к. 71 Оснастка строительных организаций



		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИСТИ И ЩЕТКИ МАЛЯРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Painting brushes. Specifications

ГОСТ
10597-87

Дата введения 01.01.88

Настоящий стандарт распространяется на кисти и щетки, предназначаемые для малярных работ в строительстве.

1. Технические требования

1.1. Основные размеры

1.1.1. Малярные кисти и щетки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и образцам-эталонам, согласованным с базовой организацией по стандартизации и утвержденным в установленном порядке.

1.1.2. Малярные кисти и щетки должны изготовляться следующих типов:

КР, КРС, КРО - кисти-ручники, предназначаемые для грунтовки и окраски поверхностей;

КП - кисти плоские, предназначаемые для грунтовки, окраски, а также для покрытия поверхностей лаком;

КМ - кисти маховые, предназначаемые для промывки, грунтовки, побелки и окраски поверхностей;

КМА - кисти-макловицы, предназначаемые для окраски поверхностей водными растворами;

КФ - кисти флейцевые, предназначаемые для обработки (флейцевания) свежеокрашенных поверхностей путем сглаживания следов кисти;

КФК - кисти филеночные, предназначаемые для выполнения отделочных операций;

ЩТ - щетки-торцовки, предназначаемые для обработки свежеокрашенных поверхностей и придания им шероховатоматового вида.

1.1.3. Основные размеры кистей и щеток должны соответствовать указанным на Черт. 1 - 11, 17 а и в табл. 1 - 6.

Примеры исполнения обоймы кистей типов КР, КРС, КРО, КФ и КП приведены на Черт. 15 - 18 приложения 1.

Кисти типоразмеров КР50, КР55, КРС50, КРС55, КРО50 - КРО60 и типа КМ независимо от длины пучка должны изготовляться с обвязкой пучка.

Кисти типоразмеров КР20 - КР45, КРС20 - КРС45 и КРО20 - КРО45 должны изготовляться с обвязкой пучка в случае, если длина пучка превышает указанную в табл. 1 и 2 более чем на 7 мм.

При изготовлении кистей с обвязкой пучка рекомендуется применять съемные вкладыши.

Длина обвязки пучка должна быть не менее величины превышения длины пучка, указанной в табл. 1 и 2.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.1.4. Условные обозначения кистей и щеток должны состоять из условных обозначений типов или типоразмеров, исполнения кистей и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения маховой кисти типа КМ:

Кисть маховая КМ ГОСТ 10597-87

То же, кисти-ручника типоразмера КР20:

Кисть-ручник КР20 ГОСТ 10597-87

То же, кисть флейцевая типоразмера КФ25 исполнения 1:

Кисть флейцевая КФ25-1 ГОСТ 10597-87

1.2. Характеристики (свойства)

1.2.1. Обоймы с ручкой и пучком, а также колодки с пучком, ручкой или держателем должны быть прочно соединены.

Прочность соединения должна определяться методом вырывания пучка волокон диаметром 5 мм с усилием не менее:

147 Н (15 кгс) - для кистей типов КР, КРС, КРО, КП, КМ, КФ, КФК;

49 Н (5 кгс) - для кистей и щеток типов КМА, ЩТ.

1.2.2. Колодку щетки типа ЩТ допускается изготовлять без накладки при условии соблюдения прочности соединения ручки с колодкой в соответствии с п. 1.2.1.

При изготовлении ручек кистей типов КП и КФ из полиамида, а обоймы из жести допускается детали кистей не соединять гвоздями при условии выполнения требований п. 1.2.1.

Для крепления обоймы с ручкой и вкладышем кистей типа КФ допускается применять металлические скобы. Ручки кистей типа КФ допускается изготовлять цельнолитыми с обоймой и вкладышами.

Кисть-ручник типа КР


Черт. 1

Кисть-ручник типа КРС


Черт. 2

* Размер для справок.

Ручки кистей типов КФ и КМ допускается располагать под углом от 35 до 45° относительно пучка кисти.

Кисти типа КМ допускается изготовлять без предохранительного кольца.

Обоймы кистей могут иметь крючки, обеспечивающие подвеску кистей на емкостях с лакокрасочным составом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2.3. Коэффициент плотности пучка кистей типов КР, КРС, КРО, КП, КФ, КМ должен быть не менее 0,6.

1.2.4. Кисти типов КР, КРС, КРО (за исключением кистей типоразмеров КР20, КР25, КРС20, КРС25, КРО20, КРО25), КП, КФ и КМ должны иметь вкладыши.

Площадь вкладыша в поперечном сечении относительно общей площади пучка должна составлять не более:

30 % - для пучка из тянутой щетины или щетины шток;

40 % -    »       »     »  другого вида сырья.

Вкладыши площадью более 30 % общей площади пучка для кистей типов КР и КМ должны быть круглой формы.

Вкладыши должны располагаться в центре пучка кисти.

Таблица 1

мм

Типоразмер

D ± 1

L1, не менее

D ± 1

L1, не менее

КР20, КРС20

20

200

16

37

КР25, КРС25

25

250

20

37

КР30, КРС30

30

250

20

38

КР35, КРС35

35

250

20

38

КР40, КРС40

40

250

20

44

КР45, КРС45

45

280

20

51

КР50, КРС50

50

280

20

57

КР55, КРС55

55

280

20

63

КР55а

55

280

20

70

КР55б

55

280

20

76

КР55в

55

280

20

82

КР55г

55

280

20

89

1.2.5. Допуск соосности обоймы, колодки и ручки относительно общей оси симметрии кисти - 3 мм.

1.2.6. Древесина для деталей кистей и щеток должна быть здоровой, без трещин, гнили, прорости и червоточины.

Сучки диаметром более 5 мм не допускаются. На ручках кистей не должно быть более 2 сучков. При этом сучки должны быть здоровыми и сросшимися с древесиной. Остальные пороки и дефекты древесины не должны превышать нормативов для пиломатериалов 2-го сорта по ГОСТ 2695 и ГОСТ 8486.

1.2.7. Влажность деталей кистей и щеток из древесины не должна быть более 12 %.

1.2.8. Обоймы из жести, а также предохранительные кольца не должны иметь вмятин, рваных краев, пятен ржавчины.

1.2.9. Пластмассовые детали должны быть защищены от грата и не должны иметь сколов, вздутия, волнистой поверхности, коробления, непроплавов, раковин, трещин.

1.2.10. Ручки и колодки из древесины должны быть покрыты олифой или иметь лакокрасочное покрытие. Лакокрасочное покрытие должно соответствовать классу V по ГОСТ 9.032, условия эксплуатации группе VI по ГОСТ 9.104.

Ручки для кистей и колодки из древесины лиственных пород допускается изготовлять без покрытия. При этом шероховатость наружных поверхностей не должна быть более Rz = 100 мкм по ГОСТ 7016.

Кисть-ручник типа КРО


* Размер для справок.

Черт. 3

Таблица 2

мм

Типоразмер

А

В

d

L

l

не менее

КРО20

20

10

10

200

37

КРО25

25

15

15

250

37

КРО30

30

20

20

250

38

КРО35

35

20

20

250

38

КРО40

40

25

20

250

44

КРО45

45

30

20

280

51

КРО50

50

35

20

280

57

КРО55

55

40

20

280

63

КРО60

60

45

20

280

70

1.2.11. Проникновение клея в пучок кистей типов КР, КРО, КП, КФ, КМ и КФК за обойму со стороны пучка допускается на расстояние не более 5 мм, а у кистей типа КРС - не более 3 мм от наружной поверхности вкладыша.

Кисть плоская типа КП


* Размер для справок.

Черт. 4

Таблица 3

мм

Типоразмер

А

В

d

L

l

не менее

не менее

КП35

35

20

16

210

40

КП40

40

20

16

210

45

КП50

50

25

20

230

50

КП60

60

30

20

230

60

КП75

75

30

20

250

75

КП100

100

35

20

250

80

Кисть маховая типа КМ


1 - кольцо

Черт. 5

Кисть-макловица типа КМА

Исполнение 1


* Размер для справок.

1 - пучок; 2 - колодка; 3 - ручка

Черт. 6

Примечание. Исполнение донной части кисти аналогично указанному на черт. 1 приложения 1.

Исполнение 2

(Остальное - см. исполнение 1)


1 - пучок; 2 - держатель; 3 - колодка; 4 - шуруп

Черт. 7

Таблица 4

Размеры в мм

Типоразмер

А

В

L

a

b

l

Число пучков

Не менее

КМА 135

135

55

215

152

70

70

105

КМА 165

165

60

245

176

80

75

140

КМА 195

195

65

275

210

80

80

150

Примечание. Пучки в колодке должны быть расположены равномерно.

Кисть флейцевая типа КФ

Исполнение 1


1 - пучок; 2 - гвоздь; 3 - обойма; 4 - вкладыш; 5 - ручка

Черт. 8

Исполнение 2


Черт. 9

Таблица 5

Типоразмер

А

В

L

l

Не менее

КФ25

25

9

180

37

КФ50

50

9

180

37

КФ50а

50

9

180

43

КФ60

60

14

210

43

КФ60а

60

14

210

49

КФ75

75

14

210

49

КФ75а

75

14

210

56

КФ100

100

18

240

56

КФ100а

100

18

240

62

Кисть филеночная типа КФК

Исполнение 1      Исполнение 2


* Размер для справок.

1 - пучок; 2 - обойма; 3 - ручка

Черт. 10

Таблица 6

мм

Типоразмер

D ± 1

L

d

l

Не менее

КФК8

8

225

12

25

КФК10

10

240

12

35

КФК14

14

240

20

35

КФК18

18

240

20

35

1.3. Требования к сырью и материалам

1.3.1. Для изготовления пучков кистей и щеток должна применяться свиная обработанная щетина по ОСТ 17-98, обработанный волос по ГОСТ 12857, синтетическая щетина по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.3.2. Сырье и материалы для изготовления деталей кистей и щеток должны соответствовать указанным в табл. 7.

Щетка-торцовка типа ЩТ


* Размер для справок.

1 - пучок; 2 - колодка; 3 - ручка; 4 - накладка; 5 - шуруп

Черт. 11

Примечание. Количество пучков в обойме кисти должно быть не менее 140.

Таблица 7

Наименование детали

Наименование сырья, материала

Пучок для кистей типоразмеров КР20, КР25, КР30, КР35, КРО20, КРО25, КРО30, КРО35, КП35, КП40

Тянутая щетина, щетина шток, смесь тянутой щетины и синтетической щетины в соотношении: не менее 70 % тянутой и не более 30 % синтетической щетины

Пучок для кистей типоразмеров КР40, КР45, КР50, КР55, КРС20, КРС25, КРС30, КРС35, КРС40, КРС45, КРС50, КРС55, КРО40, КРО45, КРО50, КРО55, КРО60, КП50, КП60, КП75, КП100

Тянутая щетина, смесь щетины тянутой и синтетической щетины в соотношении: не менее 70 % тянутой и не более 30 % синтетической щетины

Пучок для кистей типа КМ

Тянутая щетина конский или коровий волос, смесь конского колоса с коровьим в различных соотношениях, конского или коровьего волоса с синтетической щетиной в соотношении: не менее 70 % конского или коровьего волоса и не более 30 % синтетической щетины

Пучок для кистей или щеток типов КМА и ЩТ

Тянутая щетина, конский или коровий волос, синтетическая щетина, смесь конского волоса с коровьим в различных соотношениях, смесь конского или коровьего волоса с синтетической щетиной в соотношении 1:1

Пучок для кистей типоразмеров КФ25 и КФ50

Тянутая щетина, щетина шток

Пучок для кистей типоразмеров КФ60, КФ75, КФ100

Тянутая щетина

Пучок для кистей типа КФК

Тянутая щетина, щетина шток

Обойма для кистей типов КР, КРС, КРО, КМ, КП

Полиамид 6 по ОСТ 6-06-С9 полиамид 6 (вторичный) по ОСТ 6-06-С4

Обойма для кистей типов КФ, КФК

Полиамид 6 по ОСТ 6-09-С9, полиамид 6 (вторичный) по ОСТ 6-06-С4, жесть белая холоднокатаная горячего лужения по ГОСТ 13345

Ручки, вкладыши, колодки, накладки, держатели

Древесина лиственных пород по ГОСТ 2695 или хвойных пород по ГОСТ 8486, полиамид 6 по ОСТ 6-06-С9, полиамид 6 (вторичный) по ОСТ 6-06-С4

Предохранительное кольцо для кистей типа КМ

Сталь любых марок по ГОСТ 1050

Примечания:

1. Допускается ручки, держатели, колодки для кистей и щеток типов КМА и ЩТ изготовлять из полиэтилена низкого давления по ГОСТ 16338.

2. Допускается пучки кистей и щеток типов КМА и ЩТ, изготовленные из конского или коровьего волоса, окантовывать натуральной щетиной.

3. Допускается обоймы, накладки, держатели изготовлять из отходов капроновой щетины по ОСТ 6-05-08.

4. Допускается вкладыши для кистей типа КФ изготовлять из коробочного картона по ГОСТ 7933 или древесноволокнистой плиты марки Т-350 или Т-400 по ГОСТ 4598.

1.3.3. Синтетическая щетина должна удовлетворять следующим требованиям:

- форма волокон должна быть конусообразной или цилиндрической;

- рабочие концы волокон цилиндрической формы, предназначаемые для кистей, за исключением кистей типа КМА, должны иметь флажки или должны быть заточенными;

- диаметр волокон в основании должен быть не более 0,24 мм.

1.3.4. Кисти и щетки должны быть стойкими к воздействию:

- растворителей (ацетона, бензола и др.) и агрессивных сред (раствор медного купороса и извести) - кисти типов КР, КРС и КРО;

- растворителей, агрессивных сред и горячей воды - кисти типа КМ;

- растворителей - кисти и щетки типов КП, КФ; КФК, ЩТ;

- агрессивных сред и горячей воды - кисти типа КМА.

Температурный предел стойкости (термостойкость) пучков кистей и щеток должен быть не менее 70 °С.

1.4. Маркировка

На каждой кисти и щетке (ручке, обойме, колодке или держателе) должны быть нанесены:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- тип или типоразмер;

- цена (для розничной продажи).

Примечание. Способ нанесения указанных маркировочных знаков должен обеспечивать их сохранность в течение срока службы кистей или щеток.

1.5. Упаковка

1.5.1. Кисти и щетки должны быть уложены в ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 5959 или ГОСТ 10350.

Ящики внутри должны быть выложены водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828 или оберточной бумагой по ГОСТ 8273.

Каждый ряд кистей и щеток с пучками из щетины или волоса должен быть пересыпан 1-2 г технического нафталина по ГОСТ 16106.

Допускается применение других препаратов против моли, выпускаемых промышленностью.

По согласованию с потребителем допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность кистей и щеток во время хранения и транспортирования.

1.5.2. Масса ящиков брутто - не более 30 кг.

1.5.3. В транспортную тару должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение изделий;

- число изделий;

- штамп технического контроля;

- дата выпуска.

1.5.4. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192.

2. Приемка

2.1. Кисти и щетки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Приемку и поставку кистей и щеток производят партиями.

Объем партии устанавливают соглашением сторон.

Партия должна состоять из кистей и щеток одного типа или типоразмера, изготовленных из одних и тех же материалов, обработанных по одному технологическому процессу и одновременно предъявленных к приемке по одному документу.

2.3. При проверке кистей и щеток на соответствие требованиям пп. 1.1.2, 1.2.3 - 1.2.11, 1.3.1 - 1.3.3 применяют двухступенчатый контроль в соответствии с табл. 8.

2.4. Партию кистей или щеток принимают, если число дефектных кистей или щеток в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если число дефектных кистей или щеток больше или равно браковочному числу.

Таблица 8

Объем партии, шт.

Ступень контроля

Объем одной выборки, шт.

Объем двух выборок, шт.

Приемочное число

Браковочное число

91 - 150

Первая

13

26

0

3

Вторая

13

3

4

151 - 280

Первая

20

40

1

4

Вторая

20

4

5

281 - 500

Первая

32

64

2

5

Вторая

32

6

7

501 - 1200

Первая

50

100

3

7

Вторая

50

8

9

1201 - 3200

Первая

80

160

5

9

Вторая

80

12

13

3201 - 10000

Первая

125

250

7

11

Вторая

125

18

19

Если число дефектных кистей или щеток в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, проводят вторую выборку.

Партию кистей или щеток принимают, если число дефектных кистей или щеток в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если число дефектных кистей или щеток в двух выборках больше или равно браковочному числу.

2.5. Проверка кистей или щеток на соответствие требованиям пп. 1.2.1 и 1.3.4 должна проводиться не реже одного раза в год или при замене применяемого сырья, или технологии изготовления, для чего от партии отбирают 0,1 %, но не менее 3 шт. кистей или щеток.

Если при проверке отобранных кистей или щеток хотя бы одно изделие не будет удовлетворять требованиям пп. 1.2.1 и 1.3.4, следует проводить повторные испытания удвоенного числа изделий, отобранных из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки партии кистей или щеток приемке не подлежит.

Результаты повторной проверки изделий являются окончательными.

2.6. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества кистей и щеток, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя методы испытаний, установленные настоящим стандартом.

3. Методы испытаний

3.1. Размеры кистей, щеток и их деталей, а также требования, предусмотренные п.1.2.11, проверяют с помощью измерительных средств, погрешность измерения которых ±0,1 мм, и шаблонов.

Кисти с обвязкой по п.1.2.11 не проверяют.

(Измененная редакция, Изм. №1).

3.2. Испытание пучков кистей и щеток на термостойкость проводят путем погружения пучка в горячую воду температурой (70 ± 2) °С и выдерживают их при этой температуре в течение 1 ч.

Температуру воды измеряют термометром, погрешность измерения при этом ±1 °С.

3.3. Испытания деталей кистей и щеток на стойкость к воздействию растворителей или агрессивных сред проводят путем погружения кистей или щеток в растворитель или агрессивную среду.

Испытания всех типов кистей и щеток, за исключением кистей типа КМА, проводят одним из следующих способов:

- путем выдерживания по 1 ч поочередно в растворителях № 646 по ГОСТ 18188, Р-12 по ГОСТ 7827, растворах медного купороса и извести при температуре не ниже 20 °С;

- путем выдерживания поочередно в ацетоне, бензоле, растворах медного купороса и извести в течение 8 ч в каждом из них.

Кисти и щетки типов КП, КФ, КФК и ЩТ в растворах медного купороса и извести не испытывают.

Испытание кистей типа КМА проводят путем выдерживания поочередно в растворах медного купороса и извести в течение 8 ч.

Концентрация раствора медного купороса должна быть не менее 10 %, раствор извести должен быть с осадком.

После проведения испытаний по пп. 3.2 и 3.3 и высушивания у пучков не допускается появления закрученности, усадки по длине и ломкости.

Примечание. Кисти и щетки после проведения каждого этапа испытаний должны быть промыты в проточной воде.

3.4. Прочность соединения пучков кистей с обоймой и ручкой, а также колодок с пучком, ручкой или держателем определяют на разрывной машине с усилием разрыва 300 Н (30 кгс) или при помощи динамометра по ГОСТ 13837 с использованием специального приспособления, указанного на черт. 12.

ГОСТ 10597-87 КИСТИ И ЩЕТКИ МАЛЯРНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ВАЛИКИ МАЛЯРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Paintrolls. Specifications

ГОСТ
10831-87

Дата введения 01.01.89

Настоящий стандарт распространяется на малярные валики (далее валики), применяемые при производстве малярных работ в строительстве.

1. Технические требования

1.1. Основные размеры

1.1.1. Валики должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и образцам-эталонам, согласованным с базовой организацией по стандартизации и утвержденным в установленном порядке.

1.1.2. Валики должны изготовляться следующих типов:

ВМ - валики с меховым покрытием, предназначенные для окраски поверхностей лакокрасочным составом;

ВМП - валики с меховым покрытием, предназначенные для окраски полов лакокрасочным составом;

ВМУ - валики с меховым покрытием, предназначенные для окраски вогнутых углов лакокрасочным составом;

ВП - валики с пенополиуретановым покрытием, предназначенные для окраски поверхностей водно-клеевым составом.

1.1.3. Основные размеры валиков должны соответствовать указанным на Черт. 1 - 4 и в табл. 1, 2.

Конструкцию ручки стандартом не предусматривают.

Конструкция роликов и основные размеры ручек валиков, а также подшипники валика типа ВМУ приведены на Черт. 6 - 10 приложения.

Валик малярный типа ВМ


* Размеры для справок.

1 - ролик; 2 - кронштейн; 3 - ручка

Черт. 1

Таблица 1

мм

Типоразмер

L*

l*

H

d

ВМ100

100

50

230

6 - 8

ВМ200

200

125

250

8

ВМ250

250

150

270

8

Валик малярный типа ВМП


* Размеры для справок.

1 - ролик; 2 - кронштейн левый; 3 - кронштейн правый; 4 - стержень; 5 - ручка; 6 - винт; 7 - ось

Черт. 2

1.1.4. Условное обозначение валиков должно состоять из условных обозначений типа или типоразмера и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения валика типа ВМУ:

ВМУ ГОСТ 10831-87

То же, типоразмера ВМ100:

ВМ 100 ГОСТ 10831-87

1.2. Характеристики (свойства)

1.2.1. Меховые покрытия должны изготовляться из однородного материала с одинаковой высотой ворса.

Высота ворса мехового покрытия должна быть от 8 до 25 мм.

1.2.2. Количество лоскутов в одном меховом покрытии в зависимости от типа или типоразмера валика, материала покрытия и высоты ворса не должно быть более указанного в табл. 3.

Валик малярный типа ВМУ


* Размеры для справок.

1 - ролик; 2 - кронштейн; 3 - ручка

Черт. 3

Таблица 2

мм

Типоразмер

L*

l*

H

d

ВМ100

100

50

230

6 - 8

ВМ200

200

125

250

8

ВМ250

250

150

270

8

1.2.3. Меховые покрытия должны быть сшиты хлопчатобумажными нитками № 10, 20, 30 или 40 трех или шести сложений по ГОСТ 6309.

Допускается применение других ниток с меньшим числом сложений, обеспечивающих аналогичную прочность.

Меховое покрытие валиков типов ВМП и ВМ, за исключением ролика валика типа ВМ исполнения 1, указанное в приложении, должно быть сшито по винтовой линии относительно оси ролика.

1.2.4. Швы должны выдерживать разрывную нагрузку Рст = 98 Н (10 кгс) на длине шва 50 мм.

1.2.5. Высота шва должна быть:

- от 2 до 3 мм - для натурального меха;

- от 3 до 5 мм - для искусственного меха.

1.2.6. Соединение мехового покрытия валика типа ВМ с корпусом из картона должно производиться методом наклеивания полоски меха встык по винтовой линии при помощи эпоксидной смолы.

Допускается зазор между полосками или нахлест полосок не более 1,5 мм.

1.2.7. Покрытие для валиков типа ВП должно изготовляться из сплошного куска пенополиуретана. Клеевые и сварные соединения не допускаются.

Валик малярный типа ВП


* Размеры для справок.

1 - ролик; 2 - кронштейн; 3 - ручка

Черт. 4

Таблица 3

мм

Тип или типоразмер

Допускаемое количество лоскутов

Высота ворса, мм

Натуральный мех

Искусственный мех

ВМ100

2

3

1

2

8 - 11

12 - 25

ВМ200

4

6

2

4

8 - 11

12 - 25

ВМ250

4

6

2

6

8 - 11

12 - 25

ВМП

4

6

2

6

8 - 11

12 - 25

ВМУ

1

1

8 - 25

1.2.8. Стержень и ось валика типа ВМП должны соединяться с кронштейном электродуговой или газовой сваркой сплошным швом.

Сварное соединение должно выдерживать усилие на разрыв не менее 245 Н (25 кгс).

1.2.9. Соединение кронштейна или стержня с ручкой должно выдерживать усилие на разрыв не менее 147 Н (15 кгс) и сопротивление крутящему моменту не менее 9,8 Н×м (1 кгс×м).

1.2.10. Сопряжение подшипников с кронштейном или осями должно обеспечивать свободное вращение ролика.

1.2.11. Способ крепления покрытия должен обеспечивать равномерное и плотное его прилегание к корпусу валика типов ВМ, ВМП или к подшипникам валика типов ВМУ и ВП.

1.2.12. Допуск круглости корпуса валиков типов ВМ и ВМП - 1 мм.

1.2.13. Пластмассовые детали не должны иметь грата, вздутий, коробления, сколов, трещин, раковин, холодных стыков.

1.2.14. Пластмассовые ручки могут иметь фактурную поверхность.

1.2.15. Металлические детали валиков должны иметь покрытие по ГОСТ 9.306.

Покрытие должно назначаться по ГОСТ 9.303 для группы условий эксплуатации 3 по ГОСТ 15150.

Допускается применение лакокрасочного покрытия.

1.2.16. Лакокрасочное покрытие должно соответствовать классу V по ГОСТ 9.032, условия эксплуатации - группе VI по ГОСТ 9.104.

1.3. Требования к сырью и материалам

1.3.1. Покрытие для валиков типов ВМ, ВМП и ВМУ должно изготовляться из меховой выделанной овчины по ГОСТ 4661, шелковой ткани с ворсом из химических нитей и пряжи по ГОСТ Р 50109 или из искусственного трикотажного меха, или тканевязанных ворсовых рукавов, выпускаемых по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.3.2. Покрытие для валиков типа ВП должно изготовляться из пенополиуретана марок ППУ25-1,8 или ППУ25-3,2 по ОСТ 6-05-407.

1.3.3. Корпуса валиков типов ВМ, ВМП и ВМУ должны изготовляться из полиэтилена высокой плотности по ГОСТ 16338 или алюминиевых сплавов по ГОСТ 4784 марок Д1 или Д16.

Сортамент труб из алюминиевых сплавов - по ГОСТ 18475.

1.3.4. Подшипники должны изготовляться из полиэтилена высокой плотности по ГОСТ 16338 или стали марок 08кп, 08пс, 08, 10пс, 10, 15кп, 15пс, 15 по ГОСТ 1050, или алюминиевых сплавов марок Д1 или Д16 по ГОСТ 4784.

1.3.5. Ручки валиков должны изготовляться из полиэтилена высокой плотности по ГОСТ 16338.

1.3.6. Корпуса, ручки и подшипники валиков допускается изготовлять из других ударопрочных пластмасс, физико-химические свойства которых не ниже, чем у полиэтилена по ГОСТ 16338.

Корпуса валиков допускается изготовлять из картона по ГОСТ 7420 с пропиткой в эпоксидной смоле или бакелитовом лаке марки ЛБС-3 по ГОСТ 901.

1.3.7. Кронштейны, стержни и оси должны изготовляться из стали любых марок по ГОСТ 1050.

Сортамент стали для изготовления кронштейнов валиков типов ВМ, ВП, ВМУ, а также стержней и осей валика ВМП - по ГОСТ 7417 или ГОСТ 14955. Качество отделки поверхности - Д, точность изготовления - по 5-му классу ГОСТ 14955.

1.3.8. Поверхностная плотность шелковой ткани с ворсом из химических нитей и пряжи должна быть не менее 500 г/м2.

1.4. Комплектность

1.4.1. В комплект валика должны входить пять запасных покрытий.

Торгующим организациям валики допускается поставлять с двумя запасными покрытиями.

1.5. Маркировка

1.5.1. На каждом валике должны быть нанесены:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- тип или типоразмер валика;

- цена (для розничной продажи).

Примечание. Способ нанесения указанных маркировочных знаков должен обеспечивать их сохранность в течение всего срока службы валика.

1.6. Упаковка

1.6.1. Валики с запасными покрытиями должны быть плотно уложены в ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, ГОСТ 10350 или ГОСТ 9142.

Ящики внутри должны быть выложены упаковочной двухслойной по ГОСТ 8828 или оберточной бумагой по ГОСТ 8273.

Допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность валиков от механических повреждений и воздействия влаги во время транспортирования и хранения.

При упаковке валиков из натурального меха каждый ряд валиков должен быть посыпан нафталином по ГОСТ 16106.

допускается применение других препаратов против моли, выпускаемых промышленностью.

1.6.2. В транспортную тару должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение изделий;

- число изделий;

- штамп технического контроля;

- дата выпуска.

1.6.3. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192.

2. Приемка

2.1. Приемку и поставку валиков производят партиями.

Объем партии устанавливают соглашением сторон. Партия должна состоять из валиков одного типа или типоразмера, изготовленных из одних и тех же материалов, обработанных по одному технологическому процессу и одновременно предъявленных к приемке по одному документу.

2.2. При проверке валиков на соответствие требованиям пп. 1.1.1, 1.1.3, 1.2.1 - 1.2.3, 1.2.5 - 1.2.7, 1.2.10 - 1.2.16 применяют двухступенчатый контроль в соответствии с табл. 4.

Таблица 4

Размер партии, шт.

Ступень контроля

Объем одной выборки, шт.

Объем двух выборок, шт.

Приемочное число

Браковочное число

51 - 90

Первая

8

16

0

2

Вторая

8

1

2

91 - 150

Первая

13

26

0

3

Вторая

13

3

4

151 - 280

Первая

20

40

1

4

Вторая

20

4

5

281 - 500

Первая

32

64

2

5

Вторая

32

6

7

501 - 1200

Первая

50

100

3

7

Вторая

50

8

9

2.3. Партию валиков принимают, если количество дефектных валиков в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если количество дефектных валиков больше или равно браковочному числу.

Если количество дефектных валиков в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, проводят вторую выборку.

Партию валиков принимают, если количество дефектных валиков в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество валиков в двух выборках больше или равно браковочному числу.

Валики должны подвергаться периодическим испытаниям на соответствие пп. 1.2.4, 1.2.8 - 1.2.9, 1.3.8 не реже двух раз в год. При этом для испытаний отбирают от партии не менее 5 валиков.

Периодические испытания проводят также при замене применяемых материалов.

Если при проверке отобранных образцов хотя бы один валик не будет удовлетворять требованиям, указанным в пп. 1.2.4, 1.2.8, 1.2.9, 1.3.8, следует проводить повторные испытания удвоенного количества изделий, отобранных из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия валиков приемке не подлежит.

2.4. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества валиков, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя методы испытаний, установленные настоящим стандартом.

3. Методы испытаний

3.1. Линейные размеры валиков должны проверяться при помощи измерительных средств с допустимой погрешностью ±0,1 мм или шаблоном. Диаметр кронштейна и допуск круглости корпуса проверяют при помощи измерительных средств с погрешностью ±0,1 мм.

3.2. Контроль на соответствие требованиям, приведенным в пп. 1.1.1 (в части образцов-эталонов), 1.2.1 (за исключением высоты ворса), 1.2.2, 1.2.3, 1.2.6, 1.2.7, 1.2.13 - 1.2.15, должен осуществляться визуально - методом сравнения с образцом-эталоном.


1 - образец покрытия; 2 - шов

Черт. 5

3.3. Качества шва (п. 1.2.4) проверяют на вырезанной из мехового покрытия части этого покрытия шириной 50 мм. Проверку осуществляют при помощи динамометра общего применения 2-го класса точности методом приложения статической нагрузки в течение 1 мин по схеме, указанной на черт. 5.

Разрыв основания меха по шву не допускается.

3.4. Прочность сварных соединений на соответствие требованиям п. 1.2.8 проверяют при помощи динамометра общего применения 2-го класса точности методом приложения статической нагрузки в течение 1 мин.

3.5. Прочность соединения кронштейна или стержня с ручкой (п. 1.2.9) проверяют на специальных приспособлениях при помощи динамометра общего применения 2-го класса точности методом приложения статической нагрузки в течение 1 мин.

3.6. Качество сборки валиков на соответствие п. 1.2.10, 1.2.11 проверяют методом прокатки ролика без приложения дополнительного усилия по деревянной доске шероховатостью Rz 500 мкм по ГОСТ 7016.

Ролик валика должен свободно вращаться без проскальзывания, а покрытие должно оставаться закрепленным корпусом и подшипником.

3.7. Поверхностная плотность ткани на соответствие требованиям п. 1.3.8 должна проверяться по ГОСТ 3811 в случае, если ее значение не установлено в нормативно-технической документации.

3.8. Контроль металлических и неметаллических неорганических покрытий - по ГОСТ 9.302.

Требования к внешнему виду лакокрасочных покрытий - по ГОСТ 22133.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Упакованные валики могут перевозиться транспортом любого вида при обеспечении мер, предохраняющих валики от механических повреждений и воздействия влаги.

4.2. Хранение валиков - по группе условий хранения 2 ГОСТ 15150.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

Конструкция и размеры основных деталей валиков

Ролик валика типа ВМ

Исполнение 1


1 - корпус; 2 - покрытие; 3 - разрезная втулка; 4 - трубка; 5 - втулка; 6 - подшипник; 7 - кронштейн

Исполнение 2


1 - корпус; 2 - покрытие; 3 - подшипник; 4 - шайба; 5 - кронштейн; 6 - шплинт

Исполнение 3


1 - корпус; 2 - покрытие; 3 - правый подшипник; 4 - шайба; 5 - кронштейн; 6 - заглушка; 7 - стопорная шайба; 8 - левый подшипник; 9 - упорная шайба

Черт. 6

Ролик валика типа ВМП


1 - корпус; 2 - покрытия; 3 - подшипник; 4 - ось; 5 - кронштейн; 6 - шайба

Черт. 7

Ролик валика типа ВП


1 - покрытие; 2 - шайба; 3 - подшипник; 4 - трубка; 5 - кронштейн; 6 - шплинт

Черт. 8

Подшипник валика типа ВМУ


Черт. 9

Ручка


Черт. 10

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.         РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.Б. Игумнов (руководитель темы), Э.В. Зайцева

2.         УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 17.12.87 № 296

3.         ВЗАМЕН ГОСТ 10831-80

4.         ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 9.032-74

1.2.16

ГОСТ 9.104-79

1.2.16

ГОСТ 9.302-79

3.8

ГОСТ 9.303-84

1.2.15

ГОСТ 9.306-85

1.2.15

ГОСТ 901-78

1.3.6

ГОСТ 1050-88

1.3.4, 1.3.7

ГОСТ 2991-85

1.6.1

ГОСТ 3811-72

3.7

ГОСТ 4661-76

1.3.1

ГОСТ 4784-74

1.3.3, 1.3.4

ГОСТ 5959-80

1.6.1

ГОСТ 6309-87

1.2.3

ГОСТ 7016-82

3.6

ГОСТ 7417-75

1.3.7

ГОСТ 7420-89

1.3.6

ГОСТ 8273-75

1.6.1

ГОСТ 8828-89

1.6.1

ГОСТ 9142-90

1.6.1

ГОСТ 10350-81

1.6.1

ГОСТ 14192-77

1.6.3

ГОСТ 14955-77

1.3.7

ГОСТ 15150-69

1.2.15, 4.2

ГОСТ 16106-82

1.6.1

ГОСТ 16338-85

1.3.3 - 1.3.6

ГОСТ 18475-82

1.3.3

ГОСТ 22133-86

3.8

ОСТ 6-05-407-75

1.3.2

ГОСТ P 50109-92

1.3.1

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования

2. Приемка

3. Методы испытаний

4. Транспортирование и хранение

ПРИЛОЖЕНИЕ РекомендуемоеКонструкция и размеры основных деталей валиков

 

 

ттт

ГОСТ 10831-87 ВАЛИКИ МАЛЯРНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МОЛОТКИ СТАЛЬНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Constructionsteelhammers.

Specifications

ГОСТ
11042-90

Дата введения 01.01.92

Настоящий стандарт распространяется на стальные строительные молотки (далее - молотки), применяемые при производстве столярных, плотничных, каменных, штукатурных, паркетных, кровельных, шиферных, плиточных, арматурных, монтажных работ.

1. Технические требования

1.1. Основные размеры

1.1.1. Молотки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

1.1.2. Молотки в зависимости от назначения должны изготовляться следующих типов, указанных в табл. 1.

1.1.3. Основные размеры и масса молотков должны соответствовать указанным на черт. 1 - 24 и в табл. 2, 3.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять молотки типоразмеров МПЛ-4 и МШТ-3 габаритным размером (300 ± 5) мм.

Предельные отклонения размеров корпусов молотков, получаемые методом механической обработки, должны быть не ниже 16-го квалитета по ГОСТ 25347. Допуски на свободные размеры поковки принимают по 2-му классу ГОСТ 7505. Допуски размеров и массы отливок должны соответствовать II классу точности, а допуски на механическую обработку - 2-му ряду по ГОСТ 26645.

1.1.4. Варианты исполнения клиньев для молотков должны соответствовать указанным на черт. 25, 26 и в табл. 7, 8 приложения 1.

1.1.5. Варианты исполнения всадов и их размеры приведены на черт. 27 - 36 и в табл. 9 приложения 2.

Таблица 1

Тип

Наименование

Назначение

МСТ

Молоток столярный

Для забивания гвоздей и выполнения других операций при производстве столярных работ

МПЛ

Молоток плотничный

Для забивания и выдергивания гвоздей при производстве плотничных работ

МКИ

Молоток-кирочка

Для околки и тески кирпича и керамических стеновых камней при производстве каменных и других работ

МШТ

Молоток штукатурный

Для выполнения вспомогательных операций при производстве штукатурных работ

МПА

Молоток паркетный

Для сплачивания паркетных досок, наборного, штучного паркета при производстве паркетных работ

МКР

Молоток кровельный

Для загиба, уплотнения и выравнивания фальцев при производстве кровельных работ

МШИ

Молоток шиферный

Для пробивки отверстий в шифере и забивки шиферных гвоздей при устройстве асбестоцементных кровель

МПЛИ

Молоток плиточный

Для околки и подтески кромок керамических плиток, а также для пробивки отверстий (исполнение 1)

МША

Молоток шанцевый

Для выполнения ударных операций при монтажных и арматурных работах

МКУ

Молоток-кулачок

Для околки, осаживания и расшебенки бутового, булыжного камня и брусчатки при выполнении каменных, дорожных и других работ

1.1.6. Условное обозначение молотков при заказе должно состоять из названия молотка, обозначения типа или типоразмера, исполнения (при наличии) и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения молотка типа МПЛ исполнения 2:

Молоток плотничный МПЛ-2 ГОСТ 11042-90

1.2. Характеристики (свойства)

1.2.1. Заготовки корпусов молотков, изготовленные методом ковки, должны соответствовать требованиям, предъявляемым к поковкам Гр. II.143 ... 207 НВ по ГОСТ 8479.

1.2.2. Заготовки корпусов молотков, изготовленные методом литья, должны соответствовать требованиям, предъявленным к отливкам I группы по ГОСТ 977.

1.2.3. Корпуса молотков должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями, указанными в табл. 4.

Молотки столярные типа МСТ


* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 1

Таблица 2

Размеры в мм

Типоразмер молотка

L ± 5

H

H1*

A

R*

Масса, кг, не более

МСТ-1

280

95

43

19

190

0,25

МСТ-2

300

112

52

25

225

0,50

МСТ-3

300

120

54

30

250

0,80

МСТ-4

340

125

58

35

265

1,10

1.2.4. Корпуса молотков не должны иметь расслоений, трещин, закатов, плен, волосовин, песочин, выкрошенных мест, усадочных раковин и пористости.

1.2.5. Стыки оковок должны соединяться внахлестку электродуговой сваркой сплошным швом. Расположение сварного шва не регламентируется.

1.2.6. Соединение вставки с корпусом молотка типоразмера МПЛИ-3 выполняют при помощи медно-цинкового припоя по ГОСТ 19248.

Молотки плотничные

Тип МПЛ

Исполнение 1


Масса - не более 0,80 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 2

Таблица 3

Размеры в мм

Типоразмер молотка

L ± 5

H

H1*

Масса, кг, не более

МКР-1

300

118

50

0,60

МКР-2

340

160

67

0,75

1.2.7. Допуск соосности всада относительно плоскости симметрии корпуса молотка не должен быть более:

0,3 мм - для корпуса молотка массой до 0,2 кг;

0,5 мм     »         »              »             »      от 0,2 до 1,0 кг;

1,0 мм     »         »              »             »      св. 1,0 кг и молотков типоразмеров МКИ-1, МКИ-3, МШТ-3, МПЛ-4.

1.2.8. Параметры шероховатости поверхностей по ГОСТ 2789 не должны быть более:

Ra 3,2 мкм - для торцевых поверхностей бойка и носка наружных поверхностей гвоздодерной части;

Rz 40 мкм - для наружных поверхностей корпусов молотков, изготовленных из проката, или поверхностей, подвергаемых механической обработке;

Rz 320 мкм - для наружных поверхностей корпусов молотков, не подвергаемых механической обработке.

Исполнение 2

(Остальное - см. исполнение 1)


Масса - не более 1,0 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - кольцо; 3 - стержень; 4 - рукоятка

Черт. 3

Таблица 4

Тип молотка

Наименование обрабатываемого участка

Твердость HRCэ

Глубина термической обработки торца, мм

Молотки всех типов

Боек

44 ... 57

5 - 10

МСТ, МПА, МКР, МПЛИ

Носок

44 ... 57

5 - 10

МКИ

»

44 ... 57

15 - 20

МПЛ, МШТ, МШМ

Гвоздодерная часть

37 ... 44

Вся длина гвоздодерной части

1.2.9. Деревянные ручки не должны иметь трещин, гнили, прорости и червоточин.

Допускается не более двух сросшихся здоровых сучков диаметром не более 5 мм на расстоянии 2/3 длины ручки со стороны свободного конца.

На ручках плиточных молотков сучки не допускаются.

Остальные пороки древесины не должны превышать норм, установленных для пиломатериалов 1-го сорта по ГОСТ 2695.

Исполнение 3


Масса - не более 0,50 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 4

1.2.10. Влажность деревянных ручек перед насадкой не должна быть более 12 %.

1.2.11. Наружная поверхность рукоятки не должна иметь наплывов, раковин, пузырей, вмятин и облоя.

1.2.12. Выступ конца ручки от корпуса молотка, за исключением молотков типоразмеров МПЛ-4, МКИ-1, МКИ-3, МШТ-3, не должен быть более 2 мм.

1.2.13. Деревянные ручки в сборе с корпусом, за исключением молотков типоразмеров МПЛ-4, МКИ-1, МКИ-3, МШТ-3, должны быть расклинены.

Трещины от расклинивания на ручках за пределами всада не допускаются.

Исполнение 4


Масса - не более 0,90 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка

Черт. 5

1.2.14. Рукоятка должна быть плотно насажена на стержень.

Прокручивание рукоятки относительно стержня при ударе не допускается.

1.2.15. Соединение корпуса молотка с ручкой или стержнем должно выдерживать стягивающее усилие не менее:

490 Н (50 кгс) - для молотков массой до 0,2 кг;

980 Н (110 кгс)   »          »              »       от 0,2 кг до 1,0 кг;

1470 Н (150 кгс)»          »              »       св. 1,0 кг.

1.2.16. Бойки молотков при ударе по стальной плите, а также гвоздодерная часть плотничных, штукатурных и шиферных молотков при выдергивании гвоздей не должны изменять геометрическую форму, выкрашиваться; не должны образовываться трещины, изломы и сколы.

1.2.17. Корпуса молотков, кольца, оковки и стержни должны иметь защитное покрытие по ГОСТ 9.306. Выбор покрытия - по ГОСТ 9.303 для группы условий эксплуатации 3 по ГОСТ 15150.

Допускается применять лакокрасочное покрытие.

1.2.18. Ручки должны быть окрашены эмалями ярких тонов или покрыты лаком по ГОСТ 4976.

Допускается ручки пропитывать олифой по ГОСТ 7931 или ГОСТ 190.

Молотки-кирочки

Тип МКИ

Исполнение 1


Масса - не более 0,70 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка

Черт. 6

1.2.19. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать классу V по ГОСТ 9.032 и условиям эксплуатации VI по ГОСТ 9.104.

1.2.20. Поверхность торца бойка молотков всех типов и носка молотков типов МСТ, МКР и МПА должны быть осветлены механическим способом.

1.3. Требования к сырью и материалам

Детали молотков должны быть изготовлены из материалов, указанных в табл. 5.

1.4. Маркировка

На поверхности каждого молотка (за исключением бойка) должны быть нанесены:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- тип или типоразмер;

- цена (при изготовлении молотка для розничной продажи).

Примечание. Способы нанесения маркировки должны обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы молотка.

Исполнение 2

(Остальное см. исполнение 1)


Масса - не более 1,00 кг

1 - корпус; 2 - кольцо; 3 - стержень; 4 - рукоятка

Черт. 7

1.5. Упаковка

1.5.1. Упаковка молотков - по ГОСТ 18088 или ГОСТ 23170 по категории КУ-1.

По согласованию с потребителем допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность молотков от механических повреждений и воздействия влаги во время транспортирования и хранения.

1.5.2. В транспортную тару должен быть вложен упаковочный лист по ГОСТ 18088.

1.5.3. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192.

Исполнение 3


Масса - не более 0,60 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка

Черт. 8

Молотки штукатурные

Тип МШТ

Исполнение 1


Масса - не более 0,70 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 9

Исполнение 2

(Остальное - см. исполнение 1)


Масса - не более 1,00 кг

1 - корпус; 2 - кольцо; 3 - стержень; 4 - рукоятка

Черт. 10

Таблица 5

Наименование детали

Материал

Корпус

Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543, сталь марок У7 или У8 по ГОСТ 1435, сталь марок 45, 50 или 60 по ГОСТ 1050 и сталь марок 45Л или 50Л по ГОСТ 977

Ручка

Пиломатериалы твердых лиственных пород по ГОСТ 2695

Клин, оковка, кольцо

Сталь любой марки по ГОСТ 380 или ГОСТ 1050

Вставка

Твердый сплав ВК8, ВК15 по ГОСТ 3882

Стержень

Сталь любой марки по ГОСТ 1050

Рукоятка

Резина по технической документации, утвержденной в установленном порядке

Исполнение 3


Масса - не более 0,75 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка

Черт. 11

Молоток паркетный

Тип МПА


Масса - не более 0,70 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 12

Молотки кровельные

Тип МКР


* Размер для справок.

1 - корпус; 2 - оковка; 3 - ручка; 4 - клин

Черт. 13

Типоразмер МКР-3


Масса - не более 1,50 кг

* Размер для справок.

1 - корпус; 2 - оковка; 3 - ручка; 4 - клин

Черт. 14

Молотки шиферные

Тип МШИ


Масса - не более 0,70 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 15

Исполнение 2

(Остальное - см. исполнение 1)


Масса - не более 1,00 кг

1 - корпус; 2 - кольцо; 3 - стержень; 4 - рукоятка

Черт. 16

Молотки плиточные

Тип МПЛИ

Исполнение 1


Масса - не более 0,09 кг

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 17

Исполнение 2

(Остальное - см. исполнение 1)


Масса - не более 0,10 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 18

Исполнение 3

(Остальное - см. исполнение 1)


Масса - не более 0,09 кг

1 - корпус; 2 - вставка; 3 - ручка; 4 - клин

Черт. 19

Молотки шанцевые

Тип МША

Исполнение 1


Масса - не более 2,20 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 20

Исполнение 2

(Остальное - см. исполнение 1)


Масса - не более 2,50 кг

1 - корпус; 2 - кольцо; 3 - стержень; 4 - рукоятка

Черт. 21

Исполнение 3

Масса - не более 2,30 кг

* Размер для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 22

Молотки-кулачки

Тип МКУ

Исполнение 1


Масса - не более 2,20 кг

* Размеры для справок.

1 - корпус; 2 - ручка; 3 - клин

Черт. 23

Исполнение 2

(Остальное - см. исполнение 1)


Масса - не более 2,30 кг

1 - корпус; 2 - кольцо; 3 - стержень; 4 - рукоятка

Черт. 24

2. Приемка

2.1. Молотки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Для проверки соответствия молотков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные испытания.

2.3. Приемку и поставку молотков производят партиями.

Размер партии устанавливают соглашением сторон. Партия должна состоять из молотков одного типа или типоразмера, изготовленных из одних и тех же материалов, обработанных по одному технологическому процессу и одновременно предъявляемых к приемке по одному документу.

2.4. При проверке молотков на соответствие требованиям пп. 1.1.1 (в части соответствия образцам-эталонам), 1.1.3, 1.2.2, 1.2.4 - 1.2.9, 1.2.11 - 1.2.13, 1.2.17 - 1.2.20, 1.4 применяют двухступенчатый контроль, для чего от партии отбирают молотки в выборку в соответствии с табл. 6.

Таблица 6

Объем партии молотков, шт.

Ступень контроля

Объем одной выборки молотков, шт.

Объем двух выборок молотков, шт.

Приемочное число

Браковочное число

51 - 90

Первая

8

16

0

2

Вторая

1

2

91 - 150

Первая

13

26

0

3

Вторая

3

4

151 - 280

Первая

20

40

1

4

Вторая

4

5

281 - 500

Первая

32

64

2

5

Вторая

6

7

501 - 1200

Первая

50

100

3

7

Вторая

8

9

2.5. Партию молотков принимают, если количество дефектных молотков в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если количество дефектных молотков больше или равно браковочному числу.

Если количество дефектных молотков в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, проводят вторую выборку.

Партию молотков принимают, если количество дефектных молотков в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество дефектных молотков в двух выборках больше или равно браковочному числу.

2.6. Для проверки молотков на соответствие требованиям пп. 1.2.1, 1.2.3, 1.2.10, 1.2.14 - 1.2.16, 1.3 от партии отбирают 1 % молотков, но не менее 5 шт.

Если при проверке отобранных для контроля молотков хотя бы одно изделие не будет удовлетворять требованиям, приведенным в пп. 1.2.1, 1.2.3, 1.2.10, 1.2.14 - 1.2.16, следует проводить повторные испытания удвоенного числа изделий, отобранных из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки молотки приемке не подлежат.

Результаты повторной проверки являются окончательными.

2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку количества молотков, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя методы испытания, установленные настоящим стандартом.

3. Методы контроля (испытаний)

3.1. Длину молотков в сборе проверяют при помощи измерительных средств с абсолютной погрешностью ±1 мм, остальные размеры молотков, диаметр сучков и выступ конца ручки измеряют с абсолютной погрешностью ±0,1 мм.

3.2. Допуск соосности всада относительно плоскости симметрии корпуса молотка проверяют при помощи шаблона или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 по ГОСТ 166.

3.3. Проверка термически обработанной части корпусов молотков по ГОСТ 9013 (п. 1.2.3) и ГОСТ 9012 (п. 1.2.1).

Допускается применять метод проверки образцов-свидетелей, термически обработанных вместе с контролируемой партией изделий, для определения твердости корпусов молотков.

3.4. Массу молотков определяют взвешиванием на весах с допустимой погрешностью ±0,005 кг.

3.5. Влажность древесины ручек определяют по ГОСТ 16588 или при помощи влагомера по ГОСТ 24447.

3.6. Контроль металлических и окисных покрытий - по ГОСТ 9.302.

3.7. Прочность соединения корпуса молотка с ручкой или стержнем (п. 1.2.15) проверяют методом приложения равномерно возрастающей нагрузки. Статическую нагрузку прикладывают в течение 2 мин и измеряют динамометром общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 13837.

Молотки типоразмеров МПЛ-4, МКИ-1, МКИ-3, МШТ-3 проверке по п. 1.2.15 не подлежат.

3.8. Контроль по пп. 1.2.2, 1.2.4 - 1.2.6, 1.2.8, 1.2.9, 1.2.11, 1.2.13, 1.2.17 (в случае лакокрасочного покрытия),1.2.8 - 1.2.20, 1.4 осуществляют визуально методом сравнения с образцами-эталонами.

3.9. Шероховатость (п. 1.2.8) контролируют визуально методом сравнения с образцами шероховатости или на профилометре по ГОСТ 19300.

3.10. Испытания молотков на соответствие пп. 1.2.14 и 1.2.16 проводят пятикратным ударом молотка по стальной плите, термически обработанной до твердости 34 ... 42 HRCэ.

Прочность гвоздодерной части молотков испытывают путем выдергивания 5 гвоздей диаметром 3 - 4 мм, длиной 100 мм, забитых на глубину 75 мм в торец березового бруса.

После испытаний на всех деталях молотков не должно быть трещин, сколов, изломов, вмятин.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Упакованные молотки допускается перевозить транспортом любого вида при обеспечении мер, предохраняющих молотки от механических повреждений и воздействия влаги.

4.2. Хранение молотков - по группе хранения 2 ГОСТ 15150.

5. Гарантии изготовителя

Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие молотков требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий их транспортирования и хранения.

Приложение 1
Рекомендуемое

Клинья для строительных молотков

Исполнение 1


Черт. 25

Таблица 7

Размеры в мм

Тип или типоразмер молотка

В

Н

Н1

Н2

D

S

S1

Масса, кг, не более

МПЛИ

8

8

2

2,5

1

0,004

МСТ-1

14

16

9,6

3

8

4,0

1,6

0,008

МПА, МСТ-2, МСТ-3, МКР-1, МКР-2

20

20

12

4

10

5,0

2

0,010

МШТ, МПЛ, МШИ

25

15

0,013

МСТ-4, МРК-3

30

18

0,015

МКУ, МША

22

36

21,6

0,018

Клинья для строительных молотков

Исполнение 2


Черт. 26

Таблица 8

Размеры в мм

Тип или типоразмер молотка

В

Н

С

С1

m

m1

m2

S

Число зубьев

Масса, кг, не более

МПЛ

8

8

2,5

0,8

0,6

0,3

-

2,7

2

0,003

МСТ-1

12

12

4,0

0,004

МПА, МСТ-2 МСТ-3, МКР-1, МКР-2

15

15

3,5

1,0

0,9

0,6

0,3

3,8

3

0,006

МШТ, МПЛ, МШИ

20

20

4,5

1,0

0,8

0,4

5,0

0,012

МСТ-4, МКР-3

22

22

5,0

1,0

0,5

5,5

0,015

МКУ, МША

24

24

6,0

1,5

6,0

0,022

Приложение 2
Обязательное

Всады молотков


Черт. 27

Таблица 9

Размеры в мм

Тип молотка

А

Б

Уклон

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

МПЛИ

16

+0,43

6

+0,3

1:15

МСТ-1

22

+0,52

12

+0,43

МСТ-2, МСТ-3, МПА, МКР-1, МКР-2

30

16

1:20

МПЛ-1, МШТ-1, МШИ-1

1:30

МСТ-4, МКР-3

32

+0,62

18

1:20

МКУ-1, МША-1

34

20

+0,52

1:30

Для молотков типов МПЛ-1, МШТ-1, МШИ-1


Черт. 28

Для молотков типов МША-1, МКУ-1


Черт. 29

Для молотка типа МКИ-1


Черт. 30

Для молотка типа МШТ-3


Черт. 31

Для молотков типов МПЛ-2, МШТ-2, МКИ-2, МШИ-2, МША-2, МКУ-2


Черт. 32

Для молотка типа МША-3


Черт. 33

Для молотка типа МШТ-4


Черт. 34

Для молотка типа МПЛ-3


Черт. 35

Для молотка типа МКИ-3


Черт. 36

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Б.Г. Толков, А.А. Гоппен, А.И. Полунин, В.Б. Игумнов, Н.М. Лысенко

2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 06.07.90 № 59

3.Срок проверки - 1996 г.

4.ВЗАМЕН ГОСТ 11042-83

5.ССЫЛОЧНЫЕ И НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 9.032-74

1.2.19

ГОСТ 9.104-79

1.2.19

ГОСТ 9.302-88

3.6

ГОСТ 9.303-84

1.2.17

ГОСТ 9.306-85

1.2.17

ГОСТ 166-89

3.2

ГОСТ 190-78

1.2.18

ГОСТ 380-88

1.3

ГОСТ 977-88

1.2.2, 1.3

ГОСТ 1050-88

1.3

ГОСТ 1435-90

1.3

ГОСТ 2695-83

1.2.9, 1.3

ГОСТ 2789-73

1.2.8

ГОСТ 3882-74

1.3

ГОСТ 4543-71

1.3

ГОСТ 4976-83

1.2.18

ГОСТ 7505-89

1.2.18

ГОСТ 7931-76

1.1.3

ГОСТ 8479-70

1.2.1

ГОСТ 9012-59

3.3

ГОСТ 9013-59

3.3

ГОСТ 13837-79

3.7

ГОСТ 14192-77

1.5.3

ГОСТ 15150-69

1.2.17, 4.2

ГОСТ 16588-91

3.5

ГОСТ 18088-83

1.5.1, 1.5.2

ГОСТ 19248-90

1.2.6

ГОСТ 19300-86

3.9

ГОСТ 23170-78

1.5.1

ГОСТ 24447-80

3.5

ГОСТ 25347-82

1.1.3

ГОСТ 26645-85

1.1.3

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования

2. Приемка

3. Методы контроля (испытаний)

4. Транспортирование и хранение

5. Гарантии изготовителя

Приложение 1РекомендуемоеКлинья для строительных молотков

Приложение 2 ОбязательноеВсады молотков

 

 ттт

ГОСТ 11042-90 МОЛОТКИ СТАЛЬНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОДДОНЫ ДЛЯ КИРПИЧА

И КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ

Pallets for brick and structural clay tile. Specifications

ГОСТ

18343-80

Взамен

ГОСТ 18343-73

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 июня 1980 г. № 96 срок введения установлен

с 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на плоские деревянные, деревометаллические и металлические поддоны, предназначенные для формирования на них транспортных пакетов кирпича и керамических камней обычных и модульных размеров по ГОСТ 530-80, механизированной вывозки пакетов из обжиговых печей, погрузки их в транспортные средства и выгрузки, транспортирования автомобильным, железнодорожным и водным транспортом, складирования и подачи пакетов к месту работы каменщиков.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Типы, основные параметры и размеры поддонов должны соответствовать указанным в таблице и черт.1-4.

1.2. Условное обозначение поддона состоит из букв, обозначающих тип поддона (ПО - на опорах, ПК - с крючьями) и материал, применяемый для изготовления (Д - деревянный, М - металлический, ДМ - деревометаллический), цифр, характеризующих размеры настила поддона в мм, грузоподъемность в т, и обозначение настоящего стандарта.

Тип поддона и его наименование

Номинальная грузоподъемность поддона, т

Номинальные размеры настила поддона, мм

Масса поддона, кг, не более

ПОД - поддон на опорах, деревянный

0,75

520´1030

22

ПОМ - поддон на опорах, металлический

0,75

520´1030

22

ПОД - поддон на опорах, деревянный

0,9

770´1030

25

ПОМ - поддон на опорах, металлический

0,9

770´1030

30

ПКДМ - поддон с крючьями, деревометаллический

0,75

520´1030

22

Примечание. По соглашению предприятия - изготовителя кирпича со строительными и транспортными организациями допускается изготовлять и применять для доставки кирпича поддоны размерами 750´1300 мм при наличии на строительстве грузозахватных приспособлений, обеспечивающих безопасность при подъеме пакетов кирпича к рабочему месту каменщика.

Примеры условных обозначений:

ПОД - 520´1030 - 0,75 ГОСТ 18343-80;

ПОМ - 770´1030 - 0,9 ГОСТ 18343-80;

ПКДМ - 520´1030 - 0,75 ГОСТ 18343-80.

1.3. Поддоны на поперечных опорных брусках с треугольными упорами по торцам (тип ПО) являются основными и предназначены для погрузочно-разгрузочных работ и перевозки кирпича пакетами автомобильным, железнодорожным и водным транспортом.

1.4. Поддоны с крючьями по торцам (тип ПК) предназначены для перевозки кирпича пакетами только автомобильным транспортом.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Поддоны должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке; рабочие чертежи на металлические поддоны утверждаются по согласованию с базовой организацией по стандартизации поддонов и контейнеров, применяемых в строительстве (ЦНИИОМТП Госстроя СССР).

2.2. Предельные отклонения габаритных размеров поддонов от номинальных не должны превышать по длине и высоте ±5 мм, а по ширине + 5 и - 10 мм.

2.3. При изготовлении поддонов не допускаются:

разность длин диагоналей поддона более 10 мм;

сквозные зазоры в местах соединения опор с настилом;

сквозные зазоры между элементами настила для поддонов типов ПОМ и ПОД (770´1030-0,9) более 40 мм;

отклонения поверхности настила поддона от плоскостности 5 мм;

уступы между элементами настила поддона по высоте на лицевой стороне более 2 мм.

2.4. Соединение деревянных деталей поддонов должно производиться гвоздями по ГОСТ 4028-63. Головки гвоздей не должны выступать из поверхности настилов и брусков, а выступающие острые концы гвоздей должны быть загнуты и утоплены в древесину поперек ее волокон.

2.5. Деревянные детали поддонов должны изготовляться из пиломатериалов не ниже 3-го сорта хвойных пород по ГОСТ 8486-86 и не ниже 2-го сорта лиственных пород по ГОСТ 2695-83, с дополнительно необработанными пластями кромками.

2.6. Доски настила, опорные и упорные бруски должны быть цельными, обрезными и при изготовлении поддонов удовлетворять следующим требованиям:

влажность древесины должны быть не более 22%;

сучки на наружных кромках крайних досок настила (со стороны ввода вилочных подхватов) и в местах соединения деталей гвоздями не допускаются;

отверстия от выпавших сучков должны быть заделаны пробками на водостойком клее;

торцы досок настила и брусков должны быть опилены под прямым углом, сколы и сквозные трещины в них не допускаются.

2.7. Наружные ребра досок настила, опорных и упорных брусков должны быть притуплены путем снятия фаски.

2.8. Поддоны, применяемые для доставки утолщенного кирпича, допускается оборудовать дополнительными треугольниками брусками в соответствии с черт.5.

2.9. Строповочные крючья и детали, к которым они привариваются, должны изготовляться из сталей спокойной или полуспокойной плавки.

2.10. Сварные швы по форме и размерам должны соответствовать указанным в рабочих чертежах, очищены от шлака и брызг металла, иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу.

2.11. По соглашению предприятия-изготовителя с потребителем допускается на наружные поверхности металлических поддонов наносить антикоррозионное и лакокрасочное покрытие.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Поддоны должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

3.2. Приемка поддонов должна производиться партиями. В состав партии входят поддоны одного типоразмера, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества.

Размер партии устанавливается соглашением предприятия-изготовителя и потребителя, но не должен превышать 1000 поддонов.

3.3. Для проверки геометрических размеров, массы поддонов, качества сборки и соблюдения других требований, установленных настоящим стандартом, отбирают 5% поддонов от каждой партии.

Испытаниям на прочность подвергают поддоны в количестве 1%, но не менее 5 шт. от партии.

3.4. Если при контрольной проверке и испытаниях отобранных от партии образцов поддонов окажется хотя бы один образец, не удовлетворяющий требованиям настоящего стандарта, то следует производить повторную проверку удвоенного количества образцов, взятых от этой же партии.

При отрицательных результатах повторной проверки партия бракуется.

3.5. Потребитель имеет право производить контрольную проверку получаемых поддонов на соответствие их требованиям настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Соблюдение требований пп. 2.3, 2.4, 2.6, 2.7, 2.10, 2.11 проверяют внешним осмотром и сравнением с принятым эталоном.

4.2. Соответствие принятых материалов, заданным в рабочих чертежах и пп.2.5, 2.9, проверяют по сертификатам.

4.3. Размеры поддонов, указанные в пп.2.2, 2.3, проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или рулеткой по ГОСТ 7502-89 с погрешностью измерения не более 1 мм, штангенциркулем ЩЦ-1 по ГОСТ 166-89 с погрешностью измерения 0,1 мм.

4.4. Массу поддонов проверяют взвешиванием на технических весах по ГОСТ 23676-79 с погрешностью не более 1 кг.

4.5. Влажность деревянных деталей при изготовлении поддонов определяют по ГОСТ 16483.7-71 или электронным влагомером.

4.6. Качество сварных соединений следует проверять по ГОСТ 3242-79.

4.7. Прочностные испытания

4.7.1. Для проведения статических испытаний поддон устанавливают на ровную твердую площадку и нагружают кирпичом массой, в 1,25 раз превышающей его номинальную грузоподъемность. Затем производят подъем загруженного поддона типа ПО за выступы, а поддона типа ПК за крючья при помощи вилочного погрузчика или специального подхвата на высоту 200-300 мм. В таком положении поддон выдерживают не менее 10 мин, одновременно наблюдая за состоянием его конструкций. Затем поддон опускают на площадку, разгружают от кирпича и осматривают. Результаты считаются удовлетворительными, если не обнаружены остаточные деформации и повреждения деталей, в том числе крючьев, нарушения прочности соединений.

4.7.2. Для проведения испытаний под нагрузкой при штабелировании пять поддонов одного типоразмера, загруженных кирпичом до номинальной грузоподъемности, устанавливают на ровной горизонтальной площадке в три яруса: в первом и во втором - по два поддона и в третьем - один посередине.

Поддоны под нагрузкой выдерживают в течение 6 ч, после чего их освобождают от кирпича и подвергают внешнему осмотру и делают замеры остаточных прогибов настила.

Результаты испытаний следует считать удовлетворительными, если нет повреждений деталей и нарушений прочности соединений. При этом остаточный прогиб настила после снятия нагрузки не должен быть более 5 мм для деревянных поддонов и более 3 мм - для металлических.

4.7.3. Для проверки испытаний на прочность сборки поддон поднимают над плоской бетонной площадкой так, чтобы одна из диагоналей настила поддона была перпендикулярна площадке и нижний угол поддона находился на расстоянии 1 м от уровня площадки. С этой высоты дают возможность поддону свободно упасть точно на угол. В такой последовательности испытания проводят 6 раз. Поддон считают выдержавшим испытание, если изменение длин диагоналей поддона после испытания не превышает 25 мм от первоначальных их значений, отсутствуют повреждения деталей и не нарушена прочность их соединения. Местные повреждения, смятия, расположенные не далее 50 мм от угла, на который падает поддон, не принимают во внимание.

5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка должна наноситься на торцевой стороне поддона. Способы нанесения маркировки, размеры маркировочных ярлыков - по ГОСТ 14192-77.

5.2. Каждая изготовленная партия поддонов должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта, в котором указывается:

наименование и адрес предприятия изготовителя;

дата выдачи паспорта;

номер партии и поддонов;

наименование и условное обозначение поддонов;

номинальная грузоподъемность поддонов;

масса одного поддона.

5.3. Транспортирование порожних поддонов производят средствами грузового транспорта любого вида.

5.4. При погрузке и выгрузке из транспортных средств должна быть обеспечена сохранность поддонов от механических повреждений.

5.5. Хранение поддонов должно осуществляться в штабелях высотой не более 2,5 м, защищенных от атмосферных осадков и механических повреждений.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Организация, эксплуатирующая поддоны, обязана проводить периодическое техническое освидетельствование их состояния.

Не допускаются к применению технически неисправные поддоны.

Поддон подлежит выбраковке при наличии хотя бы одного из следующих дефектов:

поломки доски настила, опоры или упора;

наличия сквозной продольной или поперечной трещины в деревянных элементах поддона;

нарушения соединений элементов поддона;

деформации крючьев поддонов типа ПК;

деформации металлических поддонов с увеличением отклонений от плоскостности свыше 15 мм, габаритных размеров - свыше 10 мм, зазоров между элементами настила - свыше 50 мм.

6.2. Укладка кирпича и камня на поддоны должна производиться с соответствующей перевязкой рядов, обеспечивающей сохранность и устойчивость пакетов при транспортировании. Схемы различных способов укладки пакетов приведены в рекомендуемом приложении.

6.3. На кирпичных заводах, строительных объектах, прирельсовых складах и других местах погрузки, разгрузки и складирования поддонов с кирпичом должны быть оборудованы специальные площадки, обеспечивающие устойчивость и сохранность пакетов и позволяющих применять соответствующие средства механизации при выполнении погрузочно-разгрузочных работ.

6.4. Погрузка, выгрузка и перемещение загруженных поддонов должны производиться вилочными или другими подхватами, обеспечивающими жесткую опору по всей ширине поддона.

6.5. Запрещается подвергать поддоны ударным воздействиям.

6.6. Подъем поддонов с пакетами кирпича или керамических камней к рабочему месту каменщика должен осуществляться с использованием специальных подхват футляров, исключающих возможность падения кирпича и камней. Подъем пакетов на поддонах без ограждающих устройств запрещается.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта.

7.2. Гарантийный срок службы поддонов при соблюдении потребителем установленных настоящим стандартом условий хранения, транспортирования и эксплуатации составляет:

для поддонов с деревянным настилом - 1 год;

для поддонов с металлическим настилом - 2 года.


1 - настил; 2 - упор; 3 - уголок; 4 - уголок, 5 - опора; 6 - полоса

Черт.1


1 - настил; 2 - упор; 3 - уголок; 4 - уголок; 5 - опора; 6 - полоса

Черт.2

Оковки к поддонам ПОД - 520ґ1030 - 0,75 и ПОД - 770ґ1030 - 0,9

Уголок (поз.3)


Уголок (поз.4)


Полоса (для ПО-520ґ1030-0,75)


Полоса (для ПО-770ґ1030-0,9)


Черт. 3


Черт.4


Черт.5

Приложение
Рекомендуемое

СХЕМЫ РУЧНОЙ УКЛАДКИ КИРПИЧА И СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ НА ПОДДОНЫ


Черт.1


Черт. 2


Черт. 3


Черт. 4


Черт.5


Черт.6


Черт.7


Черт.8

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ... 1

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.. 1

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.. 2

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.. 2

5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.. 3

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ.. 3

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.. 3

Приложение Рекомендуемое. 6

СХЕМЫ РУЧНОЙ УКЛАДКИ КИРПИЧА И СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ НА ПОДДОНЫ... 6

 

ттт 

ГОСТ 18343-80 Взамен ГОСТ 18343-73 ПОДДОНЫ ДЛЯ КИРПИЧА И КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Бункера (бадьи) переносные
вместимостью
до 2 м3
для бетонной смеси

Общие технические условия

ГОСТ 21807-76

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Бункера (бадьи) переносные вместимостью
до 2 м3 для бетонной смеси

Общиетехническиеусловия

Concrete mixture conveying buckets to 2 m3 volume.

General Technical Requirements

ГОСТ
21807-76

Дата введения 01.01.1977

Настоящий стандарт распространяется на бункера (бадьи) (в дальнейшем бункера) переносные вместимостью до 2 м3 поворотные и неповоротные, применяемые в строительстве для приема и транспортирования бетонной смеси кранами к месту бетонирования конструкций.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Бункера классифицируются по:

конструктивному решению;

климатическому исполнению;

условию комплектации.

1.1.2. По конструктивному решению бункера подразделяются на типы:

П - поворотные;

Н - неповоротные.

1.1.3. По климатическому исполнению для:

районов с умеренным климатом;

ХЛ - районов с холодным климатом.

1.1.4. По условию комплектации:

В - с вибратором;

без вибратора.

2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные параметры и размеры переносных поворотных и неповоротных бункеров для бетонной смеси должны соответствовать указанным на черт. 1, 2 и в табл. 1.

Бункер поворотный


1 - вибратор

Черт. 1

Бункер неповоротный


Черт. 2

Таблица 1

Тип бункера

Номинальная вместимость, м3

Грузоподъемность, кг

Допускаемая перегрузка, %, не более

Номинальная возмущающая сила вибратора, Н (кгс)

Размеры, мм

Масса (без вибратора), кг, не более

a

a1

b

D

L

П

0,5

1250

5

1960

(200)

880

400

900

-

1100

325

1,0

2500

1320

600

870

-

1300

500

1,6

4000

1420

840

-

1300

630

2,0

5000

2640

800

-

1800

900

Н

0,5

1250

-

-

1100

1290

230

1,0

2500

-

-

1500

1550

350

Примеры условных обозначений:

а) бункера поворотного вместимостью 1 м3, без вибратора, для районов с умеренным климатом:

Бункер БП-1,0 ГОСТ 21807-76

то же, для районов с холодным климатом:

Бункер БПХЛ-1,0 ГОСТ 21807-76

то же, с вибратором для районов с умеренным климатом:

Бункер БПВ-1,0 ГОСТ 21807-76

то же, для районов с холодным климатом:

Бункер БПВХЛ-1,0 ГОСТ 21807-76

б) бункера неповоротные вместимостью 1 м3, без вибратора, для районов с умеренным климатом:

Бункер БН-1,0 ГОСТ 21807-76

то же, для районов с холодным климатом:

Бункер БНХЛ-1,0 ГОСТ 21807-76

то же, с вибратором для районов с умеренным климатом:

Бункер БНВ-1,0 ГОСТ 21807-76

то же, для районов с холодным климатом:

Бункер БНВХЛ-1,0 ГОСТ 21807-76

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Переносные бункера для бетонной смеси должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, климатических исполнений по ГОСТ 15150-69, по чертежам, утвержденным в установленном порядке, а также по образцам (эталонам) предприятия-изготовителя.

3.2. Предельные отклонения в размерах переносных бункеров указываются в чертежах.

3.3. Затвор бункера должен обеспечивать:

а) плотное перекрытие выгрузного отверстия;

б) возможность порционной выгрузки бетонной смеси;

в) свободный (без заеданий) поворот на опорах;

г) усилие на рукоятке не более 60 Н (6 кгс).

Затвор должен исключать возможность саморазгрузки бункера.

3.4. Все резьбовые соединения должны быть законтрены.

3.5. (Исключен, Изм. № 1).

3.6. Основные детали бункеров должны изготавливаться из материалов, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Название деталей

Материал для районов

умеренного климата

холодного климата

Корпус

ВСт3пс по ГОСТ 380-71

ВСт3сп по ГОСТ 380-71

Петли

Сталь 20 по ГОСТ 1050-74

15ХСНД, 09 Г2С по ГОСТ 19282-73

Затвор

ВСт3пс по ГОСТ 380-71

ВСт3сп по ГОСТ 380-71

Допускается изготавливать основные детали бункеров из стали других марок, обеспечивающих механические свойства не ниже чем сталей указанных марок.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Размеры петель бункеров должны соответствовать размерам чалочных крюков по ГОСТ 25573-82.

3.8. Петли (основной металл и сварные швы) бункеров должны иметь запас прочности по отношению к пределу текучести не менее пяти.

3.9. Допустимые параметры и продолжительность воздействия вибрации на рукоятку затвора бункера не должны превышать допустимых норм по ГОСТ 17770-86.

3.10. Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений следует принимать по ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

3.11. Трещины, непровары, прожоги в сварных швах не допускаются.

3.12. Сварные соединения перед окраской должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

3.13. Наружные поверхности переносных бункеров для бетонной смеси должны быть покрыты эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76, для эксплуатации на открытом воздухе в промышленной атмосфере умеренного климатического района по ГОСТ 9.032-74, IV класс, допускается окраска другими эмалями, по качеству не ниже вышеуказанной.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.14. Расчет сварных соединений и окраска переносных поворотных и неповоротных бункеров для бетонной смеси, применяемых в районах с холодным климатом, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14892-69.

3.15. Все обработанные, но не подлежащие окраске поверхности должны быть покрыты солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. Бункера поставляются в собранном виде.

4.2. По согласованию с заказчиком бункера поставляются с вибратором или без вибратора.

4.3. К каждому поставляемому бункеру должен быть приложен паспорт, включающий инструкцию по эксплуатации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Каждый бункер должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

5.2. При приемке бункеров проверяют:

показатели внешнего вида;

размеры бункеров, правильность установки фиксаторов и петель;

плотность перекрытия выгрузного отверстия затвора;

возможность самопроизвольного открывания затвора;

качество сварных швов;

качество лакокрасочных покрытий.

5.3. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия бункеров требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и последовательность контроля.

5.4. Для контрольной выборочной проверки отбирается от партии один бункер каждого типоразмера. Партией считается количество бункеров, поставляемых одновременно одному потребителю, но не более 10 шт.

5.5. При выборочном контроле, кроме требований, изложенных в п. 5.2, проверяется прочность петель и их сварных швов на нагрузку, превышающую допускаемую на 25 %.

5.6. Если при контрольной проверке хотя бы один бункер не будет удовлетворять требованиям настоящего стандарта, потребитель имеет право проводить проверку каждого бункера данной партии.

5.7. По требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано предъявлять акты контрольной выборочной проверки бункеров.

6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1. Оценка внешнего вида (и формы) бункеров производится путем осмотра.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.2. Правильность размеров корпуса, грузоподъемных петель, затвора и установки устройства, исключающего его самопроизвольное открывание, необходимо проверять металлической рулеткой 2-го класса точности по ГОСТ 7502-80.

6.3. Плотность перекрытия выгрузного отверстия затвора проверяется при полностью закрытом затворе на наличие зазора между корпусом бункера и затвором. Зазор допускается не более 3 мм.

6.4. Контроль сварных швов проводится по ГОСТ 3242-79. Вид контроля - технический осмотр.

6.5. Качество лакокрасочных покрытий определяется по ГОСТ 5233-67.

6.3; 6.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. На верхней части бункера должна прикрепляться металлическая прямоугольная табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, содержащая:

товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

наименование и обозначение бункера в соответствии с настоящим стандартом;

массу бункера;

предельную грузоподъемность;

год и месяц выпуска.

7.2. Бункеры должны транспортироваться без упаковки любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов на соответствующих транспортных средствах.

7.3. Бункеры следует хранить уложенными на деревянные подкладки не более чем в два ряда.

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Вибратор должен подключаться к сети напряжением не выше 42 В через трехконтактный штепсельный разъем.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие бункеров требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и эксплуатации, установленных стандартом.

9.2. Гарантийный срок службы бункера - не менее года с начала эксплуатации, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

К. М. Константинов (руководитель темы), В. И. Смолин, Б. Б. Тихеев, М. Ф. Крайнюк, Б. В. Жадановский

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 28 апреля 1976 г. № 59

3. Периодичность проверки 5 лет

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1988 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1985 г. (ИУС 1-88).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация. 1

2. Основные параметры и размеры.. 2

3. Технические требования. 4

4. Комплектность. 5

5. Правила приемки. 5

6. Методы контроля. 5

7. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 6

8. Техника безопасности. 6

9. Гарантии изготовителя. 6

 

ттт

ГОСТ 21807-76* БУНКЕРА (БАДЬИ) ПЕРЕНОСНЫЕ ВМЕСТИМОСТЬЮ до 2м3 ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР 

ОГРАЖДЕНИЯ ИНВЕНТАРНЫЕ
СТРОИТЕЛЬНЫХ ПЛОЩАДОК
И УЧАСТКОВ ПРОИЗВОДСТВА
СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 23407-78

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОГРАЖДЕНИЯ ИНВЕНТАРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ
ПЛОЩАДОК И УЧАСТКОВ ПРОИЗВОДСТВА
СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ

Техническиеусловия

Fencings for building sites.
Specifications

ГОСТ
23407-78

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 13 декабря 1978 г. № 232 срок введения установлен

с 01.07.79

Настоящий стандарт распространяется на инвентарные ограждения, предназначенные для выделения территорий строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ.

Стандарт не распространяется на инвентарные ограждения:

предназначенные для предотвращения падения людей с высоты при возведении различных зданий и сооружений;

устанавливаемые для выделения зон строительства, охраняемых по условиям специального режима.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Ограждения по функциональному назначению подразделяются на:

защитно-охранные - предназначенные для предотвращения доступа посторонних лиц на территории и участки с опасными и вредными производственными факторами и обеспечение охраны материальных ценностей строительства;

защитные - предназначенные для предотвращения доступа посторонних лиц на территории и участки с опасными и вредными производственными факторами;

сигнальные - предназначенные для предупреждения о границах территорий и участков с опасными и вредными производственными факторами.

1.2. Ограждения по конструктивному решению подразделяются на панельные, панельно-стоечные и стоечные (черт. 1а, б, в)

Панели ограждений могут быть сплошными и разреженными.

Защитно-охранные ограждения должны быть только сплошными

1.3. Ограждения по исполнению подразделяются на ограждения с доборными элементами: защитным козырьком, тротуаром, перилами, подкосами (черт. 2) и ограждения без доборных элементов.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Общие требования

2.1.1. Ограждения должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке, а также утвержденным образцам (эталонам).

2.1.2. В ограждениях должны предусматриваться выполняемые по типовым проектам ворота для проезда строительных и других машин и калитки для прохода людей.

2.2. Требования к конструкции

2.2.1. Ограждения должны быть сборно-разборными с унифицированными элементами, соединениями и деталями крепления.

2.2.2. Высота панелей должна быть:

защитно-охранных (с козырьком и без козырька) ограждений территорий строительных площадок - 2,0 м;

защитных (без козырька) ограждений территорий строительных площадок - 1,6 м;

то же, с козырьком - 2,0 м;

защитных ограждений участков производства работ - 1,2 м.

Высота стоек сигнальных ограждений должна быть 0,8 м.

2.2.3. Панели ограждений должны быть прямоугольными. Длина панелей должна быть 1,2; 1,6; 2,0 м. Расстояние между стойками сигнальных ограждений не должно быть более 6,0 м.

2.2.4. В разреженных панелях ограждений (кроме сетчатых) расстояние в свету (разреженность) между деталями заполнения полотна панелей должна быть в пределах 80 - 100 мм.

2.2.5. Зазоры в настилах тротуаров допускаются не более 5 мм.

2.2.6. Козырьки и тротуары ограждений должны изготовляться в виде отдельных панелей прямоугольной формы. Длина панелей козырьков и тротуаров должна быть кратна длине панелей ограждений.

2.2.7. Защитный козырек должен устанавливаться по верху ограждения с подъемом к горизонту под углом 20° в сторону тротуара или проезжей части.

СХЕМЫ ОГРАЖДЕНИЯ

Панельные ограждения


Панельно-стоечные ограждения


Стоечные ограждения


Черт. 1

Ограждения с доборными элементами


Черт. 2

1 - панель ограждения; 2 - подкос панели; 3 - опора (лежень); 4 - панель тротуара; 5 - горизонтальный элемент перил; 6 - поручень; 7 - стойка перил; 8 - панель козырька; 9 - подкос козырька; 10 - стойка ограждения; 11 - пеньковый или капроновый канат, проволока

2.2.8. Панели козырька должны обеспечивать перекрытие тротуара и выходить за его край (со стороны движения транспорта) на 50 - 100 мм.

2.2.9. Конструкция панелей тротуара должна обеспечивать проход для пешеходов шириной не менее 1,2 м.

2.2.10. Конструкция панелей козырьков и тротуаров должна обеспечивать сток воды с их поверхностей в процессе эксплуатации.

2.2.11. Тротуары ограждений, расположенных на участках примыкания строительной площадки к улицам и проездам, должны быть оборудованы перилами, устанавливаемыми со стороны движения транспорта.

2.2.12. Конструкция перил должна состоять из стоек, прикрепленных к верхней части ограждения или козырьку, а также поручня и промежуточного горизонтального элемента, расположенных, соответственно, на высоте 1,1 и 0,5 м от уровня тротуара.

Поручни должны крепиться к стойкам с внутренней стороны.

2.2.13. Технологические допуски геометрических параметров элементов ограждений должны быть не ниже 6-го класса точности по ГОСТ 21779-82.

2.2.14. Способ соединения элементов ограждения должен обеспечивать удобство их монтажа, демонтажа, прочность при эксплуатации, возможность и простоту замены при ремонте.

2.2.15. Конструкция крепления элементов ограждения должна обеспечивать возможность установки его на местности, имеющей уклон до 10 % по линии установки ограждения.

2.2.16. Элементы деревянных ограждений, соприкасающиеся с грунтом, должны быть антисептированы. Металлические детали соединений и креплений должны иметь антикоррозионную защиту.

2.2.17. Ограждения должны быть окрашены в соответствии с принятым эталоном. Сигнальная окраска ограждений должна быть выполнена по ГОСТ 12.4.026-76.

2.2.18 На элементах и деталях ограждений не допускается наличие острых кромок, заусенцев и неровностей, которые могут стать причиной травматизма.

2.3. Требования устойчивости к внешним воздействиям

2.3.1. Нормативная равномерно-распределенная нагрузка для тротуарных панелей должна приниматься 200 кгс/м2.

2.3.2. Скоростной напор ветра должен приниматься:

для ограждений, эксплуатируемых в Приморском крае, Камчатской и Сахалинской областях, на побережьи Тихого и Северного ледовитого океанов - 100 кгс/м2.

для ограждений, эксплуатируемых в других районах страны, - 35 кгс/м2.

2.3.3. Вес снегового покрова на 1 м2 площади горизонтальной проекции козырька должен приниматься:

для ограждений, эксплуатируемых в Приморском крае, Камчатской и Сахалинской областях, на побережьи Тихого и Северного ледовитого океанов - 150 кгс/м2;

для ограждений, эксплуатируемых в других районах страны, - 70 кгс/м2;

Коэффициент перегрузки при определении расчетной снеговой нагрузки должен приниматься равным 1,25.

2.4. Требования к надежности

2.4.1. Срок службы элементов ограждений (кроме панелей тротуаров) - не менее 10 лет. Срок службы панелей тротуара - не менее 5 лет.

2.5. Требования к материалам

2.5.1. Материалы, применяемые для изготовления ограждений, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий (ТУ).

2.5.2. Соответствие материалов предъявляемым требованиям должно подтверждаться сертификатами заводов-поставщиков, а при их отсутствии - данными испытаний заводской лаборатории.

2.5.3. Сплошные панели ограждений, панели козырьков и тротуаров, стойки, перила, подкосы следует изготавливать из лесоматериалов лиственных пород и хвойных не выше 3-го сорта. Металл допускается применять только для изготовления деталей соединений и креплений.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Элементы ограждений должны быть приняты органами технического контроля предприятия-изготовителя.

3.2. Приемка ограждений производится выборочно в количестве 5 % от партии путем внешнего осмотра элементов и проверки их размеров.

Партией считается количество однотипных элементов ограждения, изготовленных по одной технологии в течение одной смены.

3.3. Потребитель имеет право производить контрольную проверку, для чего от каждой партии отбирается 5 % элементов ограждения. В случае несоответствия хотя бы одного элемента требованиям стандарта, производится повторная проверка удвоенного количества элементов из той же партии.

При неудовлетворительных результатах проверки удвоенного количества образцов партия приемке не подлежит.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

4.1. Проверка геометрических размеров элементов и деталей ограждения должна производиться при помощи измерительного инструмента и шаблонов, обеспечивающих точность, указанную на чертежах.

4.2. Проверка цвета и качества окраски, наличия антикоррозионной защиты и антисептической пропитки производится внешним осмотром.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый элемент ограждения должен иметь маркировку, в которой указывается:

товарный знак предприятия-изготовителя;

номер партии;

дата изготовления;

масса (для элементов массой свыше 50 кг).

5.2. Способ маркировки должен быть указан в рабочих чертежах ограждений.

5.3. Однотипные элементы ограждения должны поставляться потребителю пакетами.

Габаритные размеры и масса пакетов должны обеспечивать сохранность ограждений при их транспортировании и возможность механизированной погрузки на транспортные средства и выгрузки на месте установки ограждения.

5.4. При транспортировании и хранении ограждений места монтажных соединений должны быть защищены от загрязнения, а винтовые и шарнирные соединения покрыты консервирующей смазкой.

5.5. Панели, защитные козырьки, тротуарные щиты, ворота и калитки должны храниться в вертикальном положении, а стойки, перила, лежни и подкосы должны укладываться на деревянных подкладках в штабеля высотой не более 1,5 м.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию ограждений паспортом, который содержит:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер партии;

обозначение стандарта или ТУ;

наименование, количество и массу элементов;

указания по монтажу и демонтажу ограждения (при необходимости);

дату выдачи паспорта.

6.2. Изготовитель гарантирует соответствие ограждений требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, указанных в стандарте.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация. 1

2. Технические требования. 2

3. Правила приемки. 4

4. Методы контроля качества. 4

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 4

6. Гарантии изготовителя. 5

 

ттт

ГОСТ 23407-78 ОГРАЖДЕНИЯ ИНВЕНТАРНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ ПЛОЩАДОК И УЧАСТКОВ ПРОИЗВОДСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

УСТРОЙСТВО
ДЛЯ ПАКЕТНОЙ ПЕРЕВОЗКИ
СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА
АВТОМОБИЛЬНЫМ ТРАНСПОРТОМ

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. 
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 23421-79

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

РАЗРАБОТАН Министерством автомобильного транспорта РСФСР

Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А.И. Прудниченков (руководитель темы); И.И. Батищев, канд. техн. наук; Г.Ф. Васильева; М.П. Ряузов, канд. техн. наук; Б.Н. Токарев, канд. техн. наук; Б.И. Мурлыков

ВНЕСЕН Министерством автомобильного транспорта РСФСР

Зам. министра Н.С. Акулинушкин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 269

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПАКЕТНОЙ ПЕРЕВОЗКИ
СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА АВТОМОБИЛЬНЫМ
ТРАНСПОРТОМ

Основные параметры и размеры.
Технические
требования

Device for palletized haulage of silica bricks by
trucks. Main parameters and dimensions.
Technical requirements

ГОСТ
23421-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 269 срок введения установлен

с 01.01. 1980 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на устройство, предназначенное для пакетной перевозки силикатного кирпича автомобильным транспортом, состоящее из грузонесущего основания и обвязки, служащей для сохранности пирамиды кирпича при транспортировке.

Для устройства одной пирамиды кирпича применяются два устройства.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры устройства должны соответствовать указанным ниже и на чертеже:

номинальная грузоподъемность грузового основания - не менее 18,0 кН (1800 кгс);

масса устройства - не более 76 кг.


1 - пирамида кирпича; 2 - каркас; 3 - штырь; 4 - опора; 5 - гибкий ограждающий элемент; 6 - огибающий блок; 7 - обойма; 8 - петля строповочная; 9 - рукоятка; 10 - натяжной механизм; 11 - стяжной трос; 12 - настил

_____________

* Справочный размер

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Устройства должны изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Устройство должно включать в себя:

грузонесущее основание, состоящее из металлического каркаса, деревянного настила и опор;

обвязку, состоящую из гибких ограждающих элементов и обойм;

натяжной механизм с замком и трособлочную систему, состоящую из стяжного троса и огибающего блока.

2.3. Конструкция устройства должна обеспечивать:

возможность взаимного сочленения двух устройств посредством штырей;

удобство установки пирамиды кирпича на грузонесущее основание при помощи погрузочного захвата с двусторонним или четырехсторонним зажатием;

устойчивость от опрокидывания и сохранность геометрической формы пирамиды кирпича при перевозке;

удобство и безопасность работ при натяжении гибких ограждающих элементов с максимальным усилием на рукоятке не более 40 кгс;

возможность и удобство расчленения загруженных кирпичом устройств и перестановки одного из них с помощью строительного крана, оборудованного стропами, а также снятия кирпича с грузонесущего основания с помощью того же крана, оснащенного самозажимным захватом типа Б-8.

2.4. Грузонесущее основание устройства должно иметь по углам строповочные петли размерами, обеспечивающими возможность зацепления крюками четырехветвевого стропа грузоподъемностью не менее 5 т.

2.5. Настил грузонесущего основания должен быть сплошным и состоять из продольно расположенных досок шириной не менее 100 мм.

2.6. Гибкий ограждающий элемент обвязки должен быть изготовлен из транспортной ленты типа ЛМ2-500-3Б-820-160-31 по ГОСТ 20-76.

2.7. Стяжной трос должен быть диаметром не более 10 мм и выдерживать тяговое усилие не менее 7,0 кН (700 кгс).

2.8. Крепление деревянного настила к каркасу основания производят шурупами по ГОСТ 1144-70, а деревянных опор - винтами по ГОСТ 17475-72.

2.9. Расстояния между осями отверстий диаметром D, а также штырей диаметром d должны быть равны 1550  0,05D мм. Между диаметром отверстий D и диаметром штыря d должно соблюдаться соотношение

2.10. Обоймы крепят к гибким ограждающим элементам обвязки при помощи болтов, располагаемых в два ряда в шахматном порядке.

2.11. Натяжной механизм с трособлочной системой крепят к гибким ограждающим элементам обвязки в верхней части.

2.12. Стяжной трос одним концом должен быть закреплен на барабане натяжного механизма, а другим концом - на обойме.

2.13. Защита металлических деталей от коррозии должна производиться нанесением на их поверхность лакокрасочных покрытий. По внешнему виду покрытие должно соответствовать VII классу по ГОСТ 9.032-74. Условия эксплуатации покрытия должны соответствовать первой категории размещения окрашенных поверхностей и жесткой второй (Ж2) группе условий эксплуатации по ГОСТ 9.009-73.

2.14. Общие требования безопасности к устройствам - по ГОСТ 12.2.003-74.

2.15. Гарантийный срок эксплуатации устройства - не менее 6 месяцев со дня начала эксплуатации. В течение гарантийного срока неисправности, происшедшие по вине изготовителя, устраняются бесплатно изготовителем устройств.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Основные параметры и размеры.. 2

2. Технические требования. 3

 

ттт

ГОСТ 23421-79 УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПАКЕТНОЙ ПЕРЕВОЗКИ СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА АВТОМОБИЛЬНЫМ ТРАНСПОРТОМ ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОПАЛУБКА
РАЗБОРНО-ПЕРЕСТАВНАЯ МЕЛКОЩИТОВАЯ ИНВЕНТАРНАЯ
ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ МОНОЛИТНЫХ БЕТОННЫХ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 23477-79

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

Содержание

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОПАЛУБКА
РАЗБОРНО-ПЕРЕСТАВНАЯ МЕЛКОЩИТОВАЯ ИНВЕНТАРНАЯ
ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ МОНОЛИТНЫХ БЕТОННЫХ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Техническиеусловия

Collapsible travelling small panel inventory forms for monolithic concrete and reinforced concrete structures erection. Specifications

ГОСТ
23477-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 263 срок введения установлен

с 01.01.80

Настоящий стандарт распространяется на опалубку разборно-переставную мелкощитовую инвентарную универсального назначения, состоящую из отдельных элементов массой не более 50 кг: щитов, поддерживающих элементов и элементов крепления.

Опалубка предназначена для возведения монолитных бетонных и железобетонных конструкций различной конфигурации, размеров и назначения.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Опалубка должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23478-79.

1.2. Длина щитов опалубки должна быть 1200, 1500, 1800 мм, ширина - 300 и 600 мм. По согласованию с потребителем допускается изготовление щитов шириной 400 и 500 мм.

1.3. Опалубка должна поставляться изготовителем комплектно с элементами крепления и с запасными частями к ним. Состав комплекта и класс точности изготовления элементов опалубки определяется заказом потребителя. При этом допускается предусматривать запас элементов крепления в расчете на год эксплуатации опалубки в пределах 10 %.

1.4. Греющая опалубка должна поставляться с электронагревательными элементами, коммутирующей электроразводкой и приборами контроля и регулирования.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Опалубка должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Приемка опалубки должна производиться партиями. Величина партии не должна превышать 5000 м2 (по площади опалубливаемой поверхности).

2.3. При приемке элементов опалубки должна производиться проверка геометрических размеров, качества рабочих поверхностей, защитной окраски поверхностей, не соприкасающихся с бетонами защиты торцевых поверхностей неметаллической палубы, а также массы и влажности утеплителя.

2.4. При приемке греющей опалубки должна производиться проверка электрического сопротивления изоляции, потребляемой мощности, омического сопротивления и возможности замены нагревателей, а также равномерности температурного поля на рабочей поверхности опалубки.

2.5. От каждой партии опалубки отбирается не менее 20 м2 элементов, которые подвергаются контрольной сборке в панели или блоки. При этом проверяется точность установки поддерживающих элементов, их крепление, геометрические размеры панели или блока.

2.6. Потребитель имеет право производить выборочную контрольную проверку соответствия элементов опалубки требованиям настоящего стандарта. Отобранные элементы (в количестве 5 % от партии, но не менее 3 шт.) подвергаются поштучному осмотру и обмеру. При несоответствии хотя бы одного из отобранных элементов требованиям настоящего стандарта, следует отобрать удвоенное количество элементов от той же партии и произвести их повторную проверку. Если при повторной проверке окажется хотя бы один элемент, не удовлетворяющий требованиям стандарта, то эта партия приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

3.1. Проверку размеров опалубки и размещения отверстий для установки креплений производят инструментами, обеспечивающими точность измерений, соответствующую классу точности изготовления опалубки.

3.2. Качество палубы щитов, наличие защитной окраски поверхностей, не соприкасающихся с бетоном, и защиты торцевых поверхностей палубы проверяется внешним осмотром. Неровности палубы определяются с помощью выверенной рейки.

3.3. Целостность изоляции электронагревателей и коммутирующей разводки греющей опалубки проверяется путем внешнего осмотра и с помощью мегомметра, величина омического сопротивления нагревателей - с помощью мегомметра, удельная потребляемая мощность - с помощью ваттметра или других приборов или способами, обеспечивающими точность замеров до 1 Ом и 50 Вт, масса и влажность утеплителя - путем лабораторных анализов.

Равномерность температурного поля проверяется путем прогрева слоя влажного песка толщиной 100 мм. Температурное поле измеряется с помощью термопар или других приборов, обеспечивающих точность измерений до 1 °С.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

4.1. На элементах опалубки должны быть нанесены несмываемой краской при помощи трафарета или штампов следующие маркировочные знаки:

товарный знак предприятия-изготовителя или его краткое наименование;

марка элемента;

дата изготовления;

штамп текущего контроля;

масса элемента;

величина удельного омического сопротивления и мощности нагревателей (для греющей опалубки).

4.2. Элементы опалубки маркируют буквами и цифрами, которые означают:

первая буква - наименование элемента: Щ - щит, Сх - схватка, Б - балка, Р - ригель, Ст - стойка;

вторая буква - материал (только формообразующих элементов): М - металл, Д - дерево, Ф - фанера, П - пластмасса, К - комбинированный;

третья буква (только для греющей опалубки) Гр - греющая;

цифры после букв - размеры элементов опалубки в м.

Примеры маркировки опалубки:

ШМГр 1,2´0,6 - щит металлический греющий размером 1,2´0,6 м;

Ст 3,0 - стойка длиной 3,0 м;

Ст 3,0-4,0 - стойка переменной длины (телескопическая) от 3,0 до 4,0 м.

4.3. Подлежащие транспортированию элементы опалубки следует увязывать в пакеты раздельно по маркам, а элементы крепления упаковывать в ящики, на которых наносится марка и указывается количество упакованных элементов. Транспортировать и хранить щиты греющей опалубки следует в вертикальном положении.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Предприятие-изготовитель должно сопровождать отгружаемую партию опалубки паспортом, в котором указывают:

наименование и адрес изготовителя;

номер и дату выдачи паспорта;

номенклатуру и количество элементов опалубки;

дату изготовления опалубки;

гарантийное обязательство;

обозначение настоящего стандарта.

К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации опалубки.

5.2. Изготовитель должен гарантировать соответствие опалубки требованиям настоящего стандарта. Гарантийный срок эксплуатации опалубки - не менее 12 месяцев со дня отгрузки ее заказчику при условии оборачиваемости за это время не выше нормативной и соблюдения потребителем условий транспортирования, хранения и эксплуатации, установленных стандартом и предприятием-изготовителем. В течение гарантийного срока предприятие-изготовитель осуществляет замену и ремонт вышедших из строя элементов опалубки.

ГОСТ 23477-79 ОПАЛУБКА РАЗБОРНО-ПЕРЕСТАВНАЯ МЕЛКОЩИТОВАЯ ИНВЕНТАРНАЯ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ МОНОЛИТНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОПАЛУБКА ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ МОНОЛИТНЫХ
БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 23478-79

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОПАЛУБКА ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ МОНОЛИТНЫХ
БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ
КОНСТРУКЦИЙ

Классификация и общие технические требования

Form for monolithic concrete and reinforced
concrete structures erection.
Classification and general technical requirements

ГОСТ
23478-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19.01.79 № 6 срок введения установлен

с 01.01.80

Настоящий стандарт распространяется на опалубку для возведения монолитных бетонных и железобетонных конструкций, состоящую из формообразующих и поддерживающих элементов, обеспечивающих проектные размеры конструкций.

Стандарт не распространяется на съемную опалубку разового применения для возведения индивидуальных и уникальных монолитных конструкций, а также на специальную опалубку и опалубку, применяемую в качестве доборных элементов.

Стандарты и технические условия на опалубку конкретных типов должны разрабатываться с учетом требований настоящего стандарта.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Опалубку подразделяют по:

- конструктивным признакам;

- материалам формообразующих элементов;

- применяемости при различной температуре наружного воздуха и характеру воздействия ее на бетон конструкций.

1.2. По конструктивным признакам опалубку подразделяют на:

- разборно-переставную мелкощитовую;

- разборно-переставную крупнощитовую;

- подъемно-переставную;

- блочную;

- объемно-переставную;

- скользящую;

- горизонтально-перемещаемую (катучую, тоннельную);

- пневматическую;

- несъемную.

Типы опалубки выбирают в зависимости от вида и размеров бетонируемых конструкций и способа производства арматурных и бетонных работ. Характеристика типов опалубки и область их применения приведена в приложении 1.

1.3. По материалам формообразующих элементов опалубку подразделяют на:

- металлическую;

- деревянную;

- фанерную;

- пластмассовую.

1.4. По применяемости при различной температуре наружного воздуха и характеру ее воздействия на бетон опалубку подразделяют на:

- неутепленную;

- утепленную;

- греющую (термоактивную).

2. РАСЧЕТНЫЕ НАГРУЗКИ

2.1. Нагрузки на опалубку от бетонной смеси и технологической оснастки принимают в соответствии с требованиями, установленными гл. III части СНиП по бетонным и железобетонным монолитным конструкциям.

2.2. Временные технологические и транспортные нагрузки устанавливают в зависимости от типа опалубки и условий транспортирования.

3. ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

3.1. Размеры опалубки должны назначаться из условия применения минимального количества типоразмеров элементов (включая доборные).

3.2. Размеры формообразующих элементов опалубки должны быть кратны 3М. Размеры, кратные М, допускаются по согласованию с потребителем.

4. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Опалубка должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и стандартов или технических условий на опалубку конкретных типов.

4.2. Опалубка должна обладать прочностью, жесткостью, неизменяемостью формы и устойчивостью в рабочем положении, а также в условиях монтажа и транспортирования.

4.3. Конструкция опалубки должна обеспечивать:

- проектную точность геометрических размеров монолитных конструкций и заданное качество их поверхности;

- быстроразъемность соединительных элементов и возможность устранения зазоров в ее элементах, появляющихся в процессе длительной эксплуатации;

- удобство ремонта и замены элементов, вышедших из строя;

- быструю установку и разборку ее без повреждения монолитных конструкций и элементов опалубки;

- минимальное сцепление с бетоном (кроме несъемной);

- фиксацию закладных частей в проектном положении с точностью, приведенной в рабочих чертежах на монолитные конструкции или в соответствующих государственных стандартах;

- возможность укрупнительной сборки и переналадки (изменения габаритных размеров или конфигурации) в условиях строительной площадки, а также заданную оборачиваемость;

- температурно-влажностный режим, необходимый для твердения и набора бетоном проектной прочности.

4.4. Поверхности инвентарной опалубки (кроме пневматической), не соприкасающиеся с бетоном, должны быть окрашены красками, стойкими к окружающей среде в условиях эксплуатации. Рабочие поверхности металлической опалубки и детали при необходимости длительного хранения должны подвергаться консервации по ГОСТ 9.014-78.

4.5. Разборно-переставная крупнощитовая, блочная и объемно-переставная опалубка, а также опалубочные панели и блоки, собранные из элементов разборно-переставной опалубки, должны иметь устройства для предварительного отделения их от поверхности забетонированных конструкций. Применение подъемных механизмов для срыва опалубки с бетона запрещается.

4.6. Конструкция греющей опалубки должна обеспечивать:

- равномерную температуру на палубе щита. Температурные перепады не должны превышать 5С;

- возможность замены нагревательных элементов в случае выхода их из строя в процессе эксплуатации;

- контроль и регулирование режимов прогрева;

- стабильность теплотехнических свойств щита.

4.7. Оборачиваемость элементов инвентарной опалубки должна быть не менее приведенной в таблице.

Тип опалубки

Оборачиваемость опалубки, единиц оборотов

Палуба

Поддерживающие элементы из стали

металлическая (из стали)

фанерная

деревянная

Разборно-переставная мелкощитовая

100

30

20

200

Разборно-переставная крупнощитовая

120

120

Подъемно-переставная

Блочная

Объемно-переставная

200

200

Скользящая, пог. м

300

60

30

600

Горизонтально-перемещаемая (катучая, тоннельная), пог. м

400

80

40

800

4.8. Класс точности смонтированной опалубки должен быть на 1 класс выше класса точности бетонируемых конструкций, а класс точности изготовления элементов опалубки должен назначаться на 1 класс выше класса точности монтажа. Класс точности бетонируемых конструкций назначают в проекте в соответствии с ГОСТ 21779-82.

4.9. Для возведения монолитных конструкций с поверхностями, готовыми под окраску или оклейку обоями, следует применять опалубку, обеспечивающую получение бетонных поверхностей по СНиП 3.04.01-87.

4.10. Для получения бетонных поверхностей, готовых под окраску или оклейку обоями, должны применяться, как правило, крупноразмерные конструкции опалубок с минимальным количеством стыковых соединений.

4.11. На палубе щитов из металла, фанеры или пластмасс не допускаются трещины, заусенцы и местные отклонения глубиной более 2 мм; на палубе из древесины - более 3 мм в количестве более 3 на 1 м2.

4.12. Палуба крупноразмерных конструкций опалубки (крупнощитовая, объемно-переставная, блочная), применяемой для получения поверхностей, готовых под окраску или оклейку обоями, должна изготовляться из целых щитов. При изготовлении из двух или нескольких листов стыковые соединения палубы должны опираться на несущие конструкции каркаса щита; сварные швы и герметизирующая обмазка должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью.

4.13. Для поддерживающих металлических элементов опалубки (схваток, стоек, рам, ферм и т.п.) и его каркасов щитов должна применяться сталь марки ВСт.3 по ГОСТ 380-88. Для металлических палуб должна применяться листовая сталь марки ВСт.3 по ГОСТ 380-88, ГОСТ 16523-89, ГОСТ 14637-89.

Устройства для подъема опалубки (петли, штыри и др.) должны изготовляться из стали марки ВСт.3пс любой категории по ГОСТ 380-88 или стали марки 20 по ГОСТ 1050-88.

Детали, подвергающиеся износу (пальцы, замки, втулки, шарниры и т.д.), должны изготовляться из стали не ниже марки 45 по ГОСТ 1050-88 и подвергаться термической обработке.

4.14. Для деревянных поддерживающих элементов должны применяться лесоматериалы круглые хвойных пород не ниже II сорта по ГОСТ 9463-88, пиломатериалы хвойных пород не ниже II сорта по ГОСТ 8486-86; для палубы - пиломатериалы хвойных пород по ГОСТ 8486-86 и лиственных пород по ГОСТ 2695-83 не ниже II сорта.

Доски палубы должны иметь ширину не более 150 мм.

Влажность древесины, применяемой для поддерживающих элементов, должна быть не более 22%, для палубы - не более 18%.

4.15. Для щитов должны применяться древесностружечные плиты по ГОСТ 10632-89, древесноволокнистые плиты по ГОСТ 4598-86, фанера бакелизированная по ГОСТ 11539-83, марки ФСФ по ГОСТ 3916.1-89 или ГОСТ 3916.2-89. Плиты и фанера марки ФСФ должны быть защищены водостойким покрытием.

4.16. Торцевые поверхности неметаллической палубы (деревянной, фанерной) должны быть защищены от влаги водостойким герметиком.

4.17. Пластмассовые палубы должны изготовляться из материалов, удовлетворяющих требованиям стандартов или ТУ на эти материалы.

4.18. В качестве утеплителя греющей и утепленной опалубки должны применяться теплоизоляционные материалы плотностью до 200 кг/м3.

Плотность утеплителя не должна превышать паспортную более чем на 15%, а влажность - на 6%.

4.19. В греющей опалубке электрическое сопротивление изоляции нагревателей и коммутирующей разводки не должно быть менее 0,5 Мом.

4.20. Элементы опалубки должны плотно прилегать друг к другу при сборке. Щели в стыковых соединениях не должны быть более 2 мм.

4.21. Виды сварных швов, их форма и размеры принимают по рабочим чертежам и должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 8713-79.

4.22. Клеевые соединения деревянной опалубки должны соответствовать ГОСТ 19414-90.

4.23. Люфт в шарнирных сочленениях элементов опалубки не должен превышать 1 мм. Соединения элементов опалубки (замки, с клиновым, винтовым, эксцентриковым запором) должны обладать надежностью в эксплуатации и быть устойчивыми против воздействия вибрации при уплотнении бетонной смеси.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ХАРАКТЕРИСТИКА ТИПОВ ОПАЛУБКИ И ОБЛАСТЬ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

1. Разборно-переставная мелкощитовая. Состоит из элементов массой до 59 кг, щитов, поддерживающих и крепежных элементов. Применяют для бетонирования конструкций, в т.ч. с вертикальными, горизонтальными и наклонными поверхностями различного очертания.

2. Разборно-переставная, крупнощитовая. Состоит из щитов, конструктивно связанных с поддерживающими элементами, общей массой св. 50 кг, оборудованных при необходимости средствами для обеспечения устойчивости. Применяют для бетонирования крупноразмерных конструкций.

3. Подъемно-переставная опалубка. Состоит из щитов, отделяемых от бетонируемой поверхности при перемещении, поддерживающих элементов, рабочего пола (настила) и приспособлений (механизмов) для перемещений. Применяют для бетонирования конструкций и сооружений преимущественно переменного сечения (дымовых труб, градирен, силосных сооружений, опор мостов и др.).

4. Блочная. Состоит из щитов и поддерживающих элементов, собранных в пространственные блоки. Применяют для бетонирования отдельно стоящих (ростверков, ступенчатых и столбчатых фундаментов) и фрагментов крупноразмерных конструкций.

5. Объемно-переставная. Состоит из блоков, которые при установке в рабочее положение образуют в поперечном сечении опалубку П-образной формы. Применяют для бетонирования стен и перекрытий жилых и общественных зданий.

6. Скользящая. Состоит из щитов, рабочего пола и домкратов, закрепленных на домкратных рамах, приводных станций и прочих элементов (подвесных подмостей, домкратных стержней, козырьков и др.). Опалубку поднимают домкратами по мере бетонирования. Применяют для возведения вертикальных конструкций, зданий и сооружений преимущественно постоянного сечения высотой более 40 м и толщиной не менее 12 см.

7. Горизонтально-перемещаемая (катучая, тоннельная). Состоит из щитов, в т.ч. криволинейного очертания, закрепленных на пространственном каркасе. Перемещают вдоль возводимого сооружения на тележках или других приспособлениях. Применяют для возведения туннелей открытым способом, подпорных стен, водоводов, коллекторов, обделки туннелей, возводимых закрытым способом, резервуаров.

8. Пневматическая. Состоит из гибкой воздухоопорной оболочки или пневматических поддерживающих элементов с формообразующей оболочкой. Применяют для возведения конструкций и сооружений криволинейного очертания.

9. Несъемная. Состоит из щитов, остающихся после бетонирования в конструкции и инвентарных поддерживающих элементов. Выполняет в ряде случаев дополнительные функции (облицовка, гидроизоляция, утеплитель и др.). Опалубка может быть включена или не включена в расчетное сечение монолитной конструкции.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Термин

Определение

Формообразующий элемент опалубки

Щит, формообразующая оболочка пневматической опалубки, панель, блок

Палуба щита

Поверхность, непосредственно соприкасающаяся с бетоном

Панель

Крупноразмерный элемент опалубки с плоской или криволинейной поверхностью, собираемый из отдельных элементов (в том числе из нескольких щитов)

Блок

Замкнутая или незамкнутая пространственная опалубка, собранная из панелей или отдельных щитов

Схватки

Поддерживающие элементы, удерживающие щиты в рабочем положении

Рабочее положение опалубки

Проектное положение опалубки, подготовленной для укладки бетонной смеси

Поддерживающие элементы

Элементы, применяемые для установки щитов и воспринимающие нагрузки при бетонировании

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация. 1

2. Расчетные нагрузки. 2

3. Основные размеры.. 2

4. Общие технические требования. 2

Приложение 1 Характеристика типов опалубки и область их применения. 4

Приложение 2 Термины и определения. 5

 

ттт

ГОСТ 23478-79 ОПАЛУБКА ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ МОНОЛИТНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СРЕДСТВА ПОДМАЩИВАНИЯ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 24258-88

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СРЕДСТВА ПОДМАЩИВАНИЯ

Общие технические условия

Different types of scaffolding. General specifications

ГОСТ
24259-80

Дата введения 01.07.1989

Настоящий стандарт распространяется на средства подмащивания, применяемые в процессе производства строительно-монтажных работ при возведении, реконструкции, ремонта зданий и сооружений для организации рабочих мест на высоте.

Стандарт не распространяется на конструкции, совмещающие функции средств подмащивания с какими-либо другими функциями (опалубки, кондуктора и т.п.) или используемые для подъема или приемки грузов (подъемники, площадки для приемки доставляемых на высоту грузов и т.п.), а также на ходовую часть самоходных средств подмащивания и гидравлический привод средств подмащивания.

Пояснения к терминам, используемым в настоящем стандарте, приведены в приложении 1.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

Типы и основные параметры средств подмащивания должны соответствовать приведенным в таблице.

Наименование средств подмащивания

Значение нормативной поверхностной нагрузки, Па (кгс/м2)

Высота рабочей площадки средств подмащивания, м, не более

Леса стоечные приставные

1000 (100)

100,0

2000 (200)

2500 (250)

3000 (300)

5000 (500)

Леса свободностоящие

1000 (100)

20,0

2000 (200)

Леса передвижные

1000 (100)

20,0

2000 (200)

Леса навесные

1000 (100)

20,0

2000 (200)

Подмости сборно-разборные

2000 (200)

16,0

Подмости передвижные с перемещаемым рабочим местом

2000 (200)

120,0

3000 (300)

5000 (500)

Подмости навесные

2000 (200)

10,0

Вышки передвижные

1000 (100)

20,0

2000 (200)

Люльки электрические подвесные

1000 (100)

150,0

2000 (200)

Площадки, навешиваемые на лестницы

2000 (200)

2,0

Площадки, навешиваемые на строительные конструкции

2000 (200)

8,0

Лестницы свободно-стоящие

2000 (200)

20,0

Лестницы навесные

2000 (200)

10,0

Лестницы приставные наклонные

2000 (200)

22,0

Лестницы приставные вертикальные

2000 (200)

22,0

Лестницы маршевые

1000 (100)

30,0

2000 (200)

(Измененная редакция).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Средства подмащивания должны быть разработаны и изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов на средства подмащивания конкретного типа, ГОСТ 15.001; по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке. Средства подмащивания с машинным приводом для перемещения рабочих мест по высоте должны также удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора СССР и «Правил устройства электроустановок (ПУЭ)» Минэнерго СССР.

2.2. Характеристики

2.2.1. Средства подмащивания должны быть разработаны и изготовлены в климатическом исполнении У или ХЛ по ГОСТ 15150.

2.2.2. При разработке конструкции средств подмащивания следует руководствоваться СНиП 2.01.07-85, СНиП II-23-81, СНиП 2.03.06-85, СНиП II-25-80.

2.2.3. Средства подмащивания должны выдерживать нагрузку от собственной массы и временные нагрузки от людей, материалов и ветра.

2.2.4. При разработке конструкторской документации следует принимать:

коэффициент надежности по нагрузке:

1,2 - от людей и материалов,

1,1 - от собственной массы,

1,3 - от ветра;

коэффициент надежности по назначению:

7 - при расчете подвесок из стального каната,

9 - при расчете канатов лебедок, предназначенных для подъема людей,

4 - при расчете стержневых подвесок,

1,5 - при расчете креплений средств подмащивания к строительным конструкциям,

3,0 - при расчете удельного давления опор на грунт,

1,0 - при расчете прочих элементов;

коэффициент условий работы элементов конструкции:

0,9 - при расчете стоек на устойчивость,

1,5 - при расчете перил ограждения;

коэффициент запаса на опрокидывание:

1,4 - при расчете устойчивости свободностоящих и передвижных средств подмащивания.

2.2.5. Марки материалов несущих элементов средств подмащивания должны быть указаны в стандартах или технических условиях на средства подмащивания конкретного типа.

2.2.6. Предельные отклонения размеров деталей средств подмащивания должны быть приведены в конструкторской документации.

2.2.7. Масса сборочных элементов, приходящаяся на одного рабочего при ручной сборке средств подмащивания на строительном объекте, должна быть, не более:

25 кг - при монтаже средств подмащивания на высоте;

50 кг - при монтаже средств подмащивания на земле или перекрытии (с последующей установкой их в рабочее положение монтажными кранами, лебедками и т.п.).

2.2.8. Значение и направление нормативной нагрузки на перильное ограждение должны быть указаны в стандартах или технических условиях на средства подмащивания конкретных типов.

2.2.9. Усилие на рукоятках при вращении ручных приводов средств подмащивания должно быть не более 160 Н (16 кгс).

2.2.10. Превышение массы средств подмащивания от проектной должно быть не более 3 %.

2.2.11. Для подъема кранами средства подмащивания должны иметь строповочные устройства.

2.2.12. В коробчатых и трубчатых конструкциях должны быть предусмотрены меры против скопления в них влаги.

2.2.13. Стальные конструкции средств подмащивания должны быть огрунтованы и окрашены на предприятии-изготовителе лакокрасочными материалами, соответствующими слабоагрессивной среде по СНиП 2.03.11-85.

2.2.14. Поверхность стальных элементов средств подмащивания должна быть перед окраской очищена до 4-й степени по ГОСТ 9.402.

2.2.15. Стальные детали, имеющие контакт с элементами конструкций из алюминиевых сплавов, должны иметь покрытие, исключающее возможность образования электропары между ними.

2.2.16. Средства подмащивания, рабочий настил которых расположен на высоте 1,3 м и более от поверхности земли или перекрытия, должны иметь перильное и бортовое ограждение.

2.2.17. Высоту ограждения указывают в стандартах на средства подмащивания конкретного типа. Расстояние между горизонтальными элементами ограждения должно быть не более 0,45 м или ограждение должно иметь сетчатое, решетчатое и т.п. заполнение.

2.2.18. Средства подмащивания с машинным приводом для перемещения рабочего места по высоте должны иметь: аппарат управления перемещением, расположенный непосредственно на рабочем месте; ограничители высоты подъема; предохранительные устройства (ловители), препятствующие самопроизвольному опусканию (падению) рабочего места.

2.2.19. Конструкции разъемных соединений должны иметь фиксирующие устройства, предохраняющие их от самопроизвольного разъединения.

2.2.20. На металлических деталях и элементах не допускается наличие острых кромок, заусенцев, трещин, раковин, расслоений.

2.2.21. Сигнальная окраска средств подмащивания должна соответствовать ГОСТ 12.4.026.

2.3. Комплектность

2.3.1. В комплект поставки должны входить: средство подмащивания конкретного типа согласно комплектовочной ведомости; паспорт с инструкцией по эксплуатации.

2.4. Маркировка

2.4.1. Каждое средство подмащивания должно иметь маркировку, содержащую: товарный знак (при наличии) или наименование предприятия-изготовителя; обозначение изделия (марку); номер изделия или партии; дату изготовления.

2.4.2. Способ, место нанесения маркировки и др. указывают в стандартах или технических условиях на средства подмащивания конкретного типа.

2.5. Упаковка

2.5.1. Способ упаковки, транспортную маркировку упаковки указывают в стандартах или технических условиях на средства подмащивания конкретного типа.

3. ПРИЕМКА

3.1. Для проверки соответствия средств подмащивания требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

3.2. Порядок предъявления к испытаниям, объем предъявляемых партий, состав испытаний, проверяемые параметры и технические свойства, а также последовательность их проверки должны быть указаны в стандартах или технических условиях на средства подмащивания конкретного типа.

3.3. Предприятие-изготовитель средств подмащивания должно составить на них паспорт по форме, приведенной в приложении 2.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Качество материалов и изделий должно быть удостоверено сертификатами предприятий-изготовителей.

4.2. Геометрические размеры средств подмащивания и их элементов проверяют рулеткой по ГОСТ 7502, металлической линейкой по ГОСТ 427, штангенциркулем по ГОСТ 166, угломером с нониусом по ГОСТ 5378 или другими инструментами, обеспечивающими точность измерений до 1 мм и проверенными метрологическими организациями Госстандарта СССР в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002 и ГОСТ 8.513.

4.3. Массу средств подмащивания следует измерять на весах по ГОСТ 23676 или динамометром по ГОСТ 13837.

(Измененная редакция).

4.4. Качество сварных швов проверяют визуально в соответствии с ГОСТ 3242.

4.5. Качество окраски определяют визуально в соответствии с ГОСТ 9.032.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование средств подмащивания следует производить транспортом любого вида, обеспечивающим их сохранность (от механических повреждений, повреждения окраски, загрязнения и т.п.).

5.2. Средства подмащивания должны храниться в соответствии с условиями хранения 5 по ГОСТ 15150.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Средства подмащивания следует эксплуатировать в соответствии с инструкцией, прилагаемой к изделию и СНиП III-4-80*.

6.2. Средства подмащивания должны быть зарегистрированы в журнале учета в соответствии с приложением 3, который должен храниться на каждом строительном объекте.

Регистрационный номер должен быть нанесен на видном месте на элемент конструкции средства подмащивания или на прикрепленной к нему табличке.

6.3. Результаты проведения приемки в эксплуатацию и периодических осмотров средств подмащивания должны быть отражены в журнале в соответствии с приложением 3.

Сроки проведения периодических осмотров указывают в стандартах или технических условиях на средства подмащивания конкретного типа.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие средств подмащивания требованиям настоящего стандарта, стандартам или техническим условиям на конкретные типы средств подмащивания.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации - не менее 12 мес со дня начала эксплуатации, при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ

Термин

Пояснение

Средства подмащивания

Устройства, предназначенные для организации рабочих мест при производстве строительно-монтажных работ на высоте или глубине более 1,3 м от уровня земли или перекрытия

Свободно стоящие средства подмащивания

Устройства, обладающие собственной устойчивостью в рабочем положении и не требующие их крепления к несущим конструкциям зданий и сооружений

Приставные средства подмащивания

Устройства, устойчивое положение которых обеспечивается креплением их к конструкциям зданий и сооружений

Переставные средства подмащивания

Устройства, перемещаемые вдоль фронта работ путем перестановки их краном или вручную (в т.ч. с частичной или полной разборкой и последующей сборкой)

Передвижные средства подмащивания

Устройства, перемещаемые вдоль фронта работ передвижением на колесных опорах

Подвесные средства подмащивания

Устройства, прикрепляемые к конструкциям зданий и сооружений гибкими подвесками

Навесные средства подмащивания

Устройства, неподвижно прикрепляемые к конструкциям зданий и сооружений специальными деталями

Леса

Многоярусная конструкция, предназначенная для организации рабочих мест на разных горизонтах

Подмости

Одноярусная конструкция, предназначенная для выполнения работ, требующих перемещения рабочих мест по фронту работ

Вышка

Передвижная конструкция, предназначенная для кратковременных работ на высоте

Люлька

Подвесная конструкция с рабочим местом, перемещаемым по высоте

Площадка

Навесная конструкция, предназначенная для образования рабочего места непосредственно в зоне производства работ

Лестница

Конструкция, предназначенная для перемещения людей по высоте и создания кратковременных рабочих мест

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПАСПОРТ
на средства подмащивания конкретного типа

(Форма)

1. Общие данные _________________________________________________________

__________________________________________________________________________

Наименование ___________________________________________________________

__________________________________________________________________________

Организация-разработчик _________________________________________________

__________________________________________________________________________

Шифр проекта ___________________________________________________________

__________________________________________________________________________

Предприятие (организация) - изготовитель ____________________________________

__________________________________________________________________________

Дата изготовления _______________________________________________________

__________________________________________________________________________

Допускаемая температура окружающей среды, °С (минимальная и максимальная) _

__________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

Нормы проектирования (СНиП, РТМ и др.) ___________________________________

__________________________________________________________________________

Нормы изготовления (ГОСТ, СНиП и др.) ____________________________________

__________________________________________________________________________

2. Характеристика и основные технические данные ___________________________

__________________________________________________________________________

Нормативная нагрузка, Н (кгс) _____________________________________________

__________________________________________________________________________

Максимальная высота (подъема, установки), м ________________________________

__________________________________________________________________________

Масса, кг _______________________________________________________________

__________________________________________________________________________

3. Данные о материале несущих (расчетных) элементов

Наименование элементов и деталей

Материал

Марка материала

Обозначение НТД

Изготовитель удостоверяет следующее:

1. ______________________ соответствует рабочим чертежам и ГОСТ ____________

наименование изделия

2. Проведены испытания статической нагрузкой ___________________________ кгс.

Продолжительность испытания _________________________________________ мин.

3. _______________________ признаны годными для работы.

наименование изделия

Гл. инженер ________________

подпись

Начальник ОТК ____________

подпись

М. П.

Дата

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

Форма обложки журнала учета средств подмащивания

ЖУРНАЛ
учета средств подмащивания

__________________________________________________________________________

наименование строительно-монтажной

__________________________________________________________________________

организации и ее подчиненность

Лицо, ответственное за ведение журнала

__________________________________________________________________________

должность, фамилия, имя, отчество

ФОРМА СТРАНИЦ ЖУРНАЛА УЧЕТА СРЕДСТВ ПОДМАЩИВАНИЯ

Характеристика средств подмащивания

Тип и назначение. Марка

Инвентарный номер

Основная характеристика

 

Предприятие-изготовитель

Минимальная рабочая температура эксплуатации, °С

Масса, кг

Наименование проектной организации, номера рабочих чертежей

Сведения о ремонтах

Дата

Инвентарный номер

Содержание ремонта

Основание (номера чертежей

Фамилия, имя, отчество, должность лица, ответственного за ремонт

Данные о технических освидетельствованиях

Вид освидетельствования

Регистрационный номер средства подмащивания

Приемка в эксплуатацию

Периодический осмотр и его причина (плановые сроки, после ремонта и т.п.)

Результаты освидетельствования

Заключение о пригодности к эксплуатации

Фамилия, имя, отчество, должность лица, ответственного и участвовавшего в освидетельствовании

Подпись

1

2

3

4

5

6

7

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом организации, механизации и технической помощи строительству Госстроя СССР

ВНЕСЕН Государственным строительным комитетом СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А.А. Гершбейн, Б.Я. Мойжес, В.П. Сухачев, В.В. Баконин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 28.11.88 № 237

3. ВЗАМЕН ГОСТ 24258-80

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 8.002-86

4.2

ГОСТ 8.513-84

4.2

ГОСТ 9.032-74

4.5

ГОСТ 9.402-80

2.2.14

ГОСТ 12.4.026-76

2.2.21

ГОСТ 15.001-88

2.1

ГОСТ 166-80

4.2

ГОСТ 427-75

4.2

ГОСТ 3242-79

4.4

ГОСТ 5378-66

4.2

ГОСТ 7502-80

4.2

ГОСТ 7505-74

2.2.6

ГОСТ 7829-70

2.2.6

ГОСТ 13837-79

4.3

ГОСТ 15150-69

2.2.1, 5.2

ГОСТ 23676-79

4.3

ГОСТ 25670-83

2.2.6

СНиП 2.01.07-85

2.2.2

СНиП 2.03.06-85

2.2.2

СНиП 2.03.11-85

2.2.13

СНиП II-23-81

2.2.2

СНиП II-25-80

2.2.2

СНиП III-4-80

6.1

(Измененная редакция).

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. ПРИЕМКА

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1СправочноеТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2ОбязательноеПАСПОРТ  на средства подмащивания конкретного типа

ПРИЛОЖЕНИЕ 3ОбязательноеФорма обложки журнала учета средств подмащивания

 

 

ттт

ГОСТ 24258-88 СРЕДСТВА ПОДМАЩИВАНИЯ ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОСНАСТКА МОНТАЖНАЯ
ДЛЯ ВРЕМЕННОГО ЗАКРЕПЛЕНИЯ
И ВЫВЕРКИ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 24259-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Оснастка монтажная для временного закрепления и выверки конструкций зданий

Классификация и общие технические требования

Assembling equipment for temporary fastening and adjusting construction
buildings. Classification and general technical reguirements.

ГОСТ
24259-80

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 4 июня 1980 г. № 81 срок введения установлен

с 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на инвентарную монтажную оснастку, включающую в себя набор монтажных приспособлений для временного закрепления и выверки конструкций зданий.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Монтажные приспособления классифицируются по:

функциональному назначению;

количеству элементов конструкций, устанавливаемых с помощью одного приспособления;

конструктивному решению.

1.2. По функциональному назначению монтажные приспособления подразделяются на:

удерживающие - подкосы, растяжки, распорки;

ограничивающие - упоры, фиксаторы;

универсальные (удерживающе-ограничивающие) - связи, кондукторы.

Определения терминов, используемых в стандарте применительно к монтажной оснастке, приведены в справочном приложении.

1.3. По количеству элементов конструкций, устанавливаемых с помощью одного приспособления, монтажные приспособления подразделяются на:

одиночные;

групповые.

1.4. По конструктивному решению монтажные приспособления подразделяются на:

линейные;

плоскостные;

пространственные.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Оснастка должна удовлетворять требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.2.012-75 и стандартов или технических условий на конкретные монтажные приспособления.

2.2. Конструкция монтажных приспособлений должна обеспечивать:

быстрое и свободное выполнение операций, связанных с их установкой (снятием) и выверкой элементов конструкций зданий;

устойчивость элементов конструкций зданий до их закрепления в соответствии с проектом;

ремонтопригодность и взаимозаменяемость узлов и деталей;

исключение возможности заклинивания и самопроизвольного раскрытия соединений деталей.

2.3. Ограничивающие и регулирующие устройства монтажных приспособлений должны обеспечивать точность выверки конструкций зданий, обусловленную расчетом геометрической точности, но не менее чем на один класс выше предельных отклонений, предусмотренных строительными нормами и правилами.

2.4. Масса монтажных приспособлений, устанавливаемых вручную, не должна превышать:

подкосов, растяжек, связей при длине до 3 м - 18 кг;

то же, при длине до 6 м - 35 кг;

распорок - 5 кг;

струбцин - 7 кг;

кондукторов - 50 кг.

2.5. Масса отдельных деталей монтажных приспособлений, собираемых вручную на месте установки конструкций зданий, не должна превышать 20 кг, а длина - 6 м.

2.6. Несущие элементы монтажных приспособлений должны быть рассчитаны на сочетание следующих нагрузок:

от массы устанавливаемых конструкций зданий и собственной массы приспособлений с коэффициентом надежности по нагрузке - 1,1;

от регулировочных винтов, домкратов и т.п. при выверке установленных конструкций зданий с коэффициентом надежности по нагрузке - 1,2;

от воздействия ветра - в соответствии с требованиями СНиП по нагрузкам и воздействиям.

2.7. При расчете элементов монтажных приспособлений из стального каната следует принимать коэффициент надежности по назначению конструкций не менее 3.

2.8. Сейсмическая нагрузка при расчете монтажных приспособлений не учитывается.

2.9. При проектировании стальных конструкций монтажных приспособлений следует руководствоваться СНиП по проектированию стальных конструкций.

2.10. Не указанные в чертежах предельные отклонения размеров при изготовлении металлических элементов и деталей монтажных приспособлений следует принимать:

изготовляемых путем механической обработки - по 14-му квалитету (класс точности “средний”), ГОСТ 25670-83;

изготовляемых без механической обработки - по 16-му квалитету (класс точности “грубый”) ГОСТ 25670-83;

изготовляемых путем штамповки - по 2-му классу точности, ГОСТ 7505-74;

изготовляемых путем ковки - по ГОСТ 7829-70.

2.11. Сварные соединения должны удовлетворять требованиям ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75.

2.12. При изготовлении элементов монтажных приспособлений из стального каната сращивание каната не допускается.

2.13. При огибании стальным канатом элементов монтажных приспособлений отношение диаметра огибаемого элемента к диаметру каната не должно быть менее 4.

2.14. Усилия на рукоятках при вращении (натяжении) отдельных устройств монтажных приспособлений не должны превышать 160 Н (16 кгс).

2.15. На элементах и деталях монтажных приспособлений не допускается наличие острых кромок и заусенцев.

2.16. Требования к материалам для изготовления монтажных приспособлений конкретных типов должны быть приведены в стандартах или технических условиях на эти приспособления.

2.17. Цвета окраски монтажных приспособлений должны соответствовать ГОСТ 12.4.026-76.

2.18. Монтажные приспособления должны изготавливаться в климатическом исполнении У (для районов с умеренным климатом) и ХЛ (для районов с холодным климатом) по ГОСТ 15150-69.

Приложение
Справочное

ПОЯСНЕНИЕ ТЕРМИНОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В СТАНДАРТЕ

Термин

Определение

1. Подкос

Жесткое монтажное приспособление, не обладающее собственной устойчивостью, работающее на сжатие и предназначенное для удержания одного элемента конструкций в заданном положении

2. Растяжка

Гибкое монтажное приспособление, не обладающее собственной устойчивостью, работающее только на растяжение

3. Распорка

Жесткое монтажное приспособление, не обладающее собственной устойчивостью, работающее только на сжатие и предназначенное для удержания двух элементов конструкций от смещения внутрь

4. Упор

Монтажное приспособление, ограничивающее положение элемента конструкций в одном или в двух направлениях (продольном и поперечном) по одному из пределов поля допуска)

5. Фиксатор

Монтажное приспособление, ограничивающее положение элемента конструкций в одном или в двух направлениях по обоим пределам поля допуска

6. Связь

Линейное монтажное приспособление, не обладающее собственной устойчивостью, работающее на растяжение и сжатие

7. Кондуктор

Пространственное монтажное приспособление, обладающее собственной устойчивостью и служащее для временного закрепления и выверки одного или группы элементов конструкций

СОДЕРЖАНИЕ

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ПриложениеСправочноеПОЯСНЕНИЕ ТЕРМИНОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В СТАНДАРТЕ

 

 

ттт

ГОСТ 24259-80 ОСНАСТКА МОНТАЖНАЯ ДЛЯ ВРЕМЕННОГО ЗАКРЕПЛЕНИЯ И ВЫВЕРКИ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СРЕДСТВА ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ

КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 25032-81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

МОСКВА

РАЗРАБОТАН

Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Госстроя СССР

Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М. Я. Егнус, канд. техн. наук (руководитель темы); Ж. Г. Гордин, канд. техн. наук; С. Р.Райгородский; В. И. Владимиров; В. Г. Шандаров;Е.М. Фадеев; В. В. Баконин

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Госстроя СССР

Директор Е. А. Долгинин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 ноября 1981 г. № 198

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СРЕДСТВА ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ

Классификация и общие технические требования

Different types of crampons.
Classifications and general technical requirements

ГОСТ
25032-81

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 ноября 1981 г. № 198 срок введения установлен

с 01.01.1983 г.

Настоящий стандарт распространяется на грузозахватные средства, применяемые для строповки грузов при производстве строительно-монтажных работ.

Стандарт не распространяется на грузозахватные средства, снабженные машинным приводом.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

1.1. Грузозахватные средства представляют собой различное сочетание следующих основных элементов, подразделяемых по функциональному назначению на:

захваты;

соединительные элементы;

механизмы управления.

1.1.1. Захваты по принципу взаимодействия с грузом подразделяются на:

зацепные (крюковые);

фрикционные;

анкерные;

опорные.

1.1.2. Соединительные элементы по конструкции подразделяются на:

гибкие;

жесткие.

1.1.3. Механизмы управления по назначению подразделяются на:

обеспечивающие механизацию строповки ирасстроповки;

обеспечивающие механизацию ориентации груза в пространстве.

1.1.4. Приводы механизмов управления подразделяются на:

ручные;

полуавтоматические.

1.2. Пояснение основных терминов,используемых в стандарте, приведены в справочном приложении.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Грузозахватные средства должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта, стандартов или технических условий на изделия конкретных типов, требованиям строительных норм и правил по технике безопасности в строительстве, правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР и изготавливаться по чертежам (проектам), утвержденным в установленном порядке.

2.2. Грузоподъемность грузозахватного средства должна соответствовать нормальному ряду чисел по ГОСТ 1575-75.

2.3. Схемы нагруженияи коэффициенты для расчета должны быть приведены в стандартах или технических условиях на грузозахватные средства конкретных типов.

2.4. Не указанные в чертежах предельные отклонения размеров при изготовлении металлических элементов и деталей следует принимать:

изготавливаемых путем механической обработки - по 14-му квалитету (класс точности «средний») СТ СЭВ 302-76;

изготавливаемых без механической обработки - по 16-му квалитету (класс точности «грубый») СТ СЭВ 302-76;

изготавливаемых путем штамповки - по 2-му классу точности ГОСТ 7505-74;

изготавливаемых путем ковки - по ГОСТ 7829-70.

2.5. При изготовлении коробчатых и трубчатых конструкций грузозахватных средств должны предусматриваться меры против скопления в них влаги.

2.6. Грузозахватные средства должны изготавливаться в климатических исполнениях У (для эксплуатации в районах с умеренным климатом) и ХЛ (для эксплуатации в районах с холодным климатом) по ГОСТ 15150-69.

2.7. Грузозахватные средства (за исключением элементов из стального каната) должны быть окрашены в соответствии с требованиями главы II части строительных норм и правил по защите строительных конструкций от коррозии, предъявляемыми к окраске стальных конструкций, эксплуатируемых в слабоагрессивной среде.

2.8. Цвета окраски грузозахватных средств должны соответствоватьГОСТ 12.4.026-76.

2.9. Конструкция грузозахватных средств должна исключать возможность самопроизвольного выпадения груза.

2.10. Разъемные соединения грузозахватных средств должны иметь фиксирующие устройства, предохраняющие от самопроизвольного разъединения.

2.11. При изготовлении элементов грузозахватных средств из стального каната сращивание каната не допускается.

2.12. Конструкция узлов и деталей грузозахватных средств должны отвечать требованиям ремонтопригодности, за исключением не подлежащих восстановлению, и принципу взаимозаменяемости.

2.13. Усилияна рычагах и рукоятках механизмов управления не должны превышать 160,0 Н (16,0 кгс).

2.14. Конструкция механизма дистанционной расстроповки грузов должна обеспечивать безопасность его применения.

2.15. Грузозахватные средства должны быть испытаны и снабжены клеймом (биркой), а в необходимых случаях - паспортом в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР.

2.16. Технические требования к материалам, из которых изготавливаются грузозахватные средства, и к комплектующим изделиям, входящим в их состав, должны быть приведены в стандартах или технических условиях на грузозахватные средства конкретных типов.

2.17. Гарантийный срок службы грузозахватных средств должен быть указан в стандартах или технических условиях на грузозахватные средства конкретных типов.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Пояснение основных терминов, используемых в стандарте

Термин

Пояснение

1. Средство грузозахватное

Устройство, предназначенное для обеспечения надежного и эффективного соединения груза с рабочим органом грузоподъемной машины

2. Захват

Элемент грузозахватного средства, непосредственно взаимодействующий с грузом

3. Соединительный элемент

Элемент грузозахватного средства, связывающий захват с рабочим органом грузоподъемной машины

4. Механизм управления

Элемент грузозахватного средства, обеспечивающий механизацию строповки,расстроповки и ориентации груза

5. Зацепной (крюковой) захват

Захват, действие которого основано на удержании груза за счет зацепления крюка за петлевой элемент груза

6. Фрикционный захват

Захват, действие которого основано на удержании груза за счет сил трения между поверхностью груза и элементами захвата

7. Анкерный захват

Захват, действие которого основано на удержании груза за счет фиксации закладного элемента захвата в полости груза

8. Опорный захват

Захват, действие которого основано на удержании груза за счет опирания части его поверхности на элемент захвата

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация основных элементов. 2

2. Технические требования. 2

Приложение Пояснение основных терминов, используемых в стандарте. 3

 

ттт

ГОСТ 25032-81 СРЕДСТВА ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТРОПЫ ГРУЗОВЫЕ 
КАНАТНЫЕ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 25573-82

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТРОПЫ ГРУЗОВЫЕ КАНАТНЫЕ
ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

Техническиеусловия

Cargo handling горе slings for building. Specifications

ГОСТ
25573-82

Дата введения 01.01.84

Настоящий стандарт распространяется на грузовые канатные стропы, состоящие из соединительных элементов (канатных ветвей, звеньев) и захватов (крюков, карабинов) и применяемые в строительстве для строповки грузов.

1. ТИПЫ

1. Грузовые канатные стропы должны изготавливаться следующих типов:

1СК - одноветвевые;

2СК - двухветвевые;

3СК - трехветвевые;

4СК - четырехветвевые (исполнений 1 и 2);

СКП - двухпетлевые (исполнений 1 и 2);

СКК - кольцевые (исполнений 1 и 2).

2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные параметры и размеры стропов типа 1СК должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Строп с заделкой концов каната опрессовкой алюминиевой или стальной втулкой


Строп с заделкой концов каната заплеткой



1 - канатная ветвь; 2 - звено; 3 - захват

Черт. 1

Конструкция и размеры звеньев и захватов приведены в рекомендуемом приложении 1.

Рекомендации по способам заделки концов каната приведены в рекомендуемом приложении 2.

Таблица 1

Обозначение стропа

Грузоподъемность, т

Длина стропа L, мм

Обозначение канатной ветви

Допускается нагрузка, кН (тс), на звено и на захват

1СК-0,32

0,32

900 - 5000

ВК-0,32

3,14 (0,32)

1СК-0,4

0,4

ВК-0,4

3,92 (0,4)

1CК-0,5*

0,5

1100 - 10000

ВК-0,5

4,90 (0,5)

1CК-0,63

0,63

ВК-0,63

6,18 (0,63)

1CК-0,8

08

1100 - 15000

ВК-0,8

7,85 (0,8)

1CК-1,0*

1,0

ВК-1,0

9,81 (1,0)

1CК-1,25

1,25

ВК-1,25

12,26 (1,25)

1CК-1,6

1,6

1400 - 16000

ВК-1,6

15,70 (1,6)

1CК-2,0*

2,0

ВК-2,0

19,62 (2,0)

1CК-2,5

2,5

ВК-2,5

24,52 (2,5)

1CК-3,2*

3,2

1500 - 20000

ВК-3,2

31,40 (3,2)

1CК-4,0

4,0

ВК-4,0

39,24 (4,0)

1CК-5,0*

5,0

ВК-5,0

49,05 (5,0)

1CК-6,3

6,3

2000 - 20000

ВК-6,3

61,80 (6,3)

1CК-8,0

8,0

ВК-8,0

78,50 (8,0)

1CК-10,0*

10,0

ВК-10,0

98,10 (10,0)

1CК-12,5

12,5

ВК-12,5

122,60 (12,5)

Примечание. Здесь и в последующих таблицах: стропы, рекомендуемые для преимущественного применения, отмечены знаком «*»; цифры в обозначении канатной ветви соответствуют допускаемой нагрузке на нее в тонносилах.

В условное обозначение входит наименование изделия, тип, грузоподъемность, длина и обозначение настоящего стандарта.

Пример условного обозначения одноветвевого стропа грузоподъемностью 1,6 т, длиной 2000 мм:

Строп 1CК-1,6/2000 ГОСТ 25573-72

То же, предназначенного для эксплуатации в районах с холодным климатом:

Строп 1CK-1,6 ХЛ/2000 ГОСТ 25573-82

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Основные параметры и размеры стропов типа 2СК должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 2.


1 - канатная ветвь; 2 - звено; 3 - захват

Черт. 2

Таблица 2

Обозначение стропа

Грузоподъемность, т

Длина стропа L, мм

Обозначение канатной ветви

Допускаемая нагрузка, кН (тс)

на звено

на захват

2СК-0,4

2СК-0,5*

0,4

0,5

900 - 5000

ВК-0,32

ВК-0,4

3,92 (0,4)

4,90 (0,5)

3,14 (0,32)

3,92 (0,4)

2СК-0,63

2СК-0,8

0,63

0,8

1100 - 10000

ВК-0,5

ВК-0,63

6,18 (0,63)

7,85 (0,8)

4,90 (0,5)

6,18 (0,63)

2СК-1,0*

2СК-1,25

2СК-1,6

1,0

1,25

1,6

1100 - 15000

ВК-0,8

ВК-1,0

ВК-1,25

9,81 (1,0)

12,26 (1,25)

15,70 (1,6)

7,85 (0,8)

9,81 (1,0)

12,26 (1,65)

2СК-2,0*

2СК-2,5

2СК-3,2*

2,0

2,5

3,2

1400 - 16000

ВК-1,6

ВК-2,0

ВК-2,5

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

31,40 (3,2)

15,70 (1,6)

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

2СК-4,0

2СК-5,0*

2СК-6,3

4,0

5,0

6,3

1500 - 20000

ВК-3,2

ВК-4,0

ВК-5,0

39,24 (4,0)

49,05 (5,0)

61,80 (6,3)

31,40 (3,2)

39,24 (4,0)

49,05 (5,0)

2СК-8,0

2СК-10,0

2СК-12,5

2CК-16,0*

8,0

10,0

12,5

16,0

2000 - 20000

ВК-6,3

ВК-8,0

ВК-10,0

ВК-12,5

78,50 (8,0)

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

157,00 (16,0)

61,80 (6,3)

78,50 (8,0)

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

2.3. Основные параметры и размеры стропов типа 3СК должны соответствовать указанным на черт. 3 и в табл. 3.


1 - канатная ветвь; 2 - звено; 3 - захват

Черт. 3

Таблица 3

Обозначение стропа

Грузоподъемность, т

Длина стропа L, мм

Обозначение канатной ветви

Допускаемая нагрузка, кН (тс)

на звено

на захват

3СК-0,63

3СК-0,8

0,63

0,8

900 - 5000

ВК-0,32

ВК-0,4

6,18 (0,63)

7,85 (0,8)

3,14 (0,32)

3,92 (0,4)

3СК-1,0*

3СК-1,25

1,0

1,25

1200 - 10000

ВК-0,5

ВК-0,63

9,81 (1,0)

12,2 (1,25)

4,90 (0,5)

6,18 (0,63)

3СК-1,6

3СК-2,0*

ЗСК-2,5

1,6

2,0

2,5

1200 - 15000

ВК-0,8

ВК-1,0

ВК-1,25

15,70 (1,6)

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

7,85 (0,8)

9,81 (1,0)

12,26 (1,25)

3СК-3,2*

3СК-4,0

3СК-5,0*

3,2

4,0

5,0

1600 - 16000

ВК-1,6

ВК-2,0

ВК-2,5

31,40 (3,2)

39,24 (4,0)

49,05 (5,0)

15,70 (1,6)

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

3СК-6,3

3СК-8,0

6,3

8,0

1700 - 20000

ВК-3,2

ВК-4,0

61,80 (6,3)

78,50 (8,0)

31,40 (3,2)

39,24 (4,0)

3СК-10,0*

3СК-12,5

3СК-16,0*

3СК-20,0

10,0

12,5

16,0

20,0

2200 - 20000

ВК-5,0

ВК-6,3

ВК-8,0

ВК-10,0

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

157,00 (16,0)

196,20 (20,0)

49,05 (5,0)

61,80 (6,3)

78,50 (8,0)

98,10 (10,0)

2.4. Основные параметры и размеры стропов типа 4СК исполнения 1 должны соответствовать указанным на черт. 4 и в табл. 4, исполнения 1а - на черт. 4а и в табл. 4 (за исключением графы 6).


1 - канатная ветвь; 2 - звено; 3 - звено; 4 - захват

Черт. 4


1 - звено; 2 - канатная ветвь; 3 - захват

Черт. 4а

Таблица 4

Обозначение стропа

Грузоподъемность, т

Длина стропа L, мм

Обозначение канатной ветви

Допускаемая нагрузка, кН (тс)

на звено 1

на звено 2

на захват

1

2

3

4

5

6

7

4СК1-0,63

4СК1-0,8

4СК1-1,0*

0,63

0,8

1,0

900 - 5000

BК-0,32

ВК-0,32

ВК-0,4

6,18 (0,63)

7,85 (0,8)

9,81 (1,0)

4,90 (0,5)

4,90 (0,5)

6,18 (0,63)

3,14 (0,32)

3,14 (0,32)

3,92 (0,4)

4СК1-1,25

4СК1-1,6

1,25

1,6

1200 - 10200

ВК-0,5

ВК-0,63

12,26 (1,25)

15,70 (1,6)

7,85 (0,8)

9,81 (1,0)

4,90 (0,5)

6,18 (0,63)

4CК1-2,0*

4СК1-2,5

4СК1-3,2*

2,0

2,5

3,2

1300 - 15000

ВК-0,8

ВК-1,0

ВК-1,25

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

31,40 (3,2)

12,26 (1,25)

15,70 (1,6)

19,62 (2,0)

7,85 (0,8)

9,81 (1,0)

12,26 (1,25)

4СК1-4,0

4СК1-5,0*

4СК1-6,3

4,0

5,0

6,3

1600 - 16000

ВК-1,6

ВК-2,0

ВК-2,5

39,24 (4,0)

49,05 (5,0)

61,80 (6,3)

24,52 (2,5)

31,40 (3,2)

39,24 (4,0)

l5,70 (l,6)

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

4СК1-8,0

4СК1-10,0*

4СК1-12,5

8,0

10,0

12,5

1800 - 20000

ВК-3,2

ВК-4,0

ВК-5,0

78,50 (8,0)

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

49,05 (5,0)

61,80 (6,3)

78,50 (8,0)

31,40 (3,2)

39,24 (4,0)

49,05 (5,0)

4СК1-16,0*

4СК1-20,0

4CК1-25,0

4CК1-32,0

16,0

20,0

25,0

32,0

2500 - 25000

ВК-6,3

ВК-8,0

ВК-10,0

ВК-12,5

157,00 (16,0)

196,20 (20,0)

245,25 (25,0)

313,92 (32,0)

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

157,00 (16,0)

196,20 (20,0)

61,80 (6,3)

78,50 (8,0)

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Основные параметры и размеры стропов типа 4СК исполнения 2 должны соответствовать указанным на черт. 5 и в табл. 5.


1 - канатная ветвь; 2 - звено 1; 3 - звено 2 (уравнительное); 4 - захват; 5 - уравнительная ветвь

Звено 2 выполняется по техническим условиям на стропы конкретных типов

Черт. 5

Таблица 5

Обозначение стропа

Грузоподъемность, т

Длина стропа L, мм

Обозначение канатной ветви

Допускаемая нагрузка, кН (тс)

на звено 1

на звено 2

на захват

4СК2-0,4

4СК2-0,5

4СК2-0,63

4СК2-0,8

0,4

0,5

0,63

0,8

1000 - 5000

ВК-0,32

ВК-0,32

ВК-0,32

ВК-0,32

3,92 (0,4)

4,90 (0,5)

6,18 (0,63)

7,85 (0,8)

3,14 (0,32)

3,92 (0,4)

4,90 (0,5)

6,18 (0,63)

3,14 (0,32)

4СК2-1,0*

1,0

ВК-0,4

9,81 (1,0)

7,85 (0,8)

3,92 (0,4)

4СК2-1,25

4СК2-1,6

4СК2-2,0*

4СК2-2,5

4СК2-3,2*

1,25

1,6

2,0

2,5

3,2

1000 - 10000

ВК-0,5

ВК-0,63

ВК-0,8

ВК-1,0

ВК-1,25

12,26 (1,25)

15,70 (1,6)

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

31,40 (3,2)

9,81 (1,0)

12,26 (1,25)

15,70 (1,6)

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

4,90 (0,5)

6,18 (0,63)

7,85 (0,8)

9,81 (1,0)

12,26 (1,25)

4СК2-4,0

4СК2-5,0*

4СК2-6,3

4,0

5,0

6,3

1600 - 15000

ВК-1,6

ВК-2,0

ВК-2,5

39,24 (4,0)

49,05 (5,0)

61,80 (6,3)

31,40 (3,2)

39,24 (4,0)

49,05 (5,0)

15,70 (1,6)

19,62 (2,0)

24,52 (2,5)

4СК2-8,0

4СК2-10,0*

4СК2-12,5

4СК2-16,0*

4СК2-20,0

4СК2-25,0*

4СК2-32,0

8,0

10,0

12,5

16,0

20,0

25,0

32,0

1800 - 20000

ВК-3,2

ВК-4,0

ВК-5,0

ВК-6,3

ВК-8,0

ВК-10,0

ВК-12,5

78,50 (8,0)

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

157,00 (16,0)

106,20 (20,0)

245,25 (25,0)

313,92 (32,0)

61,80 (6,3)

78,50 (8,0)

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

157,00 (16,0)

196,20 (20,0)

245,25 (25,0)

31,40 (3,2) 39,24 (4,0)

49,05 (5,0)

61,80 (6,3)

78,50 (8,0)

98,10 (10,0)

122,60 (12,5)

2.6. Конструкция и размеры канатных ветвей должны соответствовать указанным на черт. 6 и в табл. 6.

Допускается изготавливать канатную ветвь с переходным звеном по черт. 6а.

Конструкция и размеры разъемных переходных звеньев должны соответствовать указанным на черт. 37 и в табл. 52, на черт. 38 и в табл. 53, на черт. 39 и в табл. 54 приложения 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Канатная ветвь с заделкой концов каната опрессовкой алюминиевой или стальной втулкой


Канатная ветвь с заделкой концов каната заплеткой


1 - канат грузового назначения марки 1, нераскручивающийся; 2 - коуш по ГОСТ 2224-72; 3 - место заделки концов каната (рекомендации по способам заделки приведены в рекомендуемом приложении 2)

Черт. 6

Канатная ветвь с переходным звеном


1 - канат грузового назначения марки 1, нераскручивающийся; 2 - коуш по ГОСТ 2224-72; 3 - место заделки концов каната (рекомендации по способам заделки приведены в рекомендуемом приложении 2); 4 - звено разъемное переходное

Черт. 6а


Таблица 6

Обозначение ветви канатной

Допускаемая нагрузка, кН (тс)

Расчетное разрывное усилие ветви каната, Н (кгс), не менее

Нагрузка при испытании, тс

Длина канатной ветви L, мм

Диаметр канатов, мм, маркировочных групп

Диаметр коуша, мм

1570 (160)

1770 (180)

ГОСТ 2688-80

ГОСТ 3071-88

ГОСТ 3079-80

ГОСТ 7668-80

ГОСТ 2688-80

ГОСТ 3071-88

ГОСТ 3079-80

ГОСТ 7668-80

ВК-0,32

3,14 (0,32)

18800 (1920)

0,4

800 - 5000

6,2

-

-

-

6,2

6,3

-

6,3

25

ВК-0,4

3,92 (0,4)

23500 (2400)

0,5

6,9

7,6

6,9

-

-

6,7

25; 30

ВК-0,5

4,90 (0,5)

29400 (3000)

0,63

1000 - 10000

8,3

8,5

-

-

8,3

-

-

8,1

30; 34

ВК-0,63

6,18 (0,63)

37000 (3780)

0,8

9,1

-

-

-

8,3

9,0

-

ВК-0,8

7,85 (0,8)

47000 (4800)

1,0

1000 - 15000

9,9

11,5

-

9,7

9,9

-

-

-

34; 40

ВК-1,0

9,81 (1,0)

59000 (6000)

1,25

11,0

-

-

-

11,0

11,5

-

11,5

ВК-1,25

12,26 (1,25)

73800 (7500)

1,6

12,0

13,5

13,5

-

12,0

-

-

11,5

40; 45

ВК-1,6

15,70 (1,6)

94200 (9600)

2,0

1250 - 16000

14,0

-

-

14,0

13,5

13,5

45

ВК-2,0

19,62 (2,0)

118000 (12000)

2,5

15,0

15,0

15,5

15,0

ВК-2,5

24,52 (2,5)

147000 (15000)

3,2

19,5

16,5

15,0

16,5

56; 63; 75

ВК-3,2

31,40 (3,2)

188000 (19200)

4,0

1250 - 20000

19,5

20,0

19,5

19,5

-

63; 75

ВК-4,0

39,24 (4,0)

236000 (24000)

5,0

22,5

22,0

21,0

21,5

ВК-5,0

49,05 (5,0)

294000 (30000)

6,3

25,5

25,0

-

24,0

-

23,5

75; 85

ВК-6,3

61,80 (6,3)

370000 (37800)

8,0

1600 - 20000

27,0

-

27,0

27,0

27,0

85

ВК-8,0

78,50 (8,0)

470000 (48000)

10,0

30,5

31,0

30,5

30,5

-

95

ВК-10,0

98,10 (10,0)

588000 (60000)

12,5

37,0

35,0

-

32,0

-

33,0

95; 105

ВК-12,5

122,60 (12,5)

735000 (75000)

16,0

39,5

-

39,5

33,5

39,0

-

95; 105

Примечание. Допускается применять канаты других маркировочных групп, при этом расчетное разрывное усилие петли каната, указанное в настоящей таблице, должно быть меньше разрывного усилия каната в целом указанного в ГОСТ 3071-88ГОСТ 3079-80, ГОСТ 7668-80 и ГОСТ 2688-80.


2.7. Основные параметры и размеры стропов типа СКП исполнения 1 должны соответствовать указанным на черт. 7 и в табл. 7.

Строп с заделкой концов каната опрессовкой алюминиевой втулкой


Строп с заделкой концов каната заплеткой


1 - канат грузового назначения марки 1, нераскручивающийся; 2 - место заделки концов каната (рекомендации по способам заделки приведены в рекомендуемом приложении 2)

Черт. 7

2.8. Основные параметры и размеры стропов типа СКП исполнения 2 должны соответствовать указанным на черт. 8 и в табл. 7.


1 - канат грузового назначения марки 1, нераскручивающийся; 2 - место обмотки концов прядей проволокой 1,0-0 по ГОСТ 3282-74; 3 - втулка (выполняется по техническим условиям на стропы конкретных типов)

Черт. 8


Таблица 7

ГОСТ 25573-82* СТРОПЫ ГРУЗОВЫЕ КАНАТНЫЕ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

ПРАВИЛА, ТЕРКИ И ПОЛУТЕРКИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Darbies, floats and semifloats.

Specifications

ГОСТ

25782-90

                                                                           

Дата введения 01.01.91

 

Настоящий стандарт распространяется на правила, терки и полутерки, применяемые при производстве штукатурных работ.

 

1. Технические требования

1.1. Основные размеры

1.1.1. Правила, терки и полутерки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

1.1.2. Правила, терки и полутерки в зависимости от назначения должны изготовляться следующих типов, указанных в табл.1.

Таблица 1

Тип

Наименование

Назначение

ПП

Правило с прямой кромкой

Для разравнивания грунтовочного и накрывочного слоев штукатурного намета

ПЗ

Правило с зубчатой кромкой

Для разравнивания грунтовочного слоя и образования борозд для лучшего сцепления с последующим слоем штукатурного намета

ПУ

Правило усеночное

Для отделки наружных углов при выполнении штукатурных работ

ПЛ

Правило лузговое

Для отделки внутренних углов при выполнении штукатурных работ

Т

Терка

Для затирки накрывочного слоя

ТЦ

Терка цельнолитая

штукатурного намета

ПТ

Полутерок

Для заглаживания и затирки накрывочного

ПТЦ

Полутерок цельнолитой

слоя штукатурного намета

1.1.3. Варианты возможного исполнения правил, терок и полутерков, а также их основные размеры приведены на черт.1 - 8 и в табл. 2 - 6.

Форму ручек и оснований правил, терок и полутерков стандарт не устанавливает.

Правило с прямой кромкой

Тип ПП


1 -основание; 2 -стойка; 3 -ручка

Черт.1

Таблица 2

Размеры в мм

Типоразмер

L

l*

Масса, кг, не более

ПП1200

1200

800

1,7

ПП1600

1600

1200

2,2

ПП1800

1800

1400

2,5

________

* Размер для справок.

Правило с зубчатой кромкой

Тип ПЗ


1 - основание; 2 - стойка; 3 - ручка

Черт.2

Таблица 3

Размеры в мм

Типоразмер

L

l*

Масса, кг, не более

ПЗ1200

1200

800

1,60

ПЗ1600

1600

1200

2,15

ПЗ1800

1800

1400

2,40

________

* Размер для справок.

Правило усеночное

Тип ПУ


1 - основание; 2 - стойка; 3 - ручка; 4 - нож

Черт.3

Таблица 4

Размеры в мм

Типоразмер

L

l*

Масса, кг, не более

ПУ800

800

400

1,20

ПУ1000

1000

400

1,35

ПУ1200

1200

500

1,60

ПУ1500

1500

800

1,95

________

* Размер для справок.

Правило лузговое

Тип ПЛ


1 - основание; 2 - стойка; 3 - ручка; 4 - нож

Черт.4

Таблица 4

Размеры в мм

Типоразмер

L

l*

Масса, кг, не более

ПЛ800

800

400

1,06

ПЛ1000

1000

400

1,30

ПЛ1200

1200

500

1,60

ПЛ1500

1500

800

1,90

________

* Размер для справок.

Терка

Тип Т


1 - основание; 2 - стойка; 3 - ручка

Черт.5

Терка цельнолитая

Тип ТЦ


Черт.6

Полутерок

Тип ПТ


1 -основание; 2 -стойка; 3 -ручка; 4 -полотно

Черт.7

Таблица 4

Размеры в мм

Типоразмер

L

l*

Масса, кг, не более

ПТ500

500

400

0,75

ПТ750

750

400

1,20

ПТ1000

1000

800

1,40

________

* Размер для справок.

Полутерок цельнолитой

Тип ПТЦ


Черт.8

1.1.4. Неуказанные предельные отклонения размеров металлических деталей должны соответствовать 14-му квалитету по ГОСТ 25347.

1.1.5. Условные обозначения правил, терок и полутерков при заказе должны состоять из обозначения типа или типоразмера изделия и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения правила с прямой кромкой длиной 1200 мм:

Правило с прямой кромкой ПП 1200 ГОСТ 25782-90

1.2. Характеристики и свойства

1.2.1. Соединение стоек правил и полутерков с основанием должно выдерживать усилие на отрыв не менее 392 Н (40 кгс).

1.2.2. Соединение ручек терок с основанием должно выдерживать усилие на отрыв не менее 98 Н (10 кгс).

1.2.3. Соединение основания с полотном терок и полутерков должно выдерживать усилие на сдвиг не менее 98 Н (10 кгс).

1.2.4. Ручки правил и полутерков со стойками должны соединяться плотно и выдерживать статическую нагрузку не менее 98 Н (10 кгс), направленную вдоль оси ручки.

1.2.5. Допуск плоскостности рабочей поверхности основания или полотна должен быть 2 мм на 1000 мм длины правил и полутерков и 0,8 мм на всей длине терок (за исключением терок с войлочным или поролоновым основанием).

1.2.6. Допуск симметричности поверхности ручек и поверхности стоек относительно общей поверхности симметрии правил, терок и полутерков 2,5 мм.

1.2.7. Выступание ножей усеночных и лузговых правил за рабочую поверхность основания не допускается.

1.2.8. Поверхность цельнолитых терок и полутерков из пенополиуретана не должны иметь облоя, сколов и трещин.

С рабочей поверхности терок и полутерков должна быть снята глянцевая поверхность интегрального слоя на глубину не более 1,5 мм.

По согласованию с потребителем допускается изготовление терок и полутерков без снятия глянцевой поверхности интегрального слоя.

1.2.9. Пластмассовые ручки не должны иметь грата, коробления, сколов, трещин, раковин, холодных стыков.

1.2.10. Ручки, изготовленные из древесины, не должны иметь трещин, гнили, прорости и червоточин.

Допускается не более двух здоровых, сросшихся, несквозных сучков диаметром не более 5 мм.

Остальные пороки древесины не должны превышать норм, установленных для пиломатериалов 1-го сорта по ГОСТ 2695 или ГОСТ 8486.

1.2.11. Влажность ручек, изготовленных из древесины, перед нанесением покрытия не должна быть более 18%.

1.2.12. Ручки правил, терок и полутерков, изготовленные из древесины, должны быть покрыты лаком по ГОСТ 4976 или эмалями.

По согласованию с потребителем допускается ручки, изготовленные из древесины лиственных пород, покрывать олифой "оксоль" по ГОСТ 190.

Лакокрасочные покрытия должны соответствовать классу V по ГОСТ 9.032, условия эксплуатации - группе У1 по ГОСТ 9.104.

1.2.13. Ножи усеночных и лузговых правил должны иметь покрытия по ГОСТ 9.306.

Выбор покрытия - по ГОСТ 9.303 для группы условий эксплуатации 3 по ГОСТ 15150.

1.3. Требования к сырью и материалам

1.3.1. Материалы для изготовления деталей правил, терок и полутерков должны соответствовать указанным в табл.7.

1.4. Маркировка

1.4.1. На каждом правиле, терке и полутерке должны быть нанесены:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- тип или типоразмер изделия;

- цена (для розничной продажи).

Примечание. Способ нанесения указанных маркировочных знаков должен обеспечивать их сохранность в течение всего срока службы изделия.

Таблица 7

Наименование изделия и его детали

Материал

Основание и стойка правил и полутерков

Алюминиевые сплавы марок АД31 или 1915 по ГОСТ 4784

Основание терок

Алюминий марки АД1 или алюминиевые сплавы марок Д1, Д16, АД31 или В95 по ГОСТ 4784

Полотно терок

Пенопласт плиточный поливинилхлоридный с кажущейся плотностью не менее 115 кг/м3 или пенопласт полистирольный плиточный или эластичный пенополиуретан марки ППУ-Э-40-08, выпускаемые по технической документации, утвержденной в установленном порядке, войлок по ГОСТ 6418 или ГОСТ 6308; пиломатериалы хвойных пород по ГОСТ 8486

Полотно полутерков

Пенопласт плиточный поливинилхлоридный с кажущейся плотностью не менее 115 кг/м3 или пенопласт полистирольный плиточный, выпускаемые по технической документации, утвержденной в установленном порядке

Ручка правил и полутерков

Пиломатериалы лиственных пород по ГОСТ 2695 или хвойных пород по ГОСТ 8486; стеклопластик, выпускаемый по технической документации, утвержденной в установленном порядке

Ручка терок

Фенопласт по ГОСТ 5689, полиэтилен низкого давления по ГОСТ 16338, ударопрочные пластмассы и полиамиды литьевые, выпускаемые по технической документации, утвержденной в установленном порядке; пиломатериалы лиственных по ГОСТ 2695 или хвойных по ГОСТ 8486 пород

Нож усеночных и лузговых правил

Сталь любых марок по ГОСТ 1050

Терка и полутерок цельнолитые

Пенополиуретан марки ППУ-322 (компоненты А и Б), выпускаемый по технической документации, утвержденной в установленном порядке

Примечание. Не допускается применять березу для изготовления ручек правил с основанием длиной св. 1600 мм.

1.5. Упаковка

1.5.1. Упаковка правил, терок и полутерков - по ГОСТ 18088 или ГОСТ 23170 по категории КУ-1.

По согласованию с потребителем допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность правил, терок и полутерков от механических повреждений и воздействия влаги во время транспортирования и хранения.

Масса ящиков брутто - не более 30 кг (для изделий, предназначенных для розничной продажи).

1.5.2. В транспортную тару должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение изделия;

- число изделий;

- штамп технического контроля;

- дата выпуска.

1.5.3. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192.

2. Приемка

2.1. Для проверки соответствия правил, терок и полутерков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные испытания.

2.2. Приемку и поставку правил, терок и полутерков производят партиями.

Объем партии устанавливают соглашением сторон.

Партия должна состоять из правил, терок и полутерков одного типоразмера, изготовленных из одних и тех же материалов, обработанных по одному технологическому процессу и одновременно предъявленных к приемке по одному документу.

2.3. При проведении приемосдаточных испытаний правил, терок и полутерков на соответствие пп.1.1.1, 1.2.1 - 1.2.13, 1.3.1.4 применяют двухступенчатый контроль в соответствии с табл.8.

Таблица 8

Объем партии, шт.

Ступень контроля

Объем одной выборки, шт.

Объем двух выборок, шт.

Приемочное число, шт.

Браковочное число, шт.

51-90

Первая

8

16

0

2

Вторая

1

2

91-150

Первая

13

26

0

3

Вторая

3

4

151-280

Первая

20

40

1

4

Вторая

4

5

281-500

Первая

32

64

2

5

Вторая

6

7

501-1200

Первая

50

100

3

7

Вторая

8

9

2.4. Партию правил, терок и полутерков принимают, если количество дефектных правил, терок или полутерков в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если количество дефектных правил, терок и полутерков больше или равно браковочному числу.

Если количество дефектных правил, терок или полутерков в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, производят вторую выборку.

Партию правил, терок и полутерок принимают, если количество дефектных правил, терок и полутерков в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество дефектных изделий в двух выборках больше или равно браковочному числу.

2.5. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества правил, терок и полутерков, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя методы испытаний, установленные настоящим стандартом.

3. Методы контроля (испытаний)

3.1. Линейные размеры правил, терок и полутерков должны проверяться при помощи универсальных измерительных средств с абсолютной погрешностью ±1 мм, диаметр сучков и глубина интегрального слоя - с абсолютной погрешностью ±0,1 мм.

3.2. Угловые размеры должны измеряться при помощи угломера по ГОСТ 5378 или шаблонами.

3.3. Допуск плоскостности (п.1.2.5) должен проверяться при помощи щупов на поверочной плите по ГОСТ 10905 или лекальной линейкой по ГОСТ 8026.

3.4. Допуск симметричности (п.1.2.6) должен проверяться при помощи шаблонов.

3.5. Требования пп.1.1.1 (в части образцов-эталонов), 1.2.7 - 1.2.10, 1.2.12, 1.2.13 проверяют визуально методом сравнения с образцом-эталоном.

Примечание. Требование п.1.2.10 проверяют до нанесения покрытия.

3.6. Влажность древесины (п.1.2.11) определяют по ГОСТ 16588 или при помощи влагомера.

3.7. Прочность соединения деталей правил, терок и полутерков и прочность конструкций цельнолитых терок и полутерков (пп.1.2.1 - 1.2.4) проверяют с помощью динамометра общего применения 2-го класса точности методом приложения статической нагрузки Рст в течение 2 мин по схемам, приведенным на черт. 9 - 12, или тарированного груза.

Падение показаний на динамометре в момент приложения нагрузки не более 10% не является браковочным признаком.

 

Схема определения прочности

соединения стоек правил и

полутерков с основанием

Схема определения прочности

соединения ручек терок с

основанием и определения прочности

конструкции цельнолитых

терок и полутерков


Черт.9                                                                  Черт.10

 

Схема определения прочности

соединения ручек правил и

полутерков со стойками

Схема определения прочности

соединения основания терок

и полутерков с полотном


Черт.11                                                             Черт.12

 

4. Транспортирование и хранение

4.1. Упакованные правила, терки и полутерки могут транспортироваться транспортом любого вида при обеспечении мер, предохраняющих изделия от механических повреждений и воздействия влаги.

4.2. Хранение правил, терок и полутерков - по группе условий хранения 2 ГОСТ 15150.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.   РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР

      РАЗРАБОТЧИКИ

А.И. Полунин, В.Б. Игумнов, Э.В. Зайцева, Б.Г. Толков

2.   УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 06.07.90 N 58

3.   ВЗАМЕН ГОСТ 25782-83

4.   ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 9.032-74

1.2.12

ГОСТ 9.104-79

1.2.12

ГОСТ 9.303-84

1.2.13

ГОСТ 9.306-85

1.2.13

ГОСТ 190-78

1.2.12

ГОСТ 1050-74

1.3.1

ГОСТ 2695-83

1.2.10, 1.3.1

ГОСТ 4784-74

1.3.1

ГОСТ 4976-83

1.2.12

ГОСТ 5378-88

3.2

ГОСТ 5689-79

1.3.1

ГОСТ 6308-71

1.3.1

ГОСТ 6418-81

1.3.1

ГОСТ 8026-75

3.3

ГОСТ 8486-86

1.2.10, 1.3.1

ГОСТ 10905-86

3.3

ГОСТ 14192-77

1.5.3

ГОСТ 15150-69

1.2.13, 4.2

ГОСТ 16338-85

1.3.1

ГОСТ 16588-79

3.6

ГОСТ 18088-83

1.5.1

ГОСТ 23170-78

1.5.1

ГОСТ 25347-82

1.1.4

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ

ГОСТ 25782-90 ПРАВИЛА, ТЕРКИ И ПОЛУТЕРКИ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНТЕЙНЕРЫ И СРЕДСТВА
ПАКЕТИРОВАНИЯ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 26598-85

Государственный комитет СССР по делам строительства

Москва

РАЗРАБОТАН

Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Госстроя СССР

Министерством промышленного строительства СССР

Министерством строительства предприятий тяжелой индустрии СССР

Министерством сельского строительства СССР

Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

исполнители

М. П. Ряузов, канд. техн. наук; В. Ф. Трофименков, канд. техн. наук; А. М. Лапис; В. И. Пайкин; Б. К. Горлов; А. Б. Ломовский; В. И. Белошенко; И. Б. Коваленко; Б. И. Блак; К. А. Майер, канд. техн. наук; В. А. Грушников; Ю. В. Полухин; В. Ф. Капанин; В. А. Богданов; В. В. Баконин

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Госстроя СССР

Директор Е. А. Долгинин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 июля 1985 г. № 126

Содержание

1. Классификация

2. Общие технические требования

3. Правила приемки

4. Методы контроля испытаний

5. Маркировка, транспортирование и хранение

Приложение РекомендуемоеРекомендуемые специализированные контейнеры и средства пакетирования для использования в строительстве

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Контейнеры и средства пакетирования в строительстве

ГОСТ 26598-85

Общие технические условия

Containers and means of packaging in building.

General specifications

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 июля 1985 г. № 126 срок введения установлен

с 01.01.86

Настоящий стандарт распространяется на специализированные контейнеры и средства пакетирования для перевозки автомобильным и железнодорожным транспортом и временного хранения штучных, тарно-штучных, сыпучих строительных грузов в районах с расчетной температурой от минус 40 до плюс 40 °С.

Стандарт не распространяется на приспособления, являющиеся специальным оборудованием автотранспортных средств для перевозки строительных грузов.

Термины, применяемые в стандарте, и определения соответствуют ГОСТ 20231-83 и ГОСТ 21391-84.

1. Классификация

1.1. Контейнеры и средства пакетирования классифицируют по:

виду;

конструктивному решению;

условиям обращения;

назначению.

1.2. По виду подразделяют:

контейнеры:

КЗ - закрытые,

КО - открытые;

КП - платформы;

средства пакетирования:

ПЛ - подкладные листы,

ПП - поддоны плоские,

ПС - поддоны стоечные,

ПЯ - поддоны ящичные,

КсП - кассеты пакетирующие,

СП - стропы пакетирующие,

СтП - стяжки пакетирующие,

ОП - обвязки пакетирующие.

1.3. По конструктивному решению подразделяют:

контейнеры:

разборные,

неразборные,

складные,

мягкие;

средства пакетирования:

жесткие,

полужесткие,

мягкие,

гибкие,

складные,

разборные

неразборные.

1.4. По условиям обращения контейнеры и средства пакетирования подразделяют:

одноразовые;

многооборотные.

1.5. По назначению контейнеры и средства пакетирования подразделяют:

И - индивидуальные;

Г - групповые.

1.6. Условное обозначение контейнера или средства пакетирования состоит из букв, определяющих вид и назначение, цифры, указывающей массу брутто с точностью до 0,01 т, и обозначения стандарта или технических условий на изделие конкретного вида.

Пример условного обозначения контейнера закрытого массой брутто 1,25 т, группового:

КЗ-1,25 ГОСТ ... (ТУ...)

То же, поддона стоечного массой брутто 1,0 т, индивидуального:

ПС-1,0И ГОСТ … (ТУ…)

Типовые конструкции контейнеров и средства пакетирования, рекомендуемые для использования в строительстве, приведены в рекомендуемом приложении.

2. Общие технические требования

2.1. Требования к конструкции

2.1.1. Контейнеры (средства пакетирования) в строительстве должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов и технических условий на изделие конкретного вида.

2.1.2. Основные параметры контейнеров (средств пакетирования) должны отвечать требованиям эффективного использования транспортных средств.

2.1.3. Контейнеры (средства пакетирования) должны быть оборудованы:

элементами для подъема и перемещения посредством стропов или захватов (петлями, проушинами, рымами, скобами, кольцами, вилочными проемами, угловыми фитингами и др.), при оборудовании контейнеров фитингами размеры и расположение последних должны соответствовать ГОСТ 20527-82;

фиксаторами, предохраняющими от сдвига при штабелировании, и, при необходимости, приспособлениями для фиксации грузов.

2.1.4. Конструкция контейнеров (средств пакетирования) должна обеспечивать:

прочность и устойчивость от воздействия статических и динамических нагрузок, возникающих в процессе транспортирования, погрузочно-разгрузочных и складских работ;

сохранность груза при доставке на место производства строительно-монтажных работ;

удобство в эксплуатации и ремонте;

возможность штабелирования при необходимости;

неповреждаемость подвижного состава.

2.1.5. Контейнеры и средства пакетирования должны быть защищены от коррозии в соответствии с ГОСТ 9.105-80.

Выбор вида покрытий должен производиться по ГОСТ 9.032-74 в зависимости от условий эксплуатации.

2.2. Требования к надежности

2.2.1. Сроки службы контейнеров (средств пакетирования) устанавливаются стандартами или техническими условиями на изделия конкретных видов и не должны быть менее указанных в табл. 1.

Таблица 1

Вид и конструктивное решение

Дополнительная характеристика

Срок службы, лет

1. Контейнер неразборный

Металлический

5

2. Контейнер разборный или складной

То же

4

3. Контейнер неразборный

Деревянный

4

4. Контейнер разборный или складной

То же

3

5. Контейнер (средство пакетирования) мягкий

-

1

6. Поддон неразборный

Металлический

4

7. Поддон разборный, складной

То же

3

8. Поддон

Деревянный

2

9. Кассета пакетирующая

Металлическая

4

10. Строп и стяжка пакетирующие

Металлические

2

2.3. Требования к материалам

2.3.1. Все применяемые материалы по качеству и сортаменту должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям, указанным в чертежах и спецификациях.

2.3.2. Для изготовления несущих металлических элементов контейнеров (средств пакетирования) должны применяться стали по механическим свойствам и химическому составу не ниже марок ВСт3пс 4 и 5 категорий по ГОСТ 380-71.

Другие нерасчетные элементы должны изготавливаться из стали марок ВСт3кп и ВСт2кп2 по ГОСТ 380-71.

2.3.3. Деревянные несущие элементы контейнеров (средств пакетирования) должны изготавливаться из пиломатериалов хвойных пород 2-3-го сортов по ГОСТ 8486-86, ГОСТ 24454-80, пиломатериалов лиственных пород 2-го сорта по ГОСТ 2695-83 (кроме ольхи, липы, тополя).

Другие элементы должны изготавливаться из пиломатериалов хвойных пород 3-4-го сортов по ГОСТ 8486-86, ГОСТ 24454-80, лиственных пород 3-го сорта по ГОСТ 2695-83 (кроме ольхи, липы, тополя), а также фанеры по ГОСТ 3916-69, древесноволокнистой плиты по ГОСТ 4598-86.

2.3.4. Контейнеры (средства пакетирования) мягкие для сыпучих грузов должны изготавливаться из вулканизированных резинотекстильных материалов или полиэтиленового тканого рукава.

2.3.5. Пакетирующие обвязки должны изготавливаться из ленты холоднокатаной из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 3560-73 или из проволоки стальной низкоуглеродистой общего назначения типа О-4 по ГОСТ 3282-74. Допускается применение для изготовления обвязок ленты и проволоки других типов, не уступающих указанным материалам по механическим характеристикам. Допускается применение синтетической ленты. Пакетирующие обвязки из пленки должны изготавливаться из термоусадочных материалов по ГОСТ 25951-83.

2.4. Требования безопасности

2.4.1. Конструкция контейнеров (средств пакетирования) должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76, ГОСТ 12.2.003-74, СНиП III-4-80 и Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР.

2.4.2. Конструкция контейнеров (средств пакетирования) должна исключать возможность выпадания груза при перевозке или выполнении грузовых операций.

2.4.3. На элементах и деталях контейнеров (средств пакетирования) не допускается наличие острых кромок и заусенцев.

2.4.4. Конструкция контейнера (средств пакетирования) должна обеспечивать надежное и простое запирание крышек, люков и дверей, исключающее их самопроизвольное открывание и закрывание; открывание крышек и люков должно производиться на угол не менее 120°, а дверей - 90°; при необходимости в конструкции контейнера (средства пакетирования) следует предусмотреть приспособления для их крепления на платформе подвижного состава.

2.4.5. Запорные устройства должны находиться в зоне, обеспечивающей удобное их обслуживание. Усиление закрывания (открывания) запорных устройств не должно превышать 60 Н (6 кгс), а дверей и крышек - 150 Н (15 кгс).

2.4.6. Наружные поверхности контейнеров и многооборотных средств пакетирования должны быть окрашены в желтый цвет.

2.4.7. Перед загрузкой контейнеров (средств пакетирования) необходимо убедиться в их исправном состоянии и соответствии грузу. В процессе эксплуатации владелец должен не реже одного раза в месяц проводить периодический осмотр. При этом проверяют отсутствие неисправностей по перечню в техническом паспорте.

Результаты осмотра заносят в журнал работ. Выявленные в процессе осмотра поврежденные контейнеры и средства пакетирования должны выбраковываться.

3. Правила приемки

3.1. Контейнеры и средства пакетирования подвергают приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям.

3.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый изготавливаемый контейнер (средство пакетирования).

При этом проверяют:

соответствие изделия технической документации (собственная масса, внешние и внутренние габариты, размеры вилочных проемов, присоединительные размеры и др.);

качество сварных соединений (до окраски);

работу замковых и запорных устройств;

удобство открывания дверей, люков, крышек, сборки, разборки элементов конструкции;

качество покрытий;

маркировку;

комплектность и упаковку.

3.3. При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний изделие возвращают на доработку.

3.4. Приемо-сдаточные испытания осуществляет предприятие-изготовитель. Результаты испытаний отражают в сопроводительной документации к продукции.

3.5. Периодическим испытаниям подвергают не менее 3 % контейнеров (средств пакетирования), но не менее двух от каждой партии. В состав партии входят изделия одного типоразмера, изготовленные по одной технологии, из материалов одного вида и качества. Объем партии устанавливают в стандартах или технических условиях на изделие конкретного вида.

3.6. Периодические испытания контейнеров (средств пакетирования) проводят в составе, приведенном в табл. 2.

Таблица 2

Наименование испытаний

Контейнер

Поддон

Кассета

Строп, стяжка

Обвязка

закрытый

открытый

платформа

ящичный

стоечный

Плоский и подкладной лист

1. Штабелирование под нагрузкой

+

+

´

+

+

´

´

´

-

2. Подъем краном

+

+

+

+

+

´

+

+

-

3. Подъем и перемещение вилочным погрузчиком

+

+

+

+

+

+

+

+

+

4. Проверка жесткости конструкции

+

+

+

+

+

+

+

-

-

5. Проверка на водонепроницаемость

´

-

-

´

-

-

-

-

´

6. Нагружение торцевой и боковой стенок

+

´

-

´

-

-

-

-

-

Примечание. Знак "+" означает, что испытания обязательны, знак "-" испытания не проводят, знак "´" - испытания проводят по усмотрению разработчика в зависимости от конструкции и условий применения конкретного изделия.

3.7. При неудовлетворительных результатах периодических испытаний следует провести повторные испытания на удвоенном числе изделий той же партии. Если результаты повторных испытаний будут неудовлетворительными, всю партию бракуют.

3.8. Периодические испытания проводит предприятие-изготовитель с участием при необходимости представителя организации-разработчика и заказчика (потребителя).

3.9. Результаты периодических испытаний оформляют протоколом в соответствии с приложением 9 к ГОСТ 15.001-73.

3.10. Типовые испытания проводит предприятие-изготовитель при изменениях конструкции контейнеров (средств пакетирования), технологии их изготовления или замене материалов по программе, согласованной с организацией-разработчиком. Объем, состав, и оформление результатов испытаний следует принимать как при периодических испытаниях.

4. Методы контроля испытаний

4.1. Контроль внешнего вида и маркировки контейнера (средства пакетирования) проводят визуальным осмотром.

4.2. Массу контейнера (средства пакетирования) следует проверять взвешиванием на весах или динамометром, допускающим погрешность не более 2 % для изделий массой до 50 кг, 1 % - для изделий массой свыше 50 кг.

4.3. Линейные размеры следует проверять измерительным инструментом, обеспечивающим точность измерений в соответствии с требованиями рабочих чертежей на изделие.

4.4. Виды и методы контроля сварных швов устанавливаются в технических условиях на изделие конкретного вида в соответствии с ГОСТ 3242-79.

4.5. Работу замковых и запорных устройств, сборных, разборных и складных элементов следует проверять в действии.

Усилия закрывания (открывания) запорных устройств должны проверяться динамометром I класса с пределами измерений от 1 до 100 Н (от 0,1 до 10 кгс) по ГОСТ 13837-79.

4.6. Контроль качества покрытий на основе лакокрасочных материалов проводят в соответствии с нормативно-технической документацией на эти материалы и покрытия.

4.7.Испытание на штабелирование под нагрузкой

4.7.1. Контейнер (средство пакетирования) загружают равномерно распределенным по площади основания грузом массой 1,25R - T (R - масса брутто, Т - собственная масса тары), на него без смещений устанавливают контейнеры (средства пакетирования) той же конструкции в количестве и с нагрузкой, определяемой технической документацией на изделие. Допускается замена верхних контейнеров (средств пакетирования) эквивалентным грузом. Продолжительность испытания - не менее 10 мин.

4.8. Испытание на подъем краном

При испытаниях угол между противоположными ветвями стропов должен быть (9±2)°.

4.8.1. Статическое испытание

4.8.1.1. Контейнер (средство пакетирования) загружают равномерно распределенным по площади основания грузом массой 1,25 R - T, поднимают на высоту 200-300 мм, выдерживают в таком положении 10 мин. Испытание проводят не менее 2 раз.

4.8.2. Динамическое испытание

4.8.2.1. Контейнер (средство пакетирования) загружают равномерно распределенным по площади основания грузом массой 1,1R - T, поднимают на высоту не менее 4 м, после чего опускают со скоростью не менее 0,2 м/с с резким торможением на высоте 1 м до площадки. Испытания проводят не менее 5 раз.

4.9. Испытание на подъем и перемещение вилочным погрузчиком

4.9.1. Статическое испытание

4.9.1.1. Контейнер (средство пакетирования) загружают равномерно распределенным по площади основания грузом массой 1,25R - T, поднимают на высоту 200-300 мм и выдерживают в таком положении не менее 10 мин. Испытание проводят не менее 2 раз.

4.9.2. Динамическое испытание

4.9.2.1. Контейнер (средство пакетирования) загружают равномерно распределенным по площади основания грузом массой 1,1R - T, после чего захватывают и перемещают погрузчиком со скоростью не менее 10 км/ч на расстояние не менее 50 м с разворотом по минимальному радиусу.

После остановки погрузчика контейнер (средство пакетирования) поднимают на высоту 1,5 м и опускают на площадку со скоростью не менее 0,2 м/с, затем поднимают на высоту 300 мм, наклоняют в сторону водителя в крайнее положение и перемещают на расстояние не менее 50 м.

4.10. Испытание жесткости конструкции

4.10.1. Контейнер (средство пакетирования) загружают равномерно распределенным по площади основания грузом массой 1,1R-T, устанавливают нижними углами на три подкладки высотой 50-100 мм так, чтобы один из углов оказался на весу. Операцию проводят четыре раза с поочередным вывешиванием каждого угла. Продолжительность каждого испытания не менее 5 мин.

4.11. Испытание на водонепроницаемость

4.11.1. Этому виду испытаний подвергают контейнеры (средства пакетирования), предназначенные для перевозки грузов, требующих защиты от атмосферных осадков.

На ровной площадке осуществляют непрерывный полив наружных поверхностей, контейнеров (средств пакетирования), в том числе: запертых наружных дверей, крышек изделий, расположенных на ровной площадке. Полив производят струей воды, перемещающейся со скоростью 100 мм/с и вытекающей из сопла диаметром 12,5 мм, находящегося на расстоянии 1,5 м от поливаемой поверхности.

Струи воды направляют перпендикулярно к поливаемой поверхности, а к дверям и крышкам - сверху вниз под углом 30 град. Продолжительность испытания не менее 10 мин.

4.12.Испытание на нагружение боковой и торцевой стенок

4.12.1. Контейнер (средство пакетирования) устанавливают на торцевую (боковую) стенку, опирающуюся своими четырьмя углами на четыре одинаковых подкладки. В этом положении на внутреннюю поверхность укладывают равномерно распределенный по площади стенки груз массой 0,6 (R - Т). Продолжительность испытания каждой стенки не менее 5 мин.

4.13. Результаты испытаний контейнеров (средств пакетирования) по пп. 4.7 - 4.12 следует считать удовлетворительными, если после каждого вида испытаний отсутствуют:

остаточные деформации в несущих элементах конструкций, вызывающие нарушения внешних и внутренних габаритов;

остаточные деформации прогиба в середине обшивки, в боковых и торцевых стенках более 5 мм;

нарушения сварных швов и соединений;

повреждения строповочных и запорных устройств;

отслоения покрытий внутри и снаружи;

перекосы дверей, люков, крышек, а также разборных и складных элементов;

попадание атмосферных осадков во внутренний объем контейнера или средства пакетирования.

5. Маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 26598-85 КОНТЕЙНЕРЫ И СРЕДСТВА ПАКЕТИРОВАНИЯ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ