Национальный стандарт РФ ГОСТ Р ИСО 20482-2015
"МАТЕРИАЛЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ. ЛИСТЫ И ПОЛОСЫ. ИСПЫТАНИЕ НА ВЫТЯЖКУ ПО ЭРИКСЕНУ"
(утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 апреля 2015 г. N 278-ст)
Metallic materials. Sheet and strip. Erichsen cupping test
Дата введения - 1 января 2016 г.
Введен впервые
Предисловие
1 Подготовлен и внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 145 "Методы контроля металлопродукции" на основе аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 3
2 Утвержден и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 апреля 2015 г. N 278-ст
3 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 20482:2013 "Материалы металлические. Листыиполосы. ИспытаниенавытяжкупоЭриксену" (ISO 20482:2013 "Metallic materials - Sheet and strip - Erichsen cupping test")
4 При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
5 Введен впервые
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на выдавливание листов и лент по Эриксену для определения способности металлических листов и полос толщиной от 0,1 мм до 2 мм и шириной не менее 90 мм подвергаться пластической деформации при формовании материала.
Для испытания материалов с толщиной листов и лент больше или меньше, приведенных выше, необходимо использовать размеры испытательного инструмента в соответствии с таблицей 1.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующий стандарт:
ISO 4287 Геометрические характеристики изделий (GPS) - Структура поверхности: Профильный метод - Термины, определения и параметры структуры поверхности (ISO 4287, Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface texture: Profile method - Terms, definitions and surface texture parameters)
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применяют следующий термин и его определение.
3.1 сквозная трещина: Трещина, которая проходит через всю толщину образца и видима на просвет.
4 Символы и обозначения
Символы и обозначения, используемые в настоящем стандарте, приведены на рисунке 1 и в таблице 1.
"Рисунок 1 - Схематическое изображение проведения испытаний на вытяжку по Эриксену"
Таблица 1 - Символы и обозначения
Размеры в миллиметрах
|
Символы
|
Обозначения
|
Размеры образцов и инструментов, показатели вдавливания по Эриксену
|
Испытание стандартных полос
|
Испытания полос с толщиной больше или меньше стандартных
|
а
|
Толщина образца
|
0,1≤а≤2
|
2
|
0,1≤a≤2
|
0,1≤а≤1
|
b
|
Ширина или диаметр образца
|
≥90
|
≥90
|
55≤b < 90
|
30≤b≤55
|
d1
|
Диаметр сферического конца пуансона
|
20±0,05
|
20±0,05
|
15±0,02
|
8±0,02
|
d2
|
Диаметр отверстия матрицы
|
27±0,05
|
40±0,05
|
21±0,02
|
11±0,02
|
d3
|
Диаметр отверстия прижимного кольца
|
33±0,1
|
33±0,1
|
18±0,1
|
10±0,1
|
d4
|
Внешний диаметр матрицы
|
55±0,1
|
70±0,1
|
55±0,1
|
55±0,1
|
d5
|
Внешний диаметр прижимного кольца
|
55±0,1
|
70±0,1
|
55±0,1
|
55±0,1
|
R1
|
Внешний закругленный угол матрицы, внешний закругленный угол прижимного кольца
|
0,75±0,1
|
1,0±0,1
|
0,75±0,1
|
0,75±0,1
|
R2
|
Внутренний закругленный угол матрицы
|
0,75±0,05
|
2,0±0,05
|
0,75±0,05
|
0,75±0,05
|
h1
|
Высота внутренней стороны закругленной части матрицы
|
3,0±0,1
|
6,0±0,1
|
3,0±0,1
|
3,0±0,1
|
h
|
Глубина лунки, полученной в результате испытания
|
-
|
-
|
-
|
-
|
IE(а)
|
Показатель вдавливания по Эриксену
|
IE
|
IE40
|
IE21
|
IE15
|
(а) - надстрочный символ, указывающий на то, что показатель вдавливания по Эриксену получен в результате проведения испытания стандартных материалов. Для материалов с толщиной больше стандартной, а также материалов, с шириной и толщиной меньше стандартной, в индексе, обозначающему показатель Эриксена, указывают размер (величину) d2.
|
5 Сущность метода
5.1 Сущность метода заключается во вдавливании сферического пуансона в образец, зажатый под действием усилия между прижимным кольцом и матрицей, до появления на выдавливаемой лунке сквозной трещины. Результатом испытания является измеренная глубина лунки.
6 Аппаратура
6.1 Испытание должно проводиться на приборе, оборудованном матрицей, пуансоном и прижимным кольцом, размеры и предельные отклонения размеров которых приведены в таблице 1.
6.2 Конструкция прибора должна обеспечивать возможность наблюдения наружной стороны образца во время испытания, чтобы определить момент появления сквозной трещины.
Примечание - Начало разрыва сопровождается снижением усилия выдавливания при появлении сквозной трещины на образце, а иногда возникновением заметного шума.
6.3 Для измерения перемещения пуансона прибор должен быть оснащен манометром, с делением шкалы 0,1 мм.
6.4 Матрица, прижимное кольцо и пуансон должны быть достаточно жесткими, чтобы не деформироваться во время испытания. Твердость по Виккерсу рабочих поверхностей матрицы, прижимного кольца и пуансона должны быть не менее 750 HV 30.
6.4.1 Пуансон во время проведения испытания не должен вращаться.
6.4.2 Рабочая поверхность пуансона должна быть сферической и полированной. Среднее значение шероховатости Ra, как установлено в стандарте ISO 4287 должно быть ≤0,4 мкм.
6.5 Несоосность оси пуансона относительно оси матрицы на длине рабочего хода не должна превышать 0,1 мм.
6.6 Поверхности прижимного кольца и матрицы, контактирующие с образцом, должны быть плоскими и располагаться перпендикулярно к оси перемещения пуансона. Матрица должна быть самоцентрирующейся по отношению к фиксированному прижимному кольцу.
6.7 Прибор должен обеспечивать прижим образца с постоянным усилием около 1 кН.
6.8 Измерение перемещения пуансона происходит от точки первоначального соприкосновения с поверхностью образца.
6.9 Вместо пуансона, указанного на рисунке 1, в таблице 1, 6.1, 6.4 и 6.5 могут быть использованы шарики из закаленной стали.
7 Образец для испытания
7.1 Образец для испытания должен быть плоским и такого размера, чтобы при значении ширины b > 90 мм, расстояние от центра любой лунки до любого края образца составляло не менее 45 мм и не менее 90 мм до центра соседней лунки. Для узких образцов центры лунок должны быть расположены в центре образца на расстоянии 1/2 его ширины и, по крайней мере, на расстоянии одной ширины от центра соседней лунки.
7.2 На краях образцов не должно быть заусенцев или загнутых кромок, препятствующих правильной установке образца в приборе, что могло бы отрицательно повлиять на проведение испытаний.
7.3 Перед испытанием не допускается термообработка образцов, правка их в горячем или холодном состоянии, а также любая обработка поверхности.
8 Условия испытаний
Испытание должно выполняться при температуре от 10°С до 35°С. Если требуется, чтобы температура была в пределах (23±5)°С, то испытание проводят в условиях контролируемого кондиционирования.
9 Проведение испытаний
9.1 Определение толщины образца выполняют с точностью 0,01 мм.
9.2 Перед испытанием поверхности образца, которые будут в контакте с пуансоном и матрицей, смазывают тонким слоем графитовой смазки. Рекомендуемым состав смазки приведен в приложении А.
9.3 Образец зажимают между прижимным кольцом и матрицей. Усилие прижима образца должно быть приблизительно равным 10 кН.
9.4 Соприкосновение пуансона с образцом должно происходить без удара. Измерение глубины проникновения пуансона происходит отточки соприкосновения.
Примечание - Перед началом испытания верхняя часть пуансона должна быть на том же уровне что и верхняя поверхность прижимного кольца (контрольная точка калибровки).
9.5 Процесс выдавливания лунки должен быть плавным. Скорость вдавливания для стандартного образца должна составлять от 5 мм/мин до 20 мм/мин. Для образцов с размером b < 90 мм, скорость вдавливания должна быть от 5 мм/мин до 10 мм/мин.
Примечания
При ручном управлении прибором в конце операции скорость снижают до значения, близкого к нижнему пределу, чтобы точно определить момент появления сквозной трещины.
При компьютерном управлении прибором, снижения скорости в конце испытания не требуется, так как результат испытания напрямую указывается на диаграмме зависимости перемещения пуансона от усилия (сила/пуансон).
9.6 Остановка движения пуансона происходит в момент появления сквозной трещины через всю толщину образца.
9.7 Измерение глубины лунки (h, рисунок 1), полученной при испытании, определяется с точностью 0,1 мм.
9.8 Необходимо выполнить не менее трех испытаний, если иное не указано в нормативной документации на продукцию. Значение показателя вдавливания по Эриксену IE, выраженное в миллиметрах, получают как среднее значение, рассчитанное не менее, чем по трем индивидуальным показаниям.
10 Протокол испытаний
Протокол испытаний должен включать следующую информацию:
a) ссылку на настоящий стандарт;
b) полную информацию для идентификации образца испытания (ориентация образца);
c) толщину образца;
d) тип смазки;
e) внешний вид образца после разрушения (если требуется);
f) значение показателя Эриксена IE, индивидуальные значения, по требованию
Приложение А
(справочное)
Рекомендуемый состав графитовой смазки
Известно, что результаты испытаний зависят от типа используемой смазки. Одна из типичных смазок, пригодных для испытаний, имеет характеристики, определяемые техническими требованиями к материалу. Смазка состоит из кальциевого мыла, рафинированного минерального масла и чешуйчатого графита. Она должна быть свободна от веществ, вызывающих коррозию, кусочков смолы, парафина и наполнителей.
Смазка и ее компоненты должны соответствовать требованиям, представленным в таблице А.1.
Таблица А.1 - Рекомендуемые характеристики графитовой смазки
Компоненты
|
Характеристики
|
Рекомендуемые значения
|
Смазка
|
Обрабатываемая глубина конуса 150 г при 25°С
|
От 250 до 280
|
Свободная кислота
|
≤0,2%(а) олеиновой кислоты
|
Свободная щелочь
|
≤0,3%(а)Ca(OH)2
|
Содержание воды
|
от 0,5%(a) до 1,2%
|
Содержание графита
|
от 23% до 28%(a)
|
Чешуйчатый графит
|
Максимальный размер частицы
|
0,3 мм
|
Зольность
|
≤4,5%(a)
|
Масло минеральное
|
Вязкость при 37,8°С
|
От 100 мм2/с до 120 мм2/с
|
Температура вспышки
|
177°С минимально
|
Зольность
|
≤0,01%
|
Кислотное число
|
≤0,1 мг КОН на 1 г смазки (макс.)
|
%(а) - массовая доля.
|
Приложение ДА
(справочное)
Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам Российской Федерации (и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам)
Таблица ДА.1
Обозначение ссылочного международного стандарта
|
Степень соответствия
|
Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта
|
ИСО 4287
|
-
|
*
|
* Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.
|
Комментарии (0)
Чтобы оставить комментарий вам необходимо авторизоваться