ГОСТ 1215-79 ОТЛИВКИ ИЗ КОВКОГО ЧУГУНА. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Malleable iron castings. General specifications

Взамен ГОСТ 1215-59

Настоящий стандарт распространяется на отливки из ковкого чугуна, изготовленные из белого чугуна и подвергнутые термической обработке с целью получения необходимых механических свойств и микроструктуры, состоящие из феррита и перлита в различных соотношениях и углерода отжига.

1.1. В зависимости от состава микроструктуры металлической основы ковкий чугун делят на ферритный (Ф) и перлитный (П) классы.

1.2. Отливки изготовляют из ковкого чугуна следующих марок:

КЧ 30-6; КЧ 33-8; КЧ 35-10; КЧ 37-12 ферритного класса, характеризующегося ферритной или ферритно-перлитной микроструктурой металлической основы;

КЧ 45-7; КЧ 50-5; КЧ 55-4; КЧ 60-3; КЧ 65-3; КЧ 70-2; КЧ 80-1, 5 перлитного класса, характеризующегося в основном перлитной микроструктурой металлической основы.

Химический состав для отливок из ковкого чугуна ферритного и перлитного классов приведен в справочном приложении.

2.1. Форма и размеры отливок должны соответствовать чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Предельные отклонения по размерам и массе, припуски на механическую обработку должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны - требованиям ГОСТ 3212-80.

Отливка из ковкого чугуна марки КЧ 30-6 ферритного класса:

Отливка из ковкого чугуна марки КЧ 60-3 перлитного класса:

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.1. Отливки из ковкого чугуна, должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 26358-84, нормативно-технической документации (НТД) на конкретные отливки по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2. Механические свойства чугуна ферритного и перлитного классов должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Марка ковкого чугуна ферритного и перлитного класса	Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм2), не менее	Относительное удлинение, %, не менее	Твердость по Бринеллю НВ
КЧ 30-6	294 (30)	6	100 - 163
КЧ 33-8	323 33)	8	100 - 163
КЧ 35-10	333 (35)	10	100 - 163
КЧ 37-12	362 (37)	12	100 - 163
КЧ 45-7	441 (45)	7*	150 - 207
КЧ 50-5	490 (50)	5*	170 - 230
КЧ 55-4	539 (55)	4*	192 - 241
КЧ 60-3	588 (60)	3	200 - 269
КЧ 65-3	637 (65)	3	212 - 269
КЧ 70-2	686 (70)	2	241 - 285
КЧ 80-1, 5	784 (80)	1, 5	270 - 320

_______________

* По согласованию изготовители с потребителем допускается понижение на 1%.

3.3. На поверхности отливок из ковкого чугуна допускаются перлитная кайма и обезуглероженный слой суммарной толщиной до 1, 2 мм.

3.4. (Исключен, Изм. N 2).

3.5. Размеры и вид допускаемых к исправлению дефектов к дефектов, допускаемых на отливках без исправления, а также условия допускаемых отклонений должны быть установлены в НТД на конкретные отливки.

Вид, количество, размеры и расположение дефектов на необрабатываемых и механически обрабатываемых поверхностях отливок должны быть установлены в НТД на отливку.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.6. (Исключен, Изм. N 2).

Правила приемки должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358-84, разд. 2.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.1. Для проверки механических свойств чугуна отливают контрольные образцы. Для партии отливок из одной плавки отливают контрольные образцов в середине разливки. При установившемся технологическом процессе плавки отливают по 4 образца два раза в сутки.

5.2. Контрольные образцы отливают горизонтально в одинаковые с отливками формы. Для отливок, отлитых в сырых формах, допускается заливка образцов в сухие формы.

Рекомендуемые схемы заливки образцов представлены на черт. 1 и 2.

"Черт. 1"

"Черт. 2"

5.3. Из отлитых образцов составляют четыре комплекта: два для первичных испытаний и два на случай испытания после повторной термической обработки.

5.4. Каждый образец должен иметь маркировку с указанием номера плавки или даты и порядкового номера отливки образцов. Все одновременно отлитые образцы должны иметь один и тот же порядковый номер.

Результаты испытаний образцов, имеющих пороки, получаемые во время отливки (раковины, посторонние включения, трещины и др.), механической обработки или испытания, не учитываются.

Дефектные образцы должны быть заменены новыми из той же партии.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.5. Устанавливается основной размер контрольного образца, диаметр расчетной части которого равен 16 мм, а длина расчет ной части - 50 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем могут быть выбраны другие размеры образцов, указанные в табл. 2, в зависимости от преобладающей толщины тела отливок партии.

5.6. Форма и размеры контрольных образцов приведены на черт. 3 и в табл. 3.

5.7. Допускается образцы вырезать непосредственно из отливок. Нормы механических свойств в этом случае должны быть установлены в НТД на конкретную отливку.

Таблица 2

Преобладающая толщина тела отливок	Диаметр расчетной части контрольных образцов
До 12 От 12 до 20	8 12

"Черт. 3"

Таблица 3

Расчетный диаметр образца d0	Размеры
	d1	L	l0	l1	l3
16	20	190	50	60	70
12	16	150	36	50	50
8	12	105	25	35	35

Примечания:

1. Форма и размеры головок образцов могут быть изменены в соответствии с формой и размерами зажимного устройства разрывной машины.

2. Отклонения диаметра контрольного образца в любом сечении расчетной части не должны превышать ±0, 5 мм.

Расчетный диаметр образца измеряется при испытании с точностью до 0, 1 мм. Смещение по линии разъема допускается до 0, 2 мм на сторону.

5.8. Испытаниям на разрыв подвергают один из четырех комплектов контрольных образцов. Испытания проводят с точностью до 9, 8 МПа (1 кгс/мм²).

5.9. Механические испытания проводят в соответствии с ГОСТ 27208-87, ГОСТ 1497-84.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.10. Определение твердости по ГОСТ 9012-59.

5.11. Определение микроструктуры по ГОСТ 3443-87.

5.12. Определение химического состава - по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536-2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88; ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88, ГОСТ 22536.10-88, ГОСТ 22536.11-87, ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 27809-88.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5.13. Определение шероховатости поверхности отливок по ГОСТ 2789-73.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358-84, разд. 4.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение
Справочное

Марка чугуна	Способ выплавки	Химический состав, %
		Углерод	Кремний	Массовая доля углерода и кремния	Марганец	Фосфор	Сера	Хром
		Ферритного класса
КЧ 30-6; КЧ 33-8	Вагранка	2, 6 - 2, 9	1, 0 - 1, 6	3, 7 - 4, 2	0, 4 - 0, 6	0, 18,	020	0, 08
КЧ 35-10;	Варганка - электропечь	2, 5 - 2, 8	1, 1 - 1, 3	3, 6 - 4, 0	0, 3 - 0, 6	0, 12	0, 20	0, 06
КЧ 37-12	Электропечь- электропечь	2, 4 - 2, 7	1, 2 - 1, 4	3, 6 - 4, 0	0, 2 - 0, 4	0, 12	0, 06	0, 06
		Перлитного класса
КЧ 45-7; КЧ 50-5; КЧ 55-4; КЧ 60-3; КЧ 65-3; КЧ 70-2; КЧ 80-1, 5	Вагранка - электропечь Электропечь - электропечь	2, 5 - 2, 8 2, 4 - 2, 7	1, 1 - 1, 3 1, 2 - 1, 4	3, 6 - 3, 9 3, 6 - 3, 9	0, 3 - 1, 0 0, 3 - 1, 0	0, 10 0, 10	0, 20 0, 06	0, 08 0, 08