РОССИЙСКАЯ АССОЦИАЦИЯ «КОММУНАЛЬНАЯ ЭНЕРГЕТИКА»
ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «РОСКОММУНЭНЕРГО»
ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО УСТРОЙСТВУ И ПРИМЕНЕНИЮ ПАРОВЫХ КОТЛОВ
С ДАВЛЕНИЕМ ПАРА НЕ БОЛЕЕ 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 )
И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ С ТЕМПЕРАТУРОЙ НАГРЕВА ВОДЫ НЕ ВЫШЕ 115. °С
Москва 2004
СОДЕРЖАНИЕ
|
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
II. КОНСТРУКЦИИ КОТЛОВ
Общие положения
Положение уровня воды
Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы
Предохранительные устройства топок и газоходов
Системы продувки, опорожнения и дренажа
Ш. ИЗГОТОВЛЕНИЕ
Общие положения
Сварка и контроль качества сварных соединений
Гидравлические испытания
Паспорт и маркировка
IV. ПОМЕЩЕНИЯ ДЛЯ КОТЛОВ
Общие положения
Размещение котлов и вспомогательного оборудования
Освещение
Площадки и лестницы
Топливоподача и шлакозолоудаление
V. АРМАТУРА, ПРИБОРЫ И ПИТАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
Общие положения
Указатели уровня воды
Манометры
Приборы для измерения температуры
Арматура котла и его трубопроводы
Приборы безопасности
Питательные устройства
VI. ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ КОТЛОВ
ПАСПОРТ КОТЛА
ВРЕМЕННАЯ МЕТОДИКА ЭКСПЕРТНОЙ ОЦЕНКИ ВЫБОРА ТЕПЛОФИКАЦИОННЫХ ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
3. НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ
4. ПРОЦЕДУРА ЭКСПЕРТНОЙ ОЦЕНКИ
|
РАЗРАБОТАНЫ Закрытым акционерным обществом «Роскоммунэнерго» при участии Российской ассоциацией «Коммунальная энергетика»
РАССМОТРЕНЫ Госстроем России (10.03.2004 № СК-1673/12),
(согласованы) Департаментом госэнергонадзора Минэнерго России (10.03.2004 № 32-01 -02/52).
Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России
(24.02.2004 №12-21/185)
Минстроем России приказом от 28.08.1992 № 205 по согласованию с Госгортехнадзором России и Президиумом ЦК профсоюза рабочих местной промышленности и коммунально-бытовых предприятий Российской Федерации были утверждены разработанные ЗАО «Роскоммунэнерго» Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МП а (0,7 кгс/см2), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388К (115 ° С).
Впоследствии по инициативе Роскоммунэнерго и НПО ЦКТИ им. И.И. Ползунова в Правила были внесены изменения № 1 (12.01.1994), № 2 (24.02.1995), № 3 (26.01.2000).
За истекшие годы произошло изменение большого числа нормативно-методических документов (правил; строительных норм и др.); утверждены и введены в действие Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок (приказ Минэнерго России от 24.03.2003 № 115, регистрация Минюста России от 02.04.2003 № 4358), в связи, с чем ЗАО «Роскоммунэнерго» и Российская ассоциация «Коммунальная энергетика» сочли целесообразным подготовить технические рекомендации по устройству и применению паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) и водогрейных котлов с температурой нагрева воды не выше 115 °С.
Разработка технических рекомендаций выполнена с целью методической помощи при:
• составлении технических условий на изготовление паровых и водогрейных котлов указанных параметров;
• разработке технологических документов и формуляров на ремонт котлов;
• подготовке производственных инструкций по их эксплуатации.
При разработке технических рекомендаций учтены предложения ОАО «Центральный котлотурбинный институт (ЦКТИ) им. И.И. Ползунова» к Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 °С).
Технические рекомендации рассмотрены и получили положительную оценку Госстроя России, Департамента госэнергонадзора Минэнерго России, Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России.
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1. Технические рекомендации по устройству и применению паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) и водогрейных котлов с температурой нагрева воды не выше 115.°С (далее - Рекомендации) предназначены для применения при проектировании, изготовлении, монтаже, наладке и эксплуатации в котельных всех назначений (отопительных, отопительно-производственных, производственных):
- котлов паровых стационарной установки, передвижных и транспортабельных котельных и котлов-утилизаторов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), (далее - котлы паровые);
- котлов водогрейных стационарной установки, передвижных и транспортабельных котельных и котлов-утилизаторов с температурой нагрева воды не выше 115.°С (далее котлы водогрейные).
2. Рекомендации не распространяются на котлы морских и речных судов и других плавучих средств, котлы подвижного состава железнодорожного и автомобильного транспорта, котлы с электрическим обогревом.
3. Эксплуатация котлов, включая их техническое обслуживание, ремонт, а также расследование технологических нарушений, осуществляются в соответствии с Правилами технической эксплуатации тепловых энергоустановок, утвержденными приказом Минэнерго России от 24.03.2003 № 115 и зарегистрированными Минюстом России 02.04.2003 № 4358.
4. Общие технические условия для отопительных котлов производительностью от 0,10 до 4,0 МВт разрабатываются в соответствии с действующими государственными стандартами на отопительные водогрейные котлы.
5. Соответствие правилам и нормам, действующим в Российской Федерации, приобретаемых за границей котлов и их элементов, а также полуфабрикатов для их изготовления, подтверждается поставщиком оборудования в установленном законодательством Российской Федерации порядке.
6. Проекты котлов представляются на согласование органам государственного технического и энергетического надзора в установленном порядке.
7. Изменение проекта, необходимость в котором возникает в процессе изготовления, ремонта или реконструкции, согласовывается с автором проекта, а для котлов, приобретенных за границей, а также при отсутствии автора проекта котла - со специализированной организацией.
8. Газовое оборудование котлов и котельных всех назначений должно соответствовать Правилам безопасности систем газораспределения и газопотребления, утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 18.09.2003 № 9 и зарегистрированным Минюстом России 04.04.2003 № 4376.
II. КОНСТРУКЦИИ КОТЛОВ
Общие положения
9. Конструкцией котла и его основных частей должна обеспечиваться надежность, долговечность и безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы котла (элемента), принятого в технических условиях (техническом задании), а также возможность технического освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуатационного контроля металла.
10. В конструкции и гидравлической схеме котла должна предусматриваться надежное охлаждение стенок, элементов, находящихся под давлением, а в расчетах на прочность учитываться предельное значение температур стенок этих элементов.
11. Конструкцией котла должна обеспечиваться возможность равномерного прогрева его элементов при растопке и нормальном режиме работы, а также возможность свободного теплового расширения отдельных элементов котла.
12. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, должны покрываться тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 45.°С при температуре окружающей среды не более 25°С.
13. Котлы и их элементы оборудуются устройствами, обеспечивающими возможность их продувки.
14. Конструкцией котла предусматривается возможность удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении котла водой.
15. Вводы питательной, сетевой воды, подачи в котел химикатов оснащаются защитными устройствами, исключающими местное охлаждение стенок элементов котла.
Конструкция котла может не иметь защитных устройств, если это обосновано расчетами на прочность.
16. При устройстве газоходов необходимо исключить возможность взрывоопасного скопления газов, а также обеспечить необходимые условия для очистки газоходов от отложений продуктов сгорания.
17. Системы управления, сигнализации, защиты и контроля работы котла должны предусматривать возможность автоматического поддержания заданного теплового режима, регулирования мощности в установленных пределах, а также автоматическое отключение котла в аварийных ситуациях.
18. Горелочные устройства, устанавливаемые на котлах, должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 № 88 и зарегистрированных Минюстом России 18.06.2003 № 4703.
Положение уровня воды
19. На паровом котле должны устанавливаться указатели уровня воды прямого действия. Их количество, положение нижнего и верхнего предельных уровней в паровых котлах определяются проектом котла.
20. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных котлах (жаротрубных) устанавливается не менее чем на 100 мм выше верхней точки поверхности нагрева котла.
Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы
21. Лазы в барабанах котлов выполняются круглой, эллиптической или овальной формы; диаметр круглого лаза принимается не менее 400 мм, а размер осей эллиптического или овального лаза - не менее 300x400 мм.
Крышка лаза массой более 30 кг снабжается приспособлением для облегчения открывания и закрывания.
В коллекторах с внутренним диаметром более 150 мм предусматриваются лючки эллиптической или круглой формы с наименьшим размеров в свету не менее 80 мм для осмотра и чистки внутренней поверхности. Вместо указанных лючков могут применяться приварные штуцеры круглого сечения, заглушаемые приварным донышком, отрезаемым при осмотре (чистке). Количество и расположение штуцеров определяется проектом. Лючки и штуцера допускается не предусматривать, если к коллекторам присоединены трубы наружным диаметром не менее 50 мм, расположенные так, что после их отрезки возможен доступ для осмотра внутреннего пространства коллектора.
22. В стенках топки и газоходов предусматриваются лазы и гляделки, обеспечивающие возможность контроля за горением и состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, а также за изоляцией обогреваемых частей барабанов и коллекторов.
Прямоугольные лазы размером не менее 400x450 мм, круглые диаметром не менее 450 мм должны обеспечивать возможность проникновения внутрь котла для осмотра поверхностей его элементов (за исключением жаротрубных и газотрубных котлов).
Для осмотра и очистки топки и наружных поверхностей секций чугунных котлов в газоходах предусматриваются лючки, закрываемые дверцами, с наименьшим размером в свету не менее 80 мм. Число лючков и их расположение указывается в проекте котла.
В качестве лазов могут использоваться топочные дверцы и амбразуры горелочных устройств при условии, что их размеры будут не менее приведенных в настоящем пункте.
23. Дверцы и крышки лазов, лючков и гляделок выполняются прочными, плотными и исключающими самопроизвольное открывание.
На котлах с избыточным давлением газов в топке в газоходах лючки оснащаются устройствами, исключающими выбивание газов наружу при их открывании.
24. В газоходах за каждым котлом устанавливается дымовая заслонка (шибер). В верхней части заслонки котлов, работающих на газообразном и жидком топливе, выполняется отверстие диаметром не менее 50 мм.
Предохранительные устройства топок и газоходов
25. Каждый котел с камерным сжиганием пылевидного, жидкого, газообразного топлива или с шахтной топкой для сжигания торфа, опилок, стружек и других мелких производственных отходов должен снабжаться взрывными предохранительными устройствами. Эти устройства устанавливаются в стене топки и последнего газохода котла.
Взрывные предохранительные устройства размещаются так, чтобы исключить опасность травмирования обслуживающего персонала. При невозможности установки в местах, безопасных для персонала, взрывные клапаны должны оснащаться отводными коробами или ограждаться отбойными щитами со стороны нахождения людей.
26. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предохранительных устройств определяются проектом котла.
27. Взрывные предохранительные устройства могут не устанавливаться в топках и газоходах котлов, если это обосновано проектом. При этом выполняется расчет на прочность цельносварных топок (газоходов) от хлопка и аварийного разрежения*.
* Для расчета используется руководящий технический материал РТМ 108.031.108-78 (с изменениями 1984 г.) НПО ЦКТИ.
28. Между котлом-утилизатором и технологическим агрегатом устанавливается отключающее устройство, обеспечивающее работу технологического агрегата без котла-утилизатора.
Отключающее устройство не устанавливается, если режим эксплуатации технологического агрегата позволяет остановить котел для проведения технического освидетельствования или ремонта котла.
Системы продувки, опорожнения и дренажа
29. Каждый котел должен оборудоваться трубопроводами:
- подвода питательной или сетевой воды;
- продувки котла и спуска воды при останове котла;
- удаление воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;
- продувки паропровода;
- отбора проб воды и пара;
- ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;
- отвода воды или пара при растопке и останове;
- разогрева барабанов при растопке.
Совмещение трубопроводов или их отсутствие указывается в проекте котла.
30. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов выбираются проектной организацией котла таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних, а воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не обеспечивается самотеком, следует предусматривать принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом или другими способами.
31. Продувочный трубопровод отводит воду в емкость, которая работает без давления.
32. На всех участках паропровода, которые отключаются запорными органами, устанавливаются дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.
33. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента, принимаемые в проекте котла по конкретному оборудованию, должны обеспечивать надежную эксплуатацию котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.
III. ИЗГОТОВЛЕНИЕ
Общие положения
34. Котлы и их элементы должны изготавливаться специализированными организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
35. Технические условия на изготовление паровых и водогрейных котлов должны содержать:
- общие требования;
- номенклатуру показателей качества и основные параметры;
- технические характеристики;
- требования к конструкции;
- требования к изготовлению;
- требования эксплуатационной безопасности, предусматриваемые в конструкции;
- комплектность поставки;
- маркировку;
- методы контроля и правила приемки изготовленного котла;
- упаковку и транспортировку котла к месту монтажа;
- указания по эксплуатации;
- гарантии изготовителя;
- перечень средств измерения для контроля параметров в процессе изготовления, приемки и испытании котла у изготовителя;
- перечень нормативных документов, использованных при разработке технических условий.
36. Изготовление котла производится в соответствии с утвержденной в установленном порядке технической документацией, включающей:
- технические условия;
- чертежи общих видов, сборочных единиц, деталей;
- расчеты тепловой, аэродинамической, естественной циркуляции (для парового котла); тепловой, аэродинамический, гидравлический (для водогрейного котла);
- расчет на прочность элементов котла, находящихся под избыточным давлением теплоносителя;
- спецификацию на материалы и комплектующие изделия;
- технологические инструкции по изготовлению;
- паспорт котла установленной формы;
- инструкцию по монтажу и эксплуатации.
37. Изготовление котлов проводится по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (предприятие-изготовитель, ремонтная или монтажная организация и другие специализированные организации).
38. При изготовлении котлов и их элементов допускается применение всех промышленных видов сварки, обеспечивающих необходимое качество сварных соединений.
Организация сварочных работ при изготовлении котлов, подготовка персонала, контроль качества сварных соединений и оформление технической документации на сварочные работы осуществляются в соответствии с руководящим документом*.
* Руководящий документ РД 153-34.1-003-01 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования», утвержденный приказом Минэнерго России от 02.07.2001 № 197.
39. При изготовлении котлов применяется система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Рекомендациям и другими нормативно-техническими документами (НТД).
40. При изготовлении котлов должны применяться материалы и полуфабрикаты, отвечающие требованиям, приведенным в Правилах устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 № 88 и зарегистрированных Минюстом России 18.06.2003 № 4703, и Правилах устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 № 90 и зарегистрированных Минюстом России 18.06.2003 № 4719.
41. Перед изготовлением котлов и их элементов осуществляется входной контроль основных материалов (труб, листов, профильного проката), сварочных материалов и материалов для дефектоскопии в соответствии с НТД по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования.
Сварка и контроль качества сварных соединений
42. При изготовлении котла применяется технология сварки в соответствии с НТД по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования.
43. К производству работ по сварке и прихватке допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.1998 № 63 и зарегистрированными Минюстом России 04.03.1999 № 1721, и имеющие удостоверения на право выполнения данных сварочных работ.
Сварщик допускается только к сварочным работам, указанным в его удостоверении.
44. Сварщик, впервые приступающий к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, методы и, объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.
45. Руководство сборкой котлов и их элементов, а также контроль качества сварных соединений возлагается на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.2002 № 21 и зарегистрированными Минюстом России 31.05.2002 № 3489.
46. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в производственно-технической документации (ПТД).
Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее устанавливаются требованиями ПТД. Маркировка осуществляется способом, исключающим наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечивающим сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировка каждого сварного соединения не производится. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия; место клеймения заключается в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения указывается в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем ставятся клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
47. Сварочные материалы для сварки котлов и их элементов, применяются в соответствии с государственными стандартами и техническими условиями.
48. Сварка элементов, работающих под давлением, проводится при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований НТД и создании необходимых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).
При отрицательной температуре наружного воздуха металл в районе сварного соединения надлежит просушить и прогреть с доведением температуры до положительной.
49. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяется технологией сварки и указываются в ПТД. При отрицательных температурах окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.
50. После сварки швы и прилегающие участки очищаются от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб удаляется для обеспечения заданного проходного сечения.
51. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применяют виды и объемы контроля своей продукции, гарантирующие выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает следующие виды:
- визуальный и измерительный контроль;
- ультразвуковая или радиографическая дефектоскопия;
- механические испытания;
- гидравлические испытания.
52. Визуальный и измерительный контроль осуществляется в отношении каждого изделия и всех его сварных соединений с целью выявления наружных дефектов.
53. Перед визуальным контролем поверхности изделий и сварных соединений очищаются от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений производится зачистка поверхности шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
54. Визуальный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы 4-7 кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света.
55. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений проводится с внутренней и наружной сторон по всей протяженности.
В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль проводится только с наружной стороны.
56. Измерительный контроль сварных соединений выполняется в местах, вызывающих сомнения при визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний. Размеры и формы шва проверяются шаблоном, размеры дефекта - с помощью мерительного инструмента.
57. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, исправляются до проведения контроля другими неразрушающими методами.
58. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений являются:
- излом или не перпендикулярность осей соединяемых элементов;
- смещение кромок стыкуемых элементов;
- наплывы, подрезы, прожоги, непровары, незаваренные кратеры, пористость, свищи, брызги металла;
- поверхностные трещины всех видов и направлений;
- отступления по размерам и форме шва от требований чертежей (по высоте, катету и ширине шва, равномерности усиления).
Нормы оценки качества сварного соединения по результатам внешнего осмотра и измерения принимаются по техническим условиям на изготовление изделия и инструкциям по сварке и контролю сварных соединений.
59. Механические испытания сварных соединений проводятся в соответствии с государственными стандартами. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.
60. Для контроля качества сварных стыковых соединений в трубчатых элементах изделий одновременно с их сваркой в тех же производственных условиях изготавливаются контрольные стыки, из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний. Форма и размеры образцов для механических испытаний, а также их вырезка производится в соответствии с государственными стандартами.
61. Количество контрольных сварных соединений принимается не менее одного на все однотипные производственные сварные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 3 мес.
62. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при выполнении следующих требований:
- временное сопротивление разрыву наплавленного металла не менее нижнего предела временного сопротивления разрыву основного металла, установленного государственным стандартом или техническими условиями для данной марки стали;
- угол изгиба при испытании на статический изгиб не менее 100° для соединений, выполненных электросваркой, и не менее 70° для соединений, выполненных газовой сваркой.
Показатели механических свойств сварных соединений определяются как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов, и должны быть не ниже указанных норм. При этом показатели механических свойств считаются неудовлетворительными, если хотя бы у одного из образцов результаты отличаются от установленных норм по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба более чем на 10% в сторону снижения.
63. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний могут проводиться повторные испытания на образцах, вырезанных из той же контрольной пластины или из сварного шва изделия. Повторные испытания проводятся лишь по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний принимается удвоенное количество образцов.
Если получены неудовлетворительные результаты и при повторных испытаниях, общий результат испытаний считается неудовлетворительным.
64. Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методами определяется техническими условиями на изготовление, при этом осуществляется просвечивание мест сопряжения продольных и поперечных сварных соединений.
Сварные соединения признаются неудовлетворительными, если будут обнаружены следующие дефекты:
- трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
- непровары (несплавления), расположенные у поверхности и по сечению сварного соединения (между основным металлом и швом, а также между отдельными валиками и слоями);
- поры, шлаковые включения, прожиги, свищи.
65. Техническая документация на сварочные работы на котлах и их элементах отдельно не оформляется; сведения о сварке заносятся в паспорт котла.
Гидравлические испытания
66. Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.
Гидравлическому испытанию с целью проверки плотности и прочности всех котлов и их элементов, а также сварных и других соединений после изготовления подлежат:
- все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания в местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов не является обязательным, если они подвергаются 100-процентному контролю ультразвуком или другим равноценным неразрушающим методом контроля;
- элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами блоки поверхностей нагрева и трубопроводов и др.). Гидравлические испытания коллекторов и трубопроводов не являются обязательными, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100-процентному контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;
- котлы после окончания их изготовления и монтажа. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.
67. Минимальное значение пробного давления Рпр при гидравлическом испытании котлов и трубопроводов в пределах котла принимается;
при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см2):
Рпр = 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2);
при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см2):
Рпр = 1,25 рабочего давления, но не менее Рр+0,3 МПа (3 кгс/см2).
Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
68. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.
69. Гидравлическое испытание проводится водой с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С.
Во время испытаний создаются условия, не вызывающие выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний вследствие разницы температур металла и окружающего воздуха. Для гидравлического испытания используется вода или другая жидкость, не загрязняющая объект или вызывающая интенсивную коррозию.
70. При заполнении котла водой удаляется воздух из внутренних полостей. Давление поднимается равномерно и плавно до достижения пробного.
Общее время подъема давления указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла; если такого указания в инструкции нет, то время подъема давления устанавливается не менее 10 мин.
Время выдержки под пробным давлением принимается не менее 10 мин.
После выдержки под пробным давлением давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.
Давление воды при испытании контролируется двумя манометрами, из которых один класса точности не ниже 1,5.
При испытании используются манометры с предельной шкалой, равной 1,5 расчетного давления и ценой деления шкалы 0,1 кгс/см2.
Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.
71. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, вальцованных, разъемных, заклепочных соединениях и в основном металле.
В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.
72. После окончания гидравлического испытания вода удаляется.
73. Гидравлическое испытание на предприятии-изготовителе проводится на специальном стенде, имеющем ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности, по инструкции по проведению испытаний, утвержденной главным инженером предприятия.
74. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления и испытаний, устраняются с последующим контролем исправленных участков.
75. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с нормативно-технической документацией.
76. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправляемыми разрезаемые по сварочному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.
Паспорт и маркировка
77. Каждый котел поставляется предприятием-изготовителем заказчику с паспортом, форма которого приведена в приложении к Рекомендациям.
78. На днищах барабанов или на корпусах котлов клеймением наносятся следующие данные:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- заводской номер;
- год изготовления;
- расчетное давление в МПа (кгс/см2).
79. На каждом котле прикрепляется заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным или другим равноценным способом, обеспечивающим четкость и долговечность изображения.
80. На табличке котла наносятся следующие данные:
- наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;
- обозначение или наименование котла по стандартам или техническим условиям;
- номер котла по нумерации изготовителя;
- год изготовления;
- номинальная паропроизводительность т/ч пара для паровых котлов и номинальная теплопроизводительность в ГДж/ч (Гкал/ч) - для водогрейных котлов;
- рабочее давление МПа (кгс/см2);
- номинальная температура воды на выходе - для водогрейных котлов или температура перегретого пара в град.С.
IV. ПОМЕЩЕНИЯ ДЛЯ КОТЛОВ
— Все документы — Нормативные документы ЖКХ — ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСТРОЙСТВУ И ПРИМЕНЕНИЮ ПАРОВЫХ КОТЛОВ С ДАВЛЕНИЕМ ПАРА НЕ БОЛЕЕ 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ) И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ С ТЕМПЕРАТУРОЙ НАГРЕВА ВОДЫ НЕ ВЫШЕ 115. °С
Городом с самыми дешевыми квартирами в новостройках оказался Воронеж
Аналитик Гутман: период с мая по июль является лучшим периодом для продажи дачи
«МК»: в России не отменят льготную ипотеку
Аренда квартир в Москве подешевела на 10 %
Вице-премьер Хуснуллин: ставка по ипотеке должна быть пять процентов