ОДМ 218.6.1.005-2021 МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ И ОСНОВАНИЙ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ МЕТОДОМ ХОЛОДНОЙ РЕГЕНЕРАЦИИ

Таблица 1 - Физико-механические характеристики щебня

5.2 Требования к свойствам АГБ и АГБС

Таблица 2 - Зерновой состав минеральной части АГБС

Таблица 3 - Физико-механические показатели АГБ для слоев оснований

Таблица 4 - Физико-механические показатели АГБС для слоев покрытий

6 Порядок подбора состава АГБС

7 Контроль качества АГБ и АГБС

7.1.1 Входной контроль применяемых материалов

Материалы, входящие в состав АГБС, должны отвечать рекомендациям настоящего ОДМ и требованиям нормативных документов, указанных в таблице 4.

Наименование материала	Нормативный документ
Щебень	ГОСТ 32703-2014, ГОСТ 32826-2014, настоящий ОДМ
Щебень и песок шлаковые	ГОСТ 32826-2014, настоящий ОДМ
Песок природный	ГОСТ 32824-2014, настоящий ОДМ
Песок из отсевов дробления	ГОСТ 32730-2014, настоящий ОДМ
Цемент	ГОСТ 31108-2016, ГОСТ 30515-2013, ГОСТ 33174-2014, ГОСТ Р 55224-2012
Минеральный порошок	ГОСТ 32761-2014
Битумы нефтяные дорожные вязкие	ГОСТ 33133-2014
Битумы нефтяные дорожные жидкие	ГОСТ 11955-82
Эмульсии битумные дорожные	ГОСТ Р 52128-2003, ГОСТ Р 58952.1-2020
Вода	ГОСТ 23732-2011

7.1.2 При операционном контроле производства АГСБ проверяют:

- не реже одного раза в смену точность дозирования минеральных компонентов с учетом влажности исходных материалов и технологический режим приготовления АГБС;

- не реже одного раза в 10 смен точность дозирования органических и минеральных вяжущих.

Готовую смесь подвергают испытаниям на соответствие рекомендациям настоящего ОДМ.

7.2.1 Методы определения показателей АГБС и АГБ приведены в таблице 5.

Наименование показателя	Метод испытания
Влажность и количество органического вяжущего	Приложение Б ПНСТ 306-2018
Гранулометрический состав АГБС	Определяют на ситах с ячейками 0,063; 0,125; 2,0; 4,0; 8,0; 11,2; 16,0; 22,4; 31,5; 45,0 мм по ГОСТ 33029 для АГБС до подачи битумной эмульсии и воды или после выжигания (экстрагирования) вяжущего
Объемная плотность	Приложение В ПНСТ 306-2018
Водонасыщение	Приложение Г ПНСТ 306-2018
Предел прочности при сжатии	Приложение А
Предел прочности при непрямом растяжении	Приложение Д ПНСТ 306-2018
Водостойкость	Приложение Д ПНСТ 306-2018
Однородность по показателю водонасыщения	Приложение Б
Набухание	Приложение Г ПНСТ 306-2018
Совместимость битумной эмульсии и используемых минеральных материалов	Приложение А ПНСТ 306-2018

Зерновой состав смеси определяют с использованием пробы, отобранной в процессе производства. Рекомендуется проводить отбор пробы до подачи органического вяжущего и воды. Перед определением зернового состава вяжущее, содержащееся в АГ в составе АГБС, должно быть удалено.

7.2.2 Методы изготовления образцов в лаборатории

Показатели водонасыщение, водостойкость, предел прочности при непрямом растяжении определяют на образцах, изготовленных в соответствии с приложением Ж ПНСТ 306-2018 [2]. Предел прочности при сжатии определяют на образцах цилиндрической формы, изготовленных в соответствии с Приложением В. При испытаниях смеси с номинальным максимальным размером зерен 31,5 и 22,4 мм используют образцы диаметром 101 мм, смеси с номинальным максимальным размером зерен 16 и 11,2 мм - диаметром 71,4 мм. Образцы для определения физико-механических свойств смесей изготовляют путем уплотнения смесей, приготовленных в лабораторных условиях, а также из проб смесей, отобранных на смесительных установках или на участке проведения работ, до укладки в конструктивный слой дорожной одежды.

Изготовленные лабораторные образцы хранят на воздухе при температуре (22±3) °С. Испытания лабораторных образцов смесей выполняют не ранее чем через 3 суток с момента изготовления после высушивания до постоянной массы при температуре (40±5)°С.

7.3.1 Приемку АГБС проводят партиями. Партией считают количество смеси одного вида, типа и состава, выпускаемое на одной смесительной установке в течение смены, но не более 2000 т. В случае применения передвижных комплексов (ресайклеров) партией считают количество смеси одного вида, типа и состава, полученное с применением одного передвижного комплекса в течение смены.

Для проверки соответствия качества АГБС и АГБ рекомендациям настоящего ОДМ проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.

7.3.2 При приемо-сдаточных испытаниях АГБС определяют:

- гранулометрический состав АГБС 32 на ситах 31,5; 22,4 и 4 мм;

- гранулометрический состав АГБС 22 на ситах 22,4; 16,0 и 4 мм;

- гранулометрический состав АГБС 16 на ситах 16,0; 11,2 и 4 мм;

- гранулометрический состав АГБС 11 на ситах 11,2; 8 и 4 мм;

- количество органического вяжущего.

Допустимые отклонения гранулометрического состава и количества вяжущего от рецепта АГБС приведены в таблице 6.

Наименование показателя	Предельно допустимое отклонение для типа смеси
	АГБС 32	АГБС 22	АГБС 16	АГБС 11
Количество вяжущего, % по массе сверх 100% минеральной части	±0,5	±0,5	±0,5	±0,5
Проход через сито 31,5 мм, % по массе	±5,0	-	-	-
Проход через сито 22,4 мм, % по массе	±5,0	±5,0	-	-
Проход через сито 16,0 мм, % по массе	-	±5,0	±5,0	-
Проход через сито 11,2 мм, % по массе	-	-	±5,0	±5,0
Проход через сито 8,0 мм, % по массе	-	-	-	±5,0
Проход через сито 4 мм, % по массе	±6,0	±6,0	±6,0	±6,0

7.3.3 Периодические испытания АГБ осуществляют не реже одного раза в 15 смен или на каждые 30000 т, а также при каждом изменении свойств минеральных материалов (щебня, песка), марки минерального порошка и марки битумного вяжущего, используемых для приготовления смеси. При периодических испытаниях АГБ определяют:

- водонасыщение образцов, отформованных из АГБС;

- предел прочности при сжатии при 20°С;

- предел прочности при сжатии при 50°С.

- водостойкость;

- предел прочности при непрямом растяжении;

- однородность по показателю водонасыщение образцов, отформованных из АГБС.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов принимают по максимальному значению удельной эффективной активности естественных радионуклидов в применяемых минеральных материалах.

При выявлении несоответствия показателей свойств АГБС и АГБ рекомендациям проверяют характеристики всех исходных компонентов, состав смеси, технологический процесс ее приготовления и производят корректировку состава смеси или вводят изменения в технологический процесс.

7.4.1 При входном контроле качества АГБС при устройстве конструктивного слоя контролируют:

- не реже одного раза в смену, а также при выпадении осадков влажность (содержание воды) в смеси;

- визуально однородность смеси в каждом автомобиле.

7.4.2 При операционном контроле качества работ по устройству конструктивного слоя из АГБС следует контролировать не реже чем через каждые 100 м:

- высотные отметки;

- ширину;

- толщину слоя неуплотненного материала;

- поперечный уклон;

7.4.3 Геометрические размеры основания из АГБС в процессе сооружения должны постоянно соответствовать рабочей разбивке. Отклонение слоя по ширине, толщине, искажения продольного и поперечного профиля должны устраняться сразу на рабочей захватке.

7.4.4 Состав контроля и допускаемые отклонения при производственном контроле приведены в приложении Ж ОДМ 218.3.084-2020 [3]. Операционный контроль выполняется производителями работ при участии лабораторной и геодезической служб.

7.4.5 При контроле качества уплотнения в процессе устройства конструктивного слоя из него отбирают вырубки (керны). Отбор образцов выполняют не ранее чем через 3 суток с момента завершения укладки. Испытания проводят после высушивания образцов до постоянной массы при температуре (40±5)°С.

Вырубки (керны) отбирают не менее чем в трех точках, равномерно распределенных по длине и ширине участка площадью 10000 м², расположенных на расстоянии не менее 0,5 м от края укладываемого слоя или оси дороги. В каждой точке отбирают не менее двух вырубок (кернов). При необходимости допускается увеличивать число точек, а также число вырубок (кернов) в каждой точке. Качество уплотнения смесей определяют по значению параметра водонасыщения образцов, отобранных из конструктивного слоя.

7.4.7 Результаты приемочного контроля оформляются актом приемки выполненных работ с соответствующими приложениями (ведомость контрольных измерений, исполнительная геодезическая схема, результаты лабораторных испытаний применяемых материалов и другие необходимые документы о качестве продукции).

7.4.8 Схема производственного контроля качества устройства оснований и покрытий дорожных одежд приведена в Приложении Е ОДМ 218.3.084-2020 [3].

8.1 Транспортирование и хранение АГБС осуществляют в соответствии с ПНСТ 306-2018 [2]. АГБС, приготавливаемые в стационарных и мобильных установках, транспортируют к месту укладки автомобильным транспортом.

8.2 При транспортировании и хранении АГБС, имеющих в составе воду, необходимо не допускать их пересыхания или переувлажнения.

9.1 Использования АГБС при устройстве конструктивных слоев дорожных одежд осуществляется в соответствии с ОДМ 218.3.084-2020 [3].

Приложение А

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца при заданных условиях.

Прессы механические или гидравлические с максимальной нагрузкой не менее 50 кН и силоизмерителем, обеспечивающим погрешность не более 2% измеряемой нагрузки.

Термометр для определения температуры, включающий в себя интервал измерений от 18°С до 52°С, с ценой деления шкалы 1°С.

Сосуды для термостатирования образцов вместимостью от 3 до 8 л (в зависимости от размера и количества образцов).

Для испытания готовят образцы в соответствии с Приложением В. Перед испытанием образцы термостатируют при заданной температуре: (50±2)°С, (20±2)°С.

Предел прочности при сжатии образцов определяют на прессах при скорости движения плиты пресса (3,0±0,3) мм/мин.

Образец, извлеченный из сосуда для термостатирования, устанавливают в центре нижней плиты пресса, затем опускают верхнюю плиту и останавливают ее выше уровня поверхности образца на 1,5-2 мм. Это же может быть достигнуто соответствующим подъемом нижней плиты пресса. После этого включают электродвигатель пресса и начинают нагружать образец. Для повышения точности определения предела прочности при сжатии рекомендуется использовать шарнирное устройство (рисунок 1), состоящее из шарика 1 и двух металлических пластин 2, которое устанавливают на верхний торец образца 4, накрытый прокладкой из бумаги 3.

Рисунок 1 - Шарнирное устройство

Шарнирное устройство обеспечивает равномерное распределение нагрузки по всей площади торца образца в случае непараллельности оснований образца.

Максимальное показание силоизмерителя принимают за разрушающую нагрузку.

Предел прочности при сжатии R_сж, МПа, вычисляют по формуле

, (1)

где:

Р - разрушающая нагрузка, Н;

F - первоначальная площадь поперечного сечения образца, см²;

10^-2 - коэффициент пересчета в МПа.

За результат определения принимают округленное до первого десятичного знака среднеарифметическое значение испытаний трех образцов.

Приложение Б

Сущность метода заключается в статистической обработке значений показателей свойств смеси в выборке из лабораторного журнала или протоколов испытаний и оценке ее однородности по коэффициенту вариации показателя водонасыщения.

Объем выборки должен составлять не менее 15-20 определений и назначаться по числу испытанных проб смеси за период между периодическими испытаниями. Коэффициент вариации C_V является мерой отклонения опытных данных от среднего выборочного значения, выраженной в долях единицы или в процентах, и вычисляется по формуле

, (1)

где:

S_n - среднеквадратическое отклонение показателя свойств смеси;

X - среднее значение показателя свойств смеси в объеме выборки.

Среднее значение показателя вычисляют как среднеарифметическое из частных значений, образующих выборку, по формуле

, (2)

где:

x_i - частное значение показателя свойств в i-той пробе;

n - количество испытанных проб (объем выборки).

Среднеквадратическое отклонение вычисляют по формуле

. (3)

Приложение В

Образцы цилиндрической формы для определения физико-механических свойств смесей изготовляют путем уплотнения смесей, приготовленных в лабораторных условиях, а также из проб смесей, отобранных на смесительных установках или на участке проведения работ, до укладки в конструктивный слой дорожной одежды.

Образцы формуют на механическом или гидравлическом прессе с максимальной нагрузкой не менее 500 кН с силоизмерителем, обеспечивающими погрешность не более 2% измеряемой нагрузки.

Температура смеси для изготовления образцов должна соответствовать температуре смеси при укладке, но не ниже 20°С.

При уплотнении должно быть обеспечено двустороннее приложение нагрузки, что достигается передачей давления на уплотняемую смесь через два вкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.

Образцы диаметром 101 мм готовят для смесей с номинальным максимальным размером зерен 31,5 и 22,4 мм, диаметром 71,4 мм для смесей с номинальным максимальным размером зерен 16 и 11,2 мм.

Изготовляют пробный образец. Форму со вставленным нижним вкладышем наполняют ориентировочным количеством смеси в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Размеры образца, мм		Ориентировочное количество смеси на образец, г
диаметр	высота
71,4	71,4±1,5	640-670
101,0	101,0±2,0	1900-2000

Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом или шпателем, вставляют верхний вкладыш и, прижимая им смесь, устанавливают форму со смесью на нижнюю плиту пресса для уплотнения, при этом нижний вкладыш должен выступать из формы на 1,5-2,0 см.

Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигатель пресса.

Давление на уплотняемую смесь доводят до 7 МПа в течение 5-10 с, через (3,0±0,1) мин нагрузку снимают, а образец извлекают из формы выжимным приспособлением и измеряют его высоту штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью 0,1 мм.

Если высота образца не соответствует приведенной в таблице 1, то требуемую массу смеси для формования образца g, г, рассчитывают по формуле

, (1)

где:

g_o - масса пробного образца, г;

h - требуемая высота образца, мм;

h_o - высота пробного образца, мм.

Образцы с дефектами кромок и непараллельностью верхнего и нижнего оснований бракуют.

Библиография

[1] ПНСТ 327-2019	Дороги автомобильные общего пользования. Смеси щебеночно-гравийно-песчаные. Технические условия
[2] ПНСТ 306-2018	Дороги автомобильные общего пользования. Смеси органоминеральные холодные с использованием переработанного асфальтобетона (РАП). Технические условия
[3] ОДМ 218.3.084-2020	Рекомендации по приготовлению и применению органоминеральных смесей при устройстве конструктивных слоев дорожных одежд капитального и облегченного типов