ОБСЛЕДОВАНИЕ ТУПИКОВЫХ УПОРОВ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ЖИЛИЩНОЙ И СТРОИТЕЛЬНОЙ ПОЛИТИКЕ

Утверждено

ЦНИИОМТП и ИКЦ «КРАН»

26.06.97

ОБСЛЕДОВАНИЕ ТУПИКОВЫХ УПОРОВ
ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ

Москва

ПИО ОБТ

2002

Составители: В.Н. Алексютин, Г.М. Банных, Ю.А. Гутарев, В.В. Зарудный, В.Н. Колосков, Ю.А. Корытов.

Редакционная комиссия: B.C. Котельников (председатель), Г.М. Банных, Ю.А. Гутарев, В.Г. Жуков, В.А. Касаткин, Н.Д. Тимофеев.

Настоящий руководящий нормативный документ определяет порядок, последовательность и объем выполнения работ по обследованию тупиковых упоров.

1.1. Настоящий руководящий документ по обследованию тупиковых упоров грузоподъемных кранов предназначен для инженерно-технического персонала, осуществляющего устройство и эксплуатацию крановых путей* грузоподъемных кранов, ИТР по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин, лиц, ответственных за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии, а также специалистов специализированной организации, осуществляющих комплексное обследование крановых путей (башенных, портальных и мостовых кранов)**.

____________

* Далее по тексту - путей.

** Далее по тексту - кранов.

1.2. Руководящий документ устанавливает цели, объект, сроки, объем, программу и методику обследования тупиковых упоров, форму отчетности и другие требования, обеспечивающие необходимую точность, воспроизводимость, достоверность результатов и безопасность проведения работ.

1.3. Цель обследования тупиковых упоров - установить целесообразность их дальнейшей эксплуатации.

1.4. Задачи обследования - проверить:

техническое состояние тупиковых упоров;

наличие нормативно-технической и конструкторской документации;

соответствие технической документации требованиям ЕСКД;

соответствие тупиковых упоров своему назначению, нормативной и конструкторской документации.

1.5. Обследование тупиковых упоров включает:

внешний осмотр;

проверку габаритных и присоединительных размеров;

выборочные испытания тупиковых упоров;

оформление документации по результатам обследования.

1.6. Критерии оценки и браковочные показатели тупиковых упоров приведены в разделе 4 и приложении 1.

1.7. Обследование тупиковых упоров проводят:

ежегодно - специалисты организации, эксплуатирующей краны;

один раз в 3 года - с привлечением и под руководством специалистов специализированной организации, имеющей право на данный вид деятельности.

За объект обследования принят тупиковый упор безударного или ударного типа (далее по тексту - упор), предназначенный для гашения остаточной скорости крана и предотвращения его схода с концевых участков кранового пути в аварийных ситуациях при отказе ограничителя передвижения или тормозов механизма передвижения крана.

3.1. Обследование упоров организует и проводит организация, эксплуатирующая краны.

3.2. Приказом по организации, эксплуатирующей краны, назначается комиссия и определяются сроки проведения обследования. На основании приказа формируется бригада испытателей упоров.

3.2.1. В состав комиссии должны входить:

специалисты специализированной организации;

ИТР по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин;

ИТР, ответственный за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии.

Председателем комиссии назначается представитель специализированной организации.

3.2.2. В состав бригады испытателей должны входить:

руководитель испытаний - инженер-механик;

крановщик (не ниже 6-го разряда);

стропальщик;

измеритель (инженер-конструктор).

Руководитель испытаний осуществляет взаимодействие членов бригады и обеспечивает безопасность проведения испытаний.

3.3. Выборочные испытания упоров проводят на крановом пути, который должен находиться в технически исправном состоянии и отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

3.4. Место испытаний (производственного участка, оборудованного крановым путем и краном) определяется председателем комиссии и руководителем организации, эксплуатирующей краны, и указывается в приказе.

3.5. В процессе подготовки к испытаниям члены комиссии и бригады испытателей должны быть ознакомлены с техническим описанием и конструкцией(ями) упоров, инструкцией по эксплуатации, методикой проведения испытаний и системой команд и сигналов.

3.6. Бригада испытателей должна иметь набор необходимых средств измерения.

Рекомендуемый перечень средств измерений и их основные характеристики приведены в табл. 1.

Таблица 1

3.7. Организация, эксплуатирующая краны, до начала проведения испытания упоров должна:

оборудовать кран наземным (напольным) выносным пультом управления;

обеспечить наличие контрольного груза на объекте, где будут проводиться испытания.

3.8. С места испытаний должен быть удален посторонний персонал.

4.1. Испытания проводят в условиях имитации технически неисправного состояния одного из элементов кранового пути: конечного выключателя или отключающей линейки (копира), путем их отключения или демонтажа.

4.2. Критерием оценки работоспособности упоров является безусловное обеспечение остановки крана.

4.3. Перечень измеряемых и контролируемых параметров (П) и условий испытаний (У) приведен в табл. 2.

Таблица 2

____________

* Установлено на основании эксплуатации и испытаний упоров.

4.4. Скорость передвижения крана (V) определяется по формуле:

V = L´ 60/t, (м/мин)

где t - время прохождения краном расстояния между отметками 6 и 1 м (L = 5 м), нанесенных от одного из упоров (время определяется путем включения и отключения секундомера в момент прохождения переднего колеса крана, соответственно первой и второй отметки), с;

60 - соотношение между единицами времени, мин/с.

4.5. Усилие затяжки болтов крепления упора к рельсу определяют с помощью динамометрического ключа.

4.6. Продольное перемещение упоров по рельсу после наезда на них крана измеряется с помощью металлической линейки или штангенциркуля (первоначальное и конечное положения упоров на пути должно быть зафиксировано путем нанесения отметки на рельсе).

4.7. Скорость попутного ветра во время проведения испытаний определяют с помощью анемометра.

4.8. Температуру окружающего воздуха во время проведения испытаний определяют с помощью термометра.

4.9. Контрольный груз, применяемый при испытании, должен соответствовать номинальной грузоподъемности крана или определяться с помощью динамометра.

4.10. Испытания разрешается проводить при скорости ветра не более 7,5 м/с (50 % от допускаемой скорости ветра для рабочего состояния крана, указанной в документации на кран).

4.11. При проведении испытаний отклонение напряжения в сети от номинального не должно превышать 15 %.

4.12. Техническое состояние упоров после наезда на них крана оценивают внешним осмотром, а при необходимости - с применением измерительных приборов и инструментов.

Организация, эксплуатирующая краны, должна представить комиссии, проводящей обследование упоров, документацию в соответствии с табл. 3.

Таблица 3

5.1. Паспорт на тупиковые упоры должен содержать следующие сведения:

заводской номер;

технические характеристики упора;

тип и размерную группу кранов, для которых упор предназначен к эксплуатации;

комплект поставки;

общие требования по эксплуатации;

меры безопасности и свидетельство о приемке;

гарантийные обязательства;

организацию-изготовителя.

Образец паспорта на тупиковые упоры приведен в приложении 2.

5.2. Организация, эксплуатирующая краны и использующая упоры, изготовленные собственными силами, должна вести журналы: учета тупиковых упоров; учета ремонта тупиковых упоров; учета обследования тупиковых упоров (см. приложение 3).

6.1. Обследование упоров проводят на ремонтном участке организации, эксплуатирующей краны, в соответствии с требованиями настоящего документа и указаниями, приведенными в технической документации и паспорте на тупиковые упоры.

6.2. Оценке технического состояния подлежат:

конструкция упора в целом;

базовые элементы и детали;

разборные (болтовые и винтовые) соединения;

неразборные (сварные) соединения.

6.3. Оценка технического состояния упоров первоначально производится внешним осмотром. Перед осмотром упор очищают (щетками, сжатым воздухом и т.п.) от грязи и ржавчины, натеков отработанных масел и т.п.

6.4. При проведении внешнего осмотра устанавливают:

наличие клейма или прочно прикрепленной бирки с указанием номера, даты изготовления и предприятия-изготовителя;

комплектность упора в соответствии с данными, приведенными в технической документации;

отклонения данных от сведений, содержащихся в журнале учета тупиковых упоров или соответствующих паспортов.

6.5. В случае отсутствия клейма его наносят на упор наплавкой или выбиванием. Клеймение упоров производит организация, эксплуатирующая краны. Нанесение клейма краской не допускается.

6.6. Измерения габаритных и присоединительных размеров проводят на упоре в собранном виде и установленном в рабочее положение.

Отклонения габаритных, присоединительных и базовых деталей, указанные в приложении 1, не должны превышать 3 % от первоначальных размеров, приведенных в конструкторской документации.

6.7. Оценка деформации базовых деталей осуществляется путем проверки геометрической формы, то есть определяются отклонения габаритных размеров, по диагонали, отклонения от плоскости, прямолинейности в плоскости, соосности, симметричности (параллелепипед, цилиндр и т.п.) и выявлением местных деформаций - вмятин, погнутостей, вырубки, расслоения металла и других механических повреждений металлоконструкций и корпусных деталей. Площадь единичных вмятин и других повреждений не может быть более 5 см², суммарная - не более 50 см².

6.8. Наличие трещин в основном металле и в сварных швах выявляют используя измерительную лупу (кратность 10), приборы дефектоскопии, а также применяя способы смачивания, снятия стружки и т.п. Признаками скрытых трещин может быть ржавчина, выходящая на поверхность металла, шелушение краски, подтеки и т.п.

6.9. Крепежные детали подлежат выбраковке, если при их осмотре и проверке (простукивание молотком и другими способами) выявлены дефекты (смятие и срез металла, срыв резьбы и т.п.) и неустранимое ослабление соединений.

6.10. Упоры выбраковываются при выявлении трещин в их элементах. Допускается заваривание трещин и разрывов в элементах металлоконструкций протяженностью не более 75 мм.

Повторное проваривание по сварному соединению не допускается.

6.11. Степень поражения металлоконструкций коррозией оценивают по уменьшению толщины элементов и деталей. Измерение толщины проводят толщиномерами.

Уменьшение толщины элементов и деталей вследствие коррозии более чем на 7 % не допускается.

6.12. Степень износа трущихся поверхностей оценивают по изменению размеров деталей и величине зазоров (увеличение люфта). Зазоры (люфт) осей, пальцев, втулок не должны превышать 3 % от их первоначального размера, приведенного в конструкторской документации. Допустимый зазор в сопряжении вал-втулка не должен превышать 2,5 размера зазора, установленного в конструкторской документации.

6.13. Деревянные бруски амортизатора упора не должны иметь трещин и сколов по торцевой части. Резиновый амортизатор не должен иметь разрывов более 25 мм.

6.14. Выбракованные упоры подлежат уничтожению в присутствии комиссии путем резки ответственного элемента (плоскости накатывания, стойки и т.д.).

6.15. После предварительной (визуальной) оценки технического состояния и соответствующей выбраковки упоров проводят выборочные испытания.

6.16. В журналах учета и проведения обследования тупиковых упоров делаются соответствующие записи о выбраковке, ремонте или замене элементов и деталей упоров.