— Все документы — ГОСТы — ГОСТ Р 56064-2014 БЕЗОПАСНОСТЬ АТТРАКЦИОНОВ. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ АТТРАКЦИОНОВ. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ


ГОСТ Р 56064-2014 БЕЗОПАСНОСТЬ АТТРАКЦИОНОВ. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ АТТРАКЦИОНОВ. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ

ГОСТ Р 56064-2014 БЕЗОПАСНОСТЬ АТТРАКЦИОНОВ. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ АТТРАКЦИОНОВ. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ

05.05.2016

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 56064-2014
"БЕЗОПАСНОСТЬ АТТРАКЦИОНОВ. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ АТТРАКЦИОНОВ. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ"
(утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июля 2014 г. N 715-ст)
Safety of attractions. Capital repair of attractions. Procedure

Дата введения - 1 июня 2015 г.

Введен впервые

Предисловие

1 Разработан Некоммерческим партнерством "Союз ассоциаций и партнеров индустрии развлечений"

2 Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 427 "Аттракционы и другие устройства для развлечений"

3 Утвержден и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 09 июля 2014 г. N 715-ст

4 Введен впервые

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт содержит основные организационные и технические требования к процедуре и устанавливает правила проведения капитального ремонта механизированных аттракционов (далее - аттракционы), и предназначен для подготовки ремонтного производства, ремонта изделий, а также контроля качества произведенного ремонта.

1.2 Требования настоящего стандарта обязательны для всех юридических лиц и индивидуальных предпринимателей - владельцев (арендаторов) аттракционов, а также предприятий и организаций, осуществляющих работы по проведению капитального ремонта механизированных аттракционов, и организаций, разрабатывающих документы по их ремонту.

1.3 Требования настоящего стандарта не распространяются на строительные объекты, фундаменты, постоянные трибуны, строительные мостки, устройства для содержания животных, тиры, надувные аттракционы (батуты), простое детское оборудование и игровые автоматы, использующие жетоны, оборудование для зоопарков, кинотеатры, театры, цирки, спортивные сооружения, детские площадки, оборудование для казино, боулинги и иные аналогичные устройства, бассейны, аквапарки, аквариумы и океанариумы, канатные дороги и подъемники, лифты, тренажеры, картинги, лодки, в том числе моторные, авто- и авиатранспортные средства.

1.4 Требования настоящего стандарта могут быть использованы при проведении работ по капитальному ремонту других подобных, непосредственно не упомянутых в нем, аттракционов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.101-68 Единая система конструкторской документации. Виды изделий

ГОСТ 2.102-2013 Единая система конструкторской документации. Виды и комплектность конструкторских документов

ГОСТ 2.602-2013 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 15.601-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Техническое обслуживание и ремонт техники. Основные положения

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 520-2011 Подшипники качения. Общие технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7470-92 Глубиномеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9038-90 Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9109-81 Грунтовки ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия

ГОСТ 9244-75 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия

ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9696-82 Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия

ГОСТ 10197-70 Стойки и штативы для измерительных головок. Технические условия

ГОСТ 10277-90 Шпатлевки. Технические условия

ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения

ГОСТ 23343-78 Грунтовка ГФ-0119. Технические условия

ГОСТ 25129-82 Грунтовка ГФ-021. Технические условия

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ Р 27.002-2009 Надежность в технике. Термины и определения

ГОСТ Р 5006-96 Муфты зубчатые. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2.101, ГОСТ 2.102, ГОСТ 2.602, ГОСТ 15.601, ГОСТ Р 27.002, ГОСТ 18322, ГОСТ 20911, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 дообследование: Этап экспертного обследования, проводимый не позднее чем через 3 мес. после ранее проведенного обследования смонтированного аттракциона и заключающийся в выявлении дефектов в узлах, недоступных или труднодоступных для контроля при обследовании аттракциона в рабочем (смонтированном) положении и подлежащих диагностированию после разборки аттракциона.

3.2 неремонтопригодные элементы или узлы: Поврежденные элементы или узлы, которые должны быть заменены, так как их ремонт нецелесообразен.

3.3 усиление элемента или узла: Установка дополнительных элементов или креплений с целью уменьшения напряжений в усиливаемом элементе или узле для последующей эксплуатации аттракциона.

4 Основные положения

4.1 Аттракцион (его составные части, включая базовые) подлежит капитальному ремонту в пределах нормативного срока службы, установленного эксплуатационной документацией, или по согласно план-графику технического обслуживания и ремонта, утвержденному предприятием, эксплуатирующим данный аттракцион. Капитальный ремонт проводят на основании заключения специализированной организации, осуществляющей оценку технического состояния, о необходимости проведения ремонта.

4.2 Ремонт элементов, узлов и механизмов проводят как непосредственно на месте эксплуатации аттракциона, так и в специализированных организациях.

4.3 Капитальный ремонт проводят в случае и в сроки, указанные в заключении по результатам оценки технического состояния, для устранения дефектов, выявленных при обследовании и дообследовании. Ремонт проводят после демонтажа, частичной или полной разборки аттракциона.

4.4 По результатам оценки технического состояния аттракциона составляют отчет. Оценку дефектов и повреждений отражают в "Ведомости дефектов" в соответствии с приложением А.

4.5 Объем капитального ремонта определяется техническим состоянием аттракциона по результатам дефектации узлов и элементов аттракциона с учетом признаков предельного состояния, указанных в эксплуатационных документах.

4.6 Капитальный ремонт аттракциона или его составных частей должен выполняться специализированной организацией, проводящей ремонтные работы, имеющей соответствующее разрешение и обладающей необходимыми производственными площадями, специальными и специализированными средствами технологического оснащения, технической документацией для ремонта и персоналом требуемой квалификации.

5 Сдача аттракциона в ремонт

5.1 Аттракцион направляют в ремонт:

- в плановом порядке (при проведении капитального ремонта);

- после проведения оценки технического состояния аттракциона с истекшим сроком службы при наличии дефектов, требующих выполнения такого ремонта;

- после аварии или отказа сборочной единицы (при внеплановом ремонте).

5.2 При сдаче аттракциона в ремонт владелец должен передать производителю ремонта:

а) паспорт (формуляр) аттракциона;

б) ведомость дефектов, составленную исполнителем оценки технического состояния аттракциона;

в) эксплуатационные документы (руководство по эксплуатации, инструкцию по монтажу), а также другие документы на комплектующие изделия, указания по текущему ремонту и(или) технические условия на капитальный ремонт - при их наличии.

5.3 При сдаче составной части аттракциона в ремонт владелец должен передать ремонтному предприятию паспорт составной части (при его наличии).

5.4 При приемке поступившего в ремонт аттракциона (составной части) производитель ремонта должен проверить:

а) комплектность аттракциона внешним осмотром, комплектность документации (см. 5.2);

б) правильность оформления документации (полноту изложения, выполнение требований к оформлению и т.п.).

Сдачу-приемку аттракциона в ремонт оформляют актом в соответствии с приложением Б.

5.5 Отступление от требований настоящего раздела в части комплектности аттракциона и документации, а также другие организационно-технические вопросы (например, увеличение объема работ в результате разборки и дефектации) устанавливаются соглашением сторон.

6 Демонтаж, мойка и очистка

6.1 Аттракцион, поступивший в ремонт, или его составные части в необходимых случаях должны быть разобраны в соответствии с порядком, определенным производителем ремонта. Демонтаж проводят с учетом требований руководства по эксплуатации или инструкции по монтажу аттракциона, а также по технологическим процессам и техническим условиям на ремонт при их наличии.

Необходимость демонтажа узлов определяется видами дефектов (зафиксированными при проведении оценки технического состояния аттракциона в ведомости дефектов), устранение которых возможно только в разобранном состоянии.

Частичный демонтаж аттракциона, подлежащего ремонту на месте его эксплуатации, следует проводить в соответствии с проектом производства ремонтных работ (далее - ППРР).

6.2 Перед демонтажем аттракциона или отдельных узлов должны быть выполнены следующие операции:

- очистка с последующей мойкой. Рекомендуемые моющие, чистящие средства и материалы приведены в приложении В. Кроме указанных могут быть применены другие средства и материалы, допущенные к применению на территории Российской Федерации;

- слив топлива, масел, тормозной, рабочей и охлаждающей жидкостей, а также стравливание воздуха при наличии пневмосистемы;

- приведение составных частей аттракциона в положение, обеспечивающее безопасное ведение работ.

6.3 Демонтаж аттракциона и его составных частей следует проводить с помощью грузоподъемных средств и грузозахватных приспособлений с использованием подставок (опорных приспособлений), учитывающих конфигурацию составных частей и их массу.

6.4 Технологические операции разборки должны предусматривать применение таких способов и оснастки при демонтаже и транспортировании составных частей, которые не вызывают внешних и внутренних повреждений поверхностей и деформаций деталей.

6.5 Сварные и клепаные сборочные единицы, а также составные части, соединенные с натягом, не подлежат демонтажу, за исключением тех, которые нуждаются в замене или ремонте.

6.6 Демонтаж соединений, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, необходимо проводить съемниками или на прессе с применением оправок. Допускается подогрев охватывающей детали.

6.7 Демонтаж соединений, имеющих в сопряжении подвижные посадки, следует проводить вручную или легкими ударами молотка, изготовленного из мягкого материала (меди, латуни, алюминия, дерева, полиамида). Допускается применение стального молотка, удары которым наносят через подкладки, не вызывающие внешних повреждений.

6.8 Разъемные соединения, демонтаж которых затруднен из-за коррозии поверхностей деталей, следует пропитать керосином или специальными жидкостями не менее чем за 10 ч до проведения демонтажа.

6.9 При демонтаже не должны обезличиваться детали гидропневмоаппаратуры, взаимно приработанные, совместно обработанные детали, зубчатые и червячные пары, кольца разборных подшипников, а также сборочные единицы, прошедшие заводскую балансировку. Для этой цели на нерабочие поверхности следует нанести краской или ударным методом метки, определяющие их совместную принадлежность и положение.

6.10 Демонтаж сборочных единиц гидравлической, пневматической и топливной систем следует проводить в условиях, исключающих попадание во внутренние полости пыли, грязи, посторонних предметов и др. Составные части перечисленных систем, имеющие уплотнения, подлежат обязательному демонтажу, не имеющие уплотнений подвергают демонтажу только в случае необходимости ремонта, потребность в котором установлена при проверке составной части на работоспособность.

Способы хранения деталей и сборочных единиц гидроаппаратуры, систем безопасности и систем управления должны исключать возможность их повреждения и загрязнения.

6.11 При демонтаже подшипников качения усилие выпрессовки должно передаваться непосредственно кольцу, имеющему посадку с натягом. При этом не следует допускать повреждения посадочных мест и деталей подшипника. Для демонтажа подшипников необходимо использовать съемники или прессы.

6.12 Для демонтажа резьбовых соединений следует использовать механический инструмент и гаечные ключи типов и размеров, обеспечивающих предохранение граней гаек и болтов от повреждения.

6.13 Для удаления срезанного стержня болта или шпильки следует использовать способы, обеспечивающие сохранность резьбы, нарезанной на корпусе.

6.14 При необходимости рассверливания одного из нескольких резьбовых отверстий под резьбу следующего номинала (если это не уменьшает прочностные характеристики соединений), рассверливанию и нарезке, как правило, подлежат все остальные отверстия данного соединения.

6.15 Демонтаж резьбового соединения с несколькими крепежными деталями следует проводить с предварительным ослаблением всех болтов (гаек, винтов).

6.16 Шпильку следует вывертывать из гнезда лишь в том случае, когда это необходимо для ее замены или ремонта детали, в которую эта шпилька была ввернута.

6.17 У снятых с аттракциона сборочных единиц: приборов, элементов электрооборудования, гидравлических и пневматических систем - до проведения демонтажа предварительно должна быть проверена их работоспособность. По результатам проверки должно быть принято решение о степени демонтажа сборочных единиц, их дефектации и о восстановлении (замене) отдельных деталей.

6.18 В снятых с аттракциона сборочных единицах гидро- и пневмосистем все отверстия для прохода рабочей жидкости или воздуха должны быть закрыты технологическими заглушками, а концы трубопроводов и рукавов дополнительно обернуты промасленной бумагой (прочной пленкой).

6.19 При демонтаже электродвигателя не следует допускать повреждения изоляции обмоток и рабочих поверхностей вала и фланцев разъемов корпуса. Для предотвращения повреждений необходимо после снятия переднего щита между ротором и статором вставить лист электрокартона. Для выемки ротора следует применять специальные устройства; вынутый ротор следует укладывать на опоры во избежание повреждения обмотки, коллектора и крыльчатки вентилятора.

6.20 При демонтаже электропроводки запрещается прилагать к ней усилия, которые могут привести к внутренним обрывам проводов и выходу их из строя.

6.21 Демонтаж элементов электрооборудования аттракционов, подлежащих ремонту, должны проводить специалисты-электрики.

6.22 Демонтаж и очистку сборочных единиц аттракционов следует проводить после демонтажа электрооборудования и электропроводки.

6.23 После демонтажа сборочных единиц их детали (кроме электрооборудования) необходимо укладывать в тару и отправлять в моечное отделение.

6.24 Для удаления остатков смазки корпусные конструкции и детали рекомендуется промывать в камере (моечной машине) раствором синтетических моющих средств, перечень которых приведен в приложении В.

6.25 Удаление старой краски с деталей из черных металлов и одновременную очистку от остальных загрязнений рекомендовано проводить водным раствором едкого натра или другими специальными жидкостями, указанными в приложении В.

6.26 Для удаления с деталей окалины, следов коррозии, старых лакокрасочных покрытий и подготовки поверхностей к последующему нанесению металлических и неметаллических покрытий рекомендуется применять металлопескоструйную или дробеструйную очистку в соответствии с приложением В.

6.27 Поверхности элементов металлоконструкций, подлежащих ремонту, должны быть очищены от загрязнений и коррозии.

6.28 Рыхлые и плотные слои коррозии рекомендуется удалять с помощью механизированного инструмента (щетками, скребками) или травлением в растворах кислот, кислых солей или щелочей путем погружения деталей в ванну с раствором.

Тонкий слой ржавчины может быть удален обработкой поверхности 2% - 3%-ным раствором ортофосфорной кислоты при температуре от 75°С (348 К) до 85°С (358 К).

Для удаления ржавчины могут быть использованы и другие преобразователи ржавчины, указанные в приложении В.

6.29 После мойки и сушки деталей, имеющих полированные и шлифованные поверхности, их следует покрыть тонким слоем смазки.

6.30 Подшипники качения следует промыть в уайт-спирите (обезвоженном керосине), после чего обдуть сжатым воздухом.

6.31 Детали электрооборудования, не имеющие обмоток, следует промывать моющим щелочным раствором с последующей промывкой горячей водой.

6.32 Сборочные единицы электрооборудования, имеющие обмотки или катушки, необходимо обдуть сжатым воздухом и протереть тканью, после чего просушить при температуре от 90°С до 100°С в течение 30 - 90 мин, в зависимости от конструкции и размеров обмотки. Сильно загрязненные обмотки допускается промывать струей горячей воды при температуре от 60°С до 70°С с обязательной последующей просушкой и пропиткой изоляционным лаком.

6.33 Для удаления копоти и пыли рекомендуется протереть поверхности тканью.

7 Материалы

7.1 Материалы для изготовления новых и ремонта существующих деталей и элементов сварных металлоконструкций аттракциона и требования к их качеству должны соответствовать указанным в ремонтных и (или) рабочих чертежах с учетом требований конструкторской или эксплуатационной документации на аттракцион.

7.2 Входной контроль материалов

7.2.1 Качество материалов, применяемых для ремонта, должно быть подтверждено сертификатом предприятия - поставщика материала и входным контролем на соответствие требованиям стандартов, техническим условиям и договорам поставки.

Соответствие сварочных материалов, поставляемых из-за рубежа, должно быть подтверждено сертификатом соответствия, выданным органом по сертификации, аккредитованным в системе аккредитации Российской Федерации.

При отсутствии сертификата или при недостаточном количестве необходимых данных в нем материал может быть использован для проведения ремонта после испытаний, проведенных аккредитованной лабораторией в соответствии с государственными и межгосударственными стандартами.

7.2.2 Качество металла, применяемого для ремонта или изготовления расчетных элементов сварных несущих конструкций и деталей, должно быть подтверждено только сертификатами предприятий - поставщиков металла.

7.2.3 Технологическую документацию на входной контроль разрабатывают технологические службы ремонтных предприятий (организаций) с утверждением главным инженером (техническим директором).

7.2.4 Входной контроль должен проводиться службой ОТК с целью недопущения применения в производстве материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, запасных частей, не соответствующих требованиям конструкторской или эксплуатационной документации.

7.2.5 Производитель ремонта для обеспечения входного контроля всей поступающей продукции должен предусмотреть специальное помещение (участок), оборудованное средствами контроля, испытаний и отвечающее требованиям безопасности труда.

Персонал, осуществляющий входной контроль, должен быть аттестован в установленном порядке.

Средства измерений и испытательное оборудование, используемое при входном контроле, выбирают в соответствии с требованиями на контролируемую продукцию.

7.2.6 По результатам входного контроля составляют заключение о соответствии продукции установленным требованиям и заполняют журнал входного контроля комплектующих изделий и металла в соответствии с приложением Г.

7.2.7 Металлопрокат, принятый при входном контроле, не имеющий поштучной маркировки, следует направлять на хранение или в производство только после его клеймения или окраски в соответствии с требованиями к маркировке, установленными стандартами на конкретный материал.

7.2.8 Порядок проведения входного контроля и клеймения полуфабрикатов, комплектующих изделий и запасных частей устанавливает производитель ремонта.

7.3 Для уточнения принадлежности металлопроката к углеродистым сталям (при отсутствии сертификата или необходимых данных) следует провести анализ стали на содержание углерода, марганца и кремния.

7.4 Для выявления принадлежности стали, металлопроката и труб к качественной или легированной после выявления содержания углерода следует провести анализ на содержание хрома, никеля и кремния.

Результаты анализа следует сопоставить с данными стандартов на металлопрокат.

7.5 Общие требования к качеству металлопроката, допускаемым дефектам должны соответствовать требованиям, установленным ГОСТ 1050.

7.6 Болты и гайки болтовых соединений должны быть изготовлены из углеродистых сталей по соответствующим стандартам.

7.7 Требования к сварочным материалам, применяемым при ремонте.

7.7.1 Электроды должны подаваться на рабочие места сварщиков прокаленными, в пеналах, препятствующих их отсыреванию в течение рабочей смены.

Электроды перед сваркой следует прокаливать по режимам, указанным в сопроводительных документах предприятий-изготовителей.

7.7.2 Электроды с органическим покрытием (ВСП-1, ВСЦ-2 и др.) для сварочных и наплавочных работ при ремонте аттракционов применять не допускается (из-за возможности их перегрева в процессе сушки и сварки).

7.7.3 Для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа или его смесей (CO2+ O2; CO2+ Ar и т.д.), при заварке трещин и наплавке следует применять проволоку диаметром не более 1,6 мм - в среде CO2 и не более 2 мм - в смесях CO2.

7.7.4 Для ремонта металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей способами автоматической сварки (наплавки), а также полуавтоматической сварки под слоем флюса следует применять только плавленые флюсы по ГОСТ 9087 влажностью не более 0,1%. Достижение указанного уровня влажности обеспечивается прокаливанием их в режиме, указанном в паспорте предприятия-изготовителя. При хранении флюсов необходимо обеспечить требуемый уровень влажности.

7.7.5 Для ремонта металлоконструкций из высокопрочных низколегированных сталей с применением полуавтоматической и автоматической сварки и наплавки следует применять только флюсы, рекомендуемые ГОСТ 8713.

7.8 Для ремонта металлоконструкций способом полуавтоматической сварки и наплавки в среде углекислого газа следует применять только сварочную углекислоту с содержанием CO2 не менее 99,5%.

7.9 В производстве не следует применять материалы, не предусмотренные ремонтной, конструкторской или эксплуатационной документацией.

7.10 Условия хранения материалов должны исключать ухудшение их качества.

7.11 Сварочные материалы (электроды, проволока, флюс) хранят в сухом отапливаемом помещении при температуре воздуха не ниже 15°С и относительной влажности не более 50%.

8 Дефектация деталей и сборочных единиц

8.1 Общие требования

8.1.1 Дефектацию проводят с целью определения необходимости и объема выполняемого ремонта. По результатам дефектации составляют карты дефектации и ремонта, рекомендуемая форма которых приведена в приложении Д.

8.1.2 Технические требования к дефектации деталей и сборочных единиц, изложенные в настоящем разделе, предназначены для определения допустимых износов деталей при подготовке ремонтного производства.

8.1.3 Дефектацию деталей и сборочных единиц следует проводить внешним осмотром, измерением, проверкой на специальных стендах и в приспособлениях, имитацией работы без нагрузки.

Детали и сборочные единицы, дефектацию которых невозможно провести без очистки мест наиболее вероятного появления дефектов, должны быть предварительно очищены и промыты согласно требованиям раздела 6. После этого проводят их контроль на соответствие требованиям карт дефектации (таблицам дефектов) осмотром, проверкой на стендах и приспособлениях, измерением универсальным измерительным инструментом, калибрами и шаблонами, приборами (с использованием необходимой оснастки) способами, предусмотренными настоящим стандартом. Рекомендуемый перечень измерительного инструмента и приборов, применяемых для измерения и контроля составных частей изделий и деталей при дефектации, приведен в приложении Е (таблица Е.1).

8.1.4 Дефектацию следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а при наличии технических условий на капитальный ремонт конкретного изделия - по картам дефектации, содержащимся в этих технических условиях.

8.1.5 Проверенные детали и сборочные единицы должны быть отсортированы по группам и промаркированы способами, принятыми производителем ремонта:

а) годные;

б) подлежащие ремонту;

в) неремонтопригодные.

8.1.6 Для выявления внешних дефектов составных частей (трещины, вмятины, дефекты сварных швов, видимые деформации, износ, повреждения изоляции и пр.) при визуальном контроле рекомендуется использовать лупы с 2 - 10-кратным увеличением.

8.1.7 Отклонения геометрических размеров составных частей следует контролировать с помощью универсального измерительного инструмента, шаблонов, струн, калибров, теодолита. Точность измерения должна удовлетворять требованиям настоящего стандарта (картам дефектации).

8.1.8 Для выявления скрытых дефектов (трещин, коррозии и др.) рекомендуется применять методы неразрушающего контроля.

8.1.9 Рабочие поверхности годных, не требующих ремонта деталей, не должны иметь задиров, забоин и других дефектов, влияющих на работоспособность деталей. Допустимые мелкие повреждения необходимо устранить зачисткой.

8.1.10 При демонтаже подлежат выбраковке детали с явно выраженными дефектами (поломками, неустранимыми трещинами, деформациями и т.п.).

8.1.11 Подлежат замене, независимо от их состояния, неметаллические прокладки, пружинные шайбы и шплинты.

8.2 Металлоконструкции

8.2.1 Дефектация металлоконструкций может быть проведена следующими методами: внешним осмотром; измерениями отклонений от номинальных размеров и геометрической формы; методами неразрушающего контроля и проверкой химических и физико-механических свойств металла.

8.2.2 Не допускаются к восстановлению элементы металлоконструкций при обнаружении следующих дефектов:

- наличие на несущем элементе двух и более поперечных трещин, проходящих более чем на половину поперечного сечения;

- наличие на несущем элементе продольной трещины длиной более 500 мм;

- наличие на несущем элементе двух и более трещин, расположенных на расстоянии менее 200 мм друг от друга;

- наличие повторных трещин усталостного характера;

- наличие резких изгибов в местах деформаций;

- наличие в элементах надрывов или трещин, появившихся в результате аварий;

- наличие коррозионного износа элементов аттракционов более 10% их первоначальной толщины по отношению к номинальной площади сечения, указанной в сортаменте соответствующего профиля. При уменьшении площади сечения в результате коррозии более 10% прочность элементов металлоконструкций должна быть проверена расчетом. В случае уменьшения площади сечения элемента на 15% и более при расчете следует учитывать фактические изменения моментов инерции и сопротивления сечения;

- наличие выпуклостей, изломов, не позволяющих достигнуть после ремонта требуемой несущей способности, определяемой расчетом или испытаниями.

8.3 Валы (оси)

8.3.1 В процессе эксплуатации на сопряженных поверхностях вала (оси) и отверстия могут возникнуть следующие дефекты:

- износ по диаметру, риски, наволакивание металла, задиры и забоины;

- отклонения от цилиндричности (конусообразность, бочкообразность, седлообразность);

- отклонения от прямолинейности;

- отклонения от круглости (овальность, огранка).

Основным критерием исправности сопряжения вал - отверстие является величина зазора (натяга) между сопряженными деталями.

Валы, имеющие остаточные деформации изгиба и кручения, а также оси, изгиб которых не может быть устранен без снижения прочности детали, подлежат выбраковке. Трещины в валах не допускаются.

Превышение допустимого износа посадочной поверхности требует ее восстановления или замены детали.

8.3.2 При определении допустимых износов для сопряжения вал - отверстие с подвижными посадками в качестве критериев этого сопряжения принимается величина зазора.

8.4 Зубчатые передачи

Основными дефектами зубчатых колес являются:

- трещины и изломы зубьев;

- выкрашивания на рабочей поверхности ("питтинг");

- неравномерный износ зубьев по длине;

- износ зубьев по толщине.

При наличии трещин любого размера и расположения, а также излома зубьев шестерню бракуют.

Выкрашивание на рабочей поверхности зубьев происходит, как правило, у шестерен, имеющих твердость поверхности более 45 HRC При меньшей твердости износ зубьев по толщине опережает выкрашивание. Этот дефект возникает также при работе зубчатых передач без смазки и в открытых передачах. Допустимую площадь выкрашивания сопоставляют с действительно измеренной, при этом глубина выкрашивания не должна превышать 5% толщины зуба по делительной окружности.

Местное выкрашивание площадью 1,5 мм2 не дефектуется.

Сколы и выкрашивания на торцах зубьев возникают в шестернях, зубья которых имеют твердость более 45 HRC, при кратковременных ударных нагрузках по торцам при входе шестерен в зацепление. Допустимая глубина сколов и выкрашивания - не более 1 мм, а длина по рабочей стороне зуба, измеренная от торца, - не более 2 - 2,5 мм (последнее значение - для шестерен, имеющих длину зуба по чертежу более 30 мм).

Износы зубьев по толщине (длине), превышающие допустимые, определяемые методами, установленными ГОСТ Р 5006, являются выбраковочным признаком.

8.5 Червячные передачи

При определении допустимых износов и размеров зубьев в червячных парах критерием выхода из строя червячных передач считается потеря прочности в связи с уменьшением профиля зуба.

8.6 Ценные передачи

Основным дефектом деталей цепных передач является увеличение среднего шага втулочно-роликовой цепи и износ зубьев звездочек по толщине. Возникают и такие дефекты как разрушение роликов и втулок цепи, трещины пластин звеньев цепи, ослабление посадки валиков и втулок в отверстиях пластин звеньев цепи. Последние дефекты устанавливаются визуально и являются выбраковочными признаками для втулочно-роликовой цепи.

8.7 Подшипники качения

8.7.1 При контроле подшипников качения не допускаются:

- радиальный и осевой люфты (зазоры) более допустимых;

- трещины или обломы деталей подшипников;

- выкрашивание или шелушение усталостного характера беговых дорожек и колец, шариков и роликов;

- раковины или чешуйчатые отслоения коррозионного характера на деталях подшипников;

- цвета побежалости на беговых дорожках колец, шариках и роликах;

- выбоины, риски, царапины, лунки на беговых дорожках колец, заметные невооруженным глазом;

- отрыв головок заклепок сепараторов, ослабление заклепок;

- вмятины на сепараторе, затрудняющие вращение шариков или роликов;

- поломка сепараторов.

8.7.2 При контроле подшипников качения допускаются:

- незначительные царапины и риски на посадочных поверхностях колец подшипников, различимые через лупу;

- матовая поверхность беговых дорожек колец, шариков и роликов;

- забоины или вмятины на сепараторах, не затрудняющие движение шариков или роликов;

- темные пятна коррозионного происхождения на деталях подшипников, площадью не более 1,5 мм2.

8.7.3 Перед проверкой на легкость вращения подшипник следует промыть.

При проверке необходимо вращать наружное кольцо в горизонтальной плоскости при неподвижном внутреннем кольце. При этом наружное кольцо должно легко вращаться, без признаков торможения, заедания и толчков.

8.7.4 Для проверки осевого люфта наружное кольцо подшипника размещают горизонтально на двух подставках. На внутреннее кольцо укладывают пластину, на которую устанавливают ножку индикатора. При отжатии внутреннего кольца (при этом его следует поворачивать) показание индикатора зафиксирует величину осевого люфта.

8.7.5 Для проверки радиального люфта подшипник укрепляют внутренним кольцом на цапфу приспособления в вертикальном положении. К наружному кольцу сверху подводят ножку индикатора. При перемещении кольца вверх получают величину радиального люфта.

8.8 Корпусные конструкции

8.8.1 Дефектация корпуса и крышки редуктора, корпуса электромашины заключается в контроле посадочных отверстий под подшипники, наличия трещин, изломов, пробоин.

8.8.2 Значения допустимых размеров отверстий под подшипники и допустимых зазоров в сопряжении отверстие - подшипник для подшипников классов точности 0 и 6 установлены в ГОСТ 520.

8.8.3 Корпус (крышку) выбраковывают при наличии трещин любого размера и расположения, выходящих на плоскости разъема и посадочные места, а также резьбовые гнезда крепления крышек, поломки лап крепления редуктора или электромашины и фланцев плоскости разъема (затрагивающих крепежные отверстия).

8.8.4 Трещины и пробоины в стенках корпуса (крышки) подлежат ремонту заваркой или заделкой (например, эпоксидными составами), если корпус (крышка) не может быть заменен. Аналогичные дефекты в крышках могут быть устранены заваркой или заделкой металлополимерными материалами.

8.8.5 При невозможности восстановления сорванной резьбы под шпильку или болт, перенарезке подлежат все однотипные отверстия под резьбу следующего номинала [если увеличению не препятствует конструкция корпуса (крышки)]. При невозможности обеспечения предусмотренного конструкцией крепления корпус (крышку) выбраковывают.

8.9 Тормоза

8.9.1 Основными дефектами тормозов являются:

- износ тормозных накладок;

- трещины, риски, задиры, износ рабочей поверхности тормозного шкива;

- износ осей и пальцев;

- изломы, трещины, искривления, отклонения торцов от перпендикулярности, сближения отдельных витков пружин, уменьшение длины пружины в свободном состоянии.

8.9.2 В целях выявления ослабленных заклепок все заклепочные соединения необходимо осмотреть и остучать молотком. Ослабленные заклепки подлежат замене.

8.9.3 Допустимые износы осей, пальцев и отверстий устанавливают в соответствии с требованиями 8.3.

8.9.4 При дефектации цилиндрических винтовых пружин определяют их длину в свободном состоянии и устанавливают усилия в заданных точках характеристики чертежа. Допустимая длина не должна отличаться от заданной более чем на ±3% для пружин растяжения и сжатия, а допустимое усилие не должно отличаться более (менее) чем на 5% от заданного в характеристике рабочего чертежа.

Пружины выбраковывают при обнаружении трещин, расслоения металла.

8.10 Кабины (посадочные модули)

Дефектами кабин являются:

- повреждения внешней и внутренней облицовки (вмятины, пробоины, коррозия);

- трещины в остеклении;

- старение уплотнений в виде трещин;

- перекосы каркаса, дверных и оконных проемов;

- дефекты резьбовых соединений;

- износ обивки сиденья;

- неисправность дверных запоров, дуг фиксации, ремней, цепочек безопасности и т.п.

Облицовки, повреждения которых не устраняются правкой или установкой накладок, подлежат замене.

Остекление и его уплотнения, имеющие дефекты, подлежат замене.

Изношенная обивка сидения (потертости, разрывы) подлежит ремонту или замене.

При не устранимых правкой перекосах каркаса кабины (посадочного модуля) или его коррозии, превышающей более 10% толщины сечения (стенки элемента), кабина (посадочный модуль) должна быть заменена. Неисправные замки, дуги фиксации, ремни, цепочки безопасности и т.п. подлежат замене.

8.11 Резьбовые соединения

8.11.1 Резьбовые детали должны быть подвергнуты контролю для выявления следующих дефектов:

- трещин;

- смятия граней и ребер головок болтов (гаек);

- деформаций и местной выработки стержня болта, шпильки;

- срыва резьбы (витков);

- износа резьбы.

8.11.2 Предельный износ резьбы - срыв более двух витков, если другой критерий не установлен в технических условиях на ремонт изделия конкретного наименования.

8.11.3 При ремонте резьбовых соединений, работающих на передачу усилий (стыки секций, крепление узлов и агрегатов, посадочных модулей и т.п.), допускается износ резьбы по среднему диаметру, соответствующий переводу резьбы в следующий, более низкий класс точности. Перед проверкой резьбы резьбовыми калибрами на износ по среднему диаметру их прогоняют нормальными метчиками (плашками).

8.11.4 Гайки и головки болтов не должны иметь трещин, смятых и срубленных граней и ребер. Допускается износ граней не более 0,5 мм.

8.11.5 Болты и шпильки с изогнутым стержнем и местной выработкой должны быть отьракованы#. Плотную посадку шпилек необходимо проверять остукиванием. При дребезжащем звуке шпильку заменяют.

8.12 Электрооборудование, приборы и устройства безопасности

8.12.1 Подготовка электрооборудования, приборов и устройств безопасности к ремонту начинается с их обследования, в результате которого проверяется работоспособность и соответствие агрегатов, аппаратов управления, приборов и устройств безопасности их назначению и составляется ведомость дефектов. При проведении ремонта выполняют частичный или полный демонтаж электрооборудования.

8.12.2 Электродвигатели

Проводят внешний осмотр электродвигателя, при котором устанавливают состояние выводных концов и клеммного щитка. Устанавливают целостность фаз, измеряют сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и между собой. Порядок проверки должен соответствовать нормативным требованиям сопроводительной документации организации-изготовителя, техническим условиям на ремонт данного изделия.

До демонтажа электродвигателя проводят его предремонтные испытания в режиме холостого хода (если состояние электродвигателя согласно ведомости дефектов позволяет это выполнить). При этом измеряют пофазно токи, проверяют работу коллектора, отсутствие недопустимых шумов, вибрации, нагрева подшипников.

Дефектами коллектора являются обгорание поверхности, биение, вспучивание отдельных пластин, появление изоляции над пластинами, замыкание между пластинами, замыкание на корпус, поломка и распайка "петушков".

Контактные кольца выбраковывают при пробое изоляции на корпус, а также при износе по толщине более 20%.

Сердечники статора и ротора подлежат ремонту при ослаблении запрессовки, распушении зубьев, выгорании участков, деформации стали. Щетки выбраковывают при износе по длине более 40%. Обмотки электродвигателей подлежат ремонту (замене) в случаях:

- замыкания на корпус с пробоем изоляции электромагнитной системы машины;

- нарушения контакта в местах пайки обмоток ротора (соединениях с коллектором, контактными кольцами или в соединительных проводах);

- соединения обмоток, не соответствующего требованиям, обрыва фазы обмотки статора, короткого виткового замыкания в обмотке, низкого сопротивления изоляции обмоток.

8.12.3 Панели управления

8.12.3.1 Автоматические выключатели выбраковывают в случаях провала главных контактов менее 0,5 мм, толщины металлокерамического (серебряного) слоя разрывных контактов менее 0,5 мм, опережения замыкания разрывных контактов относительно главных менее 1 мм и невозможности регулирования.

8.12.3.2 Контакторы и магнитные пускатели подлежат ремонту (замене) при износе контактов, повреждении гибкой связи, повышенном шуме электромагнитной системы, повреждении корпуса и мест крепления, выходе из строя катушки, при провале менее 0,5 мм.

8.12.3.3 Реле подлежат ремонту (замене) при замыкании на корпус обмотки катушки, обрыве или витковом замыкании обмотки, люфте якоря на призме, повышенном или пониженном провале контактов, несоответствующей выдержке времени (реле времени).

8.12.3.4 Пускорегулирующие резисторы заменяют при следующих неисправностях: не поддающееся пайке повреждение проволочного моста (механическое или вследствие короткого замыкания или перегрузке), механическое повреждение изолятора, сопротивление изоляции после сушки не восстанавливается до нормального (10 МОм).

8.12.3.5 Вводный рубильник подлежит ремонту (замене) в случаях перекоса при вхождении ножей в губки, неплотного прилегания губок к ножам, неравномерного выхода ножей (более 3 мм).

8.12.4 Концевые выключатели и микропереключатели подлежат замене при трещинах или изломах корпуса, износе толкателя или ролика, износе контактов, приводящем к отсутствию замыкания (размыкания) электрической цепи при нажатии, при отсутствии самовозврата подвижных частей вследствие заедания или поломки.

8.12.5 Элементы электрооборудования подлежат замене или ремонту, если не обеспечивается их назначение, установленное эксплуатационными документами.

8.12.6 Кабели (проводка) подлежат замене при неустранимых повреждениях внешней оболочки, повреждениях изоляции между жилами, наличии обрывов одной, двух и более жил, при сопротивлении изоляции между жилами менее 0,5 МОм.

8.12.7 Приборы и устройства безопасности подлежат или замене, если они не отвечают требованиям конструкторской и эксплуатационной документации.

9 Ремонт


Возврат к списку

(Нет голосов)

Комментарии (0)


Чтобы оставить комментарий вам необходимо авторизоваться
Самые популярные документы
Новости
Все новости