Выдержка из документа: ГОСТ 23858-79 (1995) СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТЫКОВЫЕ И ТАВРОВЫЕ АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Документ добавил:
(admin) Александр Кулагин
[04.10.2013]

ГОСТ 23858-79 (1995) СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТЫКОВЫЕ И ТАВРОВЫЕ АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ГОСТ 23858-79

 

УДК 621.791.052:620:170.16:0076.354                                                          Группа ЖЗ9 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР 

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТЫКОВЫЕ И ТАВРОВЫЕ АРМАТУРЫ

 ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ 

Ультразвуковые методы контроля качества.

Правила приемки 

Butt and T-formed welded joints of reinforcement steel bars.

Ultrasonic methods of quality inspection.

Acceptance rules.

Дата введения 1981-01-01 

 

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 сентября 1979 г. № 182 

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 1995 г. 

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля качества сварных соединений арматуры, выполняемых при изготовлении, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.

 

1. Общие положения

 

1.1. Ультразвуковые методы контроля качества сварных соединений, установленные настоящим стандартом, следует применять:

- для стыковых однорядных соединений стержней диаметром от 20 до 40 мм из арматурной стали классов А-II  и А-III по ГОСТ 5781-82, выполненных ванными и многослойными способами сварки в инвентарных формах, на стальных скобах-накладках и подкладках или без формующих и вспомогательных элементов;

- для тавровых соединений арматурных стержней диаметром от 8 до 40 мм с пластинами (плоскими элементами закладных деталей) толщиною от 6 до 30 мм, выполненных сваркой под флюсом.

1.2. Ультразвуковой контроль следует выполнять при температуре окружающей среды от плюс 40 до минус 25 °С. При температуре окружающей среды от минус 10 до  минус 25 °С следует предварительно нагреть контролируемое соединение до 30-50°С.

1.3. Ультразвуковому контролю подлежат сварные стыковые соединения стержней с отношением диаметров в пределах 0,80-1,0.

1.4. Ультразвуковые методы контроля позволяют выявить внутренние дефекты (трещины, непровары, поры и шлаковые включения) в сварных соединениях без расшифровки их характера и координат.

Характеристикой качества соединения служит величина амплитуды прошедшего через сварной шов или отраженного ультразвукового сигнала, которая измеряется в децибелах.

1.5. Контроль сварных соединений следует осуществлять методами:

- теневым - стыковых соединений стержней, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов (черт.1);

 


1 - наклонные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - метка , соответствующая точке выхода

луча (ГОСТ 14782-86); Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П - вывод к приемнику

Черт.1

 

- зеркально-теневым - стыковых соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках или подкладках (черт.2);

 


1 - наклонные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - скоба-накладка;

Г - выход к генератору ультразвуковых колебаний; П- вывод к приемнику

Черт.2

 

- эхо-импульсным - тавровых соединений стержней с пластинами, выполненных под флюсом (черт.3);

 


1 - раздельно-совмещенные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - стержень; 4 - пластина

 закладной детали;  Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П- вывод к приемнику

Черт. 3

 

- фланговые швы в стыковых соединениях, выполненных на стальных скобах-накладках (например, ванно-шовная сварка), ультразвуковому контролю не подлежат.

1.6. Для оценки квалификации оператора и проверки исправности аппаратуры один раз в 6 мес надлежит проводить экспертную оценку качества сварных соединений по настоящему стандарту и ГОСТ 10922-90. Сопоставление результатов контроля следует осуществлять на соединениях, проверенных неразрушающим методом, а затем механическими испытаниями.

 

2. Требования к аппаратуре

 

2.1. Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп, обеспечивающий работу по раздельной схеме контроля и имеющий калиброванный аттенюатор с ценой деления не более 2 дБ. Дефектоскоп должен быть снабжен комплектом стандартных образцов и искателями по ГОСТ 14782-86.

2.2. Система "дефектоскоп-искатель" должна обеспечивать на испытательном образце или на пластине величину опорного сигнала * не ниже значений, приведенных в табл. 1.

___________

*Пояснения терминов приведены в приложении 5.

 

Таблица 1

 

Тип сварного

Значение величин опорных сигналов , дБ, для стержней диаметром, мм

соединения

8-18

20-25

28-32

36-4

Стыковое

-

16

18

20

Тавровое

30

20

30

25

 

Испытательный образец (черт. 4, 5) для настройки чувствительности дефектоскопа должен быть идентичен по диаметрам свариваемых стержней, классам стали, конструктивным элементам соединений, способам сварки и сварочным материалам контролируемому соединению, а также удовлетворять показателям прочности по ГОСТ 10922-90.

2.3. Для контроля стыковых соединений стержней следует использовать наклонные искатели (черт 1, 2), параметры которых должны соответствовать приведенным в табл.2. Проверку параметров искателей следует проводить на стандартных образцах по ГОСТ 14782-86.

 

 

Таблица 2

 

Тип сварного соединения и

Диаметр

Параметр искателя

способ сварки

стержней, мм

Частота, МГц

Угол призмы, град.

Стыковое в инвентарной

20-25

 

53

форме

28-40

2,5

 

Стыковое на стальной

28-32

 

50

скобе-накладке (подкладке)

36-40

1,8

 

 

2.4. Для контроля тавровых соединений стержней с пластинами следует использовать раздельно-совмещенные искатели (черт.3), параметры которых должны соответствовать приведенным в табл. 3.

 

Таблица 3

 

Диаметр стержня, мм

Параметр искателя

 

Частота, МГц

Угол призмы, град

8-10

5,0

10

12-16

5,0

8

18-25

2,5

6

28-40

1,8

4

 

2.5. Частота ультразвуковых  колебаний наклонного и раздельно-совмещенного искателя, угол призмы и положение точки выхода ультразвукового пучка наклонного искателя не должны отличаться от номинальных значений более, чем указано в ГОСТ 14782-86.

2.6. Контактная поверхность наклонных искателей должна быть притерта к гладкой цилиндрической поверхности стержня, определяемой наружным диаметром    стержня периодического профиля по ГОСТ 5781-82.  Притертые искатели допускается использовать для контроля стыковых соединений стержней с диаметрами на 2 номера ниже притертого.

2.7. Наклонные и раздельно-совмещенные искатели должны иметь чистоту поверхности не ниже  200 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.8. При контроле стыковых соединений стержней искатели следует устанавливать в механическое устройство (см. приложение 1, черт. 1, 2), обеспечивающее:

- постоянное расстояние между искателями при контроле соединений стержней определенного диаметра;

- изменение расстояния между искателями при переходе к контролю соединений стержней другого диаметра;

- установку искателей на контролируемое соединение соосно относительно друг друга и стержней;

- постоянное, независимое от оператора, усилие прижатия искателей к стержням;

- возможность перемещения искателей вдоль и вокруг стержня.

2.9. При контроле тавровых соединений стержней с пластинами следует применять механическое приспособление - шаблон, ограничивающее зону сканирования искателя (см. приложение 1, черт. 3).

 

3. Подготовка к контролю

 


Возврат к списку

(Нет голосов)

Комментарии (0)


Чтобы оставить комментарий вам необходимо авторизоваться