к. 72 Специализированная оснастка предприятий строй индустрии



		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ
ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ
НАПОРНЫХ ТРУБ

Технические условия

ГОСТ 13981-87

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ НАПОРНЫХ ТРУБ

Техническиеусловия

Forms for reinforced concrete pressure pipes made by vibrohydropressed method. Specifications

ГОСТ
13981-87

Дата введения 01.01.89

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

И.И. Бергер (руководитель темы); В.В. Девятов, канд. техн. наук; А.И. Будников, канд. техн. наук; А.Л. Ционский, канд. техн. наук; Г.С. Гершвальд, канд. техн. наук; Г.С. Митник, канд. техн. наук; Л.Н. Рабинович; Р.М. Колтовская; И.Н. Нагорняк

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 11.12.87 № 289

3. Взамен ГОСТ 13981-77

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 2.610-68

1.4.2

ГОСТ 6.37-79

1.4.3

ГОСТ 8.062-85

1.3.11.2

ГОСТ 8.326-78

3.1

ГОСТ 9.014-78

1.6.9

ГОСТ 9.032-74

1.3.6.1; 3.11

ГОСТ 9.104-79

1.3.6.1

ГОСТ 9.402-80

1.3.6.1

ГОСТ 10-75

3.1

ГОСТ 162-80

3.1

ГОСТ 166-80

3.1

ГОСТ 380-71

1.3.11.1

ГОСТ 427-75

3.1

ГОСТ 882-75

3.1

ГОСТ 1050-74

1.3.11.1

ГОСТ 2246-70

1.3.8.1

ГОСТ 2405-80

3.1

ГОСТ 2789-73

1.3.8.2; 1.3.10.3

ГОСТ 3242-79

3.8; 3.9; 3.10

ГОСТ 4543-71

1.3.11.1

ГОСТ 5264-80

1.3.8.1

ГОСТ 7502-80

3.1

ГОСТ 8713-79

1.3.8.1

ГОСТ 9238-83

4.1.1

ГОСТ 9378-75

3.1

ГОСТ 9467-75

1.3.8.1

ГОСТ 10198-78

1.6.3

ГОСТ 12586.0-83

1.1

ГОСТ 12586.1-83

1.1

ГОСТ 12969-67

1.5.1

ГОСТ 12971-67

1.5.1

ГОСТ 13837-79

3.1

ГОСТ 13981-87

1.2.3

ГОСТ 14192-77

1.6.8

ГОСТ 14771-76

1.3.8.1

ГОСТ 14959-79

1.3.11.1

ГОСТ 15150-69

1.1; 4.1.1; 4.2.1

ГОСТ 15151-69

1.1

ГОСТ 16037-80

1.3.8.1

ГОСТ 19300-86

3.1

ГОСТ 23170-78

1.6.6

ГОСТ 23679-79

3.1

ГОСТ 25706-83

3.1

СНиП 3.09.01-85

5.4

(Поправка. ИУС № 6-1990 г.).

Настоящий стандарт распространяется на стальные формы, (далее формы), предназначаемые для изготовления железобетонных виброгидропрессованных напорных труб и поставляемые для нужд народного хозяйства и на экспорт.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Формы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технической документации, утвержденной в установленном порядке. Исполнение форм для климатических районов с умеренным климатом У, категории размещения 5 - по ГОСТ 15150-69.

Формы должны обеспечивать изготовление труб по ГОСТ 12586.0-83 и ГОСТ 12586.1-83.

При изготовлении форм для экспорта, кроме того, должны учитываться требования заказа-наряда внешнеторговой организации, а для стран с тропическим климатом - требования ГОСТ 15151-69.

Комплектующие изделия должны быть изготовлены в том же исполнении, что и форма.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Основные параметры и предельные отклонения от проектных размеров форм должны соответствовать указанным в табл. 1 - 3 и на чертеже.

Таблица 1

Диаметр условного прохода трубы, мм

Число разъемов наружной формы

Максимальное опрессовочное давление, МПа (кгс/см2)

Масса формы, кг, не более

500

2

3,8 (38)

3500

600

2

3,8 (38)

4000

800

4

3,6 (36)

6300

1000

4

3,6 (36)

7900

1200

4

3,6 (36)

9400

1400

4

3,7 (37)

13500

1600

4

3,7 (37)

15500

Примечание. Допускается до 01.01.90 выпуск наружных форм диаметром условного прохода 800 мм с двумя разъемами.

Таблица 2

Наименование размера

Пред. откл. от проектных размеров, мм

Длина наружной формы (секций) lн

±0,7

Длина внутренней формы lвн

±3,00

Длина раструбообразователя lр

±3,00

Длина калибрующего кольца lк

±0,25

Толщина анкерных колец hн; hв

±0,15

Внутренний диаметр наружной формы для труб диаметром условного прохода d0

500, 600, 800

+4,00

-2,00

1000, 1200

+6,00

-2,00

1400, 1600

+7,00

-3,00

Наружный диаметр раструбообразователя Dр

-4,00

Внутренний диаметр калибрующего кольца dк

±1,00

Диаметральное расстояние между осями отверстий и выступов пазов анкерный колец Dц; dц

±0,50

Наружный диаметр калибрующего и нижнего анкерного колец Dн, Dк

-1,00

Наружный диаметр внутренней формы Dвн

+1,00

-2,00

Радиальное смещение анкерных и калибрующего колец от внутренней поверхности наружной формы

±1,00

Примечание. На наружной поверхности внутренней формы допускаются черноты в пределах допуска.

Таблица 3

мм

Диаметр условного прохода трубы

Толщины анкерных колец

hн

hв

500

46

45

600

45

800

47

1000

46

1200

45

1400

46

1600

45


1 - верхнее анкерное кольцо; 2 - калибрующее кольцо; 3 - чехол; 4 - раструбообразователь; 5 - внутренняя форма; 6 - наружная форма; 7 - нижнее анкерное кольцо; 8 - пружинный болт; 9 - крестовина; 10 - захват крестовины

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию формы.

1.2.2. Формы подразделяют на два типа в зависимости от способа укладки и уплотнения бетонной смеси:

НВП - для работы с навесными вибраторами или на виброплощадке;

НВПС - для работы с навесными вибраторами или на виброплощадке или с вибросердечником.

1.2.3. Условное обозначение форм состоит из типа формы и диаметра условного прохода трубы.

Пример условного обозначения формы, предназначенной для работы с навесными вибраторами или на виброплощадке для изготовления труб диаметром условного прохода 1000 мм:

ФормаНВП1000ГОСТ 13981-87

1.3. Характеристики

1.3.1. Конструкция форм должна обеспечивать:

сборку и разборку с применением механизированного инструмента;

фиксацию секций наружной формы при помощи специальных штифтов;

плотное соединение стыков формы с применением уплотняющих материалов, не допускающее вытекания цементного молока при формовании трубы;

установку и фиксацию защитных устройств;

установку и фиксацию арматуры в проектном положении;

установку и фиксацию загрузочного конуса;

жесткое крепление навесных вибраторов к наружной форме типа НВП или НВПС;

передачу вибрации на бетонную смесь от вибраторов или виброплощадки, или вибросердечника для форм типа НВПС;

равномерное раскрытие секций наружной формы в процессе гидропрессования;

полный слив воды из подчехольного пространства;

распалубку и съем готовых труб без повреждений;

применение грузозахватных устройств.

1.3.2. Внутренняя форма, трубопроводы и рукав высокого давления должны выдерживать испытание на давление, превышающее не менее чем на 0,4 МПа (4,0 кгс/см2), но не более 0,45 МПа (4,5 кгс/см2) опрессовочное давление, указанное в табл. 1.

1.3.3. Наружная форма должна выдерживать испытание на внутреннее давление не менее на 0,24 МПа (2,40 кгс/см2), но не более чем 0,3 МПа (3,0 кгс/см2).

1.3.4. Число, расположение и тарировка пружинных болтов должны обеспечивать при указанном в п. 1.3.3 давлении работу наружной формы при требуемых значениях раздвижки формы, указанных в технической документации на эти формы.

Параметры тарировки пружинных болтов должны быть указаны в документе о качестве (паспорте) на форму.

Конструкция пружинного болта предусматривает, как правило, применение тарельчатых пружин.

Допускается использовать пружинные болты другой конструкции, обеспечивающие параметры, указанные в документе о качестве на форму.

1.3.5. Требованиянадежности

1.3.5.1. Гамма-процентный (при g = 80 %) ресурс до первого капитального ремонта - не менее 600 циклов.

1.3.5.2. Установленный ресурс до первого капитального ремонта - не менее 400 циклов.

1.3.5.3. Средняя наработка на отказ - не менее 80 циклов. Под отказом следует понимать неисправность, на устранение которой требуется более 1 ч.

1.3.5.4. Установленная безотказная наработка - не менее 50 циклов.

1.3.5.5. Полный ресурс отдельных элементов форм должен быть в циклах не менее:

1500 - наружной формы;

2000 - внутренней формы;

300 - пружинного болта;

1500 - нижнего анкерного кольца;

750 - калибрующего кольца;

500 - верхнего анкерного кольца;

250 - раструбообразователя;

200 - резинового чехла.

1.3.6. Требованиякзащитнымпокрытиям

1.3.6.1. Все нерабочие поверхности форм, сменных элементов и запасных частей должны быть окрашены лакокрасочным материалом, удовлетворяющим условиям эксплуатации группы У2 по ГОСТ 9.104-79.

Лакокрасочные покрытия по показателям внешнего вида должны быть не ниже VI класса по ГОСТ 9.032-74.

Поверхности, подготовленные под окраску, должны быть очищены не ниже 3-й степени очистки от окислов по ГОСТ 9.402-80.

1.3.7. Требованиябезопасности

1.3.7.1. Конструкция форм должна обеспечивать безопасность ее эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

1.3.7.2. Конструкция форм должна предусматривать применение в процессе эксплуатации защитных устройств для обслуживающего персонала, предохраняющего его в случае обрыва арматуры.

1.3.7.3. Кожухи пружинных болтов должны быть надежно прикреплены к наружной форме гибкой связью, исключающей возможность травматизма персонала при разрыве штока.

1.3.7.4. Сборка секций наружной формы без фиксации их относительно друг друга специальными штифтами категорически запрещается.

1.3.7.5. Соединение секций наружной формы следует производить только пружинными болтами, оттарированными для данного диаметра.

1.3.7.6. При проведении крановых операций строповку формы допускается производить только за устройства, предназначенные для этой цели.

1.3.7.7. При изготовлении и эксплуатации формы должны выполняться требования системы стандартов безопасности труда, инструкций и документов, разработанных и утвержденных в установленном порядке.

1.3.8. Требованияксварке

1.3.8.1. Швы сварных соединений металлоконструкций выполняют по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 8713-79, трубопроводов - по ГОСТ 16037-80. Сварка должна производиться стальной сварочной проволокой по ГОСТ 2246-70 или электродами, физико-механические свойства которых не ниже чем у электродов типа Э46 по ГОСТ 9467-75.

1.3.8.2. Сварные швы на формующих поверхностях элементов формы должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью. Шероховатость зачищенной поверхности Ra£50 мкм по ГОСТ 2789-73.

1.3.8.3. При сварке не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по границе шва и в околошовной зоне;

подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм при толщине металла до 6 мм и более 1 мм при толщине металла св. 6 мм;

скопления мелких пор и включений диаметром более 0,5 мм при числе пор в одном скоплении более 10 на 1 см2 поверхности шва.

1.3.8.4. При сварке прерывистым швом допускается увеличение длин провариваемых участков за счет уменьшения расстояний между ними до 25 % от указанных в технической документации, если это не препятствует дальнейшей сборке формы или ее элементов.

1.3.8.5. Исправление дефектов, кроме подрезов, должно производиться путем удаления сварного шва в месте дефекта, разделки и зачистки кромок и повторной заварки. При этом не допускается исправление дефектов в одном и том же месте более двух раз.

1.3.9. Требованиякточностиизготовления

1.3.9.1. Борта секций собранной наружной формы с установленными пружинными болтами должны плотно прилегать друг к другу в местах установки пружинных болтов.

Допускаются зазоры в бортах формы между пружинными болтами и по краям разъема бортов до 1,5 мм и длиной до 250 мм.

1.3.9.2. Пазы для пружинных болтов в сопрягаемых бортах секций наружной формы должны совпадать. Смещение пазов не должно превышать 1,5 мм вдоль оси формы.

1.3.9.3. Допуск прямолинейности образующих цилиндрической и конической частей внутренней поверхности наружной формы не должен превышать 2 мм по всей длине.

1.3.10. Требованиякрабочимповерхностям

1.3.10.1. На формующих поверхностях формы не допускаются трещины, рябизна, плены, расслоения, заусенцы, продиры, коррозия, а также царапины, отпечатки глубиной более 0,5 мм, шириной более 2 мм и длиной более 20 мм числом более трех на 1 м2.

1.3.10.2. Стенки формующих поверхностей форм следует изготовлять из целого листа. Допускается образование этих поверхностей из нескольких частей со сваркой встык. Перепад листов в месте стыка не должен превышать 1 мм; кромка выступающего листа при этом должна быть зачищена на всей длине стыка на ширину не менее 20 мм.

1.3.10.3. Шероховатость конических посадочных поверхностей калибрующих, анкерных колец и фланцев формы Ra £ 5,0 мкм по ГОСТ 2789-73.

1.3.11. Требованиякматериалам

1.3.11.1. Для изготовления форм должны применяться стали с физико-механическими свойствами не ниже чем у сталей марок:

ВСт3пс3 по ГОСТ 380-71 - для внутренних и наружных форм, калибрующих колец;

40Х по ГОСТ 4543-71 с последующей термообработкой до твердости 240 ... 280 НВ - для штоков пружинных болтов;

35 по ГОСТ 1050-74 - для анкерных колец, болтов и гаек;

60С2А по ГОСТ 14959-79 - для тарельчатых пружин;

20 по ГОСТ 1050-74 или ВСт3пс5 по ГОСТ 380-71 - для элементов формы, предназначенных для строповки грузозахватными устройствами.

1.3.11.2. Твердость рабочей поверхности верхнего анкерного кольца формы, воспринимающей усилие от натяжения арматуры, должна быть не менее 207 НВ по ГОСТ 8.062-85.

1.3.11.3. Качество металла, предназначенного для изготовления формы, должно быть удостоверено сертификатом предприятия-изготовителя металла или актом специализированной лаборатории.

1.3.11.4. Материал резинового чехла и раструбообразователя должен соответствовать требованиям нормативно-технической документации на эти изделия.

1.4. Комплектность

1.4.1. В комплект формы, поставляемой предприятию-потребителю, должны входить:

внутренняя и наружная форма в сборе с калибрующим кольцом, верхним и нижним анкерными кольцами и крестовиной с захватами;

пружинные болты;

резиновый чехол;

раструбообразователь;

рукав высокого давления;

комплект захватных и фиксирующих втулок;

комплект инструментов для установки и контроля положения арматурного каркаса в форме (по заявке потребителя);

комплект пружинных болтов (5 шт.).

Примечание. По согласованию с предприятием-потребителем форм допускается поставка резиновых чехлов и раструбообразователей с предприятия-изготовителя этих изделий предприятию-потребителю форм.

1.4.2. К комплекту форм должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601-68.

1.4.3. Сопроводительная документация форм, предназначенных для экспорта, - по ГОСТ 6.37-79 и заказу-наряду внешнеторговой организации.

1.5. Маркировка

1.5.1. На каждой форме должна быть укреплена табличка из коррозионно-стойкого материала, изготовленная по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67.

На табличке должны быть нанесены:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

индекс, тип, диаметр формы;

порядковый номер формы по системе нумерации предприятия-изготовителя;

год выпуска;

обозначение настоящего стандарта.

1.5.2. На формах, изготовляемых для экспорта, табличка должна содержать:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

порядковый номер формы по системе нумерации предприятия-изготовителя;

надпись «Made in USSR».

1.5.3. Съемные узлы, входящие в комплект формы, должны иметь на нерабочих поверхностях маркировку с указанием диаметра условного прохода трубы, изготавливаемой в форме.

1.6. Упаковка

1.6.1. Формы отправляют потребителю частично упакованными.

1.6.2. Малогабаритные сборочные единицы и детали, пружинные болты и крепежные детали должны быть упакованы в ящик, выложенный внутри водонепроницаемым материалом.

1.6.3. Ящики для упаковки должны изготовляться по ГОСТ 10198-78, тип I, щитовые неразборные сплошные, собранные на четырех планках.

1.6.4. Раструбообразователь и резиновый чехол отправляют потребителю согласно регламенту предприятия-изготовителя резинотехнических изделий.

1.6.5. Основные параметры грузовых мест формы должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Наименование и состав грузового места

Значение параметров грузового места, не более

Число мест

Габаритные размеры, мм

Масса, кг

Длина

Ширина

Высота

Форма в сборе без упаковки

1

5800

2400

2400

16000

Деревянный ящик (мелкие сборочные единицы)

1

1600

1000

800

1000

Примечание. Приведенные в таблице параметры грузовых мест даны для наибольшего типоразмера формы и могут меняться в зависимости от конкретного типоразмера.

1.6.6. Эксплуатационная и товаросопроводительная документация должна быть упакована в соответствии с ГОСТ 23170-78 и уложена в ящик с мелкими сборочными единицами.

1.6.7. В наружный пакет с документацией должен быть вложен вкладыш из бумаги или картона с четкой надписью на русском языке и языке, указанном в заказе-наряде внешнеторговой организации (последнее только для экспорта), «Техническая и сопроводительная документация», которую можно прочесть, не вскрывая пакета.

1.6.8. Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192-77, содержащую основные, дополнительные и информационные надписи.

Транспортную маркировку грузовых мест, транспортируемых без упаковки, наносят на фанерные ярлыки, а ящиков - на одну из боковых сторон. Способ нанесения маркировки - водостойкая краска, шрифт чертежный.

Ярлыки должны быть надежно прикреплены к сборочным единицам проволокой.

1.6.9. Неокрашенные формующие металлические поверхности форм и ее сборочных единиц, транспортируемых без упаковки, а также мелкие сборочные единицы, запасные части, инструмент и принадлежности перед упаковкой должны быть подвергнуты консервации по группе II-1, вариант защиты ВЗ-4 по ГОСТ 9.014-78.

Срок действия консервации - 3 года.

1.6.10. Консервацию резинотехнических изделий производят согласно нормативно-технической документации на эти изделия.

2. ПРИЕМКА

2.1. Формы должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя форм по результатам входного, операционного и приемочного контроля.

2.2. При входном контроле материалов и комплектующих изделий устанавливают их соответствие техническим требованиям, изложенным в п. 1.3.11.

2.3. При операционном контроле на технологических постах устанавливают соответствие изготовляемых элементов форм следующим требованиям: длина наружной формы, длина внутренней формы, длина раструбообразователя, длина калибрующего кольца, толщина анкерных колец, наружный диаметр раструбообразователя, внутренний диаметр калибрующего кольца, наружный диаметр калибрующего и нижнего анкерного колец, а также табл. 3 и пп. 1.3.8 - 1.3.10.

2.4. При приемо-сдаточных испытаниях осуществляют приемку каждой формы, устанавливая соответствие ее следующим требованиям: число разъемов наружной формы, внутренний диаметр наружной формы, масса формы, диаметральное расстояние между осями отверстий и выступов пазов анкерных колец, радиальное смещение анкерных и калибрующего колец, сборка и разборка формы с применением механизированного инструмента, фиксация секций наружной формы при помощи специальных штифтов, плотное соединение стыков, применение грузозахватных устройств, установка и фиксация защитных устройств и пп. 1.3.6 и 1.3.7.3.

2.5. Периодические испытания форм проводят на предприятии-потребителе форм в процессе их эксплуатации на соответствие требованиям пп. 1.3.1 - 1.3.5, 1.3.7. При этом фактический ресурс форм и ее элементов устанавливают по данным заводских документов, удостоверяющих соответствие его п. 1.3.5.

Периодическим испытаниям подвергают две формы каждого диаметра, проработавших не менее 100 циклов, не реже одного раза в два года.

Кроме того, периодические испытания форм проводят при изменении конструкции или технологии изготовления или вида и качества материалов.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1.Cредства измерения

Рулетки металлические по ГОСТ 7502-80, 2-го класса точности.

Линейки по ГОСТ 427-75.

Щупы по ГОСТ 882-75, 2-го класса точности.

Штангенциркули по ГОСТ 166-80.

Штангенглубиномеры по ГОСТ 162-80.

Нутромеры по ГОСТ 10-75.

Профилометры-профилографы по ГОСТ 19300-86.

Образцы шероховатости поверхности по ГОСТ 9378-75.

Манометры по ГОСТ 2405-80.

Лупы измерительные 10´ по ГОСТ 25706-83.

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23679-79, 2-го класса точности.

Динамометр по ГОСТ 13837-79.

Нестандартизованные средства измерений линейных размеров, прошедшие метрологическую аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326-78.

3.2. Применяемые средства измерения геометрических размеров должны обеспечивать погрешность измерения не более 1/3 допуска измеряемого параметра формы.

3.3. Длину наружной формы и толщину нижнего анкерного кольца контролируют нестандартизованными средствами измерений, толщину верхнего анкерного кольца - штангенциркулем.

3.4. Длину внутренней формы, диаметры раструбообразователя и калибрующего кольца контролируют металлической рулеткой по образующим в четырех местах через 90°.

3.5. Внутренние диаметры наружной формы, анкерных и калибрующих колец контролируют нутромером дважды через 90°.

Внутренний диаметр наружной формы контролируют в собранной форме на стенде или в вертикальном положении с технологическими прокладками, имитирующими величину раздвижки на расстоянии 0,8 м от ее торцов.

3.6. Наружные диаметры внутренней формы, раструбообразователя контролируют штангенциркулем или нестандартизированными средствами измерений дважды через 90°.

3.7. Диаметральное расстояние между осями отверстий и пазов анкерных колец и радиальное смещение анкерных и калибрующих колец контролируют штангенциркулем.

3.8. Качество сварных швов внутренней формы проверяют по ГОСТ 3242-79 внешним осмотром и капиллярным методом путем смачивания керосином на выявление сквозных дефектов.

3.9. Качество сварных швов соединений продольных бортов секций с остальными элементами наружной формы проверяют в течение всего технологического процесса в соответствии с заводской документацией, согласованной с базовой организацией по формам, а остальных швов формы - внешним осмотром и измерением по ГОСТ 3242-79.

(Поправка. ИУС № 6-1990 г.).

3.10. Испытание внутренней и наружной формы в сборе на прочность и герметичность проводят на посту гидропрессования предприятия-потребителя формы в процессе эксплуатации путем подачи воды под резиновый чехол давлением, превышающим на 0,4 МПа (4,00 кгс/см2) опрессовочное давление, указанное в табл. 1.

3.11. Лакокрасочные покрытия контролируют по ГОСТ 9.032-74.

3.12. Шероховатость поверхности по пп. 1.3.8.2, 1.3.10.3 контролируют профилографом-профилометром или образцами шероховатости поверхности.

3.13. Зазоры по п. 1.3.9.1 проверяют щупом.

3.14. Смещение пазов в продольных бортах контролируют штангенглубиномером.

3.15. Прямолинейность образующих цилиндрической и конической частей внутренней поверхности наружной формы контролируют щупом и нестандартизованными средствами измерения по двум образующим в каждой секции.

3.16. Качество формующих поверхностей по п. 1.2.10.1 контролируют визуально, штангенциркулем и профилографом-профилометром или образцами шероховатости поверхности.

3.17. За результаты измерения линейных размеров принимают измерения, не выходящие за пределы допусков.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование

4.1.1. Перевозку форм производят транспортом любого вида в соответствии с требованиями ГОСТ 9238-83 и «Техническими условиями погрузки и крепления грузов».

Вид транспортных средств - открытый.

Условия транспортирования - по ГОСТ 15150-69, группа ОЖ1.

4.1.2. При установке формы на площадку транспортного средства следует подкладывать деревянные прокладки под цилиндрическую часть формы, не допуская касания раструбом платформы.

Допускается укладка форм на транспортном средстве в два ряда с деревянными прокладками между рядами. На деревянных прокладках в местах опирания форм должны быть сделаны седловидные выемки.

Крепление форм следует производить за узлы, предназначенные для строповки грузозахватными устройствами.

4.2. Хранение

4.2.1. Условия хранения форм у изготовителя и потребителя должны соответствовать группе ОЖ2 по ГОСТ 15150-69. При хранении форм чехлы и раструбообразователи должны быть сняты, формы хранят в вертикальном положении с установкой их на раструбную часть. Допускается хранение форм на открытой площадке с обеспечением защиты от попадания атмосферных осадков внутрь формы.

4.2.2. Хранение резиновых чехлов и раструбообразователей должно производиться в затемненном помещении при температуре от 0 до плюс 35 °С при относительной влажности воздуха не более 85 % и на расстоянии не менее 1,5 м от источника тепла. Резиновые чехлы хранят в горизонтальном положении подвешенными на полуцилиндрах с длиной дуги от 500 до 900 мм, нижняя часть чехла должна касаться опоры.

Раструбообразователи должны быть уложены на опорную поверхность.

При хранении чехлы и раструбообразователи должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей и не должны подвергаться действию бензина, масел и других разрушающих резину веществ.

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1. Перед сборкой формы резиновый чехол и раструбообразователи должны быть смазаны мыльной эмульсией.

5.2. Соединительные поверхности между раструбообразователем и чехлом должны быть проклеены специальной клейкой лентой.

5.3. В период эксплуатации не реже одного раза в 3 мес следует производить разборку и чистку пружинных болтов, после чего их необходимо вновь тарировать.

5.4. При эксплуатации следует руководствоваться требованиями, изложенными в СНиП 3.09.01-85, приложение 2.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие форм требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации форм, а также форм, поставляемых на экспорт, - 12 мес со дня ввода их в эксплуатацию, но не более 18 мес со дня поступления форм на предприятие-потребитель.

6.3. Гарантийный срок эксплуатации резинотехнических изделий - в соответствии с нормативно-технической документацией на эти изделия.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 2

2. Приемка. 9

3. Методы контроля. 9

4. Транспортирование и хранение. 10

5. Указания по эксплуатации. 11

6. Гарантии изготовителя. 11

 

ттт

ГОСТ 13981-87 ФОРМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ НАПОРНЫХ ТРУБ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

УСТАНОВКИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ОБЪЕМНЫХ БЛОКОВ
САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ КАБИН И
ШАХТ ЛИФТОВ

Технические условия

ГОСТ 18103-84

Государственный комитет СССР по делам строительства

Москва

РАЗРАБОТАН

Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения

Государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А.И. Мокеев (руководитель темы), Ю.М. Лукьянов, В.П. Кириченко, В.Д. Лерман, В.А. Богословский.

ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения

Зам. министра Ю.А. Говоров

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 сентября 1984 г. № 161

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

УСТАНОВКИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ОБЪЕМНЫХ БЛОКОВ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ КАБИН И ШАХТ ЛИФТОВ

Техническиеусловия

Installations for manufacturing reinforced concrete three-dimensional elements of sanitary engineering cabins and lift shafts.

Specifications

ГОСТ
18103-84

Взамен

ГОСТ 18103-72

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 сентября 1984 г. № 161 срок введения установлен

с 01.01.86

Настоящий стандарт распространяется на стационарные установки (далее - установки), предназначенные для изготовления железобетонных объемных блоков санитарно-технических кабин по ГОСТ 18048-80 и шахт (далее - блоки) по ГОСТ 17538-82 пассажирских лифтов грузоподъемностью 320 кг со скоростью движения кабин 0,71 и 1,0 м/с, отвечающих требованиям ГОСТ 5746-83.

Стандарт устанавливает требования к установкам, поставляемым для нужд народного хозяйства в районы с умеренным и холодным климатом (исполнение УХЛ, категория размещения 3 по ГОСТ 15150-69) и для экспорта в страны с умеренным и тропическим климатом (исполнения У, ТС и ТВ, категория размещения 3 по ГОСТ 15150-69).

Настоящий стандарт устанавливает требования к продукции первой и высшей категории качества.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры установок должны соответствовать указанным в табл. 1 и на чертеже.

Таблица 1

Наименование параметра

Норма

Установка для изготовления блока санитарно-технической кабины

Установка для изготовления блока шахт лифтов

Категория качества

первая

высшая

первая

высшая

Производительность по изготовлению блоков в сутки, шт./сут, не менее

2

1,5

Способ уплотнения бетонной смеси

Вибрационный

Тип привода распалубки и сборки бортовой оснастки

Гидравлический

Управления приводами

Дистанционное

Масса установки, т, не более

15

14,5

17

16,5

Удельная масса, (т×сут)/м3, не более

6,1

5,9

6,1

5,9

Установленная мощность, кВт, не более

22

20

22

20

Удельная мощность, (кВт·сут)/м3, не более

9,0

8,2

7,9

7,2

Удельный расход теплоносителя (пара), кг/м3, не более

200

180

180

160

Габаритные размеры в рабочем (эксплуатационном) положении, мм, не более:

длина L

6000

4500

ширина B

4400

4300

высота H

4500

4900

Примечания:

1. В технически обоснованных случаях допускается применение приводов других типов.

2. Производительность и удельные показатели приняты из расчета двухсменной работы установок в сутки и без учета применения разогретых бетонных смесей, пластифицирующих и химических добавок ускорителей твердения бетонной смеси.


1 - бортовая оснастка; 2 - вибростол; 3 - электрооборудование; 4 - гидрооборудование; 5 - раздвижные площадки.

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию установок.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Установки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

При изготовлении установок для экспорта, кроме того, должны учитываться требования заказа-наряда внешнеторговой организации, а в страны с тропическим климатом - требования ГОСТ 15151-69.

Покупные и комплектующие изделия должны изготовляться в том же исполнении, в каком изготовляется основное изделие.

2.2. При изготовлении установок, предназначенных для нужд народного хозяйства, должны быть выполнены монтажно-технологические требования ГОСТ 24444-80.

2.3. Требования к конструкции

2.3.1. Конструкция установок должна обеспечивать:

механизацию операций по распалубке и сборке оснастки, а также съем готовых блоков без их повреждений;

равномерное уплотнение и прогрев бетонной смеси для получения проектной прочности блоков в заданные сроки;

фиксацию элементов и закладных деталей объемных арматурных каркасов в проектном положении с точностью, обеспечивающей выполнение требований государственных стандартов на блоки;

унификацию и взаимозаменяемость основных сборочных единиц, например, вибростолов, бортовой оснастки (далее - оснастки) левых и правых исполнений, электрооборудования, гидрооборудования, деталей и комплектующих (покупных) изделий;

ремонтопригодность, удобство обслуживания и монтаж механизмов;

плотное соединение стыков оснастки с уплотнительными устройствами;

герметичность замкнутых полостей, регистров, коллекторов и трубопроводов, а также теплоизоляцию замкнутых полостей и свободный слив из них конденсата в рабочем положении установок, если теплоносителем является пар.

2.3.2. Установки должны изготовляться в виде отдельных транспортабельных укрупненных сборочных единиц. Конструктивное исполнение и состояние поставки этих сборочных единиц должны предусматривать применение механизированных методов сборки и бесподкладочного монтажа (на регулировочных винтах) на объекте заказчика.

2.3.3. Заводская готовность отдельно поставляемых укрупненных сборочных единиц должна исключать необходимость проведения разметочных и подгоночных работ в процессе сборки и монтажа установок на объекте заказчика. На них должны быть нанесены сборочные и осевые риски.

2.3.4. На сборочных единицах должны быть предусмотрены контрольные площадки с целью установки уровня или других измерительных приборов, необходимых для определения отклонений от горизонтальности сборочных единиц при установке их на фундаментах.

2.3.5. Все отдельно поставляемые сборочные единицы должны иметь устройства для строповки при производстве погрузочно-разгрузочных, сборочных и монтажных работ. Места строповки должны быть обозначены.

2.3.6. Трубопроводы должны пройти предусмотренную для них очистку, промывку, обработку и контрольную сборку. На монтажные стыки должна быть нанесена маркировка.

2.4. Резьбовые соединения на установках должны быть застопорены.

2.5. Требования к материалам

2.5.1. При изготовлении металлоконструкций установок должны применяться стали с физико-механическими свойствами не ниже, чем у сталей марок:

ВСт3пс по ГОСТ 380-71 - для металлоконструкций оснастки, проемообразователей и других сборочных единиц и деталей, непосредственно подвергающихся вибрации;

ВСт3пс по ГОСТ 380-71 или 20 по ГОСТ 1050-74 - для элементов строповочных устройств сборочных единиц установки;

45 по ГОСТ 1050-74 - для замков и шарнирных соединений (осей, втулок, болтов, гаек), штырей фиксаторов и других деталей, имеющих резьбу, с последующей термической обработкой в соответствии с рабочей документацией;

40Х по ГОСТ 4543-71 - для осей и пальцев рычажно-выпрессовочной системы с последующей термической обработкой до твердости НRСэ 45 ... 50 по ГОСТ 8.064-79.

2.5.2. Вкладыши оснастки для образования в блоках отверстий, уступов, выемок и т.д. допускается изготовлять из чугунных отливок по ГОСТ 1412-79, стальных по ГОСТ 977-75, алюминиевых по ГОСТ 2685-75 и из полимерных материалов по стандартам или техническим условиям.

2.6. Требования к рабочим поверхностям

2.6.1. На рабочих поверхностях установок не допускаются дефекты, превышающие указанные в государственных стандартах на металлопрокат и отливки из черных и цветных металлов.

2.6.2. Рабочие поверхности оснастки установок следует изготовлять из целых листов. Допускается образование внутренних поверхностей оснастки не более чем из двух вертикальных листов со сваркой встык при условии разделки свариваемых кромок стыков и опирания их на один из несущих элементов рамы или каркаса оснастки.

Механическая обработка при зачистке швов должна выполняться в вертикальном направлении (в направлении выпрессовки и съема блоков).

Образование наружных поверхностей оснастки допускается из нескольких частей со сваркой встык с обратной стороны без разделки свариваемых кромок, причем в месте стыка на лицевой стороне зазор между кромками не должен превышать 0,5 мм. При этом перепад листов в месте стыка не должен превышать 1 мм, кромка выступающего листа должна быть зачищена по всей длине стыка на ширину не менее 20 мм.

2.7. Требования к сварке

2.7.1. Типы и конструктивные элементы сварных соединений - по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15875-80, ГОСТ 16037-80 и ГОСТ 23518-79.

2.7.2. Сварка должна производиться сварочой проволокой СВ-08Г2С по ГОСТ 2246-70 или электродами типов Э46А или Э50А по ГОСТ 9467-75.

В технически обоснованных случаях допускается применение других видов сварки и нестандартных швов.

2.7.3. При сварке не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне, определяемые визуально;

подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм при толщине металла до 6 мм, более 1 мм при толщине свыше 6 мм;

скопления мелких пор и включений диаметром более 0,5 мм при числе пор в одном скоплении более 10 шт. на 1 см2 поверхности шва;

цепочки пор суммарной длиной более 20 мм на 100 мм шва.

2.7.4. При сварке прерывистым швом допускается увеличение длин проваренных участков за счет уменьшения расстояний между ними до 25 % от указанных на чертеже, если это не препятствует дальнейшей сборке.

2.7.5. Исправление дефектов должно производиться путем удаления сварного шва в месте дефекта, разделки и зачистки кромок и повторной заварки. При этом не допускается исправление дефектов в одном и том же месте более одного раза.

2.7.6. Сварные швы на рабочих поверхностях должны быть зачищены заподлицо с рабочей поверхностью. Параметры шероховатости зачищенной поверхности шва Ra£40 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.8. Требования к точности изготовления

2.8.1. Номинальные внутренние размеры собранных установок назначают равными соответствующим номинальным размерам блоков, изготавливаемых в этих установках.

2.8.2. Отклонения от номинальных размеров установок при высоте, длине и ширине рабочих поверхностей до 3000 мм и отсутствии специальных требований в чертежах не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2

Наименование отклонения

Значение отклонений, мм

Установка для изготовления объемного блока санитарно-технической кабины

Установка для изготовления объемного блока шахты лифтов

Категория качества

первая

высшая

первая

высшая

По длине и ширине оснастки, образующей наружную поверхность блока

± 6

± 4

± 6

± 4

По длине и ширине оснастки, образующей внутреннюю поверхность блока

± 4

±3

0; -5

0; -4

По высоте оснастки

± 6

± 4

0; -8

0; -6

По положению оснастки, образующей перегородку блока (разобщенной кабины)

± 4

± 3

По толщине формовочных отсеков оснастки

± 3

± 2

± 3

± 2

По размерам и расположению проемообразователей

± 4

± 3

± 4

± 3

По размерам и расположению вкладышей

± 3

± 2

± 4

± 3

По размерам технологических (распалубочных) уклонов оснастки, образующей глухие поверхности стенок блока

± 3

± 2

+ 2; -3

0; -3

Отклонение от плоскостности оснастки и поддона, не более

5

3

5

3

Отклонение от перпендикулярности оснастки, образующей внутреннюю поверхность блока, не имеющей технологического уклона, к плоскости поддона, не более

2

2

Отклонение от перпендикулярности оснастки, образующей наружную поверхность блока, к плоскости поддона, не более

4

3

4

3

Разность длин диагоналей проемообразователей, верхней и нижней плоскостей, образующих торцы блока, не более

8

6

8

6

2.8.3. Отклонения от прямолинейности рабочих поверхностей оснастки, поддона и проемообразователей не должны превышать 2 мм на длине 2 м; не более 3 мм по всей длине.

2.8.4. Прилегаемые и стыкуемые элементы оснастки установок должны плотно примыкать друг к другу. Зазоры в отдельных местах примыкания не должны превышать 1,5 мм при максимальной длине отдельного зазора не более 200 мм; общая длина местных зазоров не должна превышать 0,25 длины примыкания.

2.8.5. В установках для изготовления блоков шахт лифтов допуск соосности отверстий и штырей приспособлений (для фиксации монтажных устройств блоков), устанавливаемых на поддоне и в верхней части бортовой оснастки, относительно их общей оси - не более 2 мм; отклонения размеров по расположению этих приспособлений в плане ± 2 мм.

2.9. Требования к защитным покрытиям

2.9.1. Все нерабочие поверхности установок, запасные части и принадлежности должны быть окрашены лакокрасочным материалом. Окраска должна удовлетворять условиям эксплуатации 4/190°С и показателям внешнего вида не ниже VI класса по ГОСТ 9.032-74. При окраске должны учитываться климатические условия эксплуатации по ГОСТ 9.104-79.

Поверхности, подготовленные под окраску, должны быть очищены не ниже 3-й степени очистки от окислов по ГОСТ 9.402-80. На поверхности установок, изготовляемых для нужд народного хозяйства и для экспорта страны с умеренным климатом, следует наносить грунтовку ПФ-20 по ГОСТ 18186-79 и окрашивать эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76.

Для стран с тропическим климатом следует наносить грунтовку ВЛ-08 по ГОСТ 12707-77 или ФЛ-03К по ГОСТ 9109-81 и производить окраску эмалью ХВ-110 по ГОСТ 18374-79.

При изготовлении установок на экспорт допускается применять другие грунты и окраску, указанные в заказе-наряде внешнеторговой организации.

2.9.2. В установках, аттестуемых по высшей категории качества, все крепежные изделия, оси, пальцы, втулки, ниппели и т.д. должны иметь гальванические покрытия в соответствии с ГОСТ 9.301-78; требования к выбору покрытий - по ГОСТ 9.303-84.

2.9.3. Рабочие и трущиеся поверхности установок, запасных деталей и принадлежностей должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014-78.

2.10. Ресурс установок до первого капитального ремонта - не менее 1500 циклов, для установок высшей категории качества - 2000 циклов.

Срок службы установок до списания - не менее 8,5 лет.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Конструкция установок должна обеспечивать безопасность их при хранении, транспортировании, монтаже, эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003-74.

3.2. Электрооборудование

3.2.1. Электрооборудование установок должно обеспечивать безопасность при его эксплуатации в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонадзором Минэнерго СССР.

3.2.2. Монтаж электрооборудования должен быть выполнен в соответствии с «Правилами устройства электроустановок» (ПУЭ-76), утвержденными Минэнерго СССР, а также с ГОСТ 12.1.018-79, ГОСТ 12.1.030-81 и ГОСТ 12.2.007.0-75.

3.2.3. Шкаф-пульт, в котором расположена электрическая аппаратура управления, должен иметь степень защиты IP44 по ГОСТ 14254-80.

3.2.4. Приводы установок или обслуживающее их оборудование должны иметь электрические блокировочные устройства для их автоматического отключения при достижении подвижными частями установок конечных положений в процессе распалубки блоков и сборки оснастки для подготовки к формованию.

3.2.5. Установки должны иметь вводной выключатель ручного действия, размещенный в безопасном и удобном для обслуживания месте. Выключатель предназначают для подключения электрооборудования установки к питающей сети, а также для отключения ее от сети на время перерыва в работе или в аварийных случаях, которые могут вызвать поломку оборудования. Вводной выключатель не допускается устанавливать на дверце шкафа-пульта.

3.2.6. Вводной выключатель по своим параметрам должен выбираться в расчете на сумму токов всего подключаемого электрооборудования, которое может работать одновременно и обеспечивать включение и отключение номинального рабочего тока установки в нормальном режиме ее работы.

3.2.7. Вводной выключатель должен иметь два определенных фиксированных состояния контактов - включенное и отключенное; иметь видимый разрыв между контактами или указатель положения, который показывает состояние «отключено» только тогда, когда расстояние между контактами достигнет необходимого значения, гарантирующего полный разрыв коммутируемой цепи.

3.2.8. На шкафах-пультах и клеммных коробках, которые недостаточно ясно показывают, что они содержат электрическую аппаратуру, должны быть помещены предупреждающие знаки электрического напряжения по ГОСТ 12.4.026-76. В шкафах-пультах с аппаратурой электрического управления контактные зажимы или верхние контакты вводных выключателей, предназначенных для присоединения кабелей и проводов, идущих от источников питания, должны быть надежно защищены крышками из изоляционного материала от случайного прикосновения обслуживающего персонала при открытых дверцах шкафа-пульта. На крышках должен быть предупреждающий знак электрического напряжения по ГОСТ 12.4.026-76.

3.2.9. Для запирания дверей шкафов-пультов с электрооборудованием должны применяться запоры, закрывающиеся с помощью специального ключа, или замки с вынимающимися ключами, а также винты, которые нельзя отвернуть без специального инструмента.

3.2.10. Кнопки управления, предназначенные для включения, должны иметь толкатели, не выступающие за уровни фронтальных колец или лицевой части кнопочной станции (пульта, панели); кнопки отключения («Стоп») могут выступать.

3.2.11. Аппараты ручного управления и элементы сигнализации для пояснения их назначения должны иметь четкие и ясные надписи или символы, выполненные согласно требованиям нормативно-технической документации.

3.2.12. Шкафы-пульты с электроаппаратурой должны устанавливаться таким образом, чтобы проход между открытыми дверями шкафов-пультов и оборудованием был не менее 600 мм.

3.2.13. Элементы электрооборудования, провода и контактные зажимы, к которым присоединяют провода, должны иметь стойкую маркировку в соответствии с обозначениями и нумерацией на схемах.

3.2.14. Все металлоконструкции установок (вибрационные столы, рамы, оснастка, корпуса электродвигателей, гидрооборудования, каркасы шкафов-пультов, клеммных коробок и т.д.), которые могут оказаться под напряжением выше 42 В, должны быть оснащены легко обозримыми устройствами заземления, расположенными внутри или снаружи оболочки вблизи от места ввода питающих проводов. Указанные устройства должны иметь заземляющие винты или присоединительные зажимы, на поверхности которых должно быть нанесено антикоррозионное токопроводящее покрытие для соединения с заземляющими шинами или зануляющими проводами. Между головками винтов, используемых для заземления, и заземляемыми частями не должно быть электроизолирующего слоя лака, краски, эмали.

3.2.15. Не допускается использование для заземления винтов, шпилек, гаек, применяемых как для соединения сборочных единиц и деталей. Они могут использоваться в исключительных случаях при отсутствии возможности применения заземляющего зажима.

3.2.16. Конструкция органов управления должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.064-81, символы органов управления - по ГОСТ 12.4.040-78.

3.3. Уровни шума и вибрации

3.3.1. Конструкция установок должна предусматривать следующие основные средства, снижающие уровни шума и вибрации:

виброизолирующие опоры, на которые устанавливают вибрируемые металлоконструкции;

упругие прокладки, обрамляющие контур прилегания и стыковки элементов оснастки, образующей наружную поверхность блока;

конструкционные разрывы (зазоры) между проемообразователями и вкладышами, установленными на рабочих поверхностях оснастки, образующими наружную поверхность блока, и рабочими поверхностями оснастки, образующими внутреннюю поверхность блока;

посадки шарнирных соединений (тяг, рычагов и т.п.) не выше 11-го квалитета по ГОСТ 25346-82 и ГОСТ 25348-82.

3.3.2. Уровни звукового давления (в октавных полосах частот) на рабочих местах не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003-83.

3.3.3. Уровни вибрации (в октавных полосах частот) на рабочих местах не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.012-78.

3.4. Все работы, связанные с подготовкой установок к формованию (чистка и смазка рабочих поверхностей, установка арматурных каркасов, распалубка, съем готовых блоков и сборка оснастки) должны производиться при отключенном пароснабжении.

3.5. При проведении технического обслуживания, осмотра или ремонта электрооборудование установок должно быть отключено от сети.

3.6. Объемные гидроприводы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.040- 79.

3.7. В приводах подъема и опускания движущихся частей оснастки в процессе распалубки блоков, ее сборки и установки арматурных каркасов должны быть предусмотрены страховочные устройства, препятствующие самопроизвольному опусканию подвижных частей в случае внезапного отключения электроэнергии или при падении давления в гидравлической системе.

3.8. Сварку устройств для строповки укрупненных сборочных единиц установок должен производить сварщик, аттестованный в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

3.9. Замковые и другие резьбовые соединения должны исключать самопроизвольное открывание элементов оснастки и ослабление соединений во время работы установок.

3.10. Соединения патрубков замкнутых полостей или регистров магистральными паро- и конденсатопроводами должны исключать парение или протекание конденсата.

3.11. Оснащение и организация рабочих мест должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.033-78 и ГОСТ 12.2.061-81.

3.12. Освещение рабочих и нерабочих мест, а также органов управления - по СНиП II-4-79.

3.13. Погрузочно-разгрузочные работы должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

3.14. Сигнальные цвета - по ГОСТ 12.4.026-76 и ГОСТ 12.4.027-76.

3.15. Рабочие площадки и ограждения, устраиваемые на месте при размещении установок предприятием-потребителем, должны удовлетворять требованиям п. 8.1.

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

ГОСТ 18103-84 Взамен ГОСТ 18103-72 УСТАНОВКИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ОБЪЕМНЫХ БЛОКОВ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ КАБИН И ШАХТ ЛИФТОВ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Зажимы полуавтоматические
для натяжения арматуры
железобетонных конструкций

Технические условия

ГОСТ 23117-91

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ 
И ИНВЕСТИЦИЯМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Зажимы полуавтоматические
для натяжения арматуры
железобетонных конструкций

Техническиеусловия

Semiautomatic grips for tensioning of the steel in prestressed concrete structures. Specifications

ГОСТ
23117-91

Дата введения 01.07.92

Настоящий стандарт распространяется на полуавтоматические зажимы, предназначенные для натяжения арматуры из канатов, проволоки, а также стержневой арматуры, применяемой при изготовлении предварительно напряженных железобетонных изделий, конструкций заводского изготовления (далее - конструкций).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Зажимы для натяжения арматуры из канатов класса К7 по ГОСТ 13840, К19 по ТУ 14-4-22, проволоки по ГОСТ 7348, а также стержневой арматуры классов Aт-IV, Aт-V, Aт-VI и Aт-VII по ГОСТ 10884 или классов А-IIIв, А-IV, A-V и A-VI по ГОСТ 5781 следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Зажимы по конструкции и в зависимости от назначения подразделяют на типы и марки, приведенные в табл. 1.

Таблица 1

Тип

Марка

Напрягаемая арматура

Вид, класс и обозначение НТД

Диаметр, мм

1

П1-3-5

Проволочная, В, Вр по ГОСТ 7348

3; 4; 5

К1-4,5-6

Канатная, К7 по ГОСТ 13840

4,5; 6

ПК1-6-9

Проволочная, В, Вр по ГОСТ 7348 или канатная, К7 по ГОСТ 13840

6; 7,5; 9

2

К2-12-15

Канатная, К7 по ГОСТ 13840

12; 15

Канатная, К19 по ТУ 14-4-22

14

С2-8-14

Стержневая, Ат-VII, Ат-VI, Ат-V или Ат-IV по ГОСТ 10884; A-V, A-IV или A-IIIв по ГОСТ 5781

8; 10; 12; 14

С2-10-18

10; 12; 14; 16; 18

С2-16-25

16; 18; 20; 22; 25

3

С3-16-25

С3-25-32

25; 28; 32

С3-32-40

32; 36; 40

Примечание. Допускается изготовлять зажимы и съемные детали к ним других конструкций и типов, не указанных в табл. 1 - 3 и на черт. 1 - 5, но удовлетворяющие техническим требованиям настоящего стандарта.

1.2.2. Условное обозначение типов и марок зажимов состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом.

Первая группа содержит буквенно-цифровое обозначение вида арматуры (П - проволочная, К - канатная, ПК - проволочная или канатная, С - стержневая) и типа зажима; вторая группа - обозначение наименьшего, наибольшего и конкретного диаметра напрягаемой арматуры в миллиметрах, а также обозначение настоящего стандарта.

Пример условного обозначения зажима марки П1-3-5 для натяжения проволоки диаметром 4 мм:

П1-3-5-4 ГОСТ 23117-91

то же, зажима марки К2-12-15 для натяжения арматуры из канатов диаметром 14 мм:

К2-12-15-14 ГОСТ 23117-91

то же, зажима марки С3-16-25 для натяжения стержневой арматуры диаметром 20 мм:

С3-16-25-20 ГОСТ 23117-91

1.2.3. Основные размеры, допуски и параметры зажимов должны соответствовать указанным на черт. 1 - 3 и в табл. 2.

Зажим типа 1


1 - зажимная губка; 2 - корпус; 3 - хвостовик; 4 - шайба; 5 - винтовая пружина; 6 - толкатель

Черт. 1

Зажим типа 2


1 - зажимная губка; 2 - корпус; 3 - хвостовик; 4 - шайба; 5 - винтовая пружина; 6 - кольцевая пружина; 7 - заглушка

Черт. 2

Зажим типа 3


1 - зажимная губка; 2 - корпус; 3 - хвостовик; 4 - шайба; 5 - винтовая пружина; 6 - толкатель

Черт. 3

Таблица 2

Размеры, мм

Тип

Марка

D

L

l

b

Не более

1

П1-3-5

26

60

10

-

К1-4,5-6

ПК1-6-9

40

90

2

К2-12-15

54

95

-

50

C2-8-14

48

75

-

C2-10-18

52

80

C2-16-25

76

95

67

3

C3-16-25

80

120

55

-

C3-25-32

100

180

C3-32-40

115

200

1.2.4. Основные размеры съемных деталей зажимов (головок толкателя и шарнирных вилок) должны соответствовать указанным на черт. 4, 5 и в табл. 3.

Головка толкателя

Исполнение 1


Исполнение 2


Черт. 4

Вилка шарнирная


Черт. 5

Таблица 3

Размеры, мм

Марка зажима

D

h

К2-12-15, С2-8-14, С2-10-18

35

80

С2-16-25

45

80

1.3. Характеристики

1.3.1. Зажимы выпускают в собранном виде в комплекте с губками, предназначенными для натяжения арматуры конкретного диаметра.

Губки должны быть взаимозаменяемыми.

1.3.2. Губки в каналах корпуса зажима должны перемещаться свободно. При этом губки должны достигать плоскости торца корпуса зажима или выходить за ее пределы не более чем на 5 мм.

1.3.3. Арматура, вставленная в зажим, не должна проскальзывать при вытягивании ее с усилием более 39 Н (4 кгс).

1.3.4. Значения предельной статической нагрузки, обеспечиваемой зажимами при натяжении арматуры максимального диаметра, и контрольной нагрузки под арматуру конкретного диаметра должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Марка зажима

Образцы арматуры

Нагрузка, кН (тс)

Диаметр, мм

Класс

предельная статическая

контрольная

П1-3-5

3

В, Вр

24,5 (2,5)

10,8 (1,1)

4

18,6 (1,9)

5

29,4 (3,0)

К1-4,5-6

4,5

К7, В, Вр

29,4 (3,0)

19,6 (2,0)

ПК1-6-9

6

70,6 (7,2)

34,3 (3,5)

7,5

53,9 (5,5)

9

78,4 (8,0)

К2-12-15

12

176,5 (18,0)

122,6 (12,5)

15

191,2 (19,5)

14

К19

С2-8-14

8

Ат-VII, Ат-VI или Ат-IV, A-V, A-IV или A-IIIв

117,7 (12,0)

49,5 (5,0)

10

73,5 (7,5)

12

107,9 (11,0)

14

147,1 (15,0)

С2-10-18

10

176,5 (18,0)

73,5 (7,5)

12

179,0 (11,0)

14

147,1 (15,0)

16

161,8 (16,5)

18

205,9 (21,0)

С2-16-25

С3-16-25

16

343,2 (35,0)

161,8 (16,5)

18

205,9 (21,0)

20

250,1 (25,5)

22

304,0 (31,0)

25

392,3 (40,0)

С3-25-32

25

539,4 (55,0)

392,3 (40,0)

28

490,3 (50,0)

32

637,4 (65,0)

С3-32-40

32

637,4 (65,0)

637,4 (65,0)

36

666,8 (68,0)

40

706,1 (72,0)

1.4. Требования к материалам и комплектующим изделиям

1.4.1. Материалы для изготовления зажимов и их съемных деталей принимают в соответствии с требованиями рабочих чертежей.

1.4.2. Детали зажимов (корпус, губки, хвостовик, шайба, винтовая и кольцевая пружины, толкатель) следует изготовлять из стали с механическими характеристиками (твердостью) и термической обработкой (цементацией, закалкой, низкотемпературным отпуском после закалки), соответствующими требованиям табл. 5.

Таблица 5

Наименование деталей

Материал

Термическая обработка и механическая характеристика

Корпус

Сталь марки 30ХГСА или 35ХГСА по ГОСТ 4543

Закалка, отпуск (твердость 40 … 43,5 НRСэ)

Зажимная губка

Сталь марки 18ХГТ или 12ХНЗА по ГОСТ 4543

Цементация, закалка, отпуск (твердость 56 … 61 НRСэ)

Толкатель

Сталь марки 40Х или 30ХГСА по ГОСТ 4543

Закалка, отпуск (твердость 30 … 34 НRСэ)

Хвостовик и фиксирующая шайба

Сталь марки 45 по ГОСТ 1050

Закалка, отпуск (твердость 32 … 36 НRСэ)

Винтовая и кольцевая пружины

Стальная пружинная проволока II класса по ГОСТ 9389

Низкотемпературный отпуск после закалки

Штифт

Стальная проволока по ГОСТ 7348

-

Шайба

Сталь марки Ст3 по ГОСТ 380

Примечание. Съемные детали зажимов следует изготовлять из проволоки по ГОСТ 7348, стали марки 45 по ГОСТ 1050 или из круглой стали со специально обработанной поверхностью (серебрянки) по ГОСТ 14955.

1.4.3. Все поверхности зажимов и съемных деталей (головок толкателей исполнений 1 и 2, шарнирных вилок) перед сборкой должны быть очищены от окислов по ГОСТ 9.402 и затем подвергнуты химическому оксидированию или хромированию по ГОСТ 9.301. Выбор покрытия - по ГОСТ 9.303.

1.4.4. Цилиндрические поверхности губок, поставляемых в сборе с зажимами и в качестве запасных деталей, а также каналы в корпусе зажимов должны быть покрыты пастой ВНИИ НП-232 по ГОСТ 14068.

1.4.5. Ресурс деталей зажимов должен быть не менее, циклов:

1000 - для всех деталей, за исключением губок;

60 - для губок под проволоку классов В, Вр и канатов классов К7 и К19, эксплуатируемых в условиях вибрации и термовлажностной среды;

100 - то же, в условиях отсутствия вибрации и термовлажностной среды;

300 - для губок под стержневую арматуру классов Ат-VII, Ат-VI, Ат-V и Ат-IV;

400 - то же, классов A-V, A-IV и A-III.

1.5. Комплектность

1.5.1. Зажимы следует поставлять со съемными деталями и тремя комплектами запасных губок для арматуры одного диаметра.

При разовом использовании зажимов допускается их комплектность оговаривать в договоре на поставку.

1.5.2. Зажимы комплектуют следующими съемными деталями:

марок П1-3-5 и К1-4,5-6 - головкой толкателя исполнения 1;

марки ПК1-6-9 - головкой толкателя исполнения 2;

марок К2-12-15, С2-8-14, С2-10-18, С2-16-25 - шарнирной вилкой.

1.5.3. Съемные детали поставляют из расчета одного комплекта на 20 зажимов одной марки.

Если в заказе число зажимов не кратное 20, то при поставке 10 и более зажимов следует дополнить один комплект съемных деталей.

1.5.4. По согласованию потребителя с изготовителем допускается дополнительно поставлять съемные детали и губки под арматуру других диаметров.

1.6. Маркировка

1.6.1. На каждом зажиме должны быть нанесены методом клеймения товарный знак предприятия-изготовителя и условное обозначение зажима.

1.6.2. На переднем торце корпуса зажима и каждой губки должно быть нанесено клеймо, указывающее предназначенный для них диаметр арматуры.

1.7. Упаковка

1.7.1. Зажимы, съемные детали и запасные губки должны быть завернуты в бумагу по ГОСТ 9569 и упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 15623.

Допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность зажимов от механических повреждений и воздействия влаги во время транспортирования и хранения.

Маркировка упаковки (ящиков) - по ГОСТ 14192.

1.7.2. Упаковка зажимов и съемных деталей, поставляемых в районы Крайнего Севера, - по ГОСТ 15846.

1.7.3. Зажимы разных марок и губки разных размеров упаковывают раздельно.

1.7.4. Ящики должны быть обтянуты упаковочной стальной лентой или стальной проволокой по ГОСТ 3282.

Масса ящиков брутто - не более 50 кг.

1.7.5. В каждый ящик (упаковочное место) должны быть вложены:

«Краткие правила эксплуатации зажимов»;

документ о качестве;

ведомость с указанием числа зажимов, съемных деталей и губок.

2. ПРИЕМКА

2.1. Зажимы подлежат приемке по результатам входного, операционного и приемочного контроля.

2.2. При входном контроле материалов устанавливают их соответствие требованиям п. 1.4.1.

2.3. При операционном контроле на технологических постах устанавливают соответствие корпуса зажима, губок и съемных деталей требованиям пп. 1.4.2 и 1.4.3.

2.4. При приемосдаточных испытаниях зажимы в сборе и съемные детали принимают партиями.

2.4.1. Объем партии - 300 зажимов одной марки.

Число зажимов в сборе для арматуры конкретного диаметра в заказе менее 300 считают отдельной партией.

2.4.2. Для контрольной выборочной проверки от партии отбирают 5 % зажимов, но не менее 5 шт.

2.4.3. Для отобранных от партии для контрольной проверки зажимов устанавливают соответствие их требованиям пп. 1.2.3, 1.2.4, 1.3, 1.4.4, 1.5 - 1.7, 3.3 - 3.5.

Если зажимы поставляют с губками для арматуры разных диаметров, то испытания их в сборе на соответствие требованиям п. 1.3.4 проводят для всех диаметров.

2.4.4. Если при проверке отобранных для приемки зажимов и съемных деталей хотя бы один зажим (изделие) не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, то следует провести повторную проверку удвоенного числа зажимов (изделий), взятых из проверяемой партии.

Если при повторной проверке хотя бы один зажим (изделие) не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, то проверяют каждый зажим (изделие).

2.5. Периодические испытания зажимов в сборе на контрольную нагрузку для конкретного диаметра арматуры, приведенную в табл. 4, проводят перед началом массового изготовления, и в дальнейшем при внесении в зажимы конструктивных изменений или при изменении технологии изготовления или материалов, но не реже одного раза в год.

Периодические испытания зажимов на соответствие требованиям п. 1.4.5 проводят на предприятии - потребителе зажимов в процессе эксплуатации. При этом фактический ресурс деталей зажимов устанавливают по данным заводских документов, удостоверяющих соответствие их п. 1.4.5.

2.6. Потребителю предоставляют право производить контрольную проверку зажимов, указанных в заказе, на соответствие требованиям настоящего стандарта.

2.7. Изготовитель поставляет зажимы в объеме, указанном в заказе потребителя, сопровождая их документом о качестве, в котором указывают:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку зажима;

губки под диаметр арматуры и их число;

значение предельной статической нагрузки при натяжении арматуры максимального диаметра;

значение контрольной нагрузки, которую выдерживают губки зажима для указанного диаметра арматуры;

дату выпуска;

обозначение настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Средства измерения геометрических размеров:

штангенциркули по ГОСТ 166;

нутромеры по ГОСТ 10;

щупы по ТУ 2-034-225 2-го класса точности;

нестандартизованные средства измерения линейных размеров, прошедших метрологическую аттестацию в соответствии с требованиями ГОСТ 8.326.

3.2. Применяемые средства измерения геометрических размеров должны обеспечивать погрешность измерения не более 1/3 допуска измеряемого параметра зажима.

3.3. Качество покрытия, предохраняющего зажимы и съемные детали от коррозии, проверяют по ГОСТ 9.302.

3.4. Твердость деталей, прошедших термическую обработку, контролируют по ГОСТ 9013.

3.5. Испытание зажимов на контрольную нагрузку

3.5.1. Для испытаний зажимов следует применять разрывную машину по ГОСТ 28840.

Допускается применять другие разрывные машины, удовлетворяющие требованиям настоящего стандарта. При этом машины должны быть аттестованы в установленном порядке в соответствии с требованиями ГОСТ 24555.

3.5.2. При испытании по одной из схем, указанных на черт. 6 и 7, должны соблюдаться требования:

образцы должны быть прямолинейными, некорродированными, без механических повреждений, а концы образцов из каната - нерасплетенными;

длина образцов - не менее четырехкратной длины зажима;

надежное центрирование зажимов с образцами арматуры;

плавность нагружения.

Схема испытания двух зажимов на разрывной машине


1 - зажим; 2 - приспособление для испытания; 3 - образец арматуры

Черт. 6

Схемы испытания одного зажима на разрывной машине


1 - зажим; 2 - приспособление для испытания; 3 - образец арматуры

Черт. 7

3.5.3. Образцы арматуры должны быть установлены в зажимы так, чтобы они перекрывались зубчатыми поверхностями губок. При многократном испытании на одном образце арматуры участок образца, деформированный от воздействия зубчатых поверхностей губок зажима, следует переместить за пределы губок.

3.5.4. Расстояние So между торцами корпуса зажима и губки до нагружения арматуры, введенной в зажимы, должно соответствовать указанному на черт. 6 и в табл. 6.

3 5.5. Средняя скорость нагружения должна быть не более 98 кН/мин (10 тс/мин).

3.5.6. Испытания начинают с приложения на арматурный образец 50 % величины контрольной нагрузки, приведенной в табл. 4, затем снимают ее и освобождают зажимы.

Таблица 6

Напрягаемая арматура

Расстояние Sо между торцами корпуса зажима и губки до нагружения арматуры, мм

Диаметр, мм

Вид

3

Проволочная или канатная

4 - 5

4

4,5

5

6

5 - 8

9

6 - 10

12

7 - 12

14

8 - 13

15

8

Стержневая

6 - 10

10

12

14

7 - 12

16

18

8 - 14

20

22

10 - 16

25

28

12 - 18

32

36

14 - 20

40

После проверки образца зажимы заново устанавливают на необжатые участки образца арматуры, прикладывают нагрузку, равную 100 % контрольной нагрузки, и выдерживают ее в течение 3 мин.

3.5.7. Зажим считают выдержавшим испытания, если после снятия нагрузки (после одного цикла испытаний) детали зажима не деформированы.

Зажим от образца арматуры освобождают вручную при легком постукивании по хвостовику или образцу арматуры.

Осмотр деталей - визуальный.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Зажимы и съемные детали перевозят крытым транспортом любого вида в условиях, исключающих механические повреждения и коррозию, и в соответствии с «Правилами перевозок грузов», действующих на данном транспорте.

4.2. Транспортирование ящиков пакетами должно производиться по ГОСТ 24597.

Средства пакетирования - плоские поддоны по ГОСТ 9078.

Средства скрепления пакетов - по ГОСТ 24597.

4.3. Хранение зажимов - по группе условий С по ГОСТ 15150.

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1. Соединение зажима с арматурой и освобождение арматуры из зажима после работы производят вручную в соответствии с п. 3.5.

5.2. При эксплуатации зажимов следует руководствоваться «Краткими правилами эксплуатации зажимов для натяжения арматуры железобетонных конструкций», разработанными НИИЖБ Госстроя СССР.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие зажимов и съемных деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации зажимов и съемных деталей - 12 мес со дня ввода их в эксплуатацию, но не более установленного ресурса и 18 мес со дня поступления их на предприятие-потребитель.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

А. А. Мартынов, канд. техн. наук (руководитель темы); В. В. Смурыгин; В. А.Куликов; О. Д. Золотова; И. М. Дробященко, канд. техн. наук; Б. Л. Скляр, канд. техн. наук; Р. М. Колтовская; И. Н. Нагорняк

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по строительству и инвестициям от 20.09.91 г. № 6

3. ВЗАМЕН ГОСТ 23117-78

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 8.326-89

3.1

ГОСТ 9.301-86

1.4.3

ГОСТ 9.302-88

3.3

ГОСТ 9.303-84

1.4.3

ГОСТ 9.402-80

1.4.3

ГОСТ 10-88

3.1

ГОСТ 166-89

3.1

ГОСТ 380-88

1.4.2

ГОСТ 1050-88

1.4.2

ГОСТ 3282-74

1.7.4

ГОСТ 4543-71

1.4.2

ГОСТ 5781-82

1.1, 1.2.1

ГОСТ 7348-81

1.1, 1.2.1, 1.4.2

ГОСТ 9013-59

3.4

ГОСТ 9078-84

4.2

ГОСТ 9389-75

1.4.2

ГОСТ 9569-79

1.7.1

ГОСТ 10884-81

1.1, 1.2.1

ГОСТ 13840-68

1.1, 1.2.1

ГОСТ 14068-79

1.4.4

ГОСТ 14192-77

1.7.1

ГОСТ 14955-77

1.4.2

ГОСТ 15150-69

4.3

ГОСТ 15623-84

1.7.1

ГОСТ 15846-79

1.7.2

ГОСТ 24555-81

3.5.1

ГОСТ 24597-81

4.2

ГОСТ 28840-90

3.5.1

ТУ 2-034-225-88

3.1

ТУ 14-4-22-71

1.1, 1.2.1

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1

2. Приемка. 7

3. Методы контроля. 8

4. Транспортирование и хранение. 10

5. Указания по эксплуатации. 11

6. Гарантии изготовителя. 11

 

ттт

ГОСТ 23117-91 ЗАЖИМЫ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ 
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 25781-83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Техническиеусловия

Steel moulds for reinforced concrete members.
Specifications

ГОСТ
25781-83

Дата введения 01.01.84

Настоящий стандарт распространяется на стальные формы (далее - формы) и бортоснастку, предназначенные для изготовления железобетонных и бетонных изделий и конструкций (далее - изделий) - панелей, плит, блоков, колонн, ферм, свай, балок, ригелей и т.п. и устанавливает требования к формам, изготовляемым для нужд народного хозяйства и экспорта.

Стандарт не распространяется на формы для изготовления бетонных и железобетонных труб, санитарно-технических кабин и шахт лифтов, для изделий из ячеистых бетонов, вентиляционных блоков (при вертикальном способе формования) и изделий, изготовляемых методом центрифугирования.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Основные термины и их пояснения даны в приложении 1.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Формы классифицируют по следующим основным признакам:

- способу производства изделий;

- технологическим факторам;

- конструктивным решениям.

1.1.1. По способу производства изделий формы подразделяют на используемые при следующей технологии:

- конвейерной;

- полуконвейерной;

- поточно-агрегатной;

- стендовой.

1.1.2. По основным технологическим факторам формы подразделяют в зависимости от:

- способа перемещения (краном, по рельсовым путям, по рольгангу, комбинированный и др.);

- способа тепловой обработки (в камере, через паровые полости или регистры и др.);

- характера армирования изделий (ненапряженной арматурой, предварительно напряженной арматурой с натяжением на упоры стенда, предварительно напряженной арматурой с натяжением на упоры формы);

- способа уплотнения бетонной смеси (на площадке вибрационной, ударно-вибрационной или ударной, поверхностным виброустройством, наружными или глубинными вибраторами, вакуумированием, виброгидропрессованием, безвибрационным).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.1.3. По конструктивным решениям формы подразделяют в зависимости от:

- степени разборности (неразборные, частично разборные, с упруго работающими элементами, разборные);

- степени переналаживаемости (непереналаживаемые, переналаживаемые, групповые, универсальные);

- числа одновременно изготавливаемых изделий (одноместные, многоместные).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Формы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов на элементы форм по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Требования к конструкции

2.2.1. Конструкция форм должна обеспечивать:

- изготовление изделий с необходимой точностью в пределах допусков на изделия, установленных для них стандартом, техническими условиями и рабочими чертежами;

- жесткость конструкции, ограничивающую деформации от статических и динамических нагрузок и технологических воздействий, превышающие установленные настоящим стандартом и технической документацией на форму;

- увязку с оборудованием и механизмами для транспортирования и распалубки форм, устройствами для укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, натяжения арматуры и др.;

- надежность и удобство захвата форм и съемных сборочных единиц грузоподъмными приспособлениями;

- надежную фиксацию сборочных единиц в проектном положении (отклонения допускаются в пределах, установленных настоящим стандартом);

- свободное без заеданий открывание и закрывание бортов;

- съем готовых изделий без их повреждения.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.2.2. Конструкция форм с замкнутыми полостями или регистрами для подачи теплоносителя дополнительно должна обеспечивать:

- герметичность замкнутых полостей и регистров;

- надежную наружную теплоизоляцию замкнутых полостей;

- свободный слив конденсата из замкнутых полостей или регистров в рабочем положении формы, если теплоносителем является пар.

2.2.3. Конструкция элементов форм должна соответствовать требованиям стандартов на конкретные элементы форм.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.3. Требования к материалам

2.3.1. Формы должны изготовляться из стали марки Ст3 с гарантией свариваемости (оговаривается при заказе стали) по ГОСТ 380 любого способа раскисления.

Вкладыши допускается изготовлять из чугунных отливок по ГОСТ 1412, стальных по ГОСТ 977, алюминиевых по ГОСТ 1583 и из полимерных материалов.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.3.2. Устройства для строповки форм (проушины, проушины с осью и др.) должны изготовляться из стали марки Ст3пс по ГОСТ 380 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050.

2.3.3. Быстроизнашивающиеся детали форм (оси шарниров, втулки, замки и др.) должны изготовляться из стали с механическими характеристиками не ниже, чем у стали 35 по ГОСТ 1050 с последующей термической обработкой в соответствии с указаниями в рабочей документации.

Допускается изготовлять втулки для шарнирных соединений из антифрикционного спеченного материала на основе железного порошка или другого материала с аналогичными свойствами.

2.3.4. Упоры и захваты, фиксирующие напряженную арматуру в проектном положении, должны изготовляться из стали Ст3 по ГОСТ 380. Съемные элементы упоров и захватов должны изготовляться из стали с механическими характеристиками не ниже чем у стали 45 по ГОСТ 1050 или стали 40Х по ГОСТ 4543 с последующей термической обработкой.

2.3.4а. По согласованию с организацией, разработавшей чертежи форм, допускается замена марок сталей на другие с физико-механическими свойствами не ниже, чем у сталей, предусмотренных в пп.2.3.1-2.3.4.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3.5. Твердость поверхностей деталей форм, воспринимающих усилия от натяжения арматуры, должна быть в пределах HRCэ 35...45 по ГОСТ 8.064.

(Измененная редакция).

2.4. Требования к рабочим поверхностям

2.4.1. На рабочих поверхностях форм не допускаются дефекты, превышающие регламентируемые государственными стандартами на металлопрокат и отливки из черных и цветных металлов показатели.

2.4.2. Рабочие поверхности элементов формы следует изготовлять, как правило, из целого листа. Допускается образование этих поверхностей из нескольких частей со сваркой встык. Перепад листов в месте стыка не должен превышать 1 мм; кромка выступающего листа при этом должна быть зачищена по всей длине стыка на ширину не менее 20 мм.

При сварке рабочих поверхностей с обратной стороны в месте стыка на лицевой стороне не допускается зазор шириной более 0,5 мм.

2.5. Требования к сварке

2.5.1. Типы и конструктивные элементы сварных соединений должны назначаться по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 14776 и ГОСТ 16037.

Сварка должна производиться сварочной проволокой с физико-механическими свойствами не ниже чем у проволоки СВ-08Г2С по ГОСТ 2246 или электродами, физико-механические свойства которых не ниже электродов типа Э42 по ГОСТ 9467.

В технически обоснованных случаях допускается применение других видов сварки и нестандартных швов.

2.5.2. При сварке не допускаются следующие дефекты:

- трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне, определяемые визуально;

- подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм при толщине металла до 6 мм, более 1 мм при толщине св. 6 мм;

- скопления мелких пор и включений диаметром более 0,5 мм при числе пор в одном скоплении более 10 шт. на 1 см2 поверхности шва;

- цепочки пор суммарной длиной более 20 мм на 100 мм шва.

2.5.3. При сварке прерывистым швом допускается увеличение длин проваренных участков за счет уменьшения расстояний между ними до 25 % от указанных на чертеже, если это не препятствует дальнейшей сборке.

2.5.4. Исправление дефектов должно производиться путем удаления сварного шва в месте дефекта, разделки и зачистки кромок и повторной заварки. При этом не допускается исправление дефектов в одном и том же месте более одного раза.

2.5.5. Сварные швы на рабочих поверхностях должны быть зачищены заподлицо с рабочей поверхностью. Шероховатость зачищенной поверхности шва должна быть не грубее Rа40 мкм (Rz 160 мкм) по ГОСТ 2789, кроме мест, особо обозначенных в конструкторской документации.

(Измененная редакция).

2.6. Требования к точности изготовления

2.6.1. Номинальные внутренние размеры собранных форм назначаются равными соответствующим номинальным размерам изделий, изготовляемых в этих формах.

Допускается по расчету назначать внутренние размеры форм отличающимися от номинальных размеров изделий.

В формах для изготовления преднапряженных железобетонных изделий длиной от 9 до 24 м (балки, ригели, фермы и др.), в связи с обжатием бетона при передаче усилия натяжения преднапряженной арматуры на изделие, номинальный внутренний размер формы по длине должен назначаться на 10 мм больше номинального размера изделия при длине изделия до 15 м и на 15 мм больше - при длине изделия св. 15 до 24 м.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.2. Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм от номинальных не должны превышать указанных в табл. 1, допускаемая разность длин диагоналей - указанных в табл. 2.

Таблица 1

мм

Интервал номинальных внутренних размеров формы

Пред. откл. внутренних размеров формы от номинальных для класса точности изделия

5

6

7

До 1000

+1

+1

+1

-1

-2

-4

Св. 1000 до 1600

+1

+1

+1

-2

-3

-5

” 1600 ” 2500

+1

+1

+2

-2

-4

-6

” 2500 ” 4000

+1

+1

+3

-3

-5

-7

” 4000 ” 8000

+1

+2

+4

-4

-6

-8

” 8000 ” 12000

+1

+3

+6

-5

-7

-10

” 12000 ” 16000

+3

+6

+8

-7

-10

-16

” 16000 ” 25000

+4

+8

+10

-8

-12

-20

Примечания:

1. Классы точности бетонных и железобетонных изделий определяют по нормативно-технической и проектной документации на эти изделия, а также по ГОСТ 21779. Точность форм принимают на 1 - 2 класса выше точности изделий.

2. В случае технической необходимости по усмотрению предприятия (организации) - разработчика технической документации на формы допускается изменять величины предельных отклонений внутренних размеров формы с сохранением величины поля допуска.

Таблица 2

мм

Интервал номинальных внутренних размеров формы

Значение допускаемой разности длин диагоналей для класса точности изделия

5

6

7

До 4000

6

10

16

Св. 4000 до 8000

8

12

20

” 8000 ” 12000

10

16

24

” 12000 ” 16000

16

24

40

Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм от номинальных для колонн не должны превышать указанных в табл. 1 по 6-му классу, для свай - по 7-му классу точности изделий.

Предельные отклонения по расстоянию между плоскостью нижнего торца колонны и опорной плоскостью консоли не должны превышать значений, указанных в табл. 1, по 5-му классу точности изделий.

Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм для колонн от номинальных по ширине формовочного отсека и ширине выемки для консоли или выступа колонны, а также по размеру между поверхностями, образующими плоскости консолей в многоярусной колонне, должны быть не более плюс 1, минус 4 мм.

Предельные отклонения размеров форм для свай от номинальных по ширине формовочного отсека должны быть не более: для свай - плюс 1, минус 4 мм, для свай-оболочек - плюс 4, минус 2 мм, по диаметру пуансона для образования полости в сваях и сваях-оболочках - плюс 3, минус 3 мм, по смещению центра острия от оси поперечного сечения - 10 мм (для форм высшей категории качества - 8 мм).

В формах для изготовления колонн отклонение от перпендикулярности рабочих плоскостей торцевых бортов к рабочим плоскостям продольных бортов не должно превышать 0,005 ширины формовочного отсека.

В формах для изготовления свай отклонение от перпендикулярности рабочих плоскостей торцевых бортов к рабочим плоскостям продольных бортов не должно превышать для форм первой и высшей категории качества соответственно следующих значений:

0,01 и 0,007 ширины формовочного отсека - для цельных свай;

0,007 и 0,004 ширины формовочного отсека - для элементов составных свай и свай-оболочек в зоне стыка и для цельных свай-оболочек.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.6.3. Предельные отклонения внутренних размеров собранных форм по высоте бортов от плоскости поддона от номинальных не должны превышать от 0 до минус 2 мм при высоте борта до 200 мм и от 0 до минус 4 мм при высоте борта св. 200 мм, а форм для плит аэродромных покрытий - от 0 до плюс 3 мм.

Допускается местное увеличение отклонения размера по высоте борта в пределах допуска прямолинейности поддона; местное отклонение размера не должно превышать половины допуска на изделие.

Перепад между кромками бортов не более 2 мм, при этом превышение поперечных бортов над продольными не допускается. Проемообразователи, сквозные вкладыши и вкладыши, образующие выемки на верхней поверхности изделий, не должны выступать над верхними кромками продольных бортов и быть ниже их более чем на 2 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.3а. Предельные отклонения от номинального размера между кромкой борта и фасонным элементом профиля на всей его длине (в поперечном сечении борта) не должны превышать +/-2 мм. В технически обоснованных случаях допускается в рабочей документации на формы назначать другие предельные отклонения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6.4. Предельные отклонения размеров в плане элементов формы, образующих сквозные проемы и отверстия, от номинальных, а также выемки в изделиях не должны превышать от 0 до плюс 3 мм, а образующих выступы - от 0 до минус 3 мм.

Предельное отклонение от номинального положения каждого элемента формы, образующего отверстие (выемку) или выступ в изделии, не должно превышать плюс 2, минус 2 мм.

2.6.5. Предельные отклонения размеров между опорными поверхностями упоров для натяжения арматуры от номинальных в силовых формах (поддонах) не должны превышать указанных ниже, мм:

Интервалы номинальных размеров между опорными поверхностями упоров

Пред. откл.

До 6500

-2

Св. 6500 до 13000

-3

” 13000 ” 19000

-4

” 19000

-5

2.6.4. - 2.6.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.6. Предельные отклонения размера между нижней кромкой прорези упора для напрягаемой арматуры и рабочей поверхностью поддона не должны превышать ± 2 мм.

Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности упора к рабочей поверхности поддона не должно превышать 1/50 размера по высоте участка опирания анкера предварительно напрягаемого арматурного стержня.

2.6.7. Отклонения от перпендикулярности рабочих поверхностей бортов к плоскости поддона не должны превышать указанных ниже, мм:

Высота борта

Отклонение от перпендикулярности

До 250

2,5

Св. 250 до 500

3,5

При высоте бортов св. 500 мм отклонение от перпендикулярности их рабочей поверхности к плоскости поддона не регламентируется; при наличии такого требования к изготовляемому в форме железобетонному изделию допускаемые отклонения назначаются на один класс выше по сравнению с изделием.

2.6.8. Отклонения от прямолинейности рабочих поверхностей поддона, бортов и разделителей не должны превышать 2 мм на длине 2 м, по всей длине - указанных ниже, мм:

Интервалы номинальных размеров бортов и поддона

Отклонение от прямолинейности

До 4000

3

Св. 4000 до 8000

4

” 8000 ” 16000

6

” 16000 ” 25000

12

Для форм с предварительно задаваемым выгибом (прогибом), указанным в технической документации на форму, регламентируется отклонение от прямолинейности рабочей поверхности поддона только на длине 2 м.

2.6.9. Отклонения от плоскостности рабочей поверхности поддона формы не должны превышать указанных в табл. 3.

Таблица 3

мм

Интервал номинальных размеров по длине поддона

Отклонение от плоскостности при ширине поддона

до 2500

св. 2500

До 2500

3

5

Св. 2500 до 4000

4

6

” 4000 ” 8000

5

8

” 8000 ” 16000

10

10

” 16000 ” 25000

12

12

Для поддонов с предварительно задаваемым выгибом (прогибом) отклонение от плоскостности рабочей поверхности не регламентируется. Величина выгиба (прогиба) не должна выходить за пределы номинального интервала выгиба (прогиба), указанного в технической документации на форму.

Рабочие поверхности поддонов форм одной партии для плитных изделий (плит перекрытий и покрытий зданий разного назначения, дорожных и аэродромных плит и др.) должны иметь начальное (до загружения) искривление в одну сторону (вверх или вниз).

2.6.7. - 2.6.9. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.6.9а. Указанные в пп. 2.6.8 и 2.6.9 требования к допускаемым отклонениям от прямолинейности и плоскостности рабочей поверхности поддона не распространяются на поверхности (кессоны поддона), образующие выемки в ребристых плитах покрытий и перекрытий. Отклонения от прямолинейности и плоскостности указанных поверхностей не регламентируются.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2.6.10. (Исключен, Изм. № 2).

2.6.11. Плиты для электромагнитного крепления формы к виброплощадке следует выполнять из стали толщиной 40 мм. Допускаемые отклонения по толщине плит не должны превышать от плюс 2 до минус 3 мм.

В технически обоснованных случаях, подтвержденных расчетом, допускается применение плит толщиной менее 40 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6.12. Отклонение от плоскостности установленных на поддоне плит для электромагнитного крепления формы к виброплощадке не должно превышать 2 мм при числе плит на одной форме до 4 шт. и 4 мм при числе плит более 4 шт. Для форм с предварительно задаваемым выгибом (прогибом) отклонение от плоскостности плит не должно превышать указанного выше с учетом величины выгиба (прогиба).

Отклонение от плоскостности каждой плиты не должно превышать 2 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.13. Отклонение от плоскостности мест опирания на рельсы колес в формах-вагонетках не должно превышать 2 мм.

(Измененная редакция).

2.6.14. Отклонение от плоскостности опорных плит, предназначенных для установки форм в камере тепловой обработки, не должно превышать 2 мм.

2.6.15. Борта формы должны плотно примыкать друг к другу, поддону и разделителям. Зазоры в отдельных местах примыкания не должны превышать 1,5 мм, при этом общая длина местных зазоров не должна превышать одной трети длины примыкания.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6.16. Предельные отклонения от номинального положения элементов формы, а также предельные отклонения от номинальных размеров элементов, за исключением указанных в настоящем стандарте и в стандартах на элементы форм, приведены в приложениях 3 и 4.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.6.17. В технически обоснованных случаях рекомендуется производить отжиг формы в сборе или ее элементов в отдельности.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2.7. Требования к деформативности

2.7.1. Прогиб (выгиб) формы в загруженном состоянии не должен превышать половины допуска на искривление нижней (в положении формования) плоскости изделия и быть не более 1/1500 длины формы.

2.7.2. (Исключен, Изм. № 1).

2.7.3. Сближение упоров при последовательном натяжении арматуры на них не должно превышать 0,0004 номинального размера между упорами. При групповом натяжении и групповом отпуске одновременно всей арматуры допускаются продольные деформации до 0,0006 номинального размера.

2.7.4. Прогиб свободного угла формы при диагональном опирании, характеризующий жесткость формы на кручение, регламентируется в случае, если оборудование технологической линии не ограничивает эти деформации. Прогиб свободного угла формы при этом не должен превышать предельных отклонений, указанных в технической документации на форму.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7.5. (Исключен, Изм. № 1).

2.7.6. Изгиб борта в загруженном состоянии (в середине пролета на уровне его верха) не должен превышать 0,25 от положительного значения предельного отклонения изделия по ширине (длине).

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.8. Требования к защитным покрытиям

2.8.1. Все нерабочие поверхности форм, сменных элементов и запасных частей должны быть окрашены лакокрасочным материалом, удовлетворяющим условиям эксплуатации:

 - для форм, изготовляемых для внутреннего рынка во всех климатических исполнениях, и для поставки на экспорт в климатических исполнениях У, ХЛ, ТС по ГОСТ 15150;

 - для форм, поставляемых на экспорт в климатическом исполнении ТВ по ГОСТ 15150.

Лакокрасочное покрытие по показателям внешнего вида - не ниже VII класса по ГОСТ 9.032.

Поверхности, подготовленные под окраску, должны быть очищены по 3-й или 4-й степени очистки от окислов (в зависимости от степени окисленности поверхности) по ГОСТ 9.402. При этом окраска поверхностей, покрытых прочно сцепленной с металлом ржавчиной, не допускается.

По согласованию с заказчиком допускается окраска поверхностей, покрытых прочно сцепленной с металлом прокатной окалиной.

(Измененная редакция).

2.8.2. Рабочие и трущиеся поверхности форм, сменных элементов и запасных деталей должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014.

2.9. Средний ресурс форм до капитального ремонта должен быть не менее 550 циклов; установленный ресурс - не менее 320 циклов.

Примечание. Величина ресурса подтверждается на основании отзывов потребителей форм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.10. (Исключен, Изм. № 1).

2.11. Номенклатура показателей качества в настоящем стандарте принята в соответствии с ГОСТ 4.217.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

ГОСТ 25781-83 ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

ПОДДОНЫ

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ

ГОСТ 25878-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛА СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва-1986

РАЗРАБОТАН

Всесоюзным Государственным проектным институтом по строительному машиностроению для сборного железобетона «Гипростроймаш» Минстройдормаша

Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Специальным конструкторско-технологическим бюро автоматики и нестандартного оборудования (СКТБ) Главмоспромстройматериалов

ИСПОЛНИТЕЛИ

Ю. Д. Златоверов (руководитель темы); В. И. Рашап; Г. С. Митник, канд. техн. наук; В. Н. Коровкин; И. Ш. Креймер; Н. И. Федоров

ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения

Зам. министра Ю. А. Говоров

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 сентября 1985 г. № 162

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР

Формы стальные для изготовления

ГОСТ 25878-85

железобетонных изделий

ПОДДОНЫ

Конструкция и размеры

Steel moulds for reinforced concrete members.

Взамен

Pallets. Construction and dimensions

ГОСТ 25878.2-83

ГОСТ 25878.3-83

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 сентября 1985 г. № 162 срок введения установлен

с 01.01.87

1. Настоящий стандарт распространяется на поддоны стальных форм для изготовления железобетонных изделий по ГОСТ 25781-83 и устанавливает требования к конструкции и размерам основных сборочных единиц и деталей поддонов.

2. Поддоны состоят из основных сборочных единиц и деталей, указанных на черт. 1 и 2:

рамы;

проушин для подъема;

устройств для перемещения и пакетирования в технологическом потоке;

упоров для натяжения предварительно напрягаемой арматурной стали;

плит для электромагнитного крепления к виброплощадке;

фиксаторов для крепления к поддону закладных деталей.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечание. Набор сборочных единиц и деталей поддона устанавливается в зависимости от конкретных условий производства и конструкций железобетонных изделий.


1 - рама; 2 - проушина; 3 - колесо; 4 - плита для электромагнитного крепления формы к виброплощадке; 5 - фиксатор закладных деталей

Черт. 1

(Измененная редакция, Изм. № 1).


1 - рама; 2 - проушина; 3 - кронштейн для автоматического захвата; 4 - упор для натяжения арматуры; 5 - плита для электромагнитного крепления формы к виброплощадке

Черт. 2

3. Технические требования, требования безопасности, комплектность, правила приемки, методы контроля, маркировка, упаковка, транспортирование, хранение и гарантийный срок эксплуатации поддонов, а также сборочных единиц и деталей должны соответствовать требованиям ГОСТ 25781-83 и настоящего стандарта.

4. Требования к конструкции рамы

4.1. Раму поддона выполняют открытого пли замкнутого сечения.

Рама открытого сечения состоит из каркаса и настила (черт. 3), рама замкнутого сечения - из каркаса, настила и нижней обшивки (черт. 4).

4.2. Конструкцию и размеры рамы (в плане) устанавливают в зависимости от конфигурации и размеров железобетонных изделии и технологии их изготовления. При этом размеры настила должны превышать размеры прилегающей к настилу поверхности изделия, изготовляемого с применением этого поддона, не менее чем на 15 мм на каждую сторону.

4.3. Конструкция каркаса может быть раскосной, комбинированной или прямоугольной.

Примеры конструкции каркаса приведены на черт. 5 - 7.

Фрагменты рамы открытого сечения


1 - плоский настил; 2 - комбинированный настил; 3 - каркас

Черт. 3

Фрагменты рамы замкнутого сечения


1 - настил (плоский или комбинированный); 2 - каркас; 3 - нижняя обшивка

Черт. 4

Раскосный каркас


Черт. 5

Комбинированный каркас


Черт. 6

Прямоугольный каркас


Черт. 7

4.3.1. Каркас поддона формы для поточно-агрегатного, полуконвейерного и конвейерного производства следует выполнять pacкосным или комбинированным.

В технически обоснованных случаях допускается применять прямоугольный каркас.

Каркас поддона стендовой формы допускается выполнять любого вида.

4.3.2. Каркасы должны быть изготовлены из L-образных гнутых профилей или швеллеров по ГОСТ 8240-89 (далее - балки).

Раскосы выполняют из указанных балок или полосовой стали по ГОСТ 19903-74, ГОСТ 103-76 или угловой стали по ГОСТ 8509-72 или ГОСТ 8510-72 с расположением горизонтальных полок в плоскости нижних полок швеллеров.

Допускается каркас изготавливать из двутавров по ГОСТ 8239-72 или другого фасонного проката.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3.3. Обвязочные балки раскосного или комбинированного каркаса следует, как правило, располагать полками наружу.

В технически обоснованных случаях допускается в каркасах любого вида устанавливать обвязочные балки полками внутрь или коробчатого сечения.

4.3.4. Размер, количество и расположение элементов каркаса определяют расчетным путем с учетом обеспечения увязки с технологическим оборудованием для производства железобетонных изделий.

4.3.5. Размеры ячеек каркаса не должны быть более 0,5 м2 при максимальной длине ячейки 1 м.

Допускается увеличение размеров ячейки более указанного при подтверждении расчетом на динамические воздействия.

4.4. Настилы изготавливают плоскими или комбинированными (с участками криволинейной конфигурации). Детали настила криволинейной конфигурации могут быть съемными.

4.4.1. Плоский настил должен изготавливаться толщиной не менее 8 мм, а участки криволинейной конфигурации - толщиной не менее 6 мм.

Настил, отличающийся по толщине более чем на 2 мм от указанного, может применяться в технически обоснованных случаях.

Примечание. Требование, ограничивающее минимальную толщину настила, не относится к формам с упруго работающими элементами.

4.4.2. Предельные отклонения размеров настила по длине и ширине не должны превышать указанных в табл. 1. Указанные предельные отклонения не распространяются на применяемый для настила поддона мерный лист заводского ассортимента.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. Нижняя обшивка должна быть изготовлена из стального листа толщиной 4 - 5 мм.

В случае изготовления обшивки из нескольких частей сварные швы должны быть расположены на полках балок каркаса.

Таблица 1

мм

Длина и ширина настила

Пред. откл.

Допускаемая разность длин диагоналей

до 4000

±5

11

от 4000 до 8000

±8

17

от 8000 до 16000

±10

21

от 16000 до 25000

±15

28

Примечание. В случае если борта охватывают настил поддона, предельные отклонения настила не должны превышать соответствующих предельных отклонений внутренних размеров формы по ГОСТ 25781-83.

4.6. Поддоны с рамой замкнутого сечения выполняют без паровой или с паровой полостью.

Паровую полость выполняют в поддонах, используемых для контактного прогрева бетона.

4.6.1. В поддонах замкнутого сечения без паровой полости в нижней обшивке следует выполнять отверстия диаметром 200 - 300 мм общей площадью до 30 % площади обшивки. При этом отверстия должны располагаться в каждой ячейке рамы поддона.

4.6.2. В балках каркаса поддона с паровой полостью должны быть отверстия, обеспечивающие циркуляцию пара между смежными ячейками, а также отверстия для прохода конденсата.

4.6.3. Распределение пара в паровой полости должно производиться посредством системы труб с отверстиями, обеспечивающей равномерную подачу пара во все ячейки. Расположение отверстий в трубах должно создавать вращательное движение пара в ячейках.

При подаче пара по неперфорированным трубам (регистрам) или при использовании теплоэлектронагревателей устройства для подачи теплоносителя должны располагаться равномерно по площади поддона.

4.6.4. Диаметр отверстий в трубах для подачи пара должен быть 3-5 мм. При этом суммарная площадь всех отверстий не должна превышать площади внутреннего поперечного сечения пароподводящей трубы.

4.6.5. Рабочее давление пара в полости не должно быть более 0,1 кгс/см2 (9800 Па).

Примечание. Система пароснабжения и отвода конденсата от поддона должна иметь кoнтpoльнo-пpeдoxрaнитeльную аппаратуру режима термообработки, исключающую избыточного давления в полости полдона. Кoнтpoльнo-пpeдoxрaнитeльная аппаратура не входит в состав формы, а является принадлежностью предприятия-изготовителя железобетонных изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.6.6. Поддоны должны иметь штуцеры, предназначенные для подачи пара и отвода конденсата.

Штуцеры для отвода конденсата должны быть расположены в нижней части паровой полости поддона.

4.6.7. Покрытие штуцеров - Ц6.хр. по ГОСТ 9.303-84.

Допускается применять другие виды защитных покрытий, отвечающих требованиям ГОСТ 9.301-86. При этом требования к защитному покрытию штуцеров не распространяются на штуцера исполнения 2 по приложению 1, приваренные к форме.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.6.8. Конструкция и размеры штуцеров приведены на чертеже рекомендуемого приложения 1.

4.6.9. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий H14, валов - h14, остальных -  по ГОСТ 25346-82.

5. Требования к сварке рамы

5.1. Продольные и поперечные балки каркаса и раскосы в местах их стыка следует сваривать непрерывным односторонним швом по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79. Условное обозначение сварных швов - по ГОСТ 2.312-72.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Катет шва в тавровых соединениях должен быть не менее 5 мм.

Полки спаренных балок следует сваривать прерывистым швом С2-УП-100/250 по ГОСТ 14771-76, а со стороны, примыкающей к настилу, - швом С2-УП-100/1000 по ГОСТ 14771-76. При этом усиление сварного шва в местах прилегания к настилу, нижней обшивке и плитам для электромагнитного крепления форм к виброплощадке должно быть снято.

5.2. Настил необходимо приварить к каркасу по контуру прилегания прерывистым швом H1-УП-D5-100/500 по ГОСТ 14771-76, в углах рамы - сварными швами длинной 100 мм в каждую сторону от вершины угла.

Сварные швы необходимо располагать с обеих сторон полок балок каркаса в шахматном порядке. При приварке к настилу ребер сварные швы допускается располагать с одной стороны.

В поддонах с паровой полостью настил каркаса по наружному контору следует приваривать непрерывным швом Н1-УП-D5-100/500 по ГОСТ 14771-76.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечание. Местные зазоры между настилом и каркасом не должны быть более 3 мм. При этом общая длина зазоров не должна превышать 0,5 длины прилегания.

5.3. нижнюю обшивку в поддонах с паровой полостью следует приварить к каркасу по контуру прилегания непрерывным швом по ГОСТ 14771-76; в поддонах без паровой полости - прерывистым швом Н1-УП-D4-100/400 по ГОСТ 14771-76.

5.4. В технически обоснованных случаях допускается уменьшать длину провариваемого участка в прерывистых швах до 80 мм.

5.5. В нижней обшивке в местах прилегания к внутренним балкам должны быть выполнены отверстия для сварки с каркасом. Сварку по контору отверстий следует выполнять непрерывным швом Н1-УП-D4 по ГОСТ 14771-76.диаметр и количество отверстий определяют расчетом.

5.5 а. В технически обоснованных случаях допускается применение сварных швов других размеров.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.6. Сварные швы допускается выполнять по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75.

6. Требования к конструкции проушин.

6.1. Конструкция и размеры, а также установка проушин на поддоне приведены на черт. 1 -13 и в табл. 1 - 6 рекомендуемого приложения 2.

В технически обоснованных случаях допускается применение проушин других конструкций.

Примечания:

1. Конструкция и размеры проушин установлены из условия их монтажа в рамах, выполненных из швеллеров. При выполнении каркаса из других видов фасонного проката или гнутых профилей присоединительные размеры проушин должны быть уточнены расчетом.

2. При определении возможности транспортирования нагруженной формы краном за проушины следует учитывать распределение всей вертикальной нагрузки от массы изделия и формы на две проушины.

6.2. Условные обозначения проушин должны состоять из обозначений типа, номера швеллера каркаса и обозначения настоящего стандарта.

В случае применения проушин типов 3-6 для поддонов формы с определенной шириной борта к условному обозначению после указания номера швеллера дополнительно указывают ширину борта.

Пример условного обозначения проушины типа 1 для формы с каркасом из швеллера № 16:

Проушина 1-16 ГОСТ 25878-85

То же, проушины типа 2, правого исполнения для формы с каркасом из швеллера № 20:

Проушина 2-20 ГОСТ 25878-85

То же, проушины типа 2, левого исполнения:

Проушина 2-20Л ГОСТ 25878-85

То же, проушины типа 3 для формы с каркасом из швеллера № 18 с шириной борта 110 мм:

Проушина 3-18-110 ГОСТ 25878-85

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.3. Проушины типов 1 и 2 допускается изготавливать с фаской 12´45° вместо R12.

6.4. При изготовлении проушин типов 3-6 для установки на раму поддона, изготовленную из швеллеров № 16, 18, 20, 22 или 24, соединенных сваркой в виде короба, размер Г, указанный в табл. 3 - 6 рекомендуемого приложения 2, должен быть увеличен соответственно на 80, 90, 90, 100 или 100 мм.

При бортах шириной более 120 мм допускается частичное изменение конфигурации и размеров проушин указанных типов.

6.5. Проушины должны изготавливаться методом штамповки или с применением кислородной или плазменной резки из стали марки ВСт3пс любой категории по ГОСТ 380-88 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88.

6.6. Ось проушин типов 5 и 6 должна изготавливаться из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88.

6.5 и 6.6(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.7. Качество металла для изготовления проушин и осей должно соответствовать сертификату предприятия-изготовителя металла или акту результатов лабораторных испытаний.

6.8. Предельные отклонения размеров: валов - hl6, остальных - ± по ГОСТ 25346-82.

6.9. При изготовлении проушин при помощи кислородной или плазменной резки точность и качество обработанной поверхности должно соответствовать классу К2330 по ГОСТ 14792-80.

Примечание. На поверхности П, указанной на черт. 1, 3 и 4 рекомендуемого приложения 2, допускаются подрезы глубиной не более 3 мм.

6.10. Проушины не должны иметь механических повреждений (деформаций, трещин и т.п.). Исправление дефектов не допускается.

6.11. Места наложения сварных швов показаны на черт. 2, 5, 8-13 рекомендуемого приложения 2.

Параметры сварных швов определяют расчетом.

Сварные швы следует выполнять по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79.

Допускается швы выполнять по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75.

6.12. На поверхности каждой проушины должны быть нанесены: товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проушины и год выпуска.

Примечание. Маркировку проушин допускается не производить, при изготовлении и монтаже их на поддонах предприятием-изготовителем.

7. Требования к устройствам для перемещения и пакетирования поддонов и форм в технологическом потоке

7.1. В зависимости от технологии производства изделий и способа транспортирования поддонов устройства выполняют в виде колес, направляющих для рольганга, строповочных устройств или элементов, взаимодействующих с автоматическим захватом и пакетировщиком.

7.2. Устройства включают колеса, направляющие для рольганга и элементы, взаимодействующие с автоматическим захватом и пакетировщиком.

В технически обоснованных случаях допускается применять устройства для перемещения и пакетирования других конструкций.

Примечания:

1. Колеса должны иметь ограждение.

2. Поддоны форм, транспортируемых краном, оснащают специальным опорными элементами для пакетирования.

7.2.1. Конструкция и размеры, а также примеры установки колес приведены на черт. 1 - 3 и в таблице рекомендуемого приложения 3.

7.2.2. Колеса должны изготавливаться из стали марки 65Г по ГОСТ 14959-79 или марки 45 по ГОСТ 1050-88.

Допускается изготавливать литые колеса из стали марок 35ГЛ или 55Л по ГОСТ 977-88.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.2.3. Допуски, припуски и кузнечные напуски для штампованных колес - по группе П ГОСТ 7505-89.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Припуски на механическую обработку литых колес - по ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны - по ГОСТ 3212-80.

7.2.4. Поверхность катания и реборды должны быть термически обработаны.

При поверхностной закалке твердость поверхности на глубине 2 - 3 мм должна быть 38 ... 42 HRCэ, при объемной закалке - 28...30 HRCэ.

7.2.5. Неуказанные отклонения размеров: отверстий - H14, валов - h14, остальных - ± по ГОСТ 25346-82.

7.2.6. На поверхности каждого колеса должно быть нанесено его условное обозначение, состоящее из значения диаметра поверхности катания колеса и обозначения настоящего стандарта.

Примечание. Маркировку колес допускается не производить при изготовлении и установке их в поддонах предприятием-изготовителем.

7.2.7. Устройства для перемещения форм по рольгангу выполняют в виде направляющих толщиной не менее 10 мм, шириной не менее 70 мм, изготавливаемых из полосовой стали по ГОСТ 103-76 или листовой стали по ГОСТ 19903-74 или из квадрата не менее 40´40 мм по ГОСТ 2591-71 (черт. 8).

Направляющие приваривают к нижней поверхности балок каркаса прерывистым швом H1-УП-D5-100/500 по ГОСТ 14771-76. Сварные швы необходимо располагать с обеих сторон направляющей в шахматном порядке.

Допускается сварные швы выполнять по ГОСТ 5264-80.

7.2.8. Элементы поддона, взаимодействующие с автоматическим захватом, выполняют в виде кронштейнов, располагаемых по продольным сторонам поддона.

Примеры конструкции и размеров элементов опорных кронштейнов для поддонов, применяемых при поточно-агрегатном и полуконвейерном способах производства изделий, приведены на черт. 9 и 10. В технически обоснованных случаях допускается применение опорных кронштейнов других конструкций.

Примечание. Размер H не должен быть менее 140 мм и определяется расчетом из условия прочности кронштейна.


1 - направляющая; 2 - поддон; 3 - каток рольганга

Черт. 8


В - расстояние между направляющими поверхностями стоек пакетировщика; П - поверхность, взаимодействующая с крюком автоматического захвата; Р - опорная поверхность для стойки автоматического захвата; Т - поверхность, опирающаяся на кронштейн пакетировщика

Черт. 9


В - расстояние между направляющими поверхностями стоек пакетировщика; П - поверхность, взаимодействующая с крюком автоматического захвата; Р - опорная поверхность для стойки автоматического захвата; Т - поверхность, опирающаяся на кронштейн пакетировщика

Черт. 10

7.2.9. Места наложения сварных швов показаны на черт. 9 и 10.

Сварные швы следует выполнять по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79. Допускается швы выполнять по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75.

Параметры сварных швов определяют расчетом.

8. Требования к конструкции упоров для натяжения предварительно напрягаемой арматурной стали

8.1. Требования к конструкции опорных устройств для натяжения предварительно напрягаемой арматуры механическим, электротермическим или электротермомеханическим способом определяют в зависимости от схемы армирования изделий и конструкции формы.

8.2. Примеры конструкции вилочных упоров при электротермическом способе натяжения арматурной стали приведены на черт. 1 - 4 рекомендуемого приложения 4.

8.3. Размеры упоров и толщину съемных пластин определяют расчетом в зависимости от диаметра и количества предварительно напрягаемой арматурной стали по ГОСТ 5781-82, а также от величины ее натяжения.

8.4. Места наложения сварных швов показаны на черт. 1 - 4 рекомендуемого приложения 4.

Сварные швы следует выполнять по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79.

Допускается швы выполнять по ГОСТ 11534-75 и ГОСТ 5264-80.

Параметры сварных швов определяют расчетом.

8.5. Упоры, показанные на черт. 1 - 3 рекомендуемого приложения 4, должны быть оснащены съемными пластинами, предназначаемыми для опирания временных анкеров напрягаемой арматурной стали или зажимов по ГОСТ 23117-78.

8.6. Глубина пазов упоров должна быть не менее двух диаметров напрягаемой арматуры, а ширина - на 2 - 3 мм превышать максимальный, с учетом допуска, диаметр арматуры, размещаемой в упорах.

8.7. Съемные пластины должны иметь паз, ширина которого на 2 - 3 мм превышает максимальный, с учетом допуска, диаметр размещаемой в пластинах арматуры.

8.8. По контуру паза в съемной пластине с внешней стороны должна быть выполнена фаска размером 5´45° в случае натяжения стержней с высаженными головками. При изготовлении съемных пластин способом штамповки допускается фаску выполнять размером 2´45°, а также в случае натяжения стержней опрессованными обоймами, шайбами или закрепления зажимами по ГОСТ 23117-78.

8.9. Шероховатость опорных поверхностей упоров, съемных пластин должна быть не грубее Ra 25 мкм, а поверхностей по контуру пазов в съемной пластине и упоре - не грубее Ra50 мкм по ГОСТ 2789-73.

8.8 и 8.9(Измененная редакция, Изм. № 1).

9. Требования к конструкции плиты для крепления форм

9.1. Конструкция и размеры плит для электромагнитного крепления формы к виброплощадке должны соответствовать указанным на черт. 11.


Черт. 11

Углы плиты допускается выполнять радиусом, равным 12 мм.

В технически обоснованных случаях допускается изготавливать плиты круглой или прямоугольной формы. При этом диаметр круглой плиты или меньшая сторона прямоугольной плиты должна быть не менее (460±4) мм.

9.2. Поверхности А и Б плиты допускается обрабатывать механическим способом. При этом шероховатость поверхности должна быть не более Ra20 мкм по ГОСТ 2789-73.

9.3. Примеры установки плит на раме поддона и места наложения сварных швов приведены в рекомендуемом приложении 5.

9.4. Приварку плит следует производить к элементам каркаса сварным швом с катетом не менее 8 мм по ГОСТ 14771-76.

Допускается швы выполнять по ГОСТ 5264-80.

10. Требования к конструкции фиксаторов

10.1 и 10.1.1 (Исключены, Изм. №1).

10.2. Типы, конструкция и размеры фиксаторов закладных деталей и опорного платика, а также примеры применения фиксаторов и платика приведены на черт. 1 - 7 и в таблице рекомендуемого приложения 7.

Неуказанные предельные отклонения размером - ± по ГОСТ 25346-89.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

10.2.1. Тип фиксатора и размер l1 выбирают в зависимости от места размещения на поддоне фиксируемой закладной детали (черт. 4 рекомендуемого приложения 7).

Примечание. Размеры L и l выбирают в зависимости от толщины sфиксируемой закладной детали, указанной в таблице рекомендуемого приложения 7.

10.2.2. Применение фиксаторов типов 1 и 2 в формах, в которых съем изделий, производят на кантователе или с подъемом на ребро, не допускается. В указанных случаях рекомендуется применять фиксаторы, изготовленные из пластмассы (черт. 5-7 рекомендуемого приложения 7).

10.3. Места наложения сварных швов показаны на черт. 4 и 7 рекомендуемого приложения 7.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Сварные швы следует выполнять по ГОСТ 14771-76.

Допускается швы выполнять по ГОСТ 5264-80.

10.4. В технически обоснованных случаях допускается применять фиксаторы другой конструкции.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

Штуцер

Исполнение 1
ГОСТ 25878-85 ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ ПОДДОНЫ КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ 
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ДЕФОРМАТИВНОСТЬ

ГОСТ 26438-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР 
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН

Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Всесоюзным Государственным проектным институтом по строительному машиностроению для сборного железобетона «Гипростроммаш» Минстройдормаша

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г. С. Митник, канд. техн. наук (руководитель темы); Ю. Д. Златоверов; В. И. Рашап; О. В. Дубцов

ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Зам. директора Б. А. Крылов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 января 1985 г. № 12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Методы испытаний на деформативность

Steel moulds for reinforced concrete members. Methods of tests for deformability

ГОСТ
26438-85

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 января 1985 г. № 12 срок введения установлен

с 01.01.86

Настоящий стандарт распространяется на стальные формы с горизонтальным расположением формовочного отсека (далее - формы), предназначенные для изготовления железобетонных и бетонных изделий и конструкций (далее - изделий), и устанавливает методы определения их деформативности при эксплуатационных нагрузках.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Испытания форм на деформативность проводят для определения:

прогиба формы от вертикальной нагрузки;

деформаций формы от продольной нагрузки;

прогиба свободного угла поддона при диагональном опирании;

прогиба бортов.

1.2. Испытания форм проводят на сборочной плите или площадке, размеры которой должны обеспечивать возможность свободного выполнения всех операций, предусмотренных методикой испытания.

1.3. Опоры, на которые устанавливают формы для испытания, должны быть устойчивы и опираться по всей площади основания.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГИБА ФОРМЫ ОТ ВЕРТИКАЛЬНОЙ НАГРУЗКИ

2.1. Метод основан на установлении фактической жесткости формы на изгиб, по которой подсчитывают прогиб от вертикальной нагрузки.

2.2. Аппаратура

2.2.1. Для проведения испытания применяют:

нивелир по ГОСТ 10528-76;

подставку для нивелира по ГОСТ 16740-79;

штатив для нивелира по ГОСТ 11897-78;

нивелирную рейку по рекомендуемому приложению 1;

измерительную металлическую рулетку по ГОСТ 7502-80.

2.3. Подготовка и проведение испытания

2.3.1. Форму устанавливают на две линейные опоры длиной не менее ширины поддона, расположенные на расстоянии 30 - 50 мм от торцов. Опоры устанавливают по нивелиру. Отклонения от горизонтальной плоскости не должны превышать 2 мм.

2.3.2. На рабочей поверхности поддона формы отмечают шесть точек согласно черт. 1 и с одной станции нивелирования определяют начальные отметки этих точек.

Расположение точек нивелирования


D № 1 и D № 2 - станции нивелирования

Черт. 1

Нивелирование проводят в соответствии с рекомендуемым приложением 1.

2.3.3. На поддон симметрично продольной и поперечной осей укладывают две деревянные подкладки одинакового поперечного сечения и форму загружают грузом согласно черт. 2.

Схема загружения формы


1 - форма; 2 - опора; 3 - груз; 4 - подкладка

Черт. 2

2.3.4. Повторно определяют отметки трех точек по линии I - I, ближайшей к станции нивелирования № 1. После перестановки нивелира на станцию нивелирования № 2 определяют отметки трех точек по линии II - II.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. По отметкам точек до загружения формы грузом определяют превышения h1 и  в миллиметрах по формулам:

;                                                         (1)

,                                                        (2)

где А1, B1 и C1 - отметки точек по линии I - I, мм;

 и  - отметки точек по линии II - II, мм.

2.4.2. По отметкам точек после загружения формы грузом определяют превышения h2 и  в миллиметрах по формулам:

;                                                      (3)

,                                                      (4)

где А2, B2 и C2 - отметки точек по линии I - I, мм;

 и  - отметки точек по линии II - II, мм.

2.4.3. Средний прогиб формы у в миллиметрах определяют по формуле

.                                                    (5)

2.4.4. Жесткость формы ЕI в Н×см2 определяют по формуле

,                                                          (6)

где Qr- вес груза, Н (кгс);

l - расстояние между опорами, см;

у - средний прогиб, см;

s - коэффициент, принимаемый по таблице в зависимости от отношения d/l (см. черт. 2).

d/l

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

s

0,0062

0,0118

0,0165

0,0197

0,0208

2.5. Допускается определение жесткости формы на изгиб без загружения по рекомендуемому приложению 2.

2.6. Прогиб формы от вертикальной нагрузки определяют по фактической жесткости формы расчетным путем в соответствии с нормативно-технической документацией по расчету и конструированию стальных форм.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФОРМАЦИЙ ФОРМЫ ОТ ПРОДОЛЬНОЙ НАГРУЗКИ

3.1. Метод основан на нивелировании точек рабочей поверхности поддона до и после натяжения арматуры и позволяет определить прогиб (выгиб) формы и сближение упоров по оси напряженной арматуры.

3.2. Аппаратура

3.2.1. Для проведения испытания применяют:

нивелир по ГОСТ 10528-76;

подставку для нивелира по ГОСТ 16740-79;

штатив для нивелира по ГОСТ 11897-78;

нивелирную рейку по рекомендуемому приложению 1;

измерительную металлическую рулетку по ГОСТ 7502-80;

средство измерения для определения усилий натяжения в арматуре.

3.3. Подготовка и проведение испытания

3.3.1. Форму устанавливают на сборочную плиту или на две линейные опоры, расположенные по краям или под устройствами для строповки.

3.3.2. Нивелированием по рекомендуемому приложению 1 определяют начальные отметки шести точек, показанных на черт. 1.

3.3.3. Производят натяжение арматуры с расчетным усилием.

3.3.4. Для безопасного выполнения измерений на напряженные стержни следует уложить металлическую сетку и привязать ее проволочными скрутками.

3.3.5. Усилия в натянутых стержнях определяют по ГОСТ 22362-77.

3.3.6. Повторно определяют отметки шести точек.

3.3.7. Если форма с натянутой арматурой после завершения испытания не подается на пост формования, то арматуру следует удалить, предварительно сняв напряжение в ней с помощью домкрата или других устройств. При невозможности выполнения этой операции напряженную арматуру следует перерезать газовой резкой, предварительно нагрев стержни на участке длиной не менее 200 мм.

3.4. Обработка результатов

3.4.1. По начальным отметкам точек определяют превышения h1 и , используя формулы (1) и (2).

3.4.2. По повторным отметкам точек, снятым после натяжения стержней, определяют превышения h2 и , используя формулы (3) и (4).

3.4.3. Прогиб (выгиб) формы от силы натяжения арматуры в миллиметрах определяют по формуле (5).

3.4.4. Сближение упоров по оси равнодействующих усилий в предварительно напряженной арматуре Dl в сантиметрах определяют по формуле


,                                                               (7)

где уN - деформация формы, определенная при испытании, см;

е - эксцентриситет приложения силы N относительно центральной плоскости, см;

N - фактическая сила натяжения арматуры, определенная при испытании, Н (кгс);

l - расстояние между внутренними гранями упоров, см;

Е - модуль упругости стали, Н/см2 (кгс/см2);

F - площадь поперечного сечения поддона, см2.

Примечание. Знак плюс перед первым слагаемым принимают, когда под воздействием силы N форма изгибается вниз, а минус - при выгибе формы.

3.5. Допускается определение деформативности формы от продольной нагрузки с помощью индикаторов по рекомендуемому приложению 3.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГИБА СВОБОДНОГО УГЛА ПОДДОНА ПРИ ДИАГОНАЛЬНОМ ОПИРАНИИ

4.1. Метод определения прогиба свободного угла поддона симметричной или несимметричной формы при диагональном опирании (опирание по двум точкам, расположенным по концам диагонали) основан на измерении с помощью нивелира вертикальных перемещений угла поддона, под которым при испытании установлен домкрат.

4.2. Аппаратура

4.2.1. Для проведения испытания применяют:

нивелир по ГОСТ 10528-76;

подставку для нивелира по ГОСТ 16740-79;

штатив для нивелира по ГОСТ 11897-78;

нивелирную рейку по рекомендуемому приложению 1;

гидравлический или механический домкрат, предельное усилие которого не меньше половины массы формы.

4.3. Подготовка и проведение испытания

4.3.1. Симметричную форму устанавливают на четыре опоры высотой 300 - 500 мм, расположенные под устройствами для строповки или колесами (при испытании формы-вагонетки). В качестве одной опоры используют домкрат, а три неподвижные опоры должны обеспечивать точечное опирание (черт. 3).

4.3.2. Несимметричную по массе форму устанавливают на четыре опоры, из которых две - домкраты.

Два домкрата при испытании несимметричной формы следует располагать по концам одной из диагоналей. Диагональ выбирают в зависимости от положения несимметричной массы: ближайшей к более тяжелой части формы должна быть одна из неподвижных опор.

Допускается испытание несимметричной формы с одним домкратом, располагая его при испытании последовательно в двух углах (с заменой домкрата на неподвижную опору).

4.3.3. Перед опусканием одного из углов формы противоположный угол должен быть предварительно пригружен, чтобы компенсировать возможную разность масс двух половин формы. Симметричную по массе форму пригружают грузом массой 30 - 40 кг, а несимметричную форму допускается не пригружать, если опускается более легкая половина формы.

4.3.4. Для приведения формы в исходное положение, при котором определяют отметку точки А (см. черт. 3), домкрат выдвигают до отрыва поддона от смежной опоры (первое перемещение).

4.3.5. Второе перемещение домкрата должно обеспечить опускание поддона на смежную опору.

Схема расположения опор и последовательность перемещения домкрата


1 - неподвижная опора; 2 - точка нивелирования; 3 - домкрат; 4 - нивелирная рейка; г,и - горизонт инструмента (нивелира)

Черт. 3

Момент соприкосновения поддона с опорой определяют листом тонкой бумаги, уложенным на опору, по усилию, прикладываемому для его смещения.

4.3.6. Нивелиром по рекомендуемому приложению 1 определяют отметку Н1 точки А. Повторную отметку Н2 той же точки определяют после опускания домкрата до отрыва от поддона (третье перемещение).

4.3.7. Испытание с определением отметок H1 и Н2 точки А повторяют 3 - 4 раза.

4.3.8. Испытание несимметричной формы выполняют также, как и симметричной, только описанные в пп. 4.3.4 - 4.3.6 операции повторяют сначала с одним и затем со вторым домкратом, определяя последовательно отметки точек на противоположных углах.

4.4. Обработка результатов

4.4.1. По отметкам А, зафиксированным при перемещении домкрата, определяют для данного испытания прогиб свободного угла при диагональном опирании у'Д в миллиметрах по формуле

,                                                              (8)

где H1 и Н2 - отметки точки, мм.

4.4.2. Прогиб свободного угла при диагональном опирании симметричной формы уД в миллиметрах определяют по формуле

,                                                                 (9)

где у'Д - прогиб свободного угла, мм;

п - число испытаний.

4.4.3. Средний прогиб свободного угла при диагональном опирании несимметричной формы уД в миллиметрах определяют по формуле

,                                                       (10)

где уД(1) и уД(2) - прогибы свободных углов, определенные по отметкам противоположных точек, используя формулы (8) и (9).

4.4.4. Прогиб свободного угла при диагональном опирании от полной вертикальной нагрузки  в миллиметрах определяют по формуле

,                                                     (11)

где уД - прогиб свободного угла, мм, определяемый по формулам (9) или (10);

Qи - масса изделия, кг;

Q - масса формы, кг.

4.4.5. Допускается определение прогиба свободного угла поддона при диагональном опирании измерением вертикальных перемещений угла без нивелира по рекомендуемому приложению 4.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГИБА БОРТОВ

5.1. Метод определения прогиба бортов основан на измерении расстояний между их наружными гранями до заполнения формы бетонной смесью и после завершения процесса формования.

5.2. Аппаратура

5.2.1. Для проведения испытания применяют штангенинструмент по рекомендуемому приложению 5.

5.3. Подготовка и проведение испытания

5.3.1. Форму, подготовленную к бетонированию, устанавливают на формовочный пост.

5.3.2. На бортах отмечают три сечения, в которых предполагают проводить измерения: по поперечной оси и на расстоянии 30 5 мм от бортов противоположного направления.

5.3.3. Штангенинструментом измеряют расстояние между наружными гранями бортов в трех сечениях (черт. 4).

Измерение прогиба бортов штангенинструментом


1 - поддон; 2 - борт; 3 - штангенинструмент

Черт. 4

5.3.4. Форму заполняют бетонной смесью и проводят ее уплотнение с помощью механизма, установленного на посту формования.

5.3.5. Штангенинструментом повторно измеряют в тех же сечениях расстояние между наружными гранями бортов.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Прогиб борта d в миллиметрах определяют по формуле

,                                                      (12)

где d2 - приращение ширины (длины) в середине пролета, мм;

d2 и d3 - то же, по краям пролета, мм.

5.4.2. Податливость замковых соединений определяют как

 и .

5.5. Допускается определение прогиба борта с использованием измерительной базы по рекомендуемому приложению 6.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ПРОВЕДЕНИЕ НИВЕЛИРОВАНИЯ ПРИ ИСПЫТАНИИ ФОРМЫ

1. При испытании формы следует применять нивелир по ГОСТ 10528-76 и подставку по ГОСТ 16740-79.

2. Нивелирная рейка должна иметь миллиметровые деления.

Рекомендуемый тип нивелирной рейки показан на черт. 1 настоящего приложения.

3. Участки рабочей поверхности поддона, на которых отмечают точки для нивелирования, должны быть предварительно очищены от грязи, ржавчины и остатков бетона (для форм, находящихся в эксплуатации).

Установка нивелирной рейки на неровные участки рабочей поверхности поддона не допускается.

4. Для повышения точности отсчета нивелир устанавливают как можно ближе к точкам нивелирования. Минимальное расстояние от ближайшей точки определяют возможностями оптической системы нивелира.

5. При нивелировании точек по всей площади поддона нивелир устанавливают на продолжении поперечной оси формы. При испытании, когда определяют отметку одной угловой точки, нивелир устанавливают вблизи от этого угла.

6. При нивелировании отсчеты по линейке следует снимать с погрешностью: до 0,5 мм - при расстоянии до точки отсчета более 10 м; до 0,2 мм - при расстоянии 4 - 10 м; до 0,1 мм - при расстоянии до 4 м.

7. При испытании формы отметки всех точек определяют два раза, чтобы исключить ошибку при измерениях.

Если результаты отличаются более чем на 0,5, 0,2 или 0,1 мм (в зависимости от расстояния до нее от нивелира, см. п. 6), то снимают третий отсчет и отбрасывают ошибочный.

8. Последовательность нивелирования точек принимают в зависимости от вида испытания такой, чтобы обеспечить минимум перефокусировки зрительной трубы при обходе точек.

Нивелирная рейка


1 - линейка длиной 250 - 500 мм; 2 - подставка по черт. 2

Черт. 1

Подставка под линейку


1 - винт 2М4´16.36 ГОСТ 1491-80

Черт. 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ ФОРМЫ НА ИЗГИБ БЕЗ ЗАГРУЖЕНИЯ

1. Жесткость формы без загружения (под воздействием собственной массы) определяют путем измерения отметок точек рабочей поверхности поддона при двух схемах опирания.

2. Форму устанавливают на четыре точечные опоры по краям и на рабочей поверхности поддона отмечают точки для нивелирования (черт. 1 настоящего приложения).

Расположение точек нивелирования


Черт. 1

3. Нивелирование точек рабочей поверхности поддона проводят при расположении опор по краям (черт. 2а настоящего приложения).

4. Превышение h1 в миллиметрах при первой схеме расположения опор (черт. 2а) определяют по формуле

,                                                        (1)

где В1 - средняя арифметическая отметка трех центральных точек, мм;

A1 и C1 - то же, крайних точек, мм.

5. Перестановку двух опор к середине рекомендуется проводить без подъема формы краном. Для этого в качестве одной из опор применяют домкрат.

Пригружают неподвижные опоры, чтобы компенсировать возможные колебания масс двух половин формы. Домкрат поднимают до отрыва от смежной опоры и эту опору смещают к середине. На поперечной оси ставят вторую опору, после чего домкрат опускают.

6. Превышение h2 в миллиметрах при второй схеме расположения опор (черт. 2б) определяют по формуле

,                                                      (2)

где В2 - средняя арифметическая отметка трех центральных точек, мм;

А2 и C2 - то же, крайних точек, мм.

Схемы расположения опор


Черт. 2

7. По превышениям h1 и h2 определяют жесткость формы ЕI в Н×см2 по формуле

,                                                       (3)

где Q- вес формы, Н (кгс);

l - расстояние между опорами при их расположении по краям, см;

h1 и h2 - превышения, мм, по формулам (1) и (2) настоящего приложения.

8. При испытании несимметричной формы, у которой разность масс двух половин поддона может быть компенсирована соответствующим пригрузом двух неподвижных опор, применяют методику, описанную в пп. 1 - 7 настоящего приложения, однако испытание проводят в два этапа с последовательным смещением к середине одной и второй пары крайних опор. При испытании несимметричной формы в формулу (3) вводят среднюю разность перемещений (h1 - h2), определенную по результатам подсчета h1 и h2 на двух этапах испытаний.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФОРМАТИВНОСТИ ФОРМЫ ОТ ПРОДОЛЬНОЙ НАГРУЗКИ С ПОМОЩЬЮ ИНДИКАТОРОВ

1. Для проведения испытания применяют индикаторы по ГОСТ 577-68.

2. Форму для испытания устанавливают на сборочную плиту или пол цеха.

3. Места установки индикаторов зависят от характера деформации при приложении продольной нагрузки. Если под действием момента, создаваемого силой натяжения арматуры, приподнимаются торцы формы, то на расстоянии 30 - 50 мм от краев (черт. 1 настоящего приложения) устанавливают четыре индикатора, а если под действием момента форма приподнимается в середине, то по поперечной оси (черт. 2 настоящего приложения) устанавливают два индикатора.

4. При установке штоки индикаторов, закрепленных в стойках, должны упираться в нижние полки продольных швеллеров или выступающие наружу детали формы, а стойки - закрепляться на плите или к полу так, чтобы полностью исключить перемещение прибора в процессе испытания.

5. После снятия начальных отсчетов по индикаторам производят натяжение арматуры и определяют усилия в ней (пп. 3.3.3 и 3.3.5 настоящего стандарта).

Схема расположения индикаторов при прогибе формы


ui - номер индикатора

Черт. 1

Схема расположения индикаторов при выгибе формы


Ui - номер индикатора

Черт. 2

6. Определяют деформацию формы от силы натяжения арматуры уN в миллиметрах по формуле

,                                                            (1)

где hi - приращение показателей i-го индикатора;

n - число индикаторов.

7. Сближение упоров по оси равнодействующих усилий в предварительно напряженной арматуре определяют по формуле (7) настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

ИЗМЕРЕНИЕ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ УГЛА ФОРМЫБЕЗ НИВЕЛИРА

1. При испытании применяют штангенциркуль по ГОСТ 166-80, измеряя с его помощью расстояние от точки поддона А до измерительной базы.

2. Расстояние от точки А до измерительной базы измеряют дважды при тех же положениях формы, как и при нивелировании (пп. 4.3.2 - 4.3.4 настоящего стандарта).

3. Обработку результатов измерений проводят также, как при нивелировании, только в формулу (8) настоящего стандарта вместо отметок H1 и H2 вводят расстояния до измерительной базы b1 и b2.


1 - стойка; 2 - уголок (измерительная база); 3 - штангенциркуль; 4 - форма; 5 - домкрат

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

ШТАНГЕНИНСТРУМЕНТ

Штангенинструмент для измерения расстояния между наружными гранями бортов выполняют в виде балки (деревянный брус, стальная труба, угольник из алюминиевого сплава и т.п.) и двух упоров - неподвижного и подвижного. Подвижный упор должен перемещаться в пределах участка, на котором прикреплена линейка с миллиметровыми делениями.


1 - неподвижный упор; 2 - балка (брус, труба); 3 - линейка с миллиметровыми делениями; 4 - подвижной упор

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГИБА БОРТА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ БАЗЫ

1. Для выявления прогиба борта отсчитывают расстояния от него до измерительной базы, в качестве которой используют деревянную рейку таврового сечения, сбитую из досок, или любой прокатный профиль (желательно из легкого сплава). Длина рейки должна превышать длину измеряемого борта, как минимум, на ширину двух бортов противоположного направления.

2. Расстояние от внутренней грани борта до рейки измеряют в тех же сечениях, что и при работе с штангенинструментом (п. 5.3.1 настоящего стандарта), до заполнения формы бетонной смесью и после завершения процесса формования (чертеж настоящего приложения).

3. Рейку устанавливают на борта противоположного направления на расстоянии 100 - 200 мм от измеряемого борта, при этом относительно него рейка занимает случайное положение. С помощью измерительной линейки по ГОСТ 427-75 или штангенциркуля по ГОСТ 166-80 измеряют расстояние до борта в трех сечениях.

4. Повторные измерения в тех же сечениях производят после завершения процесса формования при новом также случайном относительно борта положения рейки.

Чтобы на точность измерений не влияла кривизна самой рейки, необходимо исключить ее смещение вдоль измеряемого борта (при повторной установке), для чего при первой установке рейки следует рисками отметить места ее опирания на борта противоположного направления.

Измерение прогиба борта с помощью рейки


1 - поддон; 2 - борт; 3 - линейка; 4 - рейка

5. По результатам измерения расстояний деформацию борта d в миллиметрах определяют по формуле

,

где d2 - разность расстояний от рейки до борта при первом и втором измерениях в середине пролета, мм;

d1 и d3 - то же, по краям пролета, мм.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 2

2. Определение прогиба формы от вертикальной нагрузки. 2

3. Определение деформаций формы от продольной нагрузки. 4

4. Определение прогиба свободного угла поддона при диагональном опирании. 5

5. Определение прогиба бортов. 7

Приложение 1Проведение нивелирования при испытании формы.. 8

Приложение 2Определение жесткости формы на изгиб без загружения. 10

Приложение 3Определение деформативности формы от продольной нагрузки с помощью индикаторов. 12

Приложение 4Измерение вертикальных перемещений угла формы без нивелира. 13

Приложение 5Штангенинструмент. 14

Приложение 6Определение прогиба борта с использованием измерительной базы.. 14

 

ттт

ГОСТ 26438-85 ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ДЕФОРМАТИВНОСТЬ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

БОРТА

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ

ГОСТ 27204-87

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

Содержание

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое ПОПЕРЕЧНЫЕ СЕЧЕНИЯ БОРТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое Строповочное устройство

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое Примеры конструкции и установки скоб для открывания бортов вручную

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Рекомендуемое Схема взаимодействия механизма открывания и закрывания бортов с кронштейном борта

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекомендуемое УСТАНОВКА ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА В БОРТАХ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Рекомендуемое УСТАНОВКА ВИБРАТОРОВ НА БОРТАХ ФОРМ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Рекомендуемое КРЕПЛЕНИЕ НА БОРТАХ ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ (ДЕТАЛЕЙ)

ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Рекомендуемое КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ ГАЕК ЗАМКОВЫХ УСТРОЙСТВ И СТЯЖЕК

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 Рекомендуемое КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ ШАРНИРНЫХ УСТРОЙСТВ

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Формы стальные для изготовления

ГОСТ 27204-87

железобетонных изделий

БОРТА

Конструкция и размеры

Steel moulds for reinforced concrete members.

Sides. Construction and dimensions

Дата введения01.01.88

Настоящий стандарт распространяется на откидные борта стальных форм для изготовления железобетонных изделий по ГОСТ 25781-83 (далее - борта) и устанавливает требования к конструкции и размерам основных сборочных единиц и деталей стандартизуемых элементов.

Стандарт не распространяется на борта, воспринимающие усилия натяжения арматуры при изготовлении предварительно напряженных железобетонных изделий.

1. Борта состоят из основных сборочных единиц и деталей, указанных на черт. 1:

формообразующего элемента и короба с ребрами жесткости;

замковых устройств;

стяжек;

шарнирных устройств.

Набор стандартизуемых сборочных единиц, деталей и их конструкцию устанавливают в зависимости от конструктивного решения формы, типа железобетонного изделия и конкретных условий производства.

Установку на бортах замковых устройств, стяжек и шарнирных устройств производят при сборке формы. В технически обоснованных случаях допускается установка шарнирных устройств непосредственно при сборке борта.

2. Технические требования, требования безопасности, комплектность, правила приемки, методы контроля, упаковка, маркировка, транспортирование, хранение и гарантийный срок эксплуатации стандартизуемых элементов, а также сборочных единиц и деталей должны соответствовать требованиям ГОСТ 25781-83.

3. Требования к конструкции борта

3.1. Конструкцию и размеры борта определяют в зависимости от конфигурации и размеров железобетонного изделия и способа его изготовления.

Борта, используемые для контактного прогрева бетона, изготовляют с паровой полостью.

План формы


1 - борт: 1.1 - формообразующий элемент, 1.2 - короб, 1.3 - ребро жесткости; 2 - замковое устройство: 2.1 - ось, 2.2 - болт, 2.3 - гайка; 3 - стяжка: 3.1 - болт, 3.2 - гайка; 4 - шарнирное устройство: 4.1 - ось, 4.2 - втулка, 4.3 - шайба

Черт. 1

3.2. Борт, как правило, представляет собой сварную конструкцию замкнутого сечения, состоящую из формообразующего элемента и короба.

Толщина прямого формообразующего элемента при изготовлении его из листовой стали должна быть не менее 8 мм, сложной конфигурации - не менее 6 мм.

Формообразующий элемент, отличающийся по толщине более чем на 2 мм от указанных значений, допускается применять в технически обоснованных случаях.

Короб должен изготовляться из листа толщиной не менее 5 мм.

Толщина ребер бортов должна быть 4 - 6 мм. В технически обоснованных случаях допускается увеличение толщины ребер.

Примеры поперечных сечений бортов и их размеры приведены в рекомендуемом приложении 1.

Конфигурацию и размеры коробов бортов в поперечном сечении определяют, исходя из требований обеспечения жесткости бортов и условий их работы в составе конкретной формы. Короба бортов следует изготовлять, как правило, гнутыми из целого листа. Допускается изготовление коробов из фасонного металлопроката.

Допускается изготовление формообразующего элемента и короба составными из нескольких частей как по длине, так и в поперечном сечении.

Примечание. В технически обоснованных случаях допускается изготовлять борта открытого сечения, состоящие из формообразующего элемента и верхней и нижней полок. Верхнюю полку изготовляют из Г - образного профиля в поперечном сечении. Примеры поперечного сечения борта открытого профиля приведены в рекомендуемом приложении 1.

3.3. Борта, на которые опирается заглаживающее устройство, должны иметь опорную поверхность на уровне верхней кромки, которая образуется за счет установки планки шириной не менее 40 мм (черт. 2 а) или соответствующего конструктивного решения борта (черт. 2 б).


1 - опорная поверхность;2 - формообразующая поверхность

Черт. 2

3.4. Формующий элемент должен прилегать к опорным кромкам короба и ребер. При этом кромки ребер не должны выступать за кромки короба. Допускаемый зазор между формующим элементом и опорной кромкой ребра - не более 1 мм.

(Поправка от 4 1988 г., Измененная редакция. Изм. № 1)

3.5. Сварку формообразующего элемента с коробом следует производить прерывистым швом с длиной провариваемого участка не менее 40 % от размера шага шва. При тавровом соединении формообразующего элемента с коробом катет шва должен быть не менее 4 мм.

В бортах с паровой полостью сварку следует производить сплошным швом.

При изготовлении короба из нескольких частей по длине в местах стыка допускается применение накладок.

3.6. Сварные швы выполняют по ГОСТ 14771-76 или ГОСТ 23518-79. Допускается выполнять сварные швы по ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 11534-75.

3.7. Верхняя и нижняя кромки формообразующего элемента, а также торцы охватываемых бортов должны быть обработаны; шероховатость обработанных поверхностей должна быть не более Ra 20 мкм по ГОСТ 2789-73.

3.8. Предельные отклонения размеров по длине для охватываемых бортов должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Размеры, мм

Номинальный размер

Пред. откл. для классов точности

5

6

7

До 2500

0

-1

-2

-1

-2

-4

Св. 2500 до 8000

-1

-2

-2

-2

-4

-5

" 8000 " 12000

-2

-2

-2

-4

-5

-8

" 12000 " 25000

-2

-2

-2

-5

-8

-12

Значения предельных отклонений размеров для охватывающих и других (по характеру примыкания) бортов не должны превышать, мм:

±2 - при длине борта до         4000;

±3          »       »          »     св.  4000 до 8000;

±5          »       »          »     »     8000

3.9. Значения предельных отклонений по высоте не должны превышать от 0 до минус 2 мм при высоте борта до 200 мм, а в формах для плит аэродромных покрытий - от 0 до плюс 2 мм и от минус 2 до минус 4 мм при высоте борта св. 200 мм.

(Поправка от 1 1990 г., Измененная редакция. Изм. № 1)

3.10. Отклонение от перпендикулярности торцевых поверхностей охватываемых бортов к нижней кромке формообразующего элемента не должно превышать на всей высоте борта 1 мм при высоте борта до 200 мм и 2 мм - при высоте борта св. 200 мм.

3.11. Борта переналаживаемых форм, входящие в состав сменной оснастки, должны иметь строповочные устройства. Конструкция и размеры строповочного устройства, а также пример его установки приведены в рекомендуемом приложении 2. В технически обоснованных случаях допускается применение строповочных устройств другой конструкции.

3.12. Петля строповочного устройства должна изготовляться из стали марки ВСт3пс любой категории по ГОСТ 380-71 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88; ось строповочного устройства - из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.13. Предельные отклонения размеров деталей строповочного устройства должны соответствовать 16-му квалитету по ГОСТ 25346-82.

3.14. На бортах, открываемых вручную, должны устанавливаться скобы, расположенные в верхней части бортов на расстоянии 100 - 150 мм от кронштейнов шарнирных устройств. В технически обоснованных случаях допускается увеличение расстояния от скобы до кронштейна.

На бортах длиной до 4 м устанавливают две скобы (при длине борта до 1 м допускается устанавливать одну скобу). На бортах длиной св. 4 м число скоб выбирают из конструктивных соображений.

Примеры конструкции скоб и их установки по высоте борта приведены в рекомендуемом приложении 3.

3.15. На бортах, открываемых механическим способом, должны устанавливаться элементы, взаимодействующие с механизмами открывания и закрывания бортов.

Пример взаимодействия механизма открывания и закрывания бортов с соответствующим элементом борта приведен в рекомендуемом приложении 4.

Примечание. При открывании бортов посредством манипуляторов борта должны быть оснащены элементами, конструкцию которых определяют в соответствии с рабочим органом манипулятора.

3.16. Борта с паровой полостью должны удовлетворять следующим условиям:

паровая полость должна быть герметичной;

во внутренних ребрах жесткости борта должны быть предусмотрены отверстия, обеспечивающие циркуляцию пара между смежными отсеками, ограниченными ребрами, а также отверстия для отвода конденсата;

пар в паровой полости распределяется через трубы с отверстиями, обеспечивающими равномерную подачу пара во все отсеки;

диаметр отверстий в трубах для подачи пара должен быть 3 - 5 мм, при этом суммарная площадь всех отверстий не должна превышать площади поперечного сечения пароподводящей трубы;

рабочее давление пара в полости не должно быть более 9800 Па (0,1 кгс/см2);

борта с паровой полостью должны иметь штуцеры, предназначенные для подачи пара и удаления конденсата (конструкция штуцеров - по ГОСТ 25878-85);

штуцеры для отвода конденсата должны быть расположены в нижней части паровой полости борта;

борта с паровой полостью должны иметь теплоизоляцию (примеры установки теплоизоляционных материалов в бортах приведены в рекомендуемом приложении 5).

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.17. При установке на бортах навесных вибраторов должна быть обеспечена передача вибрации непосредственно на формообразующий элемент.

Детали крепления вибратора к борту должны быть надежно застопорены шплинтами или отгибными шайбами.

Примеры установки вибраторов на бортах приведены в рекомендуемом приложении 6.

3.18 исключен.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.19. Крепление прилетающих к борту закладных изделий (деталей) железобетонного изделия производят при помощи фиксаторов.

Конструкция и размеры фиксаторов и схемы их установки приведены в рекомендуемом приложении 8.

В технически обоснованных случаях допускается применение фиксаторов другой конструкции.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.20. Конструкцию и размеры замковых устройств определяют условиями примыкания и размерами бортов.

Конструкция и размеры деталей замковых устройств и стяжек, а также примеры установки их на бортах приведены в рекомендуемом приложении 9.

В технически обоснованных случаях допускается применение замковых устройств и стяжек других конструкций.

3.21. Гайки, болты для замковых устройств и стяжек оси должны изготовляться из материалов, указанных в ГОСТ 25781-83, шайбы - из стали марки Ст3 по ГОСТ 380-71.

3.22. Твердость рабочих поверхностей гаек, болтов и осей - 20 . . . 30 HRCэ.

3.23. Покрытие гаек и болтов - по ГОСТ 9.303-84 для 4-й группы условий эксплуатации по ГОСТ 15150-69. По согласованию изготовителя с потребителем допускается покрытия гаек и болтов не производить.

3.24. Резьба трапецеидальная - по ГОСТ 9484-81, допуски на резьбу - по ГОСТ 9562-81.

3.25. Неуказанные предельные отклонения размеров деталей замковых и шарнирных соединений: отверстий - Н14, валов – h14, остальных ±- по ГОСТ 25346-82.

(Поправка от 4 1988 г.)

3.26. Конструкция и размеры деталей шарнирного устройства, а также примеры их установки приведены в рекомендуемом приложении 10.

В технически обоснованных случаях допускается применение шарнирных устройств других конструкций.

3.27. Оси и втулки должны изготовляться из стали с механическими характеристиками не ниже, чем у стали 35 по ГОСТ 1050-88.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.28. Твердость рабочей поверхности оси - 145 ... 187 НВ, втулки 30 ... 40 HRCэ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

ПОПЕРЕЧНЫЕ СЕЧЕНИЯ БОРТОВ

1. Борта замкнутого сечения

Борта с прямым формообразующим элементом

ГОСТ 27204-87 ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ БОРТА КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Формы стальные для изготовления
железобетонных изделий

Проемообразователи и вкладыши

Конструкция

ГОСТ 28715-90

ГосударственнЫЙ строительнЫЙ комитет СССР

МОСКВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Формы стальные для изготовления
железобетонных изделий

Проемообразователи и вкладыши

Конструкции

Steel moulds for reinforced concrete members.
Elements forming openings and recesses. Design

ГОСТ
28715-90

Дата введения 01.01.91

Настоящий стандарт распространяется на сварные проемообразователи и вкладыши стальных форм для изготовления железобетонных изделий по ГОСТ 25781 и элементы их крепления к форме и устанавливает требования к конструкции основных стандартизируемых сборочных единиц и деталей.

Стандарт не распространяется на проемообразователи и вкладыши, изготовляемые из стальных, чугунных и алюминиевых отливок и полимерных материалов, на устройства, образующие в изделии каналы для электропроводки, и элементы архитектурного назначения.

1. Технические требования, требования безопасности, комплектности, правила приемки, методы контроля, упаковка и маркировка, транспортирование, хранение и гарантийный срок эксплуатации стандартизируемых элементов должны соответствовать ГОСТ 25781.

2. Проемообразователи и вкладыши в зависимости от условий распалубки железобетонных изделий по своей конструкции и способу крепления к форме подразделяют на:

стационарные;

съемные.

2.1. Стационарные проемообразователи и вкладыши - элементы, закрепленные на форме и не снимаемые с нее в пределах технологического цикла формования изделий.

2.2. Съемные проемообразователи и вкладыши - элементы формы, извлекаемые из бетона до съема изделия или вместе с ним.

3. Проемообразователи и вкладыши в зависимости от требований к переоснастке форм могут быть сменными.

Сменные проемообразователи и вкладыши - элементы формы, заменяемые, перемещаемые или снимаемые при переоснастке формы.

4. Проемообразователи и вкладыши изготовляют сварными из стального листа. Для повышения жесткости проемообразователей и вкладышей следует изготовлять их с каркасом из фасонного металлопроката или гнутого профиля. Формовочные поверхности проемообразователей изготовляют из листа толщиной не менее 8 мм, а вкладышей - из листа толщиной не менее 6 мм.

В технически обоснованных случаях для изготовления вкладышей допускается применение листа толщиной не менее 4 мм.

5. Формовочные поверхности проемообразователей и вкладышей должны иметь распалубочные (технологические) уклоны, обеспечивающие беспрепятственное извлечение их из изделия или съем изделия с них.

6. Проемообразователи, образующие проемы с двусторонними уклонами по толщине изделия, делают разъемными: нижнюю часть - рамку - крепят к поддону, верхнюю - щит - снимают до извлечения изделия из формы.

7. При установке в форме проемообразователей и вкладышей опирание их на настил поддона, отвечающего требованиям ГОСТ 25878, а также прилегание щитов к рамкам в разъемных проемообразователях должно производиться кромками, шероховатость поверхности которых не более R а 20 мкм.

В местах примыкания зазоры не должны превышать 2 мм. При этом общая длина местных зазоров не должна быть более одной трети длины примыкания.

8. Проемообразователи или их верхние части (щиты), а также вкладыши, извлекаемые из бетона свежеотформованного изделия краном, должны иметь строповочные устройства.

Конструкция строповочных устройств должна отвечать требованиям ГОСТ 27204.

В технически обоснованных случаях допускается применение строповочных устройств другого типа.

9. Для обеспечения точности установки в форме в проектном положении съемных проемообразователей, вкладышей или отдельных элементов (щитов) следует применять направляющие штыри. Плотность прилегания проемообразователей, вкладышей или их элементов к соответствующим опорным поверхностям должна обеспечиваться массой устанавливаемого проемообразователя, вкладыша или при помощи стягивающих устройств.

10. Способы крепления в форме проемообразователей и вкладышей

10.1. Несменяемые стационарные проемообразователи и вкладыши крепят посредством резьбовых соединений, элементы которых приваривают к настилу поддона с нижней стороны, или приваркой закрепляемого элемента непосредственно к формовочной поверхности настила поддона.

Стационарные вкладыши крепят к бортам приваркой их непосредственно к формовочной поверхности борта.

10.2. Сменные стационарные проемообразователи и вкладыши в форме крепят при помощи застопоряемых (шплинты, отгибные шайбы и др.) резьбовых соединений.

10.3. Съемные вкладыши крепят к бортам, отвечающим требованиям ГОСТ 27204, при помощи фиксаторов.

Вкладыши, образующие в изделии штрабы и устанавливаемые на противоположных бортах, фиксируют направляющими штырями.

Съемные проемообразователи и вкладыши крепят к поддону в случае необходимости предотвращения их смещения в вертикальном направлении при формовании.

11. Примеры конструкции проемообразователей и вкладышей различного назначения приведены в приложении 1.

Примеры конструкции каркаса проемообразователей и вкладышей приведены в приложении 2.

Примеры установки стационарных проемообразователей и вкладышей в форме приведены в приложении 3.

Конструкция и размеры фиксаторов для крепления съемных проемообразователей и вкладышей и примеры их применения приведены в приложении 4.

Примеры установки щита проемообразователя приведены в приложении 5.

В технически обоснованных случаях допускается применение других способов и устройств крепления проемообразователей и вкладышей к поддону и бортам формы.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ПРИМЕРЫ КОНСТРУКЦИЙ ПРОЕМООБРАЗОВАТЕЛЕЙ И ВКЛАДЫШЕЙ

1 . Конструкция проемообразователей с двусторонними уклонами

План формы


При формовании панели лицевой стороной вниз


При формовании панели лицевой стороной вверх


1 - проемообразователь оконного проема; 1.1 - щит; 1.2 - рамка; 2 - проемообразователь оконного и дверного проемов; 3 - вкладыш, образующий штрабу

Черт. 1

2 . Конструкция проемообразователей и вкладышей с односторонними уклонами

2.1. Стационарный проемообразователь (вкладыш)


Черт. 2

2.2. Съемный проемообразователь (вкладыш)


Черт. 3

3 . Конструкция вкладышей, образующих выемки (пазы, полки)

3.1. При установке на поддоне


Черт. 4

3.2. При установке на борту


Черт. 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

КОНСТРУКЦИЯ КАРКАСА ПРОЕМООБРАЗОВАТЕЛЕЙ И ВКЛАДЫШЕЙ

1. Для обеспечения геометрической точности формообразующих поверхностей проемообразователей и вкладышей, выполненных с каркасом, следует выполнять механическую обработку соответствующих поверхностей каркаса.

1.1. Каркас из швеллера

Вариант 1                                  Вариант 2


Черт. 6

1.2. Каркас из уголка


Черт. 7

1.3. Каркас из гнутого профиля

Вариант 1                                      Вариант 2


Черт. 8

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

УСТАНОВКА СТАЦИОНАРНЫХ ПРОЕМООБРАЗОВАТЕЛЕЙ И ВКЛАДЫШЕЙ В ФОРМЕ

1 . Стационарные несменяемые элементы

1.1. Установка вкладыша на поддоне с приваркой по контуру снаружи


Черт. 9

1.2. Установка вкладыша на поддоне с фиксацией гайки сваркой


1 - шпилька; 2 - гайка

Черт. 10

1.3. Установка разъемного проемообразователя с приваркой рамки с внутренней стороны


Черт. 11


Черт. 12

1.4. Установка вкладыша с приваркой к формовочной поверхности борта


Черт. 13

2 . Стационарные сменные элементы

2.1. Установка вкладыша на поддоне на шпильках


1 - шпилька; 2 - платик; 3 - гайка; 4 - отгибная шайба

Черт. 14

2.2. Установка вкладыша на шпильках на поддоне с паровой полостью


1 - шпилька; 2 - направляющая; 3 - платик; 4 - гайка; 5 - отгибная шайба; 6 - поддон; 7 - вкладыш

Черт. 15

2.3. Установка рамки разъемного проемообразователя на шпильках


1 - щит; 2 - рамка; 3 - отгибная шайба; 4 - гайка; 5 - платик; 6 - шпилька

Черт. 16


1 - щит; 2 - рамка; 3 - отгибная шайба; 4 - гайка; 5 - платик; 6 - шпилька

Черт. 17

2.4. Установка рамки разъемного проемообразователя на болтах


1 - болт; 2 - гайка; 3 - шплинт

Черт. 18

2.5. Установка вкладыша на борту с креплением болтами


1 - болт; 2 - шайба отгибная; 3 - борт; 4 - вкладыш

Черт. 19

2.6. Установка вкладыша на борту с креплением на шпильках


1 - шпилька; 2 - гайка; 3 - отгибная шайба; 4 - борт; 5 - вкладыш

Черт. 20

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

УСТАНОВКА СЪЕМНЫХ ПРОЕМООБРАЗОВАТЕЛЕЙ И ВКЛАДЫШЕЙ В ФОРМЕ

1 . Установка проемообразователей и вкладышей на поддоне

Конструкция и размеры элементов крепления съемных проемообразователей и вкладышей приведены на черт. 21 - 23.

Примеры применения фиксаторов приведены на черт. 24 - 26.

Фиксатор для съемных деталей



Черт. 21


Черт. 22

Платик


Черт. 23

Примеры применения фиксаторов


Черт. 24


Черт. 25


Черт. 26

2 . Крепление вкладышей к бортам фиксаторами

Конструкция и размеры фиксаторов для съемных вкладышей приведены на черт. 27 и в табл. 1.

Примеры установки фиксаторов приведены на черт. 28 и в табл. 2.


1 - фиксатор; 2 - труба; 3 - скоба

Черт. 27

Таблица 1

мм

L

185

205

225

245

265

285

305

325

l

150

170

190

210

230

250

270

290

Примеры установки фиксаторов

Для бортов без теплоизоляции


Для бортов с теплоизоляцией


Черт. 28

Таблица 2

мм

В

До 100

Св. 100 до 120

Св. 120 до 140

Св. 140 до 165

Св. 165 до 185

Св. 185 до 205

Св. 205 до 225

Св. 225 до 245

L

150

170

190

210

230

250

270

290

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

УСТАНОВКА ЩИТА ПРОЕМООБРАЗОВАТЕЛЯ

1. Установка щита проемообразователя на штырях без применения стягивающих устройств


1 - щит; 2 - штырь; 3 - рамка

Черт. 29

2 . Установка щита на штырях с креплением при помощи замка



1 - щит; 2 - рамка; 3 - замок; 4 - штырь; 5 - планка

Черт. 30

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1 . РАЗРАБОТАН и ВНЕСЕН Межотраслевым государственным объединением "Строммаш"

РАЗРАБОТЧИКИ

А.К. Шнейдер (руководитель темы); Ю.Д. Златоверов; В - П.П. Кириченко; Р.М. Колтовская; И.Н. Нагорняк

2 . УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.10.90 № 85

3 . ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4 . ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 25781-83

Вводная часть; 1

ГОСТ 25878-85

7

ГОСТ 27204-87

8; 10.3

 

ттт

ГОСТ 28715-90 ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ ПРОЕМООБРАЗОВАТЕЛИ И ВКЛАДЫШИ КОНСТРУКЦИЯ