ГОСТ 26294-84 СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА КОРРОЗИОННОЕ РАСТРЕСКИВАНИЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА КОРРОЗИОННОЕ РАСТРЕСКИВАНИЕ

ГОСТ 26294-84

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

РАЗРАБОТАН Министерством высшего и среднего специального образования СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г.А. Николаев, акад.; В.Н. Виноградов, д-р техн. наук, проф.; О.И. Стеклов, д-р техн. наук, проф.; Н.Г. Бодрихин; А.М. Шляфирнер, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования СССР

Член Коллегии Д.И. Рыжонков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам 28 сентября 1984г. № 3431

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ Методы испытаний на коррозионное растрескивание Welded joints. Methods of corrosion cracking tests

ГОСТ 26294-84

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 сентября 1984 г. №3431 срок действия установлен

с 01.01.86

до 01.01.91

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает ускоренные методы испытаний на коррозионное растрескивание сварных соединений, выполненных сваркой плавлением из стали, медных и титановых сплавов.

Методы испытаний выбирают в зависимости от условий эксплуатации, специфики материала и конструкции.

1.1. Сущность метода

Метод состоит в задании постоянной растягивающей нагрузки, выдержке сварных соединений в коррозионной среде и контроле появления трещины.

1.2. Метод отбора образцов

1.2.1. Размеры пластин для изготовления образцов определяют по ГОСТ 6996-66.

1.2.2. Сварку пластин проводят в соответствии с технологией сварки.

1.2.3. Сварные соединения подвергают термической и другим видам обработки в соответствии с нормативно-технической документацией.

1.2.4. Образцы для испытаний вырезают из контрольных соединений в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

1.2.5. Испытания проводят на пяти образцах для каждого испытания, если иное количество не предусмотрено в нормативно-технической документации на сварные соединения.

1.2.6. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 6996-66, разд. 8.

Допускается различная конструкция захватной части образцов, соответствующая захватам применяемой испытательной машины.

1.2.7. Шероховатость поверхности образцов должна соответствовать состоянию поверхности контролируемой конструкции.

При разногласиях в оценке качества сварных соединений шероховатость поверхности образца Ra£2,5, мкм по ГОСТ 2789-73 для образцов с полностью механически обработанным швом.

1.3. Аппаратура и реактивы

Машины и приспособления, предназначенные для испытаний металлов и сплавов по ГОСТ 3248-81, ГОСТ 10145-81, и другие устройства, обеспечивающие постоянную растягивающую нагрузку во время испытаний.

Автоклавы, крио- и термокамеры, отвечающие соответствующим требованиям по скорости достижения необходимого уровня температуры и ее отклонению от устанавливаемой величины, которая не должна превышать 5%.

Микроскопы или другие приборы, позволяющие определять длину трещины с погрешностью не более 0,05 мм.

Среда коррозионная выбирается в соответствии с рекомендуемым приложением 1.

В зависимости от условий эксплуатации изделий допускается применять другие коррозионные среды.

Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962-67.

1.4. Подготовка к испытанию

1.4.1. В образцах устанавливают наличие дефектов сварных соединений по ГОСТ 3242-79.

1.4.2. Образцы маркируют по ГОСТ 9.019-74.

1.4.3. Зоны сварного соединения на образцах определяются визуально или с помощью металлографических исследований темплетов, вырезаемых из тех же сварных пластин, что и испытуемый образец.

1.4.4. Образцы обезжиривают органическими растворителями и промывают этиловым спиртом.

1.4.5. Подготовленные к испытаниям образцы хранят в эксикаторе или в условиях, исключающих развитие коррозионных поражений.

1.4.6. Время между постановкой образцов на испытание и сваркой должно быть не менее 24 ч.

1.5. Проведение испытания

1.5.1. Образцы устанавливают в захваты испытательной машины и подводят коррозионную среду. Объем среды на 1 см² поверхности образца должен быть не менее 10 см³.

Испытания в газообразных средах, а также при температурах выше и ниже комнатной проводят в автоклавах, крио- и термокамерах. Подвод коррозионной среды рекомендуется осуществлять перед приложением к образцам нагрузки.

1.5.2. Рекомендуемое начальное значение напряжения должно составлять не менее 0,8 s_0,2 основного металла образца, а для сплавов с повышенной чувствительностью к тепловому воздействию сварки - не менее 0,8 s_в сварного соединения.

1.5.3. Для определения максимального значения напряжений, не вызывающего появления коррозионных трещин, испытания проводят на разных уровнях напряжений.

1.5.4. Испытания проводят при температурах, соответствующих рекомендуемому приложению 1 или условиям эксплуатации. Допускаемое отклонение температуры от рекомендуемой величины не должно превышать 3,5 К.

1.5.5. Максимальная продолжительность испытаний устанавливается в соответствии с агрессивной средой в рекомендуемом приложении 1. Допускаемые отклонения состава сред от рекомендуемой величины не должны превышать 3%.

Продолжительность испытаний в эксплуатационных средах выбирается в соответствии с продолжительностью испытаний в аналогичных средах из рекомендуемого приложения 1, а при отсутствии аналога устанавливается в 3000 ч.

1.5.6. Контроль появления коррозионных трещин на образцах проводят через 0,5, 1, 2, 4, 8 ч после начала испытаний, далее один раз в сутки.

1.5.7. Фиксируют время до разрушения или до появления первой коррозионной трещины, большей установленного размера, в зоне сварного соединения.

Размер коррозионной трещины устанавливается в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, а если размер не оговаривается, то длина поверхностной коррозионной трещины в плоских образцах принимается согласно рекомендуемому приложению 3.

1.6. Обработка результатов

1.6.1. За результаты испытания принимают: время до появления первой коррозионной трещины в контролируемой зоне сварного соединения при определенном уровне напряжений;

уровень максимальных напряжений, при котором не происходит появление трещины за установленный срок испытаний.

В качестве сравнительной характеристики при испытаниях на коррозионное растрескивание рекомендуется определять кривую зависимости времени до разрушения образцов (до появления коррозионных трещин) от уровня действующих в них напряжений.

1.6.2. На десяти образцах и более полученные данные подлежат математической обработке с построением вероятностных кривых в координатах, соответствующих, определяемому критерию.

1.6.3. При количестве образцов менее 10 определяют среднее арифметическое значение параметра, с указанием интервала разброса результатов.

1.6.4. Строят кривую зависимости времени до разрушения (до появления коррозионных трещин) от напряжений.