19 Испытания



		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ И ПРИБОРЫ
ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

ГОСТ 14766-69

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ

Терминыиопределения

Machines and apparatus for determination of mechanical properties of materials.
Terms and definitions

ГОСТ

14766-69

Дата введения с 01.07.70

Настоящий стандарт устанавливает термины и определения понятий в области машин и приборов, предназначенных для определения механических свойств материалов статическим и (или) переменным нагружением.

Настоящий стандарт не распространяется на термины в области узлов и деталей общего машиностроения, а также элементов электрооборудования, входящих в комплектацию машин и приборов для испытания материалов.

Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу действия стандартизации или использующих результаты этой деятельности.

1. Стандартизованные термины с определениями приведены в табл. 1.

2. Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

Применение терминов-синонимов стандартизованного термина не допускается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в табл. 1 в качестве справочных и обозначены пометой «Ндп».

2.1. Для отдельных стандартизованных терминов в табл. 1 приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять в случаях, исключающих возможность их различного толкования.

2.2. Приведенные определения можно при необходимости изменять, вводя в них производные признаки, раскрывая значения используемых в них терминов, указывая объекты, входящие в объем определяемого понятия. Изменения не должны нарушать объем и содержание понятий, определенных в данном стандарте.

2.3. В случаях, когда в термине содержатся все необходимые и достаточные признаки понятия, определение не приведено и в графе «Определение» поставлен прочерк.

3. Алфавитный указатель содержащихся в стандарте терминов приведен в табл. 2.

4. Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом; их краткая форма - светлым, а недопустимые синонимы - курсивом.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Таблица 1
ГОСТ 14766-69* МАШИНЫ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

		

ГОСТ 15.309-98

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Система разработки и постановки продукции
на производство

ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА
ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИстандарт) Госстандарта России

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации протокол № 13 от 28 мая 1998 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Республика Беларусь

Госстандарт Республики Беларусь

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизская Республика

Киргизстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Таджикистан

Таджикгосстандарт

Туркменистан

Главная государственная инспекция Туркменистана

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 11 июня 1999 г. № 189 межгосударственный стандарт ГОСТ 15.309-98 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2000 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Система разработки и постановки продукции на производство

ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

Основные положения

System of product development and launching into manufacture. Tests and acceptance of produced goods. Principal positions

Дата введения 2000-01-01

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Общие положения

5 Приемка продукции

6 Приемосдаточные испытания

7 Периодические испытания

ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное)Правила проведения типовых испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (рекомендуемое)Критерии рациональности отнесения испытаний к категории периодических

ПРИЛОЖЕНИЕ В (рекомендуемое)Типовые формы документов, оформляемых в процессе испытаний и приемки

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на все виды народнохозяйственной продукции, кроме судов и других изделий, для которых соответствующими стандартами устанавливаются специальные правила испытаний и приемки.

Стандарт устанавливает основные положения по проведению испытаний и приемки продукции серийного (массового) производства, выпускаемой предприятиями независимо от их формы собственности (далее - изготовители (поставщики)) и предназначенной для поставки или непосредственной продажи потребителю (заказчику).

Положения стандарта обязательны при разработке стандартов, технических условий и других документов, содержащих требования к контролю, испытаниям и приемке, а также непосредственно при проведении этих работ. Отдельные положения стандарта могут быть использованы при разработке несерийной продукции.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 15.001-88* Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения

ГОСТ 15.009-91 Система разработки и постановки продукции на производство. Непродовольственные товары народного потребления

ГОСТ 27.410-87 Надежность в технике. Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

_________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201-2000.

3 Определения

В настоящем стандарте применены следующие термины:

3.1 контролируемая партия (партия продукции): Совокупность единиц однородной продукции, изготовленных в течение определенного интервала времени по одной и той же технологической документации (стандарту), одновременно предъявляемых на испытания и (или) приемку, при оценке качества которых принимают одно общее решение.

Примечание - В зависимости от специфики за партию продукции принимают:

- одну плавку (для литья из металла, пластмассы и др.);

- одну садку (для термообработки, поковок);

- один режим выполнения (для свариваемых, паяных, клееных изделий и т. д.).

3.2 образец-эталон: Образец продукции (покрытия, материала, обработанной поверхности), утвержденный в установленном порядке и предназначенный для сравнения с ним единиц продукции при изготовлении, испытаниях, приемке и поставке.

3.3 приемка продукции: Процесс проверки соответствия продукции требованиям, установленным в стандартах, конструкторской документации, технических условиях (ТУ), договоре на поставку и оформление соответствующих документов.

3.4 образец-продукции: Единица конкретной продукции, используемая в качестве представителя этой продукции при испытаниях, контроле или оценке.

3.5 категория испытаний: По ГОСТ 16504.

4 Общие положения

4.1 Изготовленная продукция до ее отгрузки, передачи или продажи потребителю (заказчику) подлежит приемке с целью удостоверения ее годности для использования в соответствии с требованиями, установленными в стандартах и (или) ТУ, договорах, контрактах (далее - стандарты).

4.2 Для контроля качества и приемки изготовленной продукции устанавливают следующие основные категории испытаний:

- приемосдаточные;

- периодические.

4.3 Средства измерений дополнительно подвергают государственным контрольным испытаниям в соответствии с требованиями Государственной системы обеспечения единства измерений.

4.4 Для оценки эффективности и целесообразности внесения предлагаемых изменений в конструкцию выпускаемой продукции и (или) технологию ее изготовления проводят испытания по категории типовых испытаний, порядок проведения которых приведен в приложении А.

Примечания

1 В категорию самостоятельных испытаний в обоснованных случаях могут быть выделены испытания на надежность, радиационную стойкость и др.

2 Для целей сертификации продукции проводят сертификационные испытания или используют результаты испытаний других категорий в порядке, установленном правилами сертификации.

4.5 Приемосдаточные и периодические испытания в совокупности должны обеспечивать достоверную проверку всех свойств выпускаемой продукции, подлежащих контролю на соответствие требованиям стандартов, и представлять собой элементы приемки продукции у изготовителя (поставщика).

Периодические испытания не проводят в тех случаях, когда все требования стандартов проверяют при приемосдаточных испытаниях, объем которых достаточен для контроля качества и приемки продукции, а также если не требуется периодическое подтверждение качества изготовленной продукции.

4.6 Испытания проводят в соответствии с требованиями стандартов на продукцию, правил приемки и методов испытаний.

При отсутствии подобных стандартов или при отсутствии в них необходимых требований дополнительные требования к испытаниям включают в ТУ (программу и методику испытаний, инструкцию и т.п.).

4.7 В документах, по которым проводят испытания любой категории, в общем случае устанавливают (непосредственно либо в виде ссылок на другие документы):

- требования к продукции, подлежащие контролю (включая требования по безопасности, охране здоровья и окружающей среды, в том числе гармонизированные с требованиями международных документов):

- категории и виды испытаний, включая состав проверок, последовательность их проведения и распределение проверок по категориям испытаний с учетом приложения Б (при наличии категорий самостоятельных испытаний на надежность, радиационную стойкость и др. в документах должна быть дана ссылка на программы и методики испытаний);

- планы контроля;

- методы испытаний, условия (режимы) испытаний;

- требования к средствам испытаний (пределы измерений, пределы допускаемых погрешностей, расходуемые материалы, безопасность для здоровья персонала и для окружающей среды и др.);

- требования по количеству единиц продукции, отбираемых для каждой категории (вида, группы) испытаний, установленной в документах, а также по порядку отбора единиц продукции;

- требования по подготовке к проведению испытаний;

- порядок обработки данных, полученных при испытаниях, и критерии принятия решений по ним, а также порядок оформления и представления результатов испытаний;

- требования по принимаемым решениям и области распространения результатов испытаний.

Применительно к испытаниям конкретных категорий указанные требования дополняются требованиями, приведенными в соответствующих разделах настоящего стандарта.

При применении статистических методов контроля при выборе планов контроля на конкретные виды продукции следует руководствоваться действующими документами, в которых приведена методика применения стандартов на статистические методы приемочного контроля.

4.8 Категории испытаний по составу могут включать в себя один или несколько видов или групп испытаний (механические, электрические, климатические, на надежность и др.) и (или) видов контроля (визуальный, измерительный и др.) и проводиться в один или несколько этапов испытаний.

В случае выделения испытания в самостоятельную категорию (например, испытание на надежность, испытание на радиационную стойкость и др.) правила использования результатов испытаний при принятии решений о приемке продукции должны быть отражены в программах и методиках этих испытаний.

4.9 Применяемые при испытаниях и контроле средства измерений и контроля должны быть поверены, а испытательное оборудование аттестовано в установленном порядке.

4.10 Образцы (единицы) продукции, предъявляемые на испытания, должны быть укомплектованы в соответствии с требованиями стандартов (при типовых испытаниях - с требованиями программ и методик).

4.11 В процессе испытаний не допускается подстраивать (регулировать) единицы продукции и заменять входящие в них сменные элементы, если это не предусмотрено специальными требованиями стандартов на продукцию (в виде непосредственной записи либо в виде ссылок на другие документы).

4.12 Единицу продукции, предназначенную для функционирования совместно с единицей продукции другого вида, рекомендуется испытывать во взаимосвязи с последней в условиях, максимально приближенных к реальным условиям эксплуатации (на стенде, с имитатором и т.п.).

4.13 Результаты испытаний единиц продукции считают положительными, а продукцию выдержавшей испытания, если она испытана в объеме и последовательности, которые установлены для данной категории испытаний в стандартах на продукцию, а результаты подтверждают соответствие испытуемых единиц продукции заданным требованиям.

4.14 Результаты испытаний единиц продукции считают отрицательными, а продукцию не выдержавшей испытания, если по результатам испытаний будет установлено несоответствие продукции хотя бы одному требованию, установленному в стандартах на продукцию для проводимой категории испытаний.

4.15 Результаты испытаний единиц продукции по каждой категории должны быть документально оформлены, в том числе и результаты поэтапных испытаний (при проведении категории испытаний в несколько этапов, если таковые предусмотрены в нормативных документах на продукцию).

5 Приемка продукции

ГОСТ 15.309-98 ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ИЗДЕЛИЯ РЕЗИНОВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДЛЯ РАЙОНОВ С ТРОПИЧЕСКИМ КЛИМАТОМ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 15152-69

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ 
Москва

Содержание

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. КЛАССИФИКАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ

3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВЛЕНИЮ РЕЦЕПТУР РЕЗИН

4. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ОТДЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ

5. ТРЕБОВАНИЯ ПО ГРИБОСТОЙКОСТИ

5а. ТРЕБОВАНИЯ ПО СТОЙКОСТИ К ВОЗДЕЙСТВИЮ ТЕРМИТОВ

5б. ТРЕБОВАНИЯ ПО СТОЙКОСТИ К ПОВРЕЖДЕНИЮ ГРЫЗУНАМИ

6. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТНЫМ ПОКРЫТИЯМ

7. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

8. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

9. ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ ЗАКАЗОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное

ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ И РАСШИФРОВКА ТОРГОВЫХ НАИМЕНОВАНИЙ

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

ИЗДЕЛИЯ РЕЗИНОВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ 
ДЛЯ РАЙОНОВ С ТРОПИЧЕСКИМ КЛИМАТОМ

Общиетребования

Unified system of corrosion and ageing protection.
Industrial rubber products for tropics.
General requirements

ГОСТ
15152-69

Дата введения 01.01.71

Настоящий стандарт распространяется на резиновые технические изделия (далее - изделия), поставляемые в районы с тропическим климатом в соответствии с ГОСТ 15151 и предназначенные для комплектации машин, приборов и других технических изделий или для непосредственной поставки, а также на резиновые смеси, применяемые для изготовления указанных изделий.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Во всем, не указанном в настоящем стандарте, изделия должны соответствовать действующим стандартам и техническим условиям и другим нормативным документам на изделия нетропического исполнения (кроме установленных в них гарантийных сроков хранения и эксплуатации).

Гарантийные сроки хранения и эксплуатации изделий в районах с тропическим климатом указываются в стандартах или технических условиях на изделия по мере их установления.

Верхняя предельная температура эксплуатации конкретных изделий устанавливается в соответствии со стандартами или техническими условиями на изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

1.2. Если для изделий тропического исполнения выполнение отдельных требований, предъявляемых к изделиям нетропического исполнения, невозможно или нецелесообразно, допускается по согласованию с потребителем предъявление к изделиям тропического исполнения иных требований, установленных в стандартах или технических условиях на эти изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.3. Резиновые смеси, изготовленные по указаниям настоящего стандарта, непосредственной поставке в районы с тропическим климатом не подлежат.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ

2.1. Изделия, в зависимости от условий эксплуатации и вида, разделяются на группы, указанные в табл. 1; при этом к группам I, II, V, VI, VII относятся изделия, работающие в воздухе или в других средах без воздействия масел, топлив и растворителей.

Таблица 1*

Обозначение группы

Характеристика условий эксплуатации и вида изделий

I

Изделия черного цвета, работающие при статических деформациях при температуре не выше 130 °С

II

Изделия черного цвета, работающие при многократных деформациях при температуре не выше 130 °С

III

Изделия любого цвета с повышенной маслостойкостью, подвергающиеся воздействию масел, топлив и растворителей при статических или многократных деформациях и температуре не выше 150 °С

IV

Изделия любого цвета с повышенной теплостойкостью, работающие при статических или многократных деформациях при температуре воздуха выше

V1)

130 °С, а при температуре масел, топлив и растворителей - выше 150 °С

Цветные изделия, работающие при статических или многократных деформациях при температуре не выше 130 °С

VI

Изделия любого цвета губчатой структуры, работающие при статических или многократных деформациях:

а) формовые и неформовые (методы шприцевания) обычные, при температуре не выше 80 °С;

б) формовые и неформовые (методы шприцевания) термостойкие, при температуре 80 °С и выше;

в) из ячеистой резины, при температуре не выше 70 °С;

г) латексные, при температуре не выше 70 °С

VII

Изделия любого цвета, работающие при статических или многократных деформациях, контактирующие с пищевыми продуктами, и медицинского назначения

1) Применение цветных изделий допускается только в тех случаях, когда применение изделий из саженаполненных резин не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВЛЕНИЮ РЕЦЕПТУР РЕЗИН

3.1. Резиновые смеси для изделий тропического исполнения в случаях, не оговоренных ниже, следует изготовлять по рецептам, обеспечивающим оптимальные физико-механические и эксплуатационные свойства.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2. Типы каучуков

3.2.1. Для изготовления резиновых смесей применяют каучуки, указанные в табл. 3, в зависимости от группы, категории размещения и верхней предельной температуры эксплуатации изделий.

В пределах одной группы изделий типы каучука, указанные для категорий 1 и 2 или только для категории 2, могут применяться и для категорий 3-5.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5, 6).

3.2.2. Допускается применение в любых соотношениях смесей разных каучуков, предусмотренных табл. 3, для соответствующих групп эксплуатации и категорий размещения. В смесях на основе СКН или СКН в сочетании с наиритом для изделий группы III допускается введение НК или СКИ-3 до 20 % от общей дозировки.

По согласованию с базовой организацией по видам изделий допускается применять другие комбинации ненасыщенных и насыщенных каучуков при условии соответствия резиновых смесей и резин на их основе требованиям нормативной документации.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

3.2.3. Кроме предусмотренных табл. 3 областей самостоятельного применения бутадиенстирольных каучуков, допускается введение их в резиновые смеси на основе других каучуков для всех групп эксплуатации и категорий размещения изделий:

каучуков СКС-30 и СКМС-30 всех типов в резиновые смеси на основе НК, СКИ-3, СКД всех типов, СКИ-3+СКД всех типов, СКН и наирита;

каучука СКМС-10 в резиновые смеси на основе всех каучуков.

Разрешается применение сульфанатных бугадиеннитрильных и бутадиенстирольных каучуков всех типов взамен тех же типов каучуков, в которых в качестве эмульгатора применяется некаль.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 6).

3.2.4. Натуральный каучук применяют двух типов: рифленый смокед-шитс и светлый креп. По качеству натуральный каучук должен соответствовать кондиции для всех изделий не ниже сорта I (по международным стандартам на качество натурального каучука).

Бутил каучук для изделий группы VII должен быть стабилизирован защитным средством агидол-2.

Допускается использовать нестабилизированный бутилкаучук, если эксплуатационные требования исключают возможность стабилизации.

Отечественные синтетические каучуки могут быть заменены на импортные соответствующего качества.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

Таблица 3

ГОСТ 15152-69 ИЗДЕЛИЯ РЕЗИНОВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДЛЯ РАЙОНОВ С ТРОПИЧЕСКИМ КЛИМАТОМ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 18442-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

Капиллярные методы

Общие требования

Nondestructive testing.

Capillary methods.

General requirements

ГОСТ
18442-80*

Взамен

ГОСТ 18442-73

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 мая 1980 г. № 2135 срок введения установлен

с 01.07.81

Проверен в 1986 г. Постановлением Госстандарта от 22.04.86 №1031 срок действия продлен

до 01.07.91

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на капиллярные методы неразрушающего контроля материалов, полуфабрикатов, изделий (далее - объекты контроля), предназначенные для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов типа несплошностей материала, выходящих на контролируемую поверхность.

Стандарт устанавливает область применения, общие требования к дефектоскопическим материалам, аппаратуре, классам чувствительности, технологической последовательности выполнения операций, обработке и оформлению результатов контроля и требования безопасности.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Капиллярные методы основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.

1.2. Капиллярные методы предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.

1.3. Капиллярные методы позволяют контролировать объекты-любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.

1.4. Капиллярные методы применяют для контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.

1.5. Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.

1.6. Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.

1.7. Основные капиллярные методы контроля классифицируют:

в зависимости от типа проникающего вещества на:

проникающих растворов,

фильтрующихся суспензий;

в зависимости от способа получения первичной информации на:

яркостный (ахроматический),

цветной (хроматический),

люминесцентный,

люминесцентно-цветной.

1.8. Комбинированные капиллярные методы контроля в зависимости от характера физических полей (излучений) и особенностей их взаимодействия с контролируемым объектом классифицируют на:

капиллярно-электростатический;

капиллярно-электроиндукционный;

капиллярно-магнитный;

капиллярно-радиационный поглощения;

капиллярно-радиационный излучения.

2. ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Дефектоскопические материалы выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к объекту контроля, его состояния и условий контроля. Их укомплектовывают в целевые наборы (см. справочное приложение 1), в которые входят полностью или частично взаимообусловленные совместимые дефектоскопические материалы, приведенные ниже:

И - индикаторный пенетрант;

М- очиститель объекта контроля от пенетранта;

Г - гаситель пенетранта;

П - проявитель пенетранта.

Очиститель, индикаторный пенетрант, гаситель и проявитель характеризуют данными, приводимыми в рецептурных бланках. Форма рецептурного бланка приведена в справочном приложении 2.

2.2. Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна. Составы набора не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемого объекта.

2.3. Очистители и гасители в зависимости от характера взаимодействия с индикаторным пенетрантом подразделяют на растворяющие, самоэмульгирующие и эмульгирующие при внешнем воздействии.

2.4. Индикаторные пенетранты подразделяют:

в зависимости от физического состояния и светоколористических признаков в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

Физическое состояние индикаторного пенетранта

Колористический признак индикаторного пенетранта

Колористическая характеристика индикаторного следа дефекта

Раствор

Ахроматический

Черный, серый, бесцветный

Цветной

Имеет характерный цветовой тон при наблюдении в видимом излучении

Люминесцентный

Испускает видимое излучение под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения

Люминесцентно-цветной

Имеет характерный цветовой тон при наблюдении в видимом излучении и люминесцирует под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения

Суспензия

Люминесцентный или цветной

Скопление люминесцентных или цветных частиц суспензии в устье дефекта

в зависимости от физических свойств на:

нейтральные,

магнитные,

электропроводящие,

ионизирующие,

поглощающие ионизирующее излучение,

комбинированные;

в зависимости от технологических признаков на:

удаляемые органическими растворителями,

водосмываемые,

водосмываемые после воздействия очистителя или поверхностно-активных веществ,

нейтрализуемые гашением люминесценции или цвета.

2.5. Проявители подразделяют:

в зависимости от состояния в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Физическое состояние

Принцип действия

Характеристика

Порошок

Сорбционный

Сухой, преимущественно белый сорбент, поглощающий индикаторный пенетрант

Суспензия

Преимущественно белый сорбент, поглощающий индикаторный пенетрант диспергированный в летучих растворителях, воде или быстросохнущих смесях

Краска (лак)

Диффузионный

Связывающий пигментированный или бесцветный быстросохнущий раствор, поглощающий индикаторный пенетрант

Пленка

Бесцветная или белая накладная лента с проявляющим, например, липким слоем, поглощающим индикаторный пенетрант, отделяемый г индикаторный следом от контролируемой поверхности

в зависимости от характера взаимодействия проявителя с индикаторным пенетрантом на:

химически пассивные, не меняющие колористические свойства индикаторного пенетранта;

химически активные (реактивные) меняющие цвет, способность люминесцировать или дающие продукты реакции, индицирующие дефекты.

3. АППАРАТУРА

3.1. При контроле применяют аппаратуру по ГОСТ 23349-84.

3.2. В необходимых случаях для обнаружения следа дефекта и расшифровки результатов контроля применяют различные средства осмотра (лупы, бинокулярные стереоскопические микроскопы, зеркала) в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля, соответствующую правилам эксплуатации этих средств.

4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

ГОСТ 18442-80* Взамен ГОСТ 18442-73 КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ МЕТОД

ГОСТ 21105-87

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

Магнитопорошковый метод

Nondestructivetesting.
Method of magnetic particle testing

ГОСТ
21105-87

Дата введения 01.01.88

Настоящий стандарт распространяется на магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей, изделий и полуфабрикатов из ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью не менее 40 (далее - объекты контроля).

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и их определения по ГОСТ 24450-80.

Пояснения терминов, применяемых в настоящем стандарте, приведены в приложении 1.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния, возникающими над дефектами в намагниченных объектах контроля.

Наличие и протяженность индикаторных рисунков, вызнанных полями рассеяния дефектов, можно регистрировать визуально или автоматическими устройствами обработки изображения.

1.2. Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, закатов, надрывов и т.п.

1.3. Магнитопорошковый метод применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.

Метод может быть использован для контроля объектов с немагнитными покрытиями.

1.4. Чувствительность магнитопорошкового метода определяется магнитными характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.

1.5. В зависимости от размеров выявляемых дефектов устанавливаются три условных уровня чувствительности, приведенные в табл. 1.

Таблица 1

Условный уровень чувствительности

Минимальная ширина раскрытия условного дефекта, мкм

Минимальная протяженность условного дефекта, мм

А

2,0

0,5

Б

10,0

В

25,0

Примечания:

1. Условный уровень чувствительности А достигается при параметре шероховатости контролируемой поверхности Ra£2,5 мкм, уровни чувствительности Б и В - при Ra£10 мкм.

2. При выявлении подповерхностных дефектов, а также при Ra>10 мкм чувствительность метода понижается и условный уровень чувствительности не нормируется.

3. При контроле изделий с немагнитными покрытиями с увеличением толщины покрытия чувствительность метода понижается.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. Вид, местоположение и ориентация недопустимых дефектов, а также необходимый уровень чувствительности контроля конкретных изделий устанавливаются в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.

1.7. Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам согласно ГОСТ 3.1102-81 и ГОСТ 3.1502-85, в которых указываются: наименование изделия (узла), наименование и номер детали, эскиз детали с указанием габаритных размеров, зона контроля, способ контроля, вид и схема намагничивания, значения намагничивающего тока или напряженности магнитного поля, средства контроля (аппаратура, дефектоскопические материалы), нормы на отбраковку.

2. ТРЕБОВАНИЯ К АППАРАТУРЕ

2.1. При контроле магнитопорошковым методом применяют стационарные, передвижные и переносные дефектоскопы по нормативно-технической документации.

Допускается применять специализированные дефектоскопы, предназначенные для контроля конкретных изделий.

2.2. В зависимости от назначения дефектоскопы включают в себя следующие функциональные устройства:

блок питания;

блок формирования намагничивающего тока;

намагничивающие устройства;

устройство для размагничивания;

устройство для нанесения дефектоскопических материалов;

блок автоматического управления технологическими операциями контроля;

исполнительные устройства для осуществления автоматических операций контроля;

приборы и устройства для контроля качества дефектоскопических материалов и технологических процессов;

устройства для осмотра контролируемой поверхности и регистрации дефектов.

2.3. Дефектоскопы должны быть снабжены измерителями намагничивающего тока. Погрешность измерений не должна превышать 10%.

2.4. Дефектоскопы общего назначения должны обеспечивать возможность размагничивания объектов контроля.

2.5. Дефектоскопы, в которых намагничивание изделий осуществляется переменным, выпрямленным или импульсным токами, при контроле способом остаточной намагниченности должны обеспечивать выключение тока в момент времени, при котором значение остаточной индукции составляет не менее 0,9 ее максимального значения для данного материала при выбранном режиме.

2.6. В дефектоскопах при контроле способом остаточной намагниченности не допускается использовать в качестве намагничивающих устройств электромагниты постоянного тока, а также другие устройства, в которых снижение магнитного потока от максимального значения до нуля при намагничивании происходит в течение времени, превышающем 5 мс.

2.7. Устройства для осмотра контролируемой поверхности и регистрации дефектов включают в себя: УФ-облучатели, оптические устройства (лупы, бинокулярные, стереоскопические микроскопы; зеркала; эндоскопы), а также автоматизированные системы обработки изображений.

2.8. Требования к специализированным дефектоскопам устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль конкретных изделий.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИМ МАТЕРИАЛАМ

3.1. При магнитопорошковом методе контроля применяют магнитные дефектоскопические материалы: порошки, суспензии и магнитогуммированные пасты.

3.2. В зависимости от состояния контролируемой поверхности (ее цвета и шероховатости), магнитных свойств материала и требуемой чувствительности контроля используют магнитные порошки, имеющие естественную окраску, а также цветные и люминесцентные.

3.3. Основные свойства магнитных порошков, влияющих на выявляемость дефектов: дисперсность, магнитные и оптические характеристики.

Качество магнитных порошков оценивают по методикам, приведенным в отраслевой нормативно-технической документации на их поставку.

3.4. Свойства магнитной суспензии, влияющие на выявляемость дефектов, определяются составом, концентрацией и свойствами отдельных ее компонентов.

3.4.1. Концентрация магнитного порошка в суспензии должна составлять (25±5) г/л, а люминесцентного порошка - (4±1) г/л.

При контроле резьбы и объектов с использованием магнитных полей напряженностью ³100 А/см концентрацию магнитного порошка уменьшают до 5 г/л.

В технически обоснованных случаях допускается устанавливать более высокие значения концентрации магнитного порошка в суспензии.

3.4.2. Вязкость дисперсионной среды суспензии не должна превышать 36×10-6 м2/с (36 сСт) при температуре контроля. При вязкости носителя выше 10×10-6 м2/с (10 сСт) в технической документации должно быть указано время стекания основной массы суспензии, после которого допустим осмотр изделия.

3.4.3. Дисперсионная среда суспензий с люминесцентными магнитными порошками не должна ухудшать светоколористических свойств порошка, а ее собственная люминесценция не должна искажать результаты контроля.

3.5. Магнитная суспензия не должна вызывать коррозии контролируемой поверхности.

3.6. Магнитогуммированная паста представляет собой смесь магнитного порошка и затвердевающих органических полимерных веществ.

3.7. Качество готовых дефектоскопических материалов определяют перед проведением контроля на стандартных образцах предприятий, аттестованных в установленном порядке.

4. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

ГОСТ 21105-87* КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ МЕТОД

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АВТОТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА.
СКОРОСТНЫЕ СВОЙСТВА

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 22576-90

(СТ СЭВ 6893-89)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ 
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москва

Настоящий стандарт распространяется на автотранспортные средства (АТС) всех типов, кроме внедорожных.

Требования настоящего стандарта являются обязательными, за исключением требований п. 2.5.1.1 и п. 4.3 в части определения поправочного коэффициента.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ПОКАЗАТЕЛИ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АВТОТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА.
СКОРОСТНЫЕ СВОЙСТВА

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Motor vehicles. Speed characteristics.

Test methods

ГОСТ 22576-90
(СТСЭВ 6893-89)

Дата введения 01.01.92

1. ПОКАЗАТЕЛИ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

Устанавливаются следующие показатели и характеристики скоростных свойств АТС:

1.1 - максимальная скорость;

1.2 - время разгона на заданном пути;

1.3 - время разгона до заданной скорости;

1.4 - скоростная характеристика «Разгон-выбег»;

1.5 - скоростная характеристика «Разгон на передаче, обеспечивающей максимальную скорость».

Применяемость показателей и характеристик по видам испытаний и типам АТС определяется соответствующими программами.

Пояснения применяемых в настоящем стандарте терминов приведены в приложении 1.

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Требования к объекту испытаний

2.1.1. АТС, предназначенное для испытаний, должно быть исправным, укомплектованным, заправленным ГСМ в соответствии с нормативно-технической документацией. Двигатель, трансмиссия и шины должны пройти надлежащую обкатку в соответствие с инструкцией предприятия-изготовителя и иметь пробег, включая обкатку, не менее 3000 км.

2.1.2. Износ шин на АТС не должен превышать 50 %.

Шины не должны иметь повреждений. Давление в шинах должно отвечать требованиям предприятия-изготовителя.

Давление измеряют и регулируют на «холодных» шинах. В процессе испытаний АТС регулирование давления не допускается.

2.1.3. Окна и вентиляционные люки при проведении испытаний должны быть закрыты, мягкий откидной верх или тент должен находиться в рабочем положении.

Агрегаты и механизмы (дополнительный ведущий мост, коробка отбора мощности и др.), не применяемые во время движения по дороге с усовершенствованным покрытием, должны быть выключены; при наличии демультипликатора должна быть включена его повышающая передача.

2.1.4. Устройство для подогрева воздуха системы питания, не имеющее автоматического управления, должно быть установлено в положении «Лето». Системы отопления салона (кабины) и кондиционирования воздуха должны быть выключены. Допускается использование этих систем при сравнительных испытаниях зимой.

2.1.5. Допускается определение показателей скоростных свойств на стенде с беговыми барабанами, обеспечивающем воспроизведение сопротивлений движению АТС на дороге.

2.2. Масса груза

2.2.1. При испытаниях должна применяться:

полная масса груза - для АТС полной массой свыше 3,5 т; половина массы груза, но не менее 180 кг - для АТС полной массой до 3,5 т включительно.

2.2.2. В качестве груза применяют негигроскопичные балласт или натуральные грузы для грузовых автомобилей и манекены или балласт (мешки с сыпучим наполнителем) для легковых автомобилей и автобусов.

Допускается применять в качестве балласта гигроскопичные грузы при условии их надежной защиты от атмосферных воздействий.

Балласт (манекены) должен быть надежно закреплен. Массу водителя и контролера, а также массу оборудования и креплений включают в массу груза.

Распределение массы по осям (колесам) должно соответствовать требованиям технической документации.

2.3. Измерительные участки

2.3.1. Измерения проводят на твердом гладком чистом и сухом участке дороги с хорошим сцеплением.

2.3.2. Показатель 1.1 можно измерять на прямом участке дороги или на горизонтальной кольцевой дороге. Показатели 1.2 - 1.5 измеряют на прямом участке дороги.

2.3.3. Характеристика прямого участка дороги должна быть следующей:

продольный уклон - не более 0,5 % на участке длиной не более 50 м;

поперечный уклон - не более 3 %;

длина измерительного участка не должна быть менее 1000 м для определения показателей 1.1 и 1.2 и менее 2000 м для определения показателя 1.3 и характеристик 1.4 и 1.5.

Подъездные дорожные участки должны иметь аналогичное покрытие и длину, достаточную для разгона и стабилизации максимальной скорости АТС.

Прямым участком дороги считают участок кольцевой дороги, если центробежная сила не превышает 20 % первоначальной массы автомобиля и компенсируется поперечным уклоном путл.

2.3.4. Характеристика кольцевой дороги должна быть следующей:

кольцевая дорога должна быть расположена в горизонтальной плоскости и иметь вид выпуклой кривой, включающей криволинейные участки с радиусом кривизны не менее 200 м;

длина измерительного участка пути не должна быть менее 2000 м;

действие центробежной силы должно компенсироваться поперечным профилем поворотов так, чтобы движение АТС на повороте осуществлялось без воздействия на рулевое колесо.

2.4. Средства измерений

2.4.1. Средства измерений должны быть компактными, простыми в установке и пользовании, вибростойкими и обеспечивать не обходимую точность измерений при температуре воздуха ±40°С на всех режимах движения АТС, включая максимальную скорость; установка их на АТС не должна влиять на сопротивление движению.

2.4.2. Погрешность средств измерений не должна превышать значений, приведенных в табл. 1.

2.5. Атмосферные условия

2.5.1. При дорожных испытаниях АТС должны соблюдаться следующие требования. Средняя скорость ветра, измеренная на высоте 1 м над поверхностью дороги, не более 3 м/с (при порывах до 5 м/с). Плотность воздуха не должна отличаться более чем на 7,5 % от плотности воздуха, определенной при нормальных атмосферных условиях (атмосферное давлениеР0 = 1000 гПа (750 мм рт. ст.). Температура воздуха Т0 = 293 К (20°С). Плотность воздуха при испытаниях (d1), кг/м3, вычисляют по формуле:

ГОСТ 22576-90 (СТ СЭВ 6893-89) АВТОТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА. СКОРОСТНЫЕ СВОЙСТВА МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность в машиностроении

КОМПЛЕКС НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ
И РУКОВОДЯЩЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Общиеположения

Design calculations and strength testing in
machinebuilding. Standards, technical documentation
and manuals. General regulations

ГОСТ
25.001-78

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 ноября 1978 г. № 3042 дата введения установлена

01.01.80

Содержание

1. СОСТАВ, НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ КОМПЛЕКСА

2. СОДЕРЖАНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ И РУКОВОДЯЩИХ ДОКУМЕНТОВ И ОБОЗНАЧЕНИЕ СТАНДАРТОВ КОМПЛЕКСА

Настоящий стандарт устанавливает состав, назначение, область распространения, классификацию нормативно-технических и руководящих документов и обозначение стандартов по расчетам и испытаниям на прочность в машиностроении.

1. СОСТАВ, НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ КОМПЛЕКСА

1.1. Комплекс нормативно-технических и руководящих документов по расчетам и испытаниям на прочность в машиностроении состоит из взаимоувязанных стандартов, методических указаний и рекомендаций, регламентирующих методы расчетной и экспериментальной оценки прочности конструкционных материалов, элементов машин и конструкций и требования к испытательному оборудованию.

1.2. Задачами комплекса является установление:

единых терминов, определений и обозначений при проведении расчетов и испытаний на прочность;

единых оптимальных методов расчетной и экспериментальной оценки прочности;

единых требований к средствам для проведения испытаний;

требований к сбору и обработке информации о характеристиках прочности конструкционных материалов и изделий из них.

1.3. Нормативно-техническими и руководящими документами комплекса являются государственные и отраслевые стандарты, стандарты предприятия, методические указания (МУ) и рекомендации (Р), согласованные с Госстандартом.

2. СОДЕРЖАНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ И РУКОВОДЯЩИХ ДОКУМЕНТОВ И ОБОЗНАЧЕНИЕ СТАНДАРТОВ КОМПЛЕКСА

2.1. В комплекс входят нормативно-технические и руководящие документы классификационных групп, указанных в таблице.

Код классификационной группы

Наименование классификационной группы

0

Состав, назначение, область распространения, классификация нормативно-технических и руководящих документов, терминология в области расчетов и испытаний на прочность

1

Экспериментальные и расчетные методы определения эксплуатационной нагруженности элементов машин и конструкций

2

Экспериментальные и расчетно-экспериментальные методы определения напряженно-деформированного состояния элементов машин и конструкций

3

Экспериментальные, расчетные и расчетно-экспериментальные методы определения жесткости, устойчивости и колебаний элементов машин и конструкций

4

Экспериментальные, расчетные и расчетно-экспериментальные методы определения несущей способности и долговечности элементов машин и конструкций

5

Методы механических испытаний металлов и сплавов и расчетно-экспериментального определения их механических характеристик

6

Методы механических испытаний конструкционных неметаллических и композиционных материалов и расчетно-экспериментальные методы определения их механических характеристик

7

Требования к основным параметрам оборудования для испытаний на прочность

8

Требования к сбору и обработке информации о нагруженности и прочности изделий машиностроения, о характеристиках прочности конструкционных материалов

9

Резерв

Классификационная группа нормативно-технического и руководящего документа, содержащего методы, относящиеся к разным классификационным группам, устанавливается по конечному назначению документа.

Устанавливается следующая структура обозначения государственных стандартов комплекса:

ГОСТ 25.001-78 КОМПЛЕКС НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ И РУКОВОДЯЩЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность

МЕТОДЫ СХЕМАТИЗАЦИИ СЛУЧАЙНЫХ ПРОЦЕССОВ НАГРУЖЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ И СТАТИСТИЧЕСКОГО ПРЕДСТАВЛЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ

Strength calculation and testing. Representation of random loading of machine elements and structures and statistical evaluation of results

ГОСТ
25.101-83

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12 июля 1983 г. № 3066 дата введения установлена

01.07.84

Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

Настоящий стандарт устанавливает методы схематизации случайных процессов нагружения, возникающих в условиях эксплуатации или испытаний элементов машин и конструкций, и статистического представления результатов схематизации.

Результаты схематизации используют для:

расчетной оценки усталостной долговечности элементов по критериям накопления усталостных повреждений на стадиях до появления макроскопической усталостной трещины и ее развития;

сравнительной оценки процессов нагружения однотипных элементов с целью выявления наиболее нагруженных элементов;

количественной оценки эксплуатационных режимов машин и конструкций по их повреждающему воздействию;

моделирования реального нагружения элементов при испытаниях на усталость и расчетном определении характеристик их сопротивления усталости.

Настоящий стандарт не распространяется на методы вычисления корреляционных, автокорреляционных функций и спектральных плотностей процессов реального нагружения, а также методы выбора теоретического закона распределения и проверки согласия с эмпирическим распределением.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ПОДГОТОВКА, ДИСКРЕТИЗАЦИЯ И ОЦЕНКА СТАТИСТИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЦЕССА НАГРУЖЕНИЯ

2.1. Подготовка процесса нагружения к схематизации

2.2. Дискретизация процесса нагружения

2.3. Оценка статистических характеристик процесса нагружения

3. МЕТОДЫ СХЕМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССОВ НАГРУЖЕНИЯ

3.1. Выделение экстремумов

3.2. Однопараметрические методы схематизации

3.3. Двухпараметрические методы схематизации

3.4. Приведение асимметричных циклов нагружения к эквивалентным симметричным

4. ВЫБОР МЕТОДА СХЕМАТИЗАЦИИ. КРИТЕРИИ ВЫБОРА

5. СТАТИСТИЧЕСКОЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ СХЕМАТИЗАЦИИ

5.1. Функции распределения

5.2. Расчет статистических характеристик распределений

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СТАНДАРТЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное МЕТОД ПЕРЕСЕЧЕНИЙ ДЛЯ СХЕМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССОВ НАГРУЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное ПРИМЕР СХЕМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССА НАГРУЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное ПРИМЕРЫ СТАТИСТИЧЕСКОГО ПРЕДСТАВЛЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ СХЕМАТИЗАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Справочное ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СТАНДАРТА

Литература

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Объектом исследования является реализация случайного процесса нагружения элементов машин или конструкции (изменение во времени нормальных и касательных напряжений, сил, моментов, линейных и угловых деформаций и др.)x(t), далее - процесса нагружения.

1.2. Схематизация процессов нагружения элементов машин и конструкций и статистическое представление результатов схематизации включает следующие этапы:

предварительная подготовка процесса нагружения к схематизации;

дискретизация процесса нагружения (ГОСТ 23207-78);

вычисление статистических характеристик дискретной последовательности ординат процесса нагружения;

выделение экстремумов процесса по дискретной последовательности его ординат;

замена реального процесса нагружения схематизированным по выбранному методу схематизации;

получение эмпирических распределений нагрузок схематизированного процесса и вычисление основных статистических характеристик распределений.

Примечание. В зависимости от применяемых алгоритмов и технических средств допускается изменение последовательности и исключение этапов.

1.3. Схематизацию процессов нагружения проводят применительно к блоку нагружения (ГОСТ 23207-78), который соответствует совокупности последовательных значений переменных нагрузок, возникающих в элементе конструкции за какой-либо характерный период эксплуатации (один полет самолета, lб километров пробега автомобиля по дороге определенного профиля, lб часов работы и т.д.).

1.4. Длительность записи или длина реализации процесса нагружения, соответствующая блоку нагружения, должна содержать не менее 1000 экстремумов nэ процесса.

Примечание. Допускается проводить схематизацию для коротких процессов с числом экстремумов менее 1000. В этом случае рекомендуется оценивать погрешность, вносимую использованием недостаточно представительных по числу экстремумов реализаций.

1.5. При схематизации не учитывают колебания, амплитуда которых меньше половины ширины класса.

1.6. Термины и определения, применяемые в стандарте, соответствуют ГОСТ 23207-78, ГОСТ 21878-76. Условные обозначения приведены в приложении 1.

1.7. Теоретические основы стандарта приведены в приложении 5.

2. ПОДГОТОВКА, ДИСКРЕТИЗАЦИЯ И ОЦЕНКА СТАТИСТИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЦЕССА НАГРУЖЕНИЯ

ГОСТ 25.101-83 МЕТОДЫ СХЕМАТИЗАЦИИ СЛУЧАЙНЫХ ПРОЦЕССОВ НАГРУЖЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ И СТАТИСТИЧЕСКОГО ПРЕДСТАВЛЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность

МЕТОДЫ РАСЧЕТА ХАРАКТЕРИСТИК СОПРОТИВЛЕНИЯ УСТАЛОСТИ

Strength calculation and testing.
Methods of fatigue strength behaviour calculation

ГОСТ
25.504-82

Дата введения 01.07.83

Настоящий стандарт устанавливает методы расчета следующих характеристик сопротивления усталости деталей машин и элементов конструкций, изготовленных из сталей, в много- и малоцикловой упругой и упругопластической области:

- медианных значений пределов выносливости на базе 107 циклов;

- пределов выносливости для заданной вероятности разрушения на базе 107 циклов;

- коэффициента вариации пределов выносливости;

- показателя наклона левой ветви кривой усталости в двойных логарифмических координатах

- абсциссы точки перелома кривой усталости;

- коэффициента чувствительности к асимметрии цикла напряжений;

- предельных амплитуд при асимметричных циклах нагружения;

- параметров уравнения кривой малоцикловой усталости (в пределах до 105 циклов) при: растяжении - сжатии, изгибе и кручении,

- симметричных и асимметричных циклах напряжений или деформаций, изменяющихся по простому периодическому закону с постоянными параметрами,

абсолютных размерах поперечного сечения детали до 300 мм,

наличии и отсутствии концентрации напряжений,

температуре от минус 40°С до плюс 100°С,

наличии и отсутствии агрессивной среды,

частоте нагружения в пределах 1 - 300 Гц.

Стандарт не распространяется на методы расчета характеристик сопротивления усталосп сварных конструкций и их элементов.

Область применения стандарта ограничивается случаями, для которых в тексте стандарта приложений имеются все исходные и справочные данные.

Выбор требуемой номенклатуры характеристик сопротивления много- и малоцикловой усталости определяется в каждом конкретном случае задачами и методом расчета по действующим отраслях нормативно-техническим документам.

Термины, определения и обозначения, применяемые в стандарте, - по ГОСТ 23207.

Обозначения, применяемые в стандарте, приведены в приложении 1.

Размерность напряжений - МПа, геометрических размеров - мм.

Настоящий стандарт унифицирован со стандартами ГДР ТГЛ 19340/03 и ТГЛ 19340/04.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛОВ ВЫНОСЛИВОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ

1.1. Определение медианных значений пределов выносливости

1.2. Определение эффективных коэффициентов концентрации напряжений Кσ, Кτ и отношений Kσ/Kdσ, Kτ/Kdτ

1.3. Определение коэффициентов К1

1.4. Определение теоретических коэффициентов концентрации напряжений ασ, ατ

1.5. Определение значения относительного критерия подобия усталостного разрушения

1.6. Определение параметра L

1.7. Определение относительного градиента первого главного или касательного напряжений ,

1.8. Определение коэффициентов чувствительности металла к концентрации напряжений и масштабному фактору vσ и vτ

1.9. Определение коэффициентов влияния шероховатости поверхности К, К

1.10. Определение коэффициента Kкор

1.11. Определение коэффициента влияния поверхностного упрочнения Kv и коэффициента анизотропии KА

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛОВ ВЫНОСЛИВОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ ДЛЯ ЗАДАННОЙ ВЕРОЯТНОСТИ РАЗРУШЕНИЯ [σ-1Д]р

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ ВАРИАЦИИ ПРЕДЕЛОВ ВЫНОСЛИВОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ

3.2. Определение коэффициентов вариации

3.3. Определение коэффициентов вариации

3.4. Определение коэффициентов вариации

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ КРИВЫХ УСТАЛОСТИ m И NG И КОЭФФИЦИЕНТОВ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ К АСИММЕТРИИ ЦИКЛА НАПРЯЖЕНИЙ Ψσ И Ψτ

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК СОПРОТИВЛЕНИЯ МАЛОЦИКЛОВОЙ УСТАЛОСТИ

5.3. Определение напряжений и деформаций

5.4. Определение диаграмм статического и циклического деформирования

5.5. Определение располагаемой пластичности материала

5.6. Определение кривой малоцикловой усталости

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное ОБОЗНАЧЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СТАНДАРТЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭФФЕКТИВНЫХ КОЭФФИЦИЕНТОВ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ КσКτ ОТНОШЕНИЙ , , КОЭФФИЦИЕНТОВ n, q, К1, И К3

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ КОЭФФИЦИЕНТОВ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ ασ, ατ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗНАЧЕНИЙ ФУНКЦИИ F (Θ , v), ПАРАМЕТРА L, КОЭФФИЦИЕНТА ВЛИЯНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ КF И КОЭФФИЦИЕНТА Ккор

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекомендуемое ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ ВЛИЯНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ Kv

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Справочное ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ХАРАКТЕРИСТИК СОПРОТИВЛЕНИЯ УСТАЛОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Справочное ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СТАНДАРТА

БИБЛИОГРАФИЯ

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛОВ ВЫНОСЛИВОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ

ГОСТ 25.504-82* МЕТОДЫ РАСЧЕТА ХАРАКТЕРИСТИК СОПРОТИВЛЕНИЯ УСТАЛОСТИ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность в машиностроении

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА УСТАЛОСТЬ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ РЕЖИМАХ НАГРУЖЕНИЯ

Общие требования

Strength calculation and testing in machine building.
Methods of fatigue testing under service loading.
General requirements

ГОСТ
25.507-85

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17 июля 1985 г. № 2246 дата введения установлена

01.07.86

Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на усталость при одноступенчатом, многоступенчатом и случайном нагружении в многоцикловой области натурных деталей машин и элементов конструкций (далее - деталей), изготовленных из металлов и сплавов, при:

растяжении-сжатии, изгибе, кручении и комбинированном нагружении;

наличии и отсутствии концентрации напряжений;

нормальной, повышенной и пониженной температурах;

частоте нагружения до 300 Гц;

симметричных и асимметричных циклах напряжений или деформаций;

наличии или отсутствии агрессивной среды.

Методы испытаний на усталость образцов металлов - по ГОСТ 25.502-79.

Методы схематизации случайных процессов нагружения элементов машин и конструкций - по ГОСТ 25.101-83.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, - по ГОСТ 23207-78, ГОСТ 21878-76.

Обозначения, применяемые в настоящем стандарте, приведены в приложении 1.

Методика и примеры определения минимального числа испытуемых деталей приведены в приложении 2.

Методика пересчета долговечности по линейной гипотезе суммирования повреждений приведена в приложении 3.

Характеристики рассеяния при долговечности с логарифмически нормальным распределением приведены в приложении 4.

Настоящий стандарт унифицирован со стандартом ГДР ТГЛ 19355.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОБЪЕКТАМ ИСПЫТАНИЙ И ФОРМИРОВАНИЕ ВЫБОРКИ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАГРУЖЕННОСТИ

3.1. Характеристики нагружения

3.2. Стандартные спектры нагружения

4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Характер и виды реализации нагружения

4.2. Одноступенчатые испытания (испытания по Велеру)

4.3. Многоступенчатые испытания (испытания по блок-программе)

4.4. Случайные испытания (испытания при эксплуатационных нагрузках)

4.5. Ускоренные испытания на усталость

5. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАТЕЛЬНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

6. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

6.2. Воспроизведение нагружения

7. ПРЕДСТАВЛЕНИЕ И СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

7.1. Представление результатов испытаний

7.2. Оценка результатов испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное ОБОЗНАЧЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое МЕТОДИКА И ПРИМЕРЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МИНИМАЛЬНОГО ЧИСЛА ИСПЫТУЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ ОЦЕНКИ СРЕДНЕГО РЕСУРСА

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное МЕТОДИКА ПЕРЕСЧЕТА ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПО ЛИНЕЙНОЙ ГИПОТЕЗЕ СУММИРОВАНИЯ ПОВРЕЖДЕНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное ХАРАКТЕРИСТИКИ РАССЕЯНИЯ ПРИ ДОЛГОВЕЧНОСТИ С ЛОГАРИФМИЧЕСКИ НОРМАЛЬНЫМ РАСПРЕДЕЛЕНИЕМ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Целью испытаний является:

обеспечение требуемой надежности и долговечности деталей при их минимальной металлоемкости с минимальными материальными и технологическими затратами для заданной достоверности и выборки относительно малого объема;

установление характеристик сопротивления усталости и ранжирование деталей по этим характеристикам;

получение исходных данных для определения показателей надежности и запасов прочности;

расчет остаточного ресурса после определенной наработки или при наличии усталостных повреждений;

опережающая проверка и обоснование конструкции детали и технологии ее изготовления до начала серийного производства;

выборочный входной или выходной контроль ответственных деталей перед их эксплуатацией;

проведение испытаний как периодических и типовых;

обеспечение данных для аттестации качества деталей;

сравнение деталей по скорости роста в них усталостных трещин;

выявление зон с пониженным сопротивлением усталости.

1.1.1. Области применения различных типов испытаний на усталость приведены в табл. 1.

Таблица 1

Области применения различных типов испытаний на усталость

Цель испытания

Метод испытания

Определение предела выносливости или предела ограниченной выносливости

А1

-

-

-

Определение параметров кривой усталости (Велера)

А1

-

-

-

Оптимизация детали и технологии различных конструктивных, технологических, материальных и ремонтно-технических вариантов (сравнительные испытания)

А1

В

С

-

Обнаружение слабых мест

А1

В

С

-

Выбор материала детали

А1

В

С

-

Определение значений характеристик рассеяния

А1

В

С

-

Определение данных для назначения размеров детали

-

В

С

-

Определение предела ограниченной выносливости при эксплуатационном нагружении

-

В

С

Д

Определение долговечности

А1

В

С

Д

Построение кривой усталости при эксплуатационном нагружении

-

В

С

Д

Примечание. А1- одноступенчатое испытание (испытание по Велеру); В - блок-программное испытание; С - случайное испытание с цифровым моделированием последовательности экстремумов; Д - случайное испытание со слежением.

1.2. Определяемые характеристики - по ГОСТ 25.502-79 и ГОСТ 25.504-82.

1.3. Испытания на усталость проводят в случае, если расчетные методы определения характеристик сопротивления усталости не применимы или слишком ненадежны.

1.4. Испытания деталей или их частей следует проводить до изготовления конструкции в сборе с целью сокращения времени на ее разработку.

1.5. Назначение размеров детали (с помощью испытаний на усталость) осуществляют в три этапа:

предварительное расчетное определение размеров;

оптимизация размеров экспериментальным путем с помощью упрощенного процесса нагружения (сравнительные испытания);

оценка усталостной долговечности детали при нагружении, максимально приближенном к эксплуатационному.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОБЪЕКТАМ ИСПЫТАНИЙ И ФОРМИРОВАНИЕ
ВЫБОРКИ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Для усталостных испытаний используют детали, а также геометрически подобные конструктивные элементы (модели) уменьшенных размеров или отдельные, вырезанные из детали, части, исходя из особенностей испытательного оборудования, затрат времени и средств.

2.2. Требования к изготовлению деталей и моделей должны соответствовать требованиям серийного (или опытного) производства.

2.3. Влияние размеров детали на предел выносливости при отсутствии экспериментальных данных следует определять по ГОСТ 25.504-82.

2.4. При испытании на усталость геометрически подобных моделей уменьшенных размеров или частей детали следует учитывать:

геометрическое влияние размеров, как следствие уменьшенного объема материала (статистическая доля) и увеличенного градиента напряжений (доля механических напряжений);

технологическое влияние размеров, как следствие технологической обработки материала или детали;

влияние размеров с точки зрения обработки поверхности, как следствие упрочнения поверхности и связанного с ним внутреннего напряженного состояния и увеличения твердости поверхностного слоя материала.

2.5. Для построения кривых равной вероятности неразрушения испытывают партию деталей, объем которой определяют в зависимости от целей испытаний, заданной точности и доверительной вероятности оцениваемого параметра, в соответствии с требованиями ГОСТ 25.502-79.

2.6. Минимально необходимое число деталей определяют по номограмме, приведенной на чертеже приложения 2.

2.7. Методика и примеры определения минимального числа испытуемых деталей для оценки среднего ресурса приведены в приложении 2.

3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАГРУЖЕННОСТИ

ГОСТ 25.507-85 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА УСТАЛОСТЬ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ РЕЖИМАХ НАГРУЖЕНИЯ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность

МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОЛИМЕРНОЙ МАТРИЦЕЙ (КОМПОЗИТОВ)

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА СЖАТИЕ ПРИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ 
И ПОНИЖЕННОЙ ТЕМПЕРАТУРАХ

Design calculation and strength testings. Methods of Mechanical testing of Polymeric Composite Materials. Test for Compression Properties at normal, elevated and low temperatures

ГОСТ
25.602-80

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 августа 1980 г. № 4449 дата введения установлена

01.07.81

Настоящий стандарт распространяется на полимерные композиционные материалы, армированные непрерывными высокомодульными углеродными, борными, органическими и другими волокнами, структура которых симметрична относительно их срединной плоскости, и устанавливает метод испытания этих материалов на сжатие при нормальной (20°С), повышенной (до 180°С) и пониженной (-60°С) температурах.

Метод испытания на сжатие стеклопластиков установлен в ГОСТ 4651-82.

СОДЕРЖАНИЕ

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

3. ОБРАЗЦЫ

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

6. РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ПУАССОНА

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое ПРОТОКОЛ испытания на сжатие по ГОСТ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Рекомендуемое КОНСТРУКЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ОБРАЗЦОВ НА СЖАТИЕ

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА

1.1. Метод состоит в кратковременном испытании образцов из композиционного материала на сжатие с постоянной скоростью деформирования, при котором определяют:

предел прочности при сжатии (напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца), МПа;

модуль упругости при сжатии Ес - отношение напряжения к соответствующей относительной деформации при сжатии образца в пределах начального линейного участка диаграммы деформирования, МПа;

коэффициент Пуассона vc - отношение поперечного относительного удлинения к продольному относительному укорочению образца при сжатии в пределах начального линейного участка диаграммы деформирования.

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Испытания проводят на испытательной машине, обеспечивающей сжатие образца с заданной постоянной скоростью перемещения активного захвата, измерение нагрузки с погрешностью не более ± 1 % измеряемой величины.

2.2. Испытательная машина должна быть снабжена двумя плоскопараллельными площадками (плитами) и обеспечивать их сближение с заданной скоростью.

2.3. Шероховатость рабочей поверхности площадок должна соответствовать Ra < 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73; рабочие поверхности должны быть термообработаны до 45-50 HRC, при испытаниях боропластиков до 70 HRC по ГОСТ 9013-59.

2.4. Одна из площадок испытательной машины должна быть самоустанавливающейся.

2.5. Для определения предела прочности при сжатии испытания проводят в специальном приспособлении, обеспечивающем одновременное приложение нагрузки по торцевым и боковым поверхностям образца согласно черт. 1. Шероховатость площадок, передающих нагрузку на торцевые поверхности образца, должна соответствовать Ra < 0,63 мкм по ГОСТ 2789-73 и их рабочие поверхности должны быть закалены до твердости 45-50 HRC (в случае испытания боропластиков - до 70 HRC). Площадки приспособления, передающие усилия на образец по боковым поверхностям, должны иметь насечку длиной не менее 40 мм под углом ± 45° с шагом 1 мм.


Черт. 1

2.6. В качестве измерителей деформаций могут использоваться механические, оптико-механические тензометры, электротензометры, тензорезисторы или другие приборы, обеспечивающие измерение деформации с погрешностью не более 1 % предельного значения измеряемой величины.

2.7. В качестве регистрирующей аппаратуры при измерении деформаций применяют осциллографы, потенциометры, измерители статических деформаций или другие приборы, обеспечивающие регистрацию деформаций с точностью, указанной в п. 2.6.

2.8. Приборы для измерения геометрических размеров образца должны обеспечивать измерение с погрешностью не более 0,05 мм для размеров до 10 мм и не более ±0,1 мм для размеров 10 мм и более.

2.9. Испытания при повышенных и пониженных температурах проводят на испытательных машинах, оборудованных камерами, которые обеспечивают равномерный прогрев (охлаждение) образца до заданной температуры и сохранение последней на протяжении всего времени испытания. Температуру испытаний устанавливают по ГОСТ 14359-69. Измерение температуры проводят с помощью термопар.

3. ОБРАЗЦЫ

ГОСТ 25.602-80 МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОЛИМЕРНОЙ МАТРИЦЕЙ (КОМПОЗИТОВ) МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА СЖАТИЕ ПРИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ПОНИЖЕННОЙ ТЕМПЕРАТУРАХ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность

МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОЛИМЕРНОЙ МАТРИЦЕЙ (КОМПОЗИТОВ)

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ КОЛЬЦЕВЫХ ОБРАЗЦОВ ПРИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ПОНИЖЕННОЙ ТЕМПЕРАТУРАХ

Design calculation and strength testings. Methods of mechanical testing of polymeric composite materials. Test for tensile properties of ring specimens of ring specimens at normal, elevated and low temperatures

ГОСТ
25.603-82

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 октября 1982 г. № 4061 дата введения установлена

01.01.84

Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

Настоящий стандарт распространяется на полимерные композиционные намоточные материалы, армированные непрерывными высокомодульными углеродными, борными, органическими и другими волокнами, и устанавливает метод испытания на растяжение кольцевых образцов из этих материалов при нормальной (20°С), повышенной (до 180°С) и пониженной (до минус 60°С) температурах.

СОДЕРЖАНИЕ

1. НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДА

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

3. ОБРАЗЦЫ

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

6. РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое СНЯТИЕ ДИАГРАММЫ ДЕФОРМИРОВАНИЯ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ КОЛЬЦЕВЫХ ОБРАЗЦОВ ПОЛУДИСКАМИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ В ОКРУЖНОМ НАПРАВЛЕНИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОПОРЦИОНАЛЬНОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Рекомендуемое ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ КОЛЬЦЕВЫХ ОБРАЗЦОВ ПО ГОСТ 25.603-82

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекомендуемое КОНСТРУКЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ КОЛЬЦЕВЫХ ОБРАЗЦОВ

1. НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДА

1.1. Метод заключается в кратковременном растяжении кольцевых образцов из композиционных намоточных материалов самозамыкающимися полудисками (см. чертеж).

1.2. При растяжении образцов определяют:

диаграмму деформирования в окружном направлении - зависимость окружного напряжения σθ, МПа (кгс/мм2), от окружной деформации εθ, %;

предел пропорциональности в окружном направлении, МПа (кгс/мм2);

модуль упругости в окружном направлении Еθ, МПа (кгс/мм2);

предел прочности в окружном направлении , МПа (кгс/мм2);


1 - образец; 2 - полудиски; 3 - направляющая; 4 - тяга

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Испытания проводят на любой испытательной машине, обеспечивающей постоянную скорость перемещения подвижного захвата в пределах, требуемых настоящим стандартом, и измерение нагрузки с погрешностью не более 1 % измеряемой величины.

2.2. Образец нагружают при помощи специального приспособления. Разница между внутренним диаметром кольцевого образца и диаметром полудисков в сборе не должна превышать 0,4 мм; шероховатость опорных поверхностей полудисков должна быть не более 0,63 мкм по ГОСТ 2789-73. Крепление приспособления в испытательной машине должно обеспечивать самоцентрирование, то есть направление приложенной растягивающей нагрузки должно быть перпендикулярным к плоскости разъема полудисков и проходить через центр испытуемого кольца. Конструктивное оформление приспособления может быть различным.

2.3. Для регистрации деформаций должны использоваться приборы, обеспечивающие измерение с погрешностью не более ± 3 % предельного значения измеряемой величины. В качестве измерителей деформации могут быть использованы тензорезисторы или другие устройства, прикрепление которых не создает дополнительных напряжений или деформаций и не оказывает влияния на определяемые характеристики. Длина измерительной базы должна быть в пределах, установленных в п. 4.4 настоящего стандарта.

2.4. Прибор для определения геометрических размеров должен обеспечивать измерение с погрешностью не более 0,05 мм.

3. ОБРАЗЦЫ

3.1. Стандартный образец изготовляют в форме кольца следующих размеров:

внутренним диаметром d... (150,1 ± 0,1) мм;

толщиной h... (2 ± 0,1) мм;

шириной b... (8 ± 0,1) мм - для материалов, армированных только в окружном направлении и (15 ± 0,1) мм - для материалов, укладка волокон которых отличается от однонаправленных.

Толщину образца измеряют в направлении радиуса, ширину - в направлении, перпендикулярном к плоскости кольца.

3.2. Допускается применение образцов, соотношение внутреннего диаметра к толщине которых составляет от 50 до 150, при этом размеры образцов должны быть в пределах:

d- от 100,05 до 300,05 мм;

h- от 1,5 до 6 мм;

b- от 6 до 15 мм - для материалов, армированных только в окружном направлении и от 10 до 20 мм - для материалов, армированных в двух перпендикулярных направлениях.

Предельные отклонения размеров должны быть ±0,1 мм.

3.3. Кольцевые образцы могут быть изготовлены (намотаны) каждый в отдельности или нарезаны из цилиндра. Намотка проводится по техническим условиям для данного композиционного материала на оправки с шероховатостью поверхности не более 0,63 мкм по ГОСТ 2789-73.

3.4. Образцы должны иметь гладкую, ровную поверхность без вздутий, сколов, неровностей, расслоений, надрезов, царапин, трещин или других видимых невооруженным глазом дефектов. В случае необходимости допускается механическая обработка наружной поверхности колец (или цилиндров) с отметкой в протоколе испытания о проведенной обработке.

3.5. Количество образцов, взятых из одной партии для определения каждой из характеристик, указанных в п. 1.2, должно быть не менее пяти.

3.6. Каждая характеристика может быть определена на отдельных образцах или одновременно на одних и тех же образцах определяется несколько характеристик. Определение характеристик при повторных нагружениях образца разрешается в случае, когда предварительная нагрузка не превышала 20 % разрушающей и составляла не более 80 % предела пропорциональности.

3.7. Кондиционирование образцов проводят в соответствии с техническими условиями или стандартами на материал. Если в технических условиях или стандарте на материал указания по кондиционированию отсутствуют, кондиционирование проводят при одной из стандартных атмосфер по ГОСТ 12423-66.

3.8. При отсутствии в нормативно-технической документации на материал специальных указаний время от окончания изготовления намоточного материала до испытания должно составлять не менее 16 ч, включая и время их кондиционирования.

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

ГОСТ 25.603-82 МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОЛИМЕРНОЙ МАТРИЦЕЙ (КОМПОЗИТОВ) МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ КОЛЬЦЕВЫХ ОБРАЗЦОВ ПРИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ПОНИЖЕННОЙ ТЕМПЕРАТУРАХ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность

МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОЛИМЕРНОЙ МАТРИЦЕЙ (КОМПОЗИТОВ)

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА ИЗГИБ ПРИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ПОНИЖЕННОЙ ТЕМПЕРАТУРАХ

Design calculation and strength testings. Methods of Mechanical testing of Polymeric Composite Materials. Test for Bending Properties at normal, elevated and low temperatures

ГОСТ
25.604-82

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22 октября 1982 г. № 4035 дата введения установлена

01.01.84

Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

Настоящий стандарт распространяется на полимерные композиционные материалы, армированные непрерывными высокомодульными углеродными, борными, органическими и другими волокнами, структура которых симметрична относительно их срединной плоскости, и устанавливает метод испытания этих материалов на изгиб при нормальной (20°С), повышенной (до 180°С) и пониженной (до минус 60°С) температурах.

Метод испытания на изгиб стеклопластиков установлен в ГОСТ 4648-71.

СОДЕРЖАНИЕ

1. НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДА

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

3. ОБРАЗЦЫ

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

6. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое УСТАНОВЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ПРОГИБА ОТ НАГРУЗКИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое ПРОТОКОЛ испытаний на изгиб по ГОСТ 25.604-82

1. НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДА

1.1. Метод испытаний образцов из композиционного материала на изгиб состоит из определения:

предела прочности при изгибе - отношения максимального изгибающего момента в момент разрушения образца к моменту сопротивления сечения при изгибе;

модуля упругости при нагружении образца в пределах пропорциональности прогиба от нагрузки;

зависимости прогиба от нагрузки при нагружении образца вплоть до разрушения.

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Испытания проводят на любой испытательной машине, обеспечивающей: нагружение на изгиб с заданной постоянной скоростью перемещения активного захвата, измерение нагрузки с погрешностью не более 1 % измеряемой величины, возможность регулирования скорости нагружения образца.

2.2. Машина должна быть снабжена траверсой, по которой могут перемещаться две опоры, и наконечником, создающим нагрузку в случае испытания на поперечный изгиб (черт. 1). При испытании на чистый изгиб машина должна быть обеспечена двумя траверсами, на каждой из которых могут перемещаться по две опоры (черт. 2).


Черт. 1


Черт. 2

2.3. Радиус закругления краев опор должен составлять (2,0 ± 1,0) мм, а наконечника - (5 ± 1,0) мм. Поверхности опор и наконечника должны быть обработаны не грубее Ra= 0,63 мкм (ГОСТ 2789-73) и закалены. Их твердость должна быть не менее 40 HRC.

2.4. Траверса должна обеспечивать неподвижность опор при испытаниях и иметь цену деления шкалы 1 мм, позволяющей устанавливать опоры на заданном расстоянии.

2.5. Допускаемые отклонения от параллельности поверхностей опор и опорной поверхности наконечника в горизонтальной плоскости - 0,05 мм.

2.6. Для измерения прогиба образца используют приборы и приспособления с погрешностью не более ± 2 % измеряемой величины.

2.7. Для измерения прогиба образца используют приборы, обеспечивающие автоматическую запись «нагрузка-прогиб», а также цифровые индикаторы или преобразователи деформаций, представляющие собой работающие на изгиб тонкие стальные консольные балочки с наклеенными тензорезисторами, и другие приборы.

2.8. В качестве регистрирующей аппаратуры при использовании консольных балочек применяют осциллографы, двухкоординатные самопишущие потенциометры и другие приборы, обеспечивающие регистрацию прогиба с точностью, указанной в п. 2.6.

2.9. Преобразователи деформаций перед испытанием должны быть отградуированы с погрешностью не более ± 1 % измеряемой величины.

2.10. Для измерения размеров образца используют приборы с погрешностью не более ± 0,05 мм.

2.11. Испытания при повышенных (пониженных) температурах проводят на машинах, оборудованных термокриокамерами, которые обеспечивают равномерный прогрев (охлаждение) образца до заданной температуры и сохранение последней на протяжении всего времени испытания. Допускаемые колебания температуры определяют в соответствии с техническими условиями или стандартами на материал, а при их отсутствии - по ГОСТ 14359-69.

2.12. Для охлаждения камер используют твердую углекислоту, жидкий азот или фреон 22 и другие вещества.

3. ОБРАЗЦЫ

3.1. Для определения максимальных напряжений при изгибе, модуля упругости и установления зависимости прогиба от нагрузки при нагружении образца вплоть до разрушения используют образец в виде полосы прямоугольного сечения, форма и размеры образца указаны на черт. 3.


Черт. 3

3.2. Образцы формируют или вырезают из плит в направлении главных осей ортотропии материала. Расположение арматуры должно быть симметрично относительно срединной плоскости образца, проходящей через его ось и параллельной плоскости укладки арматуры. Способ и режим изготовления образцов указываются в нормативно-технической документации на материал.

3.3. Образцы должны иметь гладкую ровную поверхность не грубее Ra = 20 мкм по ГОСТ 2789-73, без вздутий, сколов, трещин, расслоений и других дефектов, заметных невооруженным глазом.

3.4. Отклонение образцов от номинальных размеров по ширине и толщине образца не должно превышать 0,05 мм.

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1. Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423-66, если в нормативно-технической документации на композиционные материалы не указаны особые условия кондиционирования.

4.2. Время от окончания изготовления формованных образцов или композиционного материала, из которого они вырезаются, до испытания образцов, включая и время на их кондиционирование, должно составлять не менее 16 ч.

4.3. Перед испытанием проводят нумерацию образцов краской или мягким карандашом. Измеряют толщину образца с погрешностью до 0,05 мм и ширину до 0,10 мм в трех местах его рабочей части. Определяют среднеарифметические значения толщины и ширины образца и результаты записывают в протокол испытаний.

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Испытания при нормальной температуре проводят в помещении или закрытом объеме при температуре и относительной влажности окружающего воздуха или другой среды, указанных в технических условиях на испытуемый материал. Если таких указаний нет, то испытания проводят при одной из стандартных атмосфер по ГОСТ 12423-66.

Испытания при повышенных и пониженных температурах проводят в специально предусмотренных термокриокамерах. Температуру испытаний и допускаемые ее колебания определяют в соответствии с техническими условиями или стандартами на материал, а при их отсутствии - по ГОСТ 14359-69.

5.2. При проведении испытаний в условиях повышенных и пониженных температур время, необходимое для полного прогрева или охлаждения образца до его испытания, должно задаваться нормативно-технической документацией на испытуемый материал. Если таких указаний нет, то время выдержки образца при заданной температуре устанавливают не менее 20 мин на 1 мм его толщины.

5.3. Перед испытанием на поперечный изгиб на испытательной машине устанавливают наконечник с траверсой и опорами. На опоры кладут специально изготовленную стальную балочку и регулируют опоры и наконечник по ней так, чтобы допускаемое отклонение от параллельности поверхностей соответствовало условиям п. 2.5. Перед испытанием на чистый изгиб на испытательной машине устанавливают траверсы с опорами и добиваются необходимой параллельности опорных поверхностей.

5.4. При определении модуля упругости, предела прочности и установлении зависимости прогиба от нагрузки в случае испытаний на поперечный изгиб устанавливают расстояние между опорами l= 40 h ± 1,0 мм (см. черт. 1).

При определении модуля упругости в случае испытаний на чистый изгиб устанавливают l = (100 ± 1) мм, с = 20 мм (см. черт. 2).

5.6. Расстояние между опорами измеряют с погрешностью не более 0,2 мм.

Устанавливают и закрепляют приборы для измерения прогиба в середине пролета.

5.7. Устанавливают образец широкой стороной на опоры и приводят в соприкосновение с его верхней поверхностью нагружающий наконечник. Определяют прилегание образца к опорам поверхности наконечника. Если зазор между образцом и опорными поверхностями превышает значение, указанное в п. 2.5, то его заменяют другим.

5.8. Устанавливают скорость перемещения нагружающего наконечника согласно данным технических условий на материал. При отсутствии этих данных скорость перемещения наконечника принимают равной 5÷20 мм/мин.

5.9. При определении модуля упругости нагружают образец с заданной постоянной скоростью и записывают значения прогибов и соответствующих нагрузок. При отклонении диаграммы от линейной испытания прекращают и образец разгружают.

5.10. При установлении зависимости прогиба от нагрузки образец нагружают с заданной постоянной скоростью, непрерывно записывая прогиб и нагрузку вплоть до разрушения образца (см. приложение 1).

5.11. При определении предела прочности записывают максимальную нагрузку, предшествующую разрушению образца.

5.12. При определении модуля упругости нагружение образца может осуществляться ступенчато или непрерывно до нагрузок, не превышающих 50 % разрушающих. При непрерывном нагружении используют автоматическую запись прогиба и нагрузки. В случае ступенчатого нагружения измерение прогиба осуществляется при каждом значении нагрузки. Число ступеней должно быть не менее четырех. Рекомендуемое значение их величин составляет 5 %-10 % максимальной нагрузки, предшествующей разрушению образца.

6. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

ГОСТ 25.604-82 МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОЛИМЕРНОЙ МАТРИЦЕЙ (КОМПОЗИТОВ) МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА ИЗГИБ ПРИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ПОНИЖЕННОЙ ТЕМПЕРАТУРАХ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА

ДИАГНОСТИРОВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ,
ТРАКТОРОВ, СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ,
СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

ГОСТ 25044-81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

РАЗРАБОТАН

Государственным комитетом СССР по стандартам

Государственным комитетом СССР по производственно-техническому обеспечению сельского хозяйства

Министерством автомобильной промышленности

Министерством тракторного и сельскохозяйственного машиностроения

Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения

Министерством автомобильного транспорта РСФСР

ИСПОЛНИТЕЛИ

И. В. Негребецкий; В, А. Назаров; канд. техн. наук; В. М. Михлин, д-р техн. наук; А. Н. Харазов, канд. техн. наук; А. И. Зелик, канд. техн. наук; П. Ш. Петросян, канд. техн. наук; А. Т. Остапко, канд. техн. наук; Б. П. Багин, канд. техн. наук; А. П. Дунаев, канд. техн. наук (руководители темы); Н. Н. Котылева; Б. И. Транцев, канд. техн. наук; Н. М. Старовойтов, канд. техн. наук; В. В. Крупнов; М. М. Манзон, канд. техн. наук; К. Ю. Скибневский, канд. техн. наук; В. Н. Власенко, канд. техн. наук; Л. А. Колычев

ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

Член Госстандарта В. Н. Шахурин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16 декабря 1981 г. № 5440

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Техническая диагностика

ДИАГНОСТИРОВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ, ТРАКТОРОВ, СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ, СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН

Основныеположения

Technical diagnostics. Diagnosis of motor vehicles, tractors, agricultural, construction and road machinery.
Basic principles.

ГОСТ
25044-81

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16 декабря 1981 г. № 5440 срок введения установлен

с 01.01 1983 г.*

* Внедрение стандарта должно осуществляться в соответствии с планом мероприятий согласно обязательному приложению 1.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на автомобили, тракторы, строительные и дорожные машины, монтируемые на их базе, самоходные сельскохозяйственные машины, многоосные шасси и силовые агрегаты к ним (далее - машины) и устанавливает основные положения по обеспечению диагностирования на стадии проектирования вновь разрабатываемых и модернизируемых машин, организации диагностирования машин в эксплуатации и ремонте, а также общие требования к документам на диагностирование.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Техническое диагностирование проводится:

при вводе машин в эксплуатацию;

при техническом обслуживании (ТО);

при текущем (капитальном) ремонте машины.

1.2. Устанавливают следующие задачи диагностирования:

проверка исправности и работоспособности машины в целом и (или) ее составных частей с установленной вероятностью правильности диагностирования;

поиск дефектов, нарушивших исправность и (или) работоспособность машины;

сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса или вероятности безотказности работы машины в межконтрольный период.

1.3. Ответственным за обеспечение объекта диагностированием является предприятие (организация) - разработчик, за организацию диагностирования при эксплуатации - предприятия - потребители машин, при ремонте - ремонтные предприятия.

2. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НА СТАДИИ РАЗРАБОТКИ

2.1. Порядок разработки системы диагностирования, требования, предъявляемые к машине и средствам диагностирования, значения параметров диагностирования устанавливают на стадии разработки технического задания на машину в соответствии с ГОСТ 20417-75, ГОСТ 23564-79 и заносят в «Техническое задание» в подраздел «Условия эксплуатации (использования), требования к эксплуатации и ремонту» или в «Дополнительные требования» по ГОСТ 15.001-73.

2.2. Для каждой машины на стадии разработки устанавливают:

вид, периодичность и объем диагностирования в зависимости от условий и специфики эксплуатации;

правила и последовательность диагностирования;

номенклатуру диагностических параметров и качественных признаков, характеризующих техническое состояние машины и обеспечивающих поиск возможных дефектов;

номинальные, допускаемые, предельные значения структурных диагностических параметров и зависимости значений параметров от наработки машины;

требования к точности измерения параметров;

номенклатуру средств диагностирования и режимы работы машины и ее составных частей при проведении диагностирования;

требования к контролепригодности машины по ГОСТ 23563-79, ГОСТ 24029-80 и ГОСТ 24925-81;

требования по технике безопасности труда при диагностировании.

2.3. Требования и исходные данные по организации технического диагностирования при эксплуатации и ремонте машин, перечисленные в п. 2.2, указывают: в «Технических условиях», «Инструкции по эксплуатации» или «Инструкции по техническому обслуживанию» по ГОСТ 2.601-68-для автомобилей и машин, монтируемых на их базе; в «Технических условиях», «Техническом описании и инструкции по эксплуатации» по ГОСТ 2.607-72- для тракторов, машин, монтируемых на их базе, и сельскохозяйственных машин.

3. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ МАШИН НА ПРЕДПРИЯТИЯХ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИХ ЭКСПЛУАТАЦИЮ И РЕМОНТ

3.1. Предприятие (организация), осуществляющее эксплуатацию машины, организует и проводит диагностирование машины перед вводом в эксплуатацию, в процессе эксплуатации в соответствии с требованиями, указанными в документах, перечисленных в п. 2.3.

3.2. Результаты каждого диагностирования машины заносят в диагностическую и накопительную карты.

3.3. По результатам диагностирования принимают решение о возможности дальнейшей эксплуатации машины с назначенным ресурсом после проведения ТО или о необходимости проведения текущего (капитального) ремонта.

3.4. Объем работ, подлежащих выполнению при ТО и текущем (капитальном) ремонте машины, устанавливают на основе диагностирования.

3.5. Ремонтное предприятие организует и проводит диагностирование машин: поступивших в ремонт с целью определения объемов работ при капитальном ремонте; прошедших капитальный ремонт с целью получения исходных данных для оценки качества ремонта и установления послеремонтного ресурса.

3.6. Значения диагностических параметров, полученные после выполнения капитального ремонта, заносят в паспорт (ПС) или формуляр (ФО) и подтверждают подписью и штампом отдела технического контроля ремонтной организации.

4. ДОКУМЕНТЫ НА ДИАГНОСТИРОВАНИЕ

4.1. Основным документом по организации технического диагностирования при эксплуатации и ремонте машины являются: «Инструкция по эксплуатации» или «Инструкция по техническому обслуживанию» - для автомобилей и машин, монтируемых на их базе, «Техническое описание и инструкция по эксплуатации - для тракторов, машин, монтируемых на их базе, и сельскохозяйственных машин.

4.2. Министерство (ведомство), осуществляющее эксплуатацию и ремонт машин в соответствии с требованиями документа, указанного в п. 4.1, организует разработку:

раздела карты типового технологического процесса (КТТП) по организации и проведению диагностирования при выполнении работ по ТО, ТР и капитальному ремонту;

диагностической карты;

накопительной карты;

комплекта учетно-отчетных документов по диагностированию, накоплению и обработке информации об эффективности проведения работ по диагностированию.

4.3. Предприятие (организация), осуществляющее эксплуатацию и (или) ремонт машин в соответствии с требованиями документов, указанных в п. 4.1 или в разделе карты по организации и проведению диагностирования КТТП, разрабатывает раздел карты технологического процесса (КТП) по организации и проведению диагностирования при выполнении работ по ТО, ТР или капитальному ремонту.

4.4. Диагностическая карта (см. рекомендуемое приложение 2) служит для регистрации результатов диагностирования во всех случаях проведения диагностирования и принятия решения о необходимых работах при ТО и ремонте машины.

Диагностическая карта является исходным документом при выполнении накопительной карты во всех случаях проведения диагностирования.

4.5. Накопительная карта предназначена для накопления информации об изменениях диагностических параметров в процессе эксплуатации машины, сбору исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса и вероятности безотказной работы в пределах межконтрольного периода.

4.6. Накопительная карта (см. рекомендуемое приложение 3) ведется на каждую машину в течение всего срока ее эксплуатации. При передаче машины в другую организацию накопительную карту передают вместе с машиной.

4.7. По требованию предприятия (организации) - разработчика предприятия, эксплуатирующие машины, обязаны передать ей дубликаты накопительных карт.

Данные накопительной карты могут быть использованы для статистического анализа надежности машины в целом и ее составных частей.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное ПЛАН
ОСНОВНЫХ МЕРОПРИЯТИЯ ПО ВНЕДРЕНИЮ ГОСТ 25044-81

ГОСТ 25044-81 ДИАГНОСТИРОВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ, ТРАКТОРОВ, СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ, СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА

СРЕДСТВА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ,
ТРАКТОРОВ, СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН

КЛАССИФИКАЦИЯ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 25176-82

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

РАЗРАБОТАН

Государственным комитетом СССР по стандартам

Государственным комитетом СССР по производственно-техническому обеспечению сельского хозяйства

Министерством автомобильной промышленности

Министерством тракторного и сельскохозяйственного машиностроения

Министерством автомобильного транспорта РСФСР

Министерством высшего и среднего специального образования СССР

Министерством высшего и среднего специального образования рсфср

Министерством высшего и среднего специального образования УССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г. П. Крылов; В. М. Михлин, д-р техн. наук; В. Н. Власенко, канд. техн. наук; П. Ш. Петросян, канд. техн. наук;А.М. Харазов, канд. техн. наук; Н. Я. Говорущенко, д-р техн. наук; Н. М. Костров; А. Г. Сергеев, канд. техн. наук;И. Н. Аринин, канд. техн. наук; Г. В. Крамаренко, д-р техн. наук; В. М. Власов, канд. техн. наук; А. Е. Сосонкин (руководители темы); Е. П. Воронов; Н. М. Старовойтов, канд. техн. наук; Э. X. Рабинович; М. И. Шуров; А. М. Филиппов; О. Ф. Макаров; А. В. Колчин; К. Ю.Скибневский, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

Член Госстандарта В. Н. Шахурин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР, по стандартам от 19 марта 1982 г. № 1118

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Техническая диагностика

СРЕДСТВА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ, ТРАКТОРОВ, СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН

Классификация. Общие технические требования

Technicaldiagnostics. Diagnosis means of motor vehicles, tractors, agricultural, construction and road machinery. Classification. General technical requirements

ГОСТ
25176-82

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 19 марта 1982 г. № 1118 срок введения установлен

с 01. 01. 1983 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на средства технического диагностирования (далее - СТД) автомобилей, тракторов, самоходных сельскохозяйственных машин, а также строительных, дорожных и других специальных машин (далее - машин), монтируемых на базе автомобилей и тракторов.

Стандарт устанавливает общие технические требования к СТД в части обеспечения их надежности, технологичности, унификации, устойчивости к воздействию окружающей среды, безопасности эксплуатации и других показателей качества.

Применение стандарта обязательно при проектировании и разработке СТД новых типов и нормативно-технической документации на них, а также модернизации СТД, выпускаемых серийно.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. По исполнению СТД подразделяют на:

внешние - не являющиеся составной частью объекта диагностирования;

встроенные - с системой измерительных преобразователей (датчиков) входных сигналов, выполненные в общей конструкции с объектом диагностирования как его составная часть.

1.2. Внешние СТД подразделяют на стационарные, передвижные и переносные.

1.3. СТД по функциональному назначению подразделяют на группы:

комплексные - для диагностирования машины в целом;

двигателя и его систем;

органов управления;

тормозных систем;

системы внешних световых приборов;

трансмиссии;

ходовой, части и подвески;

электрооборудования;

гидравлических систем;

рабочего и специального оборудования.

1.4. По степени охвата машин диагностированием и виду применяемых систем диагностирования СТД подразделяют на:

входящие в общие системы диагностирования машин в целом;

входящие в локальные системы диагностирования отдельных сборочных единиц или составных частей машин;

отдельно применяемые средства диагностирования.

Перечень составных частей машин, подвергаемых диагностированию, должен быть установлен в стандартах или технических условиях на машины конкретного вида.

1.5. По степени автоматизации процесса управления СТД подразделяют на автоматические, полуавтоматические, с ручным или ножным управлением (неавтоматические), комбинированные.

1.6. По устойчивости к воздействиям температуры и влажности окружающего воздуха СТД подразделяют на группы по ГОСТ 22261-76; по защищенности от воздействия окружающей среды и устойчивости к механическим воздействиям - по ГОСТ 12997-76.

1.7. СТД допускается изготовлять в сочетании исполнений и групп, установленных в пп. 1.3-1.6.

1.8. По виду энергии носителя сигналов в канале связи СТД подразделяют на электрические и (или) магнитные; механические; оптические; пневматические; гидравлические и комбинированные.

1.9. По метрологическим характеристикам СТД подразделяют на группы по ГОСТ 12997-76.

1.10. СТД, имеющие точностные характеристики, подразделяют на три группы:

1-я группа - СТД, требуемую точность которых назначают в зависимости от необходимой точности диагностирования и обеспечивают точностью средств измерении, выпускаемых серийно;

2-я группа - СТД, требуемую точность которых назначают в зависимости от необходимой точности диагностирования и обеспечивают при их производстве;

3-я группа - комплексные СТД в сочетании признаков 1 и 2-й групп.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 25176-82 СРЕДСТВА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ, ТРАКТОРОВ, СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН КЛАССИФИКАЦИЯ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ