТ 19279-73 КРАСКИ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫЕ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Плиты древесноволокнистые

Методы испытаний

ГОСТ 19592-80

(СТ СЭВ 6011-87, СТ СЭВ 6012-87,
СТ СЭВ 6013-87, СТ СЭВ 1771-79,
СТ СЭВ 1772-79, СТ СЭВ 1773-79)

Государственный комитет СССР по делам строительства

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

О.Е. Поташев, канд. техн. наук (руководитель темы); А.Ф. Абельсон, канд. техн. наук; В.Н. Лежень; Г.В. Левушкин

ВНЕСЕН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР

Зам. министра В.М. Венцлавский

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 14 июля 1980 г. № 107

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Плиты древесноволокнистые

Методы испытаний

Fibre boards. Test methods

ГОСТ
19592-80

(СТСЭВ 6011-87, СТСЭВ 6012-87, СТСЭВ 6013-87, СТСЭВ 1771-79, СТСЭВ 1772-79, СТСЭВ 1773-79)

Взамен
ГОСТ 19592-74

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 14 июля 1980 г. № 107 срок введения установлен

с 01.01.1981

Настоящий стандарт распространяется на древесноволокнистые плиты и устанавливает методы их испытаний.

Стандарт не распространяется на плиты с лакированной или облицованной поверхностью.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Стандарт полностью соответствует требованиям СТ СЭВ 1771-79, СТ СЭВ 1772-79, СТ СЭВ 1773-79 и СТ СЭВ 6011-87, СТ СЭВ 6012-87, СТ СЭВ 6013-87 в части древесноволокнистых плит, а также ИСО 767-75, ИСО 768-72, ИСО 769-72 и ИСО 819-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. Методы отбора образцов

1.1. Из каждой отобранной для испытаний плиты вырезают образцы в количестве не менее указанного в табл. 1.

Таблица 1

Наименование испытаний

Количество образцов

Размеры образцов (длина ´ ширину), мм

Определение плотности

8

100´100

Определение влажности

3

100´100

Определение водопоглощения

8

100´100

Определение разбухания по толщине

8

100´100

Определение предела прочности при статическом изгибе

8

(kh + 50) × 50*

Определение коэффициента теплопроводности

3

250 ´ 250

* h - номинальная толщина плиты, мм;

k - коэффициент кратности равный:

20 - 25 - для плит с номинальной толщиной менее 8 мм;

10 - 15 - для плит с номинальной толщиной 8 мм и более.

Примечание. Для других испытаний, не указанных в табл. 1, количество образцов определяется стандартами на конкретные методы испытаний

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Образцы для испытаний следует отбирать из плиты следующим образом:

а) на расстоянии 250 мм от поперечной кромки вырезают полосы шириной в зависимости от размеров образцов;

б) из полос вырезают образцы. При раскрое полос на образцы надо учитывать следующее:

должны использоваться как центральные, так и периферийные части плит;

образцы, предназначенные для определения одного и того же показателя, вырезают равномерно по всей длине полосы (на расстоянии не менее 50 мм друг от друга);

в) маркировка наносится на поверхности каждого образца так, чтобы она была видна при всех дальнейших операциях в процессе испытания.

Пример схемы отбора образцов для испытания твердых плит приведен на черт. 1.


1 - образцы для определения плотности и разбухания по толщине; 2 - образцы для определения водопоглощения лицевой поверхностью; 3 - образцы для определения влажности; 4 - образцы для определения предела прочности при изгибе; 5 - образцы для определения предела прочности при растяжении перпендикулярно к пласти

Черт. 1

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. Форма и размеры образцов для каждого вида испытаний указаны в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Образцы должны иметь параллельные кромки и прямые углы.

Отклонения от номинальных размеров образца по длине и ширине должны быть не более ±0,5 мм, а по толщине образца - равными отклонениям по толщине плит. При длине образца более 100 мм отклонения по длине должны быть не более ±1 мм.

1.4. Образцы должны иметь гладкие кромки без сколов и поврежденных углов.

1.5. Все образцы, за исключением образцов для определения влажности, перед испытаниями необходимо кондиционировать при температуре (20 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (65±5) % до момента достижения постоянной массы (равновесной влажности).

Масса образца считается постоянной, если при двух очередных взвешиваниях, проведенных с 24-часовым промежутком, отклонение массы не превышает 0,1 %.

При приемо-сдаточных испытаниях, если влажность плит находится в установленных стандартом на продукцию пределах, допускается заменять кондиционирование образцов выдержкой в течение не менее 24 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. В зависимости от вида древесноволокнистых плит погрешность измерения размеров и массы образцов не должна превышать указанной в табл. 2.

Таблица 2

Вид плит

Погрешность измерения

длины и ширины, мм

толщины, мм

массы, %

Твердые

0,1

0,01

0,1

Мягкие

0,5

0,1

0,1

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. (Исключен, Изм. № 1).

2. Оборудование, аппаратура, приборы и материалы

2.1. Универсальная испытательная машина по ГОСТ 7855-84 или другой системы, обеспечивающая погрешность измерения нагрузки не более 1 % и скорость нагружения, равную 30 мм/мин.

Испытательное устройство, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрической поверхностью, которые можно перемещать в горизонтальной плоскости и ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам в вертикальной плоскости на равном расстоянии от них и имеющего возможность перемещения в той же плоскости.

Длина опор и ножа должна превышать ширину образца не менее чем на 5 мм.

Диаметр D цилиндрической поверхности опор и ножа должен быть равен:

(15 ± 0,5) мм - для образцов номинальной толщиной менее 8 мм;

(30 ± 0,5) мм - для образцов номинальной толщиной 8 мм и более;

Примечание. При испытании мягких плит на каждую цилиндрическую опору необходимо помещать стальную пластинку толщиной до 1 мм, шириной (20 ± 2) мм и длиной не менее ширины образца.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Установка для кондиционирования, обеспечивающая поддержание температуры (20 ± 2) °С относительной влажности воздуха (65 ± 5) %.

2.3. Сушильный шкаф, обеспечивающий постоянную температуру (103 ± 2) °С.

2.4. Эксикатор по ГОСТ 25336-82 с гигроскопическим веществом, высушивающим воздух до состояния, близкого к абсолютно сухому.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную температуру (20 ± 1) °С, и устройством для удержания образцов под водой.

2.6. Лабораторные весы по ГОСТ 24104-80, позволяющие определить массу образца с погрешностью не более 0,1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. Прибор для определения коэффициента теплопроводности по ГОСТ 7076-87.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Приборы для изменения толщины образцов

Для изменения толщины образцов должны применяться приборы, имеющие неподвижную базовую поверхность, площадь соприкосновения которой с образцом должна составлять (2,00±0,4) см2 и подвижную измерительную головку с радиусом закругления 6,0 мм. Прижим подвижной головки к образцу должен производиться равномерно с усилием, не превышающим 2Н (0,2 кгс). Шкала прибора должна позволять производить отсчет с погрешностью не более 0,01 мм.

Трехточечный толщиномер с тремя опорными поверхностями, расположенными по углам равностороннего треугольника, и с трехточечной измерительной головкой, закрепленной на циферблатном индикаторе. Поверхности соприкосновения головок и опор должны иметь радиус закругления, равный 6,0 мм. Усилие прижима в точках измерения должно составлять (0,75 ± 0,025) Н [(0,075 ± 0,025) кгс]. Трехточечный толщиномер должен обеспечивать одновременное измерение толщины в трех точках с погрешностью не более 0,01 мм.

Допускается применение микрометра по ГОСТ 6507-78 или индикаторного толщиномера по ГОСТ 11358-74.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.10. Металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Квадратная плита (груз) со стороной размером 120 мм и массой (3 ± 0,2) кг.

2.12. Фильтровальная бумага.

2.13. Питьевая вода по ГОСТ 2874-82.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3. (Исключен, Изм. № 1).

4. Проведение испытаний

4.1. Определение влажности.

4.1.1. Образцы взвешивают непосредственно после отбора, помещают в сушильный шкаф и высушивают до постоянной массы при температуре (103 ± 2) °С.

Масса образца при сушке считается постоянной, если разность между двумя последовательными взвешиваниями, проведенными через 6 ч. не превышает 0,1 % массы испытываемого образца.

4.1.2. Высушенные образцы перед каждым последующим взвешиванием помещают в эксикатор с гигроскопическим веществом для охлаждения до температуры, равной температуре воздуха в помещении, и быстро взвешивают во избежание повышения их влажности.

Для ускорения высушивания допускается измельчать образцы. При этом для исключения потери материала взвешивание и высушивание производят в металлической, стеклянной или фарфоровой бюксе с интервалами между двумя последовательными взвешиваниями через 0,5 ч высушивания.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Определение плотности

4.2.1. После кондиционирования образцы взвешивают и определяют их линейные размеры.

4.2.2. Длину и ширину образца измеряют в двух местах параллельно его кромкам между двумя точками согласно черт. 3.

За длину и ширину образца принимают среднее арифметическое значение двух измерений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.3. Толщину образца измеряют:

а) в четырех точках в соответствии с черт. 3,


Черт. 3

б) в трех точках в соответствии с черт. 4.


Черт. 4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.4. (Исключен, Изм. № 1)

4.3Определение водопоглощения и разбухания по толщине

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3.1. Определение водопоглащения и разбухания по толщине производят на одних и тех же образцах.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3.2. После кондиционирования и взвешивания измеряют толщину образцов согласно п. 4.2.3 и погружают их в сосуд с водой при температуре (20 ± 1) °С.

4.3.3. Образцы полутвердых, твердых и сверхтвердых плит погружают в воду вертикально, а мягких плит - горизонтально, при этом они должны соприкасаться друг с другом, со стенками и с дном сосуда.

Образцы должны находиться на (20 ± 2) мм ниже уровня поверхности воды.

4.3.4. Время выдержки образцов в воде 2 ч ±5 мин или 24 ч ±15 мин устанавливают в соответствии с требованиями стандарта на продукцию.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3.5. После выдержки образцы полутвердых, твердых и сверхтвердых плит извлекают из воды и укладывают каждый отдельно в горизонтальном положении между листами фильтровальной бумаги; при этом образцы складывают в пачки по 5 шт. для удаления воды с поверхности образцов. На каждую пачку кладут квадратную плиту (груз). Образцы выдерживают в таком положении 30 с, затем груз снимают и удаляют фильтровальную бумагу.

4.3.6. Образцы мягких плит после выдержки извлекают из воды и устанавливают на ребро для свободного стекания воды и осторожно промокают листами фильтровальной бумаги.

4.3.7. Образцы взвешивают вторично и измеряют их толщину в тех же точках не позднее чем через 10 мин после их извлечения из воды.

Если процесс испытаний продолжается, то образцы не позднее чем через 10 мин снова погружают в воду.

4.4. Определение предела прочности при изгибе

4.4.1. После кондиционирования образцов определяют их ширину и толщину.

4.4.2. Ширину образца измеряют по его поперечной оси.

4.4.3. Толщину образца измеряют в центре пласти образца.

Черт. 5 исключен.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.4. Расстояние между центрами опор l устанавливают с погрешностью не более 1 мм, равным:

20 - 25-кратной номинальной толщине для плит с номинальной толщиной менее 8 мм;

10 - 15-кратной номинальной толщине для плит с номинальной толщиной 8 мм и более.

Коэффициент кратности должен соответствовать кратности, принятой для определения длины образца по п. 1.1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.5. Образец укладывают на опоры испытательного устройства так, чтобы продольная ось образца была перпендикулярна к опорам, а поперечная ось параллельна оси ножа.

Положение образца на опорах испытательного устройства указано на черт. 6.


Черт. 6

4.4.6. Испытания проводят на двух группах образцов, соответствующих продольному и поперечному направлениям плиты.

В пределах каждой группы одну половину образцов испытывают, укладывая на опоры испытательного устройства сетчатой стороной вверх, а другую половину сетчатой стороной вниз.

4.4.7. Нагружение образца производят с постоянной скоростью до разрушения и регистрируют максимальную нагрузку с погрешностью до 1 %.

Время от начала нагружения до разрушения образца должно составлять (60 ± 20) с.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. Определение коэффициента теплопроводности мягких плит

4.5.1. Коэффициент теплопроводности мягких плит определяют по ГОСТ 7076-78.

4.5.2. (Исключен, Изм. № 1).

4.6. Контроль размеров и формы плит осуществляют по ГОСТ 27680-88.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.7. Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты определяют по ГОСТ 26988-86.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8. Определение водопоглощения лицевой поверхностью

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.1. После кондиционирования и взвешивания образцов производят гидроизоляцию их кромки оборотной пласти.

Гидроизоляцию осуществляют погружением образцов в расплавленный парафин по ГОСТ 23683-79 при температуре (85 ± 5) °С кромками и оборотной пластью. При нанесении парафина на кромки образец погружают каждой кромкой в парафин на глубину 3 мм.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.2. После остывания парафина образцы повторно взвешивают.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.3. Образцы выдерживают в воде в течение 24 ч ±15 мин в соответствии с требованиями пп. 4.3.2, 4.3.3.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8.4. После извлечения из воды образцы устанавливают на ребро для свободного стекания воды, фильтровальной бумагой удаляют капли и не позднее чем через 10 мин взвешивают.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5. Обработка результатов

5.1. Влажность образца Wв процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где m1- масса образца до высушивания, г;

m0- масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2. Плотность образца r в кг/м3 вычисляют с округлением до 10 кг/м3 по формуле

;

где m - масса образца, г;

l, b, h - соответственно длина, ширина и толщина образца, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. Водопоглощение образца A в процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где m - масса образца до погружения в воду, г;

m2 - масса образца после извлечения из воды, г.

5.3.1. Набухание по толщине образца ahв процентах вычисляют с округлением до 0,1 % по формуле

,

где h - толщина образца до погружения в воду, мм;

h1 - толщина образца после извлечения из воды, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.2. (Исключен, Изм. № 1).

5.4. Предел прочности при изгибе образца sизг вычисляют в МПА по формуле

,

где Рраз - сила нагружения, действующая на образец в момент разрушения, Н;

l - расстояние между центрами опор, мм;

b - ширина образца, мм;

h - толщина образца, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4.1. Предел прочности при изгибе для каждого образца вычисляют с округлением до 0,5 МПа для полутвердых, твердых и сверхтвердых плит и с округлением до 0,1 МПа для мягких плит.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4.2. (Исключен, Изм. № 1).

5.5. Водопоглощение лицевой поверхностью Ал.п в процентах вычисляют с округлением по 0,1 % по формуле

,

где m1 - масса образца без гидроизоляции, г;

m2 - масса образца с гидроизоляцией, г;

m3 - масса образца с гидроизоляцией после вымачивания, г.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.6. Для определения величины показателей по плите определяют средние арифметические значения результатов испытаний всех образцов, отобранных из данной плиты, с округлением, указанным для расчета по отдельному образцу.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.7. Результаты испытаний включают в протокол (журнал) испытаний.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Методы отбора образцов

2. Оборудование, аппаратура, приборы и материалы

4. Проведение испытаний

5. Обработка результатов

 

 

ттт

ГОСТ 19592-80 (СТ СЭВ 6011-87, СТ СЭВ 6012-87, СТ СЭВ 6013-87, СТ СЭВ 1771-79, СТ СЭВ 1772-79, СТ СЭВ 1773-79) ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОЛОТНА НЕТКАНЫЕ (ПОДОСНОВА) АНТИСЕПТИРОВАННЫЕ ИЗ ВОЛОКОН
ВСЕХ ВИДОВ ДЛЯ ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННОГО ЛИНОЛЕУМА

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ БИОСТОЙКОСТИ

ГОСТ 22603-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

СОДЕРЖАНИЕ

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

2. АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ, РЕАКТИВЫ

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное

 

РАЗРАБОТАН

Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом по материально-техническому снабжению

ИСПОЛНИТЕЛИ

Э.К. Чурикова,канд. биолог. наук (руководитель темы);Г.С. Томин;Г.А. Фомина; Л.Е. Холодкова; Е.В. Угарова; Б.С. Лернер; О.Б. Ланских; И.А. Егорова; М.П. Кораблин

ВНЕСЕН

Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 9 августа 1985 года № 128

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОЛОТНА НЕТКАНЫЕ (ПОДОСНОВА)
АНТИСЕПТИРОВАНИЕ ИЗ ВОЛОКОН ВСЕХ
ВИДОВ ДЛЯ
ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННОГО
ЛИНОЛЕУМА

Методопределениябиостойкости

Non-women textile preservative treated sheets (backing) of fibres for thermal-sound-insulating linoleum. Method of biostability determination

ГОСТ
22603-85

Постановление Государственного комитета СССР по делам строительства от 9 августа 1985 г. № 128 срок введения установлен

с 01.01.86

Настоящий стандарт распространяется на нетканые антисептированные полотна, изготовленные иглопробивным способом из различных видов волокон и их отходов, применяемые в качестве подосновы для теплозвукоизоляционного линолеума, и устанавливает метод определения биостойкости подосновы к почвенной микрофлоре.

Метод предназначен для определения биостойкости подосновы при применении или разработке новых защитных средств или способов их введения, при изменении рецептуры смеси волокон для производства подосновы,, а также может быть использован для контроля биостойкости готовой продукции.

Сущность метода заключается в определении потери массы антисептированной и неантисептированной (далее - контрольной) подосновы при воздействии почвенной микрофлоры (почвенных разрушителей) при определенных воздушно-влажностных условиях и в течении заданного времени.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Подоснову для испытаний отбирают по ГОСТ 13587-77. От одного из отобранных кусков подосновы отрезают полосу шириной, равной ширине рулона, длиной не менее 250 мм. Из полосы вырезают 15 образцов размером (50×50±1) мм для определения биостойкости и образец размером (250´250±1) мм для изготовления контрольных (неантисептированных) образцов.

1.2. Образцы до испытаний хранят в запаянном полиэтиленовом пакете.

1.3. Образцы сопровождают документом, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер партии и дату изготовления;

наименование подосновы, тип и условное обозначение;

рецептуру компонентов смеси волокон;

наименование и способ введения антисептика.

2. АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ, РЕАКТИВЫ

2.1. Для проведения испытаний используют следующие аппаратуру, материалы и реактивы:

ящик из древесины сосны квадратного сечения с внутренними размерами сторон (450±1) мм и высотой стенок 100 мм с плотно прилегающей крышкой высотой (50±2) мм;

деревянный брусок квадратного сечения с размером сторон (50±2) мм, длиной (446±2) мм;

камера для лабораторных испытаний - изолированное помещение, в лабораторной отапливаемой комнате, снабженное полками для установки ящиков, в котором должны поддерживаться температура воздуха (23±2)°С и влажность (80±5)%;

не стерильную почву из структурного верхнего слоя перегноя смешанного леса в горизонте на глубину до 30 мм, богатую питательными веществами и обладающую естественным комплексом разрушителей, заготовленную в мае-августе, водная вытяжка, которой в свежем состоянии должна иметь рН 4,5-6,0; заготовленную почву хранят не более одного года в чистых полиэтиленовых мешках или другой негниющей и нержавеющей таре в условиях, исключающих возможность ее высыхания;

шкаф сушильный лабораторный или термостат,, обеспечивающий поддержание температуры (30±2)°С;

психрометр;

стеклянные технические термометры по ГОСТ 2823-73;

лабораторные весы 1-го класса точности по ГОСТ 24104-80;

весы для статического взвешивания, класс точности средний по ГОСТ 23676-79;

рН - метр (лабораторный типа ЛПУ-01) или потенциометр любого типа с погрешностью измерения не более 0,05 рН;

секундомер по ГОСТ 5072-79;

бытовой электроувлажнитель воздуха с бачком для воды вместимостью не менее 2,5 л и максимальной производительностью не менее 2,5 л и максимальной производительностью не менее 0,35 л/ч по ГОСТ 22787-77;

бытовой маслонаполненный электрорадиатор типа ЭРМС по ГОСТ 16617-80;

металлическая линейка по ГОСТ 427-75;

ножницы;

медицинские пинцеты по ГОСТ 21241-77;

металлическое сито с диаметром отверстий 3-4 мм;

металлическое сито с размером стороны ячейки 1 мм по ГОСТ 3826-82;

оконное стекло по ГОСТ 111-78;

полиэтиленовая пленка по ГОСТ 10354-82;

полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811-78;

моющее универсальное средство без отбеливателя по ГОСТ 25644-83;

фиолетовый пирокахетиновый (1, 2 диоксибензол), 0,1 % -ный водный раствор;

буферированный 5 %-ный раствор уксуснокислого аммония;

хинализарин, 0,1 % спиртовой раствор;

красный ализариновый по ГОСТ 10945-74, 0,84 % -ный водный раствор;

хлористый цирконий, 0,84 %-ный раствор в 10 % -ной соляной кислоте;

технический формалин по ГОСТ 1625-75;

этиловый ректификованный спирт по ГОСТ 5962-67;

питьевая вода по ГОСТ 2874-82;

дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;

мерный цилиндр по ГОСТ 1770-74;

фарфоровая ступка по ГОСТ 9147-80;

эксикатор по ГОСТ 23336.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

3.1. Для определения рН водной вытяжки взвешивают 10 г почвы, затем измельчают ее в фарфоровой ступке, просеивают через сито с размером стороны ячейки 1 мм, заливают 25 мл дистиллированной воды, перемешивают в течение 30 мин и при температуре (20±5) °С измеряют рН. Проводят три параллельных измерения и вычисляют среднее арифметическое значение с точностью до одной десятой.

3.2. Перед испытанием почву увлажняют питьевой водой до 40-45 % и для равномерного распределения влаги и удаления крупных растительных остатков просеивают через сито с диаметром отверстий 3-4 мм и выдерживают в течение 50-60 мин в условиях, исключающих высыхание. Влажность почвы определяют по ГОСТ 5180-84.

3.3. Перед укладкой почвы в ящик его дно и стенки на высоту 80 мм выстилают полиэтиленовой пленкой, на которую помещают 5 кг подготовленной почвы. На расстоянии 150 мм от одной из стенок ящика в почве устанавливают перегородку из оконного стекла длиной 447+1 мм, высотой 90+1 мм, разделяющую ящик на два отсека. Поверхность почвы в обоих отсеках ящика слегка уплотняют, и выравниваю деревянным бруском. Поверхность выровненной почвы не должна иметь видимых уклонов и неровностей.

3.4. Пробы антисептированной подосновы, предназначенные для изготовления контрольных образцов, замачивают в расправленном виде в течение 3 ч в 1000 мл 1 % -ного водного раствора универсального моющего средства, затем промывают проточной питьевой водой до полного удаления антисептика.

Удаление антисептика ББ-32 определяют по отсутствию окраски подосновы при нанесении пульверизатором на поверхность образца индикатора пиракахетинового фиолетового или буфферинового 5 %-го раствора уксуснокислого аммония, а антисептика кремнефтористого аммония – при нанесении смеси в равных объемах 0,84 % -ного водного раствора хлористого циркония в 10 %-ной соляной кислоте.

Подготовленные пробы в расправленном виде высушивают в помещении при температуре (20±5)°С, после чего изготавливают пять контрольных образцов размером (50ґ50±1) мм.

3.5. Антисептирование и контрольные (неантисептированные) образцы подосновы нумеруют, высушивают в сушильном шкафу при температуре (30±2)°С до постоянной массы, укладывают в эксикатор для охлаждения, после чего взвешивают с погрешностью не более 0,002 г.

3.6. До проведения испытаний взвешенные образцы допускается хранить в эксикаторе не более 3 ч.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Антисептированные и контрольные образцы подосновы укладывают на почву в ящик маркировкой (номерами образцов) вверх таким образом, чтобы расстояние от стенок ящика и перегородки до образцов составляло (40±2) мм, а расстояние между образцами (30±2) мм. Антисептированные образцы укладывают в большой отсек, а контрольные - в меньший отсек ящика. Всего в ящик укладывают 15 антисептированных, и пять контрольных образцов.

4.2. После укладки образцов на почву ящик взвешивают с погрешностью 5 г, накрывают крышкой, оборачивают полиэтиленовой пленкой и устанавливают в камеру для испытаний.

4.3. На наружной стороне ящика наклеивают этикетку с указанием массы ящика после укладки образцов и сведений о подоснове по п. 1.3.

4.4. Срок испытания 60 суток. Через каждые 15 суток ящик вынимают из полиэтиленовой пленки, открывают и взвешивают. При уменьшении массы ящика почву между образцами увлажняют до восстановления первоначальной массы ящика. После этого ящик закрывают, оборачивают пленкой и устанавливают в камеру.

4.5. После испытаний образцы осторожно очищают от почвы мягкой кисточкой, высушивают и взвешивают в соответствии с п. 3.5.

4.6. Результаты испытаний записывают в журнал. Форма журнала приведена в справочном приложении.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Потерю массы антисептированной подосновы Ма, в процентах вычисляют с точностью до 0,01 по формуле

                                                                                    (1)

где Мн - среднее арифметической значение массы образцов до опыта, г;

Мо - среднее арифметической значение массы образцов после опыта, г.

5.2. Таким же образом вычисляют потерю массы контрольных образцов подосновы Мк, при этом потеря массы не должна составлять менее 25 %.

5.3. Предельно допустимую среднюю потерю массы образцов антисептированной подосновы, соответствующую уровню защиты 95 % (М95) и позволяющую признать материал биостойким, вычисляют по формуле

                                                                                           (2)

где Мк - средняя потеря массы контрольных образцов после опыта, г.

Подоснова является биостойкой, если средний показатель потери массы пятнадцати антисептических образцов МаЈ М95.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Работы с почвой и подосновой, содержащей защитные средства, проводят в рабочих халатах и резиновых перчатках.

6.2. Посуду, делительную пластину, сита после проведения испытаний моют и дезинфицируют 3 %-ным раствором формалина. Ножницы, пинцеты, чашки аналитических весов протирают этиловым спиртом.

Резиновые перчатки и полиэтиленовую пленку моют с мылом и сушат.

Образцы подосновы после испытаний сжигают. Использованную в опыте почву следует захоронить в землю на глубине не менее 0,5 м.

Ящики следует протереть ветошью и высушить при температуре (20±5) °С.

6.3. Сушильный шкаф или термостат должны быть заземлены.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

ЖУРНАЛ ИСПЫТАНИЙ

Дата начала испытаний

Номер образца

Масса образца, г

Потеря массы за период испытаний, %

Предельно допустимая

потеря массы образцов антисептированной

подосновы, %,М95

Антисептированной

подосновы

Контрольный

До испытаний

Мн

После испытаний

Мо

г

%

Ма

Мк

 

1

2

3

ј

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ср.

Ср.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

2

3

ј

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ср.

Ср.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ттт 

ГОСТ 22603-85 ПОЛОТНА НЕТКАНЫЕ (ПОДОСНОВА) АНТИСЕПТИРОВАННЫЕ ИЗ ВОЛОКОН ВСЕХ ВИДОВ ДЛЯ ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННОГО ЛИНОЛЕУМА МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ БИОСТОЙКОСТИ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ДЕКОРАТИВНЫЕ
ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 22856-89

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ДЕКОРАТИВНЫЕ
ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ

Техническиеусловия

Decorative crushed natural stone and sand.

Specifications

ГОСТ
22856-89

Дата введения 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок, предназначенные для наружной и внутренней декоративной отделки поверхности бетонных и железобетонных элементов зданий и сооружений, а также для производства декоративных плит на основе природного камня.

Декоративные щебень и песок (далее щебень и песок) получают путем дробления:

отходов, получаемых при добыче из массива горных пород блоков по ГОСТ 9479;

отходов, образующихся при производстве облицовочных плит по ГОСТ 9480 и архитектурно-строительных изделий по ГОСТ 23342;

горных пород, запасы которых утверждены Государственной комиссией по запасам для производства декоративного щебня и песка;

горных пород, запасы которых не утверждены ГКЗ для производства декоративного щебня и песка, но по заключению базовой организации по стандартизации оценены как декоративные.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Щебень и песок должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Щебень и песок характеризуют следующими показателями:

цветом;

зерновым составом;

формой зерен щебня;

прочностью;

содержанием зерен прочностью менее 20 МПа;

морозостойкостью;

содержанием пылевидных частиц.

1.3. Цвет

Цвет характеризуют основным цветом и оттенком. При этом в определении цвета вторым словом является основной цвет, первым - оттеночный.

Цвет щебня и песка должен отвечать цвету образцов, установленному договором на поставку.

1.4. Зерновой состав щебня и песка

1.4.1. Щебень выпускают в виде следующих основных фракций:

от 5 до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм.

По соглашению сторон допускается выпуск щебня фракций св. 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм, а также смеси фракций от 5 до 20 мм.

1.4.2. Полные остатки на контрольных ситах щебня фракций от 5 до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм должны соответствовать указанным в табл. 1, где  и  наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен.

Таблица 1

Диаметр отверстий контрольных сит, мм

Полные остатки на ситах, % по массе

От 90 до 100

От 30 до 80

До 10

До 0,5

В щебне фракций от 5 до 10 мм полный остаток на ситах с отверстиями размером соответственно 2,5 мм и 1,25 мм должен быть от 95 до 100 % по массе.

1.4.3. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня фракций св. 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм должны быть на ситах с отверстиями диаметром:  - от 85 до 100 %, D - до 15 %, 1,25D - до 0,75 % по массе.

1.4.4. Полные остатки на контрольных ситах щебня смеси фракций от 5 до 20 мм должны соответствовать указанным в табл. 2.

1.4.5. Песок в зависимости от зернового состава поставляют без разделения на фракции или в виде двух фракций: крупной - св. 2,5 до 5 мм и мелкой - до 2,5 мм.

1.4.6. Песок, поставляемый без разделения на фракции, подразделяют на группы. Для каждой группы песка модуль крупности (Мк) и полный остаток на сите с сеткой № 063 должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 2

Диаметр отверстий контрольных сит, мм

5

10

20

25

Полные остатки на ситах, % по массе

От 95 до 100

От 55 до 75

До 10

До 0,5

Таблица 3

Группа песка

Модуль крупности Мк

Полный остаток на сите № 063, % по массе

Повышенной крупности

Св. 3,0 до 3,5

Св. 65 до 75

Крупный

Св. 2,5 до 3,0

Св. 45 до 65

Средний

Св. 2,0 до 2,5

Св. 30 до 45

Если при определении группы песка он отвечает по модулю крупности одной группе, а по полному остатку на сите № 063 - другой, то группу песка определяют только по модулю крупности.

1.4.7. Содержание в песке, поставляемом без разделения на фракции, зерен, проходящих через сито с сеткой № 016, не должно превышать 10 % по массе, а зерен размером св. 5 мм - 15 % по массе.

1.4.8. Содержание в песке фракции до 2,5 мм зерен, проходящих через сито с сеткой № 016, не должно превышать 15 % по массе, а размером св. 2,5 мм - 15 % по массе.

1.4.9. Содержание в песке фракции св. 2,5 до 5 мм зерен, проходящих через сито с отверстиями 2,5 мм, не должно превышать 15 % по массе, а размером св. 5 мм - 15 % по массе.

1.5. Форма зерен щебня

1.5.1. Форму зерен щебня характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, при этом их содержание не должно превышать 35 % по массе.

Примечание. По соглашению сторон допускается выпуск щебня, содержащего не более 50 % зерен пластинчатой и игловатой формы.

1.6. Прочность

1.6.1. Прочность щебня определяют по его дробимости при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Марки щебня по прочности должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

1.6.2. Прочность песка определяют по прочности исходной горной породы. Марки песка в зависимости от прочности исходной горной породы должны быть не менее:

800 - для изверженных пород;

400 - для метаморфических пород;

300 - для осадочных пород.

Таблица 4

Марка щебня по прочности, не менее

Потери, % по массе, при испытании щебня

из интрузивных пород

из эффузивных пород

из осадочных и метаморфических пород

800

20 - 25

13 - 15

13 - 15

400

-

-

19 - 24

300

-

-

24 - 28

1.7. Содержание зерен прочностью менее 20 МПа

1.7.1. Содержание в щебне зерен прочностью менее 20 МПа не должно превышать 10 % по массе для марок 800, 400 и 15 % по массе для марки 300.

1.7.2. Содержание пород прочностью менее 20 МПа в исходных горных породах прочных и средней прочности, применяемых для получения песка, не должно превышать 10 % по массе, в низкопрочных породах - 15 % по массе.

1.8. Морозостойкость

1.8.1. Щебень и исходную горную породу, используемую для производства песка, подразделяют на следующие марки по морозостойкости: F25, F50, F100, F200, F300 (марки F200 и F300 определяют по требованию заказчика). Марки щебня и исходной горной породы соответствуют числу циклов попеременного замораживания и оттаивания, выдержанной щебнем или горной породой при испытании.

Допускается определять морозостойкость по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и последующего высушивания. При отрицательных результатах этого испытания окончательную оценку дают на основе испытания замораживанием и оттаиванием.

1.9. Содержание пылевидных частиц

1.9.1. В зависимости от марки по прочности содержание в щебне и песке пылевидных частиц размером менее 0,05 мм не должно превышать указанного в табл. 5.

Таблица 5

Наименование материала

Содержание пылевидных частиц, % по массе, не более для марок по прочности

800

400

300

Щебень

1

2

3

Песок

3

4

5

1.9.2. Щебень и песок не должны содержать посторонних засоряющих примесей, и том числе глины в комках.

1.10. Щебень и песок в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

во вновь строящихся и реконструируемых жилых и общественных зданиях при Аэфф до 370 Бк/кг;

при возведении производственных зданий и сооружений при Аэфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Введен дополнительно. Изм. № 1)

2. ПРИЕМКА

2.1. Щебень и песок должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

2.2. Для проверки соответствия щебня и песка требованиям настоящего стандарта проводят приемочный и периодический контроль.

2.3. Приемочный контроль проходят ежедневно путем испытания одной сменной объединенной пробы щебня или песка, отобранной с каждой технологической линии. При приемочном контроле определяют:

цвет;

зерновой состав;

содержание пылевидных частиц;

содержание зерен прочностью менее 20 МПа.

2.4. При периодическом контроле качества определяют:

для щебня - содержание зерен пластинчатой и игловатой формы в насыпную плотность - один раз в квартал, прочность, морозостойкость и суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов - один раз в год;

для песка - насыпную плотность - один раз в квартал; морозостойкость, суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов и прочность исходной горной породы - один раз в год.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.5. Отбор и подготовку проб щебня, песка и исходной горной породы для контроля проводят по ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8735, ГОСТ 9479 и ГОСТ 30108.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.6. Потребитель принимает щебень и песок партиями. Партией считают количество щебня и песка, определенного договором на поставку зернового состава, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня и песка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.7. Число точечных проб, отбираемых потребителем для контрольного испытания щебня и песка в партии, должно быть:

не менее 10 при объеме партии до 350 м3;

не менее 15 при объеме партии св. 350 до 700 м3;

не менее 20 при объеме партии св. 700 м3.

Из точечных проб получают объединенную пробу.

2.8. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю железнодорожным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке вагонов из потока щебня и песка на ленточных конвейерах, используемых для транспортирования его на склад потребителя. При разгрузке вагона отбирают пять точечных проб через равные интервалы времени. Число вагонов определяют с учетом объема партии в соответствии с п. 2.7. Если партия состоит из одного вагона, то при его разгрузке отбирают пять точечных проб, которые образуют объединенную пробу.

Если конвейерный транспорт при разгрузке вагонов не применяют, точечные пробы отбирают непосредственно из вагонов. Для этого поверхность щебня и песка в вагоне выравнивают и в точках отбора проб отрывают лунки глубиной 0,2 - 0,4 м. Точки отбора принимают в центре и в четырех углах вагона, при этом расстояние от бортов вагона до точки отбора должно быть не менее 0,5 м. Из лунок пробы щебня и песка отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки.

2.9. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю водным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке судов.

В случае применения при разгрузке ленточных конвейеров точечные пробы отбирают через равные интервалы времени из потока щебня и песка на конвейерах. При разгрузке судов грейферными кранами точечные пробы отбирают совком через равные интервалы времени по мере разгрузки с вновь образованной поверхности песка в судне без образования лунок.

2.10. Для контрольного испытания щебня и песка, поставляемых потребителю автомобильным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке автомобилей.

В случае применения при разгрузке щебня и песка ленточных конвейеров точечные пробы отбирают из потока щебня и песка на конвейерах. При разгрузке каждого автомобиля отбирают одну точечную пробу. Число автомобилей, при разгрузке которых отбирают пробы, принимают с учетом получения требуемого числа точечных проб по п. 2.7.

Если партия состоит менее чем из десяти автомобилей, то пробы щебня и песка отбирают в каждом автомобиле.

Если конвейерный транспорт при разгрузке автомобилей не применяют, то точечные пробы отбирают непосредственно из автомобилей. Для этого поверхность щебня и песка в автомобиле выравнивают, в центре кузова отрывают лунку глубиною 0,2 - 0,4 м. Из лунки пробу щебня и песка отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки.

2.11. Количество поставляемого щебня и песка определяют по объему или массе. Объем щебня и песка измеряют в вагонах, судах и автомобилях.

Щебень и песок, отгружаемые в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных или автомобильных весах. Массу щебня и песка, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.12. Количество щебня и песка из объемных единиц в весовые пересчитывают по значениям насыпной плотности щебня и песка, определяемой в состоянии естественной влажности.

2.13. При арбитражной проверке количества и качества поставляемого щебня или песка вагоны и автомобили, из которых отбирают пробы, выбирают по указанию потребителя.

2.14. Результаты приемочного и периодического контроля приводят в документе о качестве, в котором указывают:

наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

номер и дату выдачи документа;

наименование и адрес потребителя;

номер партии и количество щебня или песка;

номера вагонов или номер судна и номер накладных;

цвет щебня или песка;

зерновой состав щебня или песка;

содержание зерен пластинчатой и игловатой формы в щебне;

содержание пылевидных частиц;

содержание зерен прочностью менее 20 МПа;

марку по прочности;

марку по морозостойкости;

насыпную плотность щебня и песка;

обозначение настоящего стандарта;

суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

Предприятие-изготовитель должно иметь и сообщать потребителю по его требованию минералого-петрографический состав, установленный при геологической разведке, а также влажность сгружаемого материала.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Зерновой состав щебня, содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, прочность (дробимость), содержание зерен прочностью менее 20 МПа, морозостойкость, содержание пылевидных и глинистых частиц и насыпную плотность определяют по ГОСТ 8269.0.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3.2. Зерновой состав, модуль крупности, содержание пылевидных и глинистых частиц и насыпную плотность песка определяют по ГОСТ 8735.

3.3. Прочность и морозостойкость исходной горной породы определяют по ГОСТ 9479.

3.4. Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Щебень и песок транспортируют в контейнерах или в открытых железнодорожных вагонах и судах, а также в автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозок грузов соответствующим видом транспорта и хранят у изготовителя и потребителя раздельно по фракциям в условиях, предохраняющих их от загрязнения.

При перевозке щебня и песка железнодорожным транспортом должно быть обеспечено также выполнение требований Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М.Л. Нисневич, д-р техн. наук (руководитель темы); Н.С. Левкова, канд. техн. наук; Ю.И. Сычев, канд. техн. наук; Г.В. Курова, В.В. Еремеева, Т. А. Фиронова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 27.02.89 № 35

3. ВЗАМЕН ГОСТ 22856-77

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 8269.0-97

2.5,3.1

ГОСТ 8735-88

2.5,3.2

ГОСТ 9479-98

Вводная часть,2.5,3.3

ГОСТ 9480-89

Вводная часть

ГОСТ 23342-91

Вводная часть

(Измененная редакция. Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1

2. Приемка. 4

3. Методы испытаний. 6

4. Транспортирование и хранение. 6

 

ттт

ГОСТ 22856-89* ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ДЕКОРАТИВНЫЕ ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР 

ИЗДЕЛИЯ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ
ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 23342-91 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ И ИНВЕСТИЦИЯМ

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗДЕЛИЯ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ
ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ

Техническиеусловия

Natural stone architectural details.
Specifications

ГОСТ
23342-91

Дата введения 01.01.92

Настоящий стандарт распространяется на архитектурно-строительные изделия (далее - изделия), изготовляемые из блоков природного камня, отвечающих требованиям ГОСТ 9479, или непосредственно из монолита горной породы, обладающей декоративными свойствами.

Стандарт не распространяется на профильные изделия (колонны, базы колонн, карнизы, шары, балясины, криволинейные парапеты, детали мостов и набережных и др.) и изделия для реставрационных работ.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Типы и основные размеры

1.2.1. К пиленым относят изделия, которые получены выпиливанием, а к колотым - выкалыванием.

Допускается изготовление колотых изделий с двумя-четырьмя гранями, полученными выпиливанием.

1.2.2. Изделия подразделяют на следующие виды:

плиты (цокольные, накрывочные и подоконные);

ступени;

проступи;

парапеты прямоугольные.

1.2.3. Номинальная длина изделий должна быть от 400 до 1500 мм.

Таблица 1

Вид изделий

Номинальные размеры, мм

Ширина В

Толщина Н

Плиты цокольные:

пиленые

200 - 1200

30 - 80

колотые

200 - 1200

100 - 300

Плиты накрывочные:

пиленые

200 - 500

30 - 60

золотые

200 - 500

100 - 120

Плиты подоконные

200 - 400

30 - 40

Ступени:

пиленые

200 - 400

40 - 120

колотые*

В = 260 - 400

Н = 120 - 170

В¢ = 230 - 350

Н¢ = 150 - 200

Проступи пиленые

200 - 400

30 - 60

Параметры прямоугольные:

пиленые

500 - 1200

80 - 200

колотые

500 - 800

200 - 300

800 - 1200

300 - 400

* Для колотых ступеней: В - ширина и Н - толщина лицевой поверхности; В¢ - ширина по низу;Н¢ - полная толщина.

Допускается по согласованию с потребителем изготовление изделий с другими номинальными размерами.

1.2.4. Предельные отклонения от номинальных размеров пиленых изделий не должны превышать, мм:

- по длине и ширине:

для размеров до 600 мм......................................................................... ± 1

для размеров св. 600 мм........................................................................ ± 2

- по толщине:

для размеров св. до 50 мм

из мрамора.............................................................................................. ± 2

из др. пород............................................................................................ ± 3

для размеров св. 50 мм всех видов пород........................................... ± 3

1.2.5. Предельные отклонения от номинальных размеров колотых изделий не должны превышать, мм:

- по длине и ширине:

для полированной, гладкой матовой, шлифованной фактур........... ± 3

для термообработанной, точечной, «скала» и др. фактур................. ± 5

- по толщине:

для полированной, гладкой матовой, шлифованной фактур........... ± 3

для термообработанной, точечной, «скала» и др. фактур................. ± 10

1.2.6. Изделия должны изготовляться прямоугольной или квадратной формы.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление криволинейных изделий по заказной спецификации, а также изделий с фаской шириной до 5 мм, крепежными отверстиями и пазами.

1.2.7. Отклонение от прямого угла пиленых изделий на 1 м длины граней не должно превышать ± 1 мм.

1.2.8. Отклонение от прямого угла колотых изделий на 1 м длины граней, в зависимости от фактуры лицевой поверхности, не должно превышать, мм:

для полированной, гладкой матовой, шлифованной фактур........... ± 2

для термообработанной, точечной, «скала» и других фактур.......... ± 3

1.3. Характеристики

1.3.1. Изделия из природного камня должны иметь фактуры лицевой поверхности, предусмотренные в табл. 2.

Таблица 2

Тип изделий

Горная порода по ГОСТ 9479

Фактура лицевой поверхности

Плиты цокольные пиленые и колотые

Прочные породы, породы средней прочности, низкопрочные породы (кроме пористых известняка и доломита, гипсового камня)

Полированная, гладкая матовая, шлифованная, пиленая, обработанная ультразвуком, термообработанная, точечная, «скала»

Плиты накрывочные пиленые и колотые

То же

Полированная, гладкая матовая, шлифованная, пиленая, обработанная ультразвуком, термообработанная, точечная

Плиты подоконные пиленые

Прочные породы; породы средней прочности, низкопрочные породы (кроме пористых известняка и доломита, гипсового камня, ракушечника)

Полированная, гладкая матовая, шлифованная

Ступени пиленые и колотые

Прочные породы, породы средней прочности, низкопрочные породы (кроме пористых известняка и доломита, ракушечника, гипсового камня, туфа)

Полированная, гладкая матовая, шлифованная, пиленая, термообработанная, точечная

Проступи

То же

То же

Парапеты пиленые и колотые

Прочные породы

Полированная, гладкая матовая, шлифованная, пиленая, обработанная ультразвуком, термообработанная, точечная

Примечание. Допускается применение травертина, туфа и известняка-ракушечника с прочностью, МПа, не менее:

30 - для плит накрывных и ступеней;

50 - для плит подоконных.

1.3.2. Фактура лицевой поверхности изделий, в зависимости от способа обработки, должна соответствовать указанной ниже:

полированная - с зеркальным блеском, четким отражением предметов, без следов обработки предыдущей операции;

гладкая матовая (лощеная) - без следов обработки предыдущей операции и с полным выявлением рисунка камня;

шлифованная - равномерно шероховатая со следами обработки, получаемыми только при шлифовании, с высотой неровностей рельефа до 0,5 мм;

пиленая - неравномерна шероховатая с высотой неровностей рельефа до 2 мм;

обработанная ультразвуком - с выявленным цветом и рисунком камня;

термообработанная - шероховатая со следами шелушения;

точечная (бучердованная) - равномерно шероховатая с высотой неровностей рельефа до 5 мм;

«скала» - околотая с высотой «неровностей рельефа от 50 до 200 мм без следов инструмента.

По согласованию изготовителя с потребителем допускаются другие виды фактуры лицевой поверхности.

1.3.3. Пиленые изделия с полированной и гладкой матовой фактурой в зависимости от качества лицевой поверхности подразделяют на два класса. Пиленые изделия 1-го класса не должны иметь на лицевой поверхности видимых повреждений. Пиленые изделия 2-го класса могут иметь повреждения, указанные в п. 1.3.4.

1.3.4. На лицевой поверхности пиленых изделий допускаются повреждения углов длиной по ребру не более 5 мм - не более 2 шт., сколы длиной не более 5 мм по ребрам периметра изделий:

- из прочных пород............................................................ не более 3 шт.

- из пород средней прочности и низкопрочных

пород.................................................................................... не более 2 шт.

1.3.5. На лицевой поверхности колотых изделий допускаются повреждения углов длиной по ребру не более 15 мм - не более 2 шт., сколы ребер по периметру изделий длиной не более 15 мм - не более 3 шт.

1.3.6. Отклонения от плоскостности на 1 м длины по периметру и диагоналям не должны превышать, мм, для пиленых изделий с фактурой:

- полированной и гладкой матовой:

1-го класса.......................................................................... ± 1

2-го класса.......................................................................... ± 2

- шлифованной.................................................................. ± 3

- остальных видов............................................................. ± 5

1.3.7. Отклонения от плоскостности на 1 м длины по периметру и диагоналям не должны превышать, мм, для колотых изделий с фактурой:

- полированной, гладкой матовой и шлифованной...... ± 3;

- термообработанной, точечной, «скала» и др............... ± 5.

1.3.8. Грани изделий, примыкающие к другим изделиям, должны обрабатываться под фактуру с высотой неровностей рельефа не более 3 мм, а изделий с фактурой термообработанной и «скала» - не более 5 мм.

1.3.9. Допускаются каверны и раковины только для изделий из травертина, туфа и ракушечника, если они не снижают декоративности изделии.

Примечания:

1. Каверны и раковины, находящиеся на углах и ребрах лицевой поверхности изделий из травертина, туфа и ракушечника, не относят к повреждениям углов и сколам.

2. При производстве цокольных плит из травертина, туфа и ракушечника допускается заполнение каверн и раковин на их лицевой поверхности мастикой того же цвета, что и цвет естественного камня, если не нарушаются эксплуатационные и декоративные свойства плиты. Заполнение каверн мастикой осуществляют до обработки лицевой поверхности цокольной плиты, обеспечивающей получение требуемой фактуры.

1.3.10. Тыльная сторона всех изделий должна быть чистой (без следов загрязняющих пятен и ржавчины).

1.3.11. Изделия не должны иметь трещин.

На изделиях из цветного мрамора и мраморизованного известняка допускается одна несквозная трещина тектонического происхождения с нарушением сплошности шириной не более 0,05 мм и длиной 1/3 ширины изделия. Изделия с указанными трещинами должны применяться только для внутренних работ.

На лицевой поверхности изделий допускаются прожилки и полосы, не ухудшающие декоративные свойства изделий.

1.3.12. Допускается склеивать цокольные, накрывочные и подоконные плиты толщиной до 60 мм с использованием водостойкого клея, если при этом не ухудшаются их декоративные и прочностные свойства. Склеенные изделия должны состоять не более чем из двух частей.

1.3.13. Показатели физико-механических свойств горных пород, применяемых для производства изделий, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9479.

1.4. Упаковка

Изделия упаковывают в ящики или ящичные поддоны в вертикальном положении не более двух рядов по высоте лицевыми поверхностями друг к другу. Допускается упаковка изделий из прочных горных пород, а также ступеней в пакеты. Между лицевыми поверхностями полированных изделий укладывают бумажные или деревянные прокладки, или стружку.

Изделия с лицевой поверхностью другой фактуры можно не упаковывать.

1.5. Маркировка

На ящике ставят штамп отдела технического контроля и товарный знак предприятия-изготовителя, на поддон или пакет прикрепляют бирку со штампом отдела технического контроля или товарным знаком предприятия-изготовителя.

2. ПРИЕМКА

2.1. Изделия должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

2.2. Изделия принимают партиями. Партией считают изделия одного типа, изготовленные из горной породы одного наименования и одной фактуры лицевой поверхности в течение суток.

2.3. Для проверки соответствия качества изделий требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль.

2.4. При приемочном контроле изделий определяют:

геометрические размеры и форму;

фактуру лицевой поверхности;

качество лицевой поверхности.

2.5. Для проверки качества изделий от каждой партии отбирают изделия в количестве, указанном в табл. 3.

Таблица 3

Объем партии изделий, шт.

Объем выборки изделий, шт.

Приемочное число

Браковочное число

До 90

5

1

2

91 - 150

8

2

3

151 - 280

13

3

4

281 - 500

20

5

6

501 - 1200

32

7

8

Св. 1200

50

10

11

2.6. Проверяемое изделие следует считать дефектным, если оно не удовлетворяет одному из требований настоящего стандарта.

2.7. Партию изделий принимают, если количество дефектных изделий в выборке меньше или равно приемочному числу, и не принимают, если количество дефектных изделий больше или равно браковочному числу.

2.8. Изделия из партии, не принятой в результате выборочного контроля, следует принимать поштучно. При этом, как правило, контролируют соответствие изделий тем требованиям, по которым партия не была принята.

2.9. Каждая партия поставляемых изделий должна иметь документ о качестве, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату составления документа;

дату отгрузки;

номер партии;

количество изделий в партии и их размеры;

породу камня, наименование месторождения;

фактуру лицевой поверхности изделий;

показатели физико-механических свойств породы, нормируемые по ГОСТ 9479;

обозначение настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Показатели физико-механических свойств породы изделий оценивают в соответствии с документом о качестве блоков по ГОСТ 9479.

3.2. Для определения геометрических размеров, отклонений от плоскостности и качества лицевой поверхности применяют:

металлическую линейку длиной 1 м по ГОСТ 8026, ГОСТ 427 и рулетку по ГОСТ 7502, обеспечивающих измерение с погрешностью 1 мм;

угольник металлический с углом 90° по ГОСТ 3749;

щуп по ТУ 2-034-225.

3.3. Длину и ширину измеряют по двум противоположным ребрам лицевой поверхности, толщину - по двум диагонально расположенным углам. Оценивают отклонения от номинальных размеров по каждому результату измерения.

3.4. Отклонение от прямого угла изделий определяют по двум диагонально расположенным углам путем измерения щупом просвета между торцевой гранью изделия и стороной угольника; результат пересчитывают на 1 м длины граней и оценивают для каждого угла отдельно.

3.5. Для определения отклонения от плоскостности лицевой поверхности изделия накладывают стальную линейку по периметру и диагонали изделия, измеряют при помощи щупа просвет, образованный поверхностью изделия и линейкой. Результатом измерения считают значение наибольшего просвета.

3.6. Фактуру лицевой поверхности изделий оценивают визуально.

3.7. Длину трещин измеряют металлической линейкой. Ширину трещин определяют при помощи лупы с 10-кратным увеличением и микрометрической шкалой.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Изделия транспортируют автомобильным, железнодорожным и водным транспортом в соответствии с действующими на этих видах транспорта правилами погрузки, крепления и перевозки грузов, утвержденными в установленном порядке.

4.2. Тара должна быть приспособлена для механизированной погрузки и выгрузки. При погрузке, выгрузке и транспортировании изделий должны быть приняты меры, предохраняющие их от загрязнения и повреждения.

4.3. Изделия хранят на предприятии-изготовителе и у потребителя под навесом или на открытых спланированных площадках, обеспечивающих отвод воды и предохранение изделий от повреждений и загрязнений. При хранении на складах без тары изделия должны быть установлены на деревянных прокладках в вертикальном положении лицевыми поверхностями друг к другу. Между полированными изделиями укладывают бумажные или деревянные прокладки, или стружку.

Изделия из пород с низкой морозостойкостью должны храниться в условиях, предохраняющих их от резкого перепада температур и атмосферных осадков.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

М.Л. Нисневич, д-р техн. наук (руководитель темы); Н.С. Левкова, канд. техн. наук; Ю.И. Сычев, канд. техн. наук; Г.В. Курова; Т.А. Фиронова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по строительству и инвестициям от 20.09.91 № 7

3. ВЗАМЕН ГОСТ 23342-78

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 427-75

3.2

ГОСТ 3749-77

3.2

ГОСТ 7502-89

3.2

ГОСТ 8026-75

3.2

ГОСТ 9479-84

Вводная часть,1.3.1,1.3.13,2.9,3.1

ТУ 2-034-225-87

3.2

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1

2. Приемка. 5

3. Методы контроля. 6

4. Транспортирование и хранение. 6

 

ттт

ГОСТ 23342-91 ИЗДЕЛИЯ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКИ КЛЕЯЩИЕ КАУЧУКОВЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 24064-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. К. Комлев, канд. техн. наук; М. П. Макотинский, канд. архитектуры; В. И. Ватажина, канд. техн. наук (руководители темы); А. Д. Сугробкин; А. Т. Бублик, канд. техн. наук; В. С. Горшков, д-р техн. наук; Т. И. Михайлова; А. Н. Алексеева; Ю. М. Дробышевский, канд. техн. наук; Т. М. Шапиро, канд. техн. наук; С. З. Поливода; И. П. Спивак, канд. хим. наук; М. П. Кораблин; Р. М. Ушаков, О. Э. Пфлаумер, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра Н. П. Кабанов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 марта 1980 г. № 41

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКИ КЛЕЯЩИЕ КАУЧУКОВЫЕ

Технические условия

Mastics adhering rubber.
Specifications

ГОСТ
24064-80

Взамен ГОСТ 5.1907-73

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 марта 1980 г. № 41 срок введения установлен

с 01.01.1982 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на клеящие каучуковые мастики, представляющие собой вязкую пастообразную однородную массу и изготовляемые из хлоропренового каучука, модифицированного нетемнеющим антиоксидантом, инденкумароновой смолы, наполнителей и растворителей.

Мастики предназначаются для приклеивания поливинилхлоридных и резиновых рулонных и плиточных покрытий полов, нитролинолеума, паркета, а также профильных погонажных изделий и уплотняющих герметизирующих прокладок.

1. МАРКИ

1.1. Клеящие каучуковые мастики в зависимости от содержания хлоропренового каучука и области применения должны выпускаться следующих марок, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Марка мастики

Содержание хлоропренового каучука, %

Область применения

КН-2

18,0-22,0

Для приклеивания резинового линолеума и резиновых плиток, герметизирующих уплотняющих прокладок

КН-3

11,0-14,0

Для приклеивания поливинилхлоридного линолеума, резиновых покрытий с пористым слоем, нитролинолеума, паркета, профильных погонажных изделий

Пример условного обозначения клеящей каучуковой мастики марки КН-2:

Мастика клеящая каучуковая КН-2 ГОСТ 24064-80

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Клеящие каучуковые мастики должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Показатели физико-механических свойств мастик должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма для мастики марки

КН-2

КН-3

высшей категории качества

I категории качества

высшей категории качества

I категории качества

Прочность соединения между бетонным основанием и приклеиваемым материалом (клеящая способность), МПа (кгс/см2), не менее:

через 24 ч после склеивания образцов

0,15 (1,50)

0,12 (1,20)

0,22 (2,20)

0,14 (1,40)

через 72 ч после склеивания образцов

0,28 (2,80)

0,24 (2,40)

0,32 (3,20)

0,30 (3,00)

Вязкость на ротационном экспресс-вискозиметре ЭВ-3, Па·с (Пз)

2-9 (20-90)

2-9 (20-90)

2-9 (20-90)

2-9 (20-90)

Содержание летучих компонентов по массе, %, не более

45

60

45

50

2.3. Мастика должна быть однородной массой. Для мастики I категории качества не допускается более 5, а для мастики высшей категории качества - более 3 легко разминаемых включений на поверхности пластинки площадью 100-110 см2.

2.4. Вязкость мастик допускается определять на вискозиметре типа ВЗ-246. Вязкость мастик не должна превышать 100 с.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Мастики должны приниматься техническим контролем предприятия-изготовителя партиями. Размер партии устанавливается в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

3.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 5 %, но не менее 3 тарных единиц.

3.3. Пробы из тарных единиц отбирают равномерно по всей высоте после тщательного перемешивания мастики. Масса каждой пробы должна быть не менее 0,5 кг. Отобранные пробы соединяют вместе, перемешивают и получают общую пробу массой не менее 2 кг.

3.4. Для каждой партии мастики следует определять клеящую способность через 24 ч после склеивания образцов, вязкость, содержание летучих компонентов, однородность.

3.5. Клеящую способность мастики через 72 ч после склеивания образцов следует определять при каждом изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний мастики хотя бы по одному из показателей по нему должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит.

3.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Испытания образцов мастики проводят при температуре 23±2 °С после предварительного выдерживания их при этой температуре не менее 3 ч.

4.2. Количество образцов для определения клеящей способности мастики, содержания летучих компонентов и однородности должно быть не менее трех для каждого вида испытаний.

4.3. Величину каждого показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытания не менее трех образцов.

4.4. Определение клеящей способности. Сущность метода заключается в определении нормально приложенной к плоскости склейки нагрузки при отрыве образца линолеума от бетонной плитки.

Клеящую способность мастики марки КН-3 определяют по прочности склеивания образца поливинилхлоридного линолеума по ГОСТ 14632-79 или поливинилхлоридных плиток по ГОСТ 16475-81 с бетонной плиткой, а клеящую способность мастики марки КН-2 определяют по прочности склеивания образца резинового линолеума по ГОСТ 16914-71 с бетонной плиткой.

4.4.1. Аппаратура

Для проведения испытаний применяют разрывную машину, которая должна обеспечивать:

погрешность измерения нагрузки -1 %;

измерение нагрузки в диапазоне, исключающем первые и последние 10 % шкалы;

постоянную скорость раздвижения захватов, равную 100 мм/мин.

Разрывная машина должна быть укомплектована дополнительными захватами, изображенными на черт. 1.

4.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Полоску линолеума размером (50×30)±1,0 мм для придания ей жесткости наклеивают лицевой поверхностью на деревянную пластинку толщиной 5-8 мм (доска, фанера, древесноволокнистая плита) тех же размеров. Приклеивание проводят не менее чем за четверо суток до проведения испытания клеем, обеспечивающим более высокую прочность их склеивания, чем испытуемая мастика.

Для изготовления бетонных плиток размером 50×30×15 мм применяют бетон марки 200.

На образец линолеума и на бетонную плитку испытуемую мастику в количестве 0,2-0,3 г наносят равномерным слоем и выдерживают на воздухе 6-7 мин (до отлипа). Затем плитку с линолеумом крестообразно приклеивают к бетонной плитке и прижимают место склеивания грузом в 1,0 кг.


1 - верхний захват; 2 - бетонная плитка; 3 - образец линолеума; 4 - деревянная плитка; 5 - нижний захват

Черт. 1

Для приклеивания линолеума могут быть использованы обе стороны бетонной плитки.

Подготовленный образец выдерживают при температуре 23±2 °С в течение 24 и 72 ч.

4.4.3. Проведение испытания

В верхний захват разрывной машины вставляют бетонную плитку образца, а в нижний - пластинку с линолеумом и проводят отрыв приклеенного линолеума от бетонной плитки при скорости движения захватов 100 мм/мин.

4.5. Обработка результатов

Клеящую способность мастики в МПа (кгс/см2) вычисляют по формуле


где Р - нагрузка по показанию разрывной машины, при которой происходит отрыв линолеума от бетонной плитки, Н (кгс);

S - площадь склеивания линолеума с бетонной плиткой, см2

4.6. Определение вязкости

Вязкость мастики определяют через 2 ч после изготовления. Вязкость мастики определяют как отношение напряжения сдвига на поверхности вращающегося в мастике цилиндра-деформатора к скорости сдвига на его поверхности.

4.6.1. Аппаратура

Ротационный портативный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 с погрешностями измерений, не превышающими ±7 %, в комплекте с тремя цилиндрами-деформаторами диаметром 5,15 и 45 мм.

Сосуд для мастик диаметром 130 и высотой 120 мм.

Вискозиметр ЭВ-3 схематически изображен на черт. 2.


Черт. 2

Ротационный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 состоит из следующих частей: корпуса прибора 1; переключателя скорости вращения цилиндра-деформатора 2; пружинного привода с ключом завода 3; кнопки пуска и остановки прибора 4; тормоза 5, включаемого и выключаемого одновременно с пуском и остановкой прибора; узла измерителя моментов сопротивления 6, состоящего из верхнего диска со шкалой и нижнего - со стрелкой-указателем, спиральной пружины между ними и механизма определения числа поворотов дисков; цилиндра-деформатора 7.

4.6.2. Подготовка к испытанию

В узле измерителя моментов сопротивления 6 закрепляют цилиндр-деформатор диаметром 45 мм (при повышенной вязкости следует использовать цилиндр диаметром 15 мм). Поворотом переключателя 2 устанавливают скорость вращения цилиндра-деформатора 40 об/мин и ключом полностью заводят привод.

Стрелку-указатель нижнего диска узла измерителя моментов сопротивления устанавливают против нуля шкалы верхнего диска.

Уровень исследуемой мастики должен быть на расстоянии не более 20 мм от верхней кромки сосуда. Перед измерением мастику тщательно перемешивают.

4.6.3. Проведение испытания

При испытаниях необходимо выдерживать вертикальность оси цилиндра-деформатора. Зазор между цилиндром-деформатором, стенками и дном сосуда должен быть не менее 40 мм. Цилиндр-деформатор вискозиметра погружают в мастику на 1-2 мм ниже верхней его кромки. Нажатием на кнопку 4 включают вискозиметр. При вращении цилиндра-деформатора за счет вязкости мастики происходит смещение нижнего диска по отношению к верхнему. После 4 оборотов цилиндра-деформатора резко отпускают кнопку 4 для остановки прибора и снимают показание со шкалы верхнего диска измерителя моментов.

4.6.4. Обработка результатов

По показаниям прибора с помощью монограммы (прилагаемой к прибору) в зависимости от диаметра цилиндра-деформатора и скорости его вращения определяют вязкость в паузах с точностью до 1 Пз. Расхождение между параллельными измерениями не должно быть более 5 %.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение трех параллельных измерений.

4.7. Вязкость мастик на вискозиметре типа ВЗ-246, диаметр сопла 6,0 мм, определяют по ГОСТ 8420-74, при этом мастику разбавляют растворителем в соотношении по массе 4:1 (мастика : растворитель). В качестве растворителя применяется смесь бензин : этилацетат в соотношении 1:1.

4.8. Определение содержания летучих компонентов

Сущность метода заключается в нагревании навески мастики при заданной температуре до постоянной массы.

Содержание летучих компонентов определяют по ГОСТ 17537-72, при этом мастику массой около 1 г наносят на пластинку размерами 50×50 мм. Испытания проводят при температуре 110±5 °С.

4.9. Однородность мастики определяют визуально, наливая 2,5-3,5 г ее на стеклянную пластинку размером 9×12 см слоем толщиной не более 1 мм и просматривая невооруженным глазом.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Готовую мастику массой нетто до 250 кг упаковывают в герметически закрывающиеся железные бочки по ГОСТ 13950-84, ГОСТ 6247-79, ГОСТ 17366-80, фляги по ГОСТ 5799-78, металлические бидоны по ГОСТ 20882-75.

Мастику массой нетто от 1 до 10 кг упаковывают в герметически закрывающиеся металлические банки по ГОСТ 6128-81.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую герметически закрывающуюся тару из материала, не вступающего в химическое взаимодействие с мастикой.

5.2. Банки с мастикой массой нетто от 1 до 10 кг должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 18573-86. Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.

5.3. Степень заполнения тары должна составлять не более 96 % от общего объема тары.

5.4. На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка, на которой должно быть указано:

наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование, марка мастики;

масса брутто и нетто;

номер партии;

дата изготовления (число, месяц, год);

обозначение настоящего стандарта;

срок хранения.

На этикетке должны быть крупные надписи "ОГНЕОПАСНО" и "ВЗРЫВООПАСНО", приведена краткая инструкция по применению мастики и изображен государственный Знак качества, присвоенный в установленном порядке для мастики.

5.5. На каждом ящике с банками дополнительно должно быть указано:

масса нетто банки;

количество банок в ящике.

5.6. Каждая партия мастики должна сопровождаться инструкцией по применению и документом о качестве установленной формы с указанием:

наименования организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименования и адреса предприятия-изготовителя;

наименования продукции, марки;

номера партии и даты изготовления, результатов испытаний;

срока хранения;

обозначения настоящего стандарта.

5.7. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном порядке.

5.8. Мастику транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с действующими "Правилами перевозок грузов".

Транспортирование мастики при температуре ниже минус 20 °С более трех суток не допускается.

5.9. Мастика должна храниться при температуре от 5 до 30 °С при соблюдении правил хранения легковоспламеняющихся материалов.

При хранении мастика должна быть защищена от прямого воздействия солнечных лучей.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Клеящие каучуковые мастики являются огне- и взрывоопасными.

6.2. Клеящие каучуковые мастики токсичны. Превышение предельно допустимых концентраций летучих веществ раздражает слизистые оболочки дыхательных путей. Систематическое попадание мастики на кожу может привести к дерматитам и экземам.

6.3. Содержание вредных веществ: стирола, нафталина, бензина и этилацетата, выделяемых клеящими мастиками, в воздухе рабочей зоны не должно превышать установленных предельно допускаемых концентраций, указанных в ГОСТ 12.1.005-76.

Определение вредных концентраций стирола, выделяемого мастиками, производится в соответствии с Методическими указаниями на определение стирола в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1493-76, нафталина - техническими условиями на метод определения нафталина в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 16 мая 1969 г., № 802-69, бензина - Методическими указаниями на определение органических веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1492-76 и этилацетата - техническими условиями на определение вредных веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 2 октября 1964 г.

6.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 клеящие мастики относятся к третьему классу опасности.

6.5. Пожароопасность мастик определяется содержащимися в них компонентами: бензином и этилацетатом.

6.6. Пределы взрываемости объемной доли паров, содержащихся в смеси с воздухом, температура вспышки в закрытом тигле и самовоспламенение бензина приведены в ГОСТ 443-76.

Температура вспышки в открытом тигле, область и температурные пределы воспламенения этилацетата приведены в ГОСТ 8981-78.

6.7. Определение температуры самовоспламенения паров в воздухе производится по ГОСТ 12.1.044-84, температура вспышки в закрытом тигле и воспламенения - по ГОСТ 12.1.021-80 и температурных пределов воспламенения паров в воздухе - по ГОСТ 12.1.022-80.

6.8. В случае загорания клеящей мастики следует применять огнетушитель, асбестовое полотно, тальк или песок. При тушении пользоваться водой запрещается.

6.9. При работе с клеящей мастикой должны быть обеспечены безопасные для работающих условия в соответствии с требованиями СНиП III-А.11-70 "Техника безопасности в строительстве".

6.10. Режим слива и налива мастик должен соответствовать указанным в "Правилах защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности", утвержденных Госстроем СССР, ЦК профсоюза рабочих нефтяной и химической промышленности и Госгортехнадзором СССР.

7. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

7.1. Клеящие каучуковые мастики должны применяться в соответствии с инструкцией по применению, включающей раздел по технике безопасности.

7.2. При работе с мастикой необходимо применять индивидуальные средства защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС от 30 декабря 1959 г. № 1097/П-27.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие мастик требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.

8.2. Гарантийный срок хранения мастик - 2,5 месяца со дня изготовления.

8.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед применением должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Марки. 2

2. Технические требования. 2

3. Правила приемки. 2

4. Методы контроля. 3

5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение. 5

6. Требования безопасности. 6

7. Указания по применению.. 7

8. Гарантии изготовителя. 7

 

ттт

ГОСТ 24064-80 Взамен ГОСТ 5.1907-73 МАСТИКИ КЛЕЯЩИЕ КАУЧУКОВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ