ГОСТ 30768-2001
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ОБОРУДОВАНИЕ УСТЬЕВОЕ
НЕФТЕПРОМЫСЛОВОЕ ДОБЫЧНОЕ
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
Минск
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом нефтяного машиностроения АООТ «ВНИИНефтемаш» Российской Федерации
ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации
2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации
За принятие проголосовали:
Наименование государства
|
Наименование национального органа по стандартизации
|
Азербайджанская Республика
|
Азгосстандарт
|
Республика Армения
|
Армгосстандарт
|
Республика Беларусь
|
Госстандарт Республики Беларусь
|
Республика Казахстан
|
Госстандарт Республики Казахстан
|
Кыргызская Республика
|
Кыргызстандарт
|
Республика Молдова
|
Молдовастандарт
|
Российская Федерация
|
Госстандарт России
|
Республика Таджикистан
|
Таджикстандарт
|
Туркменистан
|
Главгосслужба «Туркменстандартлары»
|
Республика Узбекистан
|
Узгосстандарт
|
Украина
|
Госстандарт Украины
|
3 Настоящий стандарт гармонизирован со стандартом Американского Нефтяного института APISpec 6A«Спецификация на устьевое оборудование и фонтанную арматуру», издание, 17 в части методов контроля и испытаний
4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 28 мая 2002 г. № 208-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30768-2001 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2003 г.
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
СОДЕРЖАНИЕ
1 Область применения. 2
2 Нормативные ссылки. 2
3 Требования. 3
3.1 Общие положения. 3
3.2 Особые технические требования. 3
3.3 Правила приемки и методы испытаний материалов. 4
3.4 Правила приемки и методы контроля сварных соединений. 4
3.5 Контроль качества изделий. 5
4 Проверка работоспособности конструкции. 8
4.1 Общие положения. 8
4.2 Требования к изделию.. 9
4.3 Проверка работоспособности функциональными испытаниями. 9
Приложение А Шаблон для проверки соосности стволовых проходов. 11
Приложение Б Библиография. 11
|
Введение
Настоящий стандарт, сохраняя все формулировки, положения и ссылки на американские и международные стандарты, дополняет их положениями и ссылками на действующие межгосударственные стандарты и нормативные документы.
Настоящий стандарт знакомит производителей и потребителей оборудования с требованиями стандарта APISpec 6A и практическими возможностями его применения в странах СНГ.
Стандарт предназначен для применения расположенными на территории стран СНГ техническими комитетами по стандартизации, предприятиями и объединениями предприятий, в том числе союзами, ассоциациями, концернами, акционерными обществами, межотраслевыми, региональными и другими объединениями, независимо от форм собственности и подчинения.
Стандарт распространяется на оборудование, независимо от его технических характеристик, размеров, массы и других показателей, времени и места разработки, изготовления, испытаний, произведенных предприятиями всех форм собственности и подчиненности.
ГОСТ 30768-2001
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ОБОРУДОВАНИЕ УСТЬЕВОЕ
НЕФТЕПРОМЫСЛОВОЕ ДОБЫЧНОЕ
Методыиспытаний
Control head oil field equipment. Testmethods
Дата введения 2003-01-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на устьевое и фонтанное оборудование, в том числе при работе с электро- и штанговыми насосами (далее - оборудование), применяемое на устье скважины при добыче нефти и газа.
Стандарт устанавливает методы испытаний (проверки) параметров, показателей, норм и характеристик продукции.
Целесообразность применения положений настоящего стандарта к устьевому оборудованию других видов определяется в нормативных документах (НД) на это оборудование.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 2.601-95 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы
ГОСТ 2.602-95 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9454-78 Металлы. Методы испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ИСО 10423-94 Промышленность нефтяная и газовая. Буровое и эксплуатационное оборудование. Технические условия на клапаны, устьевую и фонтанную арматуру
3 Требования
3.1 Общие положения
3.1.1 Оборудование должно соответствовать требованиям настоящего стандарта, действующей технической документации производителя на оборудование соответствующего вида.
3.1.2 Требования к проведению работ по испытаниям устанавливают в эксплуатационной документации (ЭД) по ГОСТ 2.601, а при ремонте оборудования - в ремонтной документации (РД) по ГОСТ 2.602.
3.1.3 Оборудование должно быть укомплектовано узлами и сборочными единицами, необходимыми и достаточными для выполнения процессов, отвечающих его назначению, в том числе:
а) оборудование устья скважины:
- корпусами и катушками колонных головок,
- катушками-переходниками,
- корпусами моноблочных колонных головок;
б) фонтанное оборудование:
- катушками трубных головок,
- соединителями-переходниками,
- колпаками-соединителями,
- тройниками и крестовинами,
- устройством отбора проб жидкости,
- переходными катушками и катушками-проставками;
в) подвески труб и колонн - муфтовыми, клиновыми и подвесками на резьбе;
г) задвижки, дроссели и клапаны:
- полнопроходными задвижками и задвижками с приводом,
- обратными клапанами,
- регулируемыми (нерегулируемыми) дросселями,
- клапанами-отсекателями;
д) фланцы и фланцевые соединения:
- проходными, глухими, резьбовыми фланцами и фланцами под сварку;
е) прочее оборудование:
- приводами,
- кольцевыми прокладками,
- шпильками-гайками.
3.1.4 Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 15150, предъявляемым к климатическому исполнению и категории изделий по ГОСТ 16350, указанным в сопроводительной документации.
3.2 Особые технические требования
3.2.1 В настоящем стандарте устанавливаются два уровня особых технических требований к испытанию - ТИ1 и ТИ2.
3.2.2 Идентификация уровней особых технических требований к испытаниям с [1] указана в таблице 1.
Таблица 1
Уровень показателя
|
Настоящий стандарт
|
[1]
|
ТИ1
|
PR1
|
ТИ2
|
PR2
|
Уровень ТИ1 предусматривает объем испытаний оборудования, минимально необходимый и достаточный для последующей его эксплуатации.
Уровень ТИ2 предусматривает больший объем испытаний (по числу циклов и номенклатуре контролируемых параметров) для более сложных случаев эксплуатации оборудования.
Выбор уровня ТИ определяет потребитель оборудования.
3.3 Правила приемки и методы испытаний материалов
Правила приемки и методы испытаний материалов должны соответствовать: отливок - [2], поковок - [3]. Испытания на растяжение проводят при нормальной температуре в соответствии с методикой ГОСТ 1497, не менее чем на трех образцах. Испытания на ударную вязкость проводят при самой низкой температуре квалификационного диапазона в соответствии с методикой ГОСТ 9454 не менее чем на трех образцах типа 11 (с надрезом по Шарпи). На одном из образцов допускается снижение значений ударной вязкости на 1/3 среднего значения.
3.4 Правила приемки и методы контроля сварных соединений
3.4.1 К неразрушающему контролю (НРК) сварных соединений допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с [4] или [5], [6].
3.4.2 К руководству работами по контролю, сварке и термообработке сварных соединений допускаются инженерно-технические работники, производственные и контрольные мастера, прошедшие подготовку и квалификационные испытания на предприятии-изготовителе или аттестованные по [7].
3.4.3 К проверке термообработки сварных соединений допускаются контролеры - операторы термических установок, прошедшие специальную подготовку и имеющие удостоверения на право производства указанных работ.
3.4.4 На оборудование, аппаратуру для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы должны быть паспорта предприятия-изготовителя.
3.4.5 Периодичность осмотров, проверок оборудования должна соответствовать требованиям паспортов на конкретные виды изделий. Основные требования к средствам измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513.
3.4.6 При изготовлении элементов устьевого оборудования проводят: систематический контроль качества сварных работ и сварных соединений, предварительный (включая входной контроль материалов и персонала) контроль, операционный и приемочный контроль сварных соединений.
3.4.7 Результаты предварительного и операционного контроля оформляют соответствующими документами или фиксируют в специальном журнале.
Результаты приемочного контроля сварных соединений оформляют актом приемки, утвержденным руководством организации, выполняющей контроль.
3.4.8 Контроль качества сварных соединений включает:
- визуальный и измерительный контроль;
- радиографию (РГ);
- ультразвуковую дефектоскопию (УЗД);
- цветной (капиллярный) (ЦД) или магнитопорошковый (МПД) метод контроля;
- измерение твердости;
- механические испытания сварных образцов;
- стилоскопирование металла антикоррозионной наплавки с измерением ее толщины.
3.4.9 Контроль РГ или УЗД проводят после сварки и термообработки. Контролю ЦД или МПД подвергают сварные соединения после сварки либо после термо- и механической обработки (если последние проводятся).
3.4.10 Объем и виды контроля сварных соединений приведены в таблице 2.
Таблица 2
Характеристика сварных соединений
|
Уровень технических требований при изготовлении
|
УТТ1
|
УТТ2
|
УТТ3
|
УТТ4
|
Сварные соединения, работающие под давлением
|
РГ или УЗД - 100 %
|
Сварка не допускается
|
-
|
ЦД или МПД - 100 %
|
-
|
-
|
Измерение твердости
|
Сварные соединения, работающие без давления
|
РГ или УЗД - 100 %
|
Сварка не допускается
|
-
|
-
|
Измерение твердости
|
Ремонтные сварные соединения
|
РГ или УЗД - 100 %
|
Сварка не допускается
|
-
|
ЦД или МПД
|
-
|
-
|
Измерение твердости
|
Упрочняющая наплавка (задвижки, штоки и др.)
|
ЦД или МПД
|
Наплавка коррозионно-стойкая (корпуса, крышки, фланцы и др.)
|
ЦД
|
-
|
УЗД сплошность металла в зоне сплавления
|
-
|
Измерение толщины наплавки. Стилоскопирование на содержание Cr, Ni, Mo
|
Примечание - Уровни технических требований к изготовлению - по ИСО 10423.
|
3.4.11 Визуальный контроль - в соответствии с ГОСТ 3242 или [8]. Перед контролем сварные швы и прилегающую к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм по обе стороны шва очищают от шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений.
В сварных соединениях не допускаются наружные дефекты: трещины, непровары, подрезы, незаплавленные кратеры. Размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264 или ГОСТ 16037. Визуальному и измерительному контролю подвергают все сварные соединения устьевого оборудования.
3.4.12 Радиографический контроль сварных соединений - по ГОСТ 7512, [3] или [8].
3.4.13 Ультразвуковая дефектоскопия - ГОСТ 14782, [3] или [8].
3.4.14 В сварных соединениях, контролируемых РГ и УЗД, не допускаются трещины, непровары, несплавления.
3.4.15 При контроле цветной и магнитопорошковой дефектоскопией наличие протяженных и неодиночных дефектов является браковочным признаком. Оценка дефектности - по [3].
3.4.16 Твердость измеряют на металле сварных соединений изделий с уровнем технических требований УТТ3 после термообработки. Метод измерения твердости HRC - по ГОСТ 9013 или [9], НВ - по ГОСТ 9012 или [10]. Измерение проводят не менее чем в двух точках сварного шва и по основному металлу на расстоянии не менее 20 мм от шва. Твердость не должна превышать HRC 22.
3.4.17 Антикоррозионные наплавки корпусов, крышек, фланцев и других деталей подвергают контролю ЦД - на поверхностные дефекты, УЗД - на сплошность металла в зоне сплавления, стилоскопированию - на содержание хрома, никеля, а также молибдена (при необходимости) с измерением толщины наплавки.
3.4.18 Механическим испытаниям подвергают образцы, изготовленные из контрольных сварных стыков.
3.4.19 Один сварщик должен сварить контрольные пробы в объеме не менее 1 % общего числа сваренных им однотипных производственных стыков, но не менее одного стыка.
3.4.20 Из контрольных стыков изготовляют образцы на растяжение (не менее двух), статический изгиб (не менее двух) и ударный изгиб (не менее трех).
Определяют следующие механические свойства сварных соединений:
- предел прочности - не ниже нижнего предела прочности основного металла;
- угол загиба - минимальный угол загиба: для углеродистой стали 100°, низколегированных марганцовистых сталей при толщине не более 20 мм - 80°, при большей толщине - 60°; хромомолибденовых сталей при толщине не более 20 мм - 50°, при большей толщине - 40°; аустенитно-ферритные стали при толщине не более 20 мм - 80°, при большей толщине - 60°;
- ударная вязкость KCV (Шарпи) по шву и зоне термического влияния (ЗТВ) - не ниже требований к основному металлу.
3.4.21 В дополнение к механическим испытаниям измеряют твердость в поперечном сечении сварных образцов - по металлу шва, ЗТВ и основному металлу.
При толщине металла менее 13 мм проводят по четыре измерения твердости в указанных участках сварного соединения, при большей толщине - по шесть измерений. Твердость металла в ЗТВ измеряют на расстоянии 3 мм от верха шва и 2 мм от линии сплавления.
3.5 Контроль качества изделий
Комментарии (0)
Чтобы оставить комментарий вам необходимо авторизоваться