к. 68 Дорожные материалы

t>

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 12784-78

РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

Л.Б. Гезенцвей, д-р техн. наук (руководитель темы); В.Н. Сотникова, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Министерством транспортного строительства

Зам. министра Н.И. Литвин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 октября 1978 г. № 204

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ

ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ                        ГОСТ

Методыиспытаний                                                   12784-78

Mineral powder far asphaltic mixtures.                                   Взамен

Methods of tests                                                    ГОСТ 12784-71

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 октября 1978 г. № 204 срок введения установлен

с 01.01. 1980 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на минеральный порошок для асфальтобетонных смесей и устанавливает методы его испытаний с целью определения следующих показателей:

зернового состава;

удельного веса;

плотности (объемной массы) при уплотнении под нагрузкой;

пористости;

набухания образцов из смеси минерального порошка с битумом;

показателя битумоемкости;

гидрофобности;

влажности;

однородности;

коэффициента водостойкости образцов из смеси минерального порошка с бутумом;

содержания водорастворимых соединений.

Коэффициент водостойкости и содержание водорастворимых соединений определяют для порошкообразных отходов промышленности, применяемых в качестве минеральных порошков.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА

Сущность метода заключается в разделении порошка на фракции с промывкой водой через сито с сеткой № 0071.

1.1. Метод отбора и подготовка пробы

Для испытания берут среднюю пробу минерального порошка, отобранную в соответствии с ГОСТ 16557-78.

Пробу активированного порошка массой 100 г отбирают из средней пробы в воздушно-сухом состоянии, а 100 г неактивированного порошка — из средней пробы, высушенной до постоянной массы при температуре 105 — 110 °С в течение 5 ч и охлажденной в эксикаторе до комнатной температуры.

1.2. Аппаратура, принадлежности и материалы

Набор сит с сетками № 1,25; 063; 0315; 014; 0071 по ГОСТ 3584-73.

Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.

Шкаф сушильный по ГОСТ 7365—55.

Эксикатор по ГОСТ 6371-73.

Чашка фарфоровая диаметром 10 — 20 см по ГОСТ 9147-73.

Пестик с резиновым наконечником.

Сосуд емкостью 6 — 10 л.

Вода дистиллированная со смачивателем.

1.3. Подготовка к испытанию

1.3.1. При определении зернового состава активированного минерального порошка в питьевую воду, используемую для его промывки, вводят один из смачивателей в следующем количестве:

жидкий —15 г;

пастообразный (в виде раствора в дистиллированной воде 1 : 1) — 10 г (или 120 капель);

порошкообразный —3 г на 1 л воды.

В качестве смачивателей можно применять моющие средства или вещества типа оппоналов (например, ОП-7, ОП-10 и т. п.).

1.4. Проведение испытания

Пробу минерального порошка помещают в фарфоровую чашку, носик которой снизу смазан вазелином, заливают небольшим количеством воды (с добавкой смачивателя или без смачивателя) и растирают в течение 2 3 мин пестиком с резиновым наконечником.

Воду со взвешенными в ней частицами сливают на сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом. Затем пробу порошка вновь заливают водой, растирают и воду снова сливают.

Последовательное растирание частиц и сливание мутной воды продолжают до тех пор, пока вода не станет прозрачной. После промывки попавшие на сито частицы минерального порошка крупнее 0,071 мм переносят в фарфоровую чашку с остатком. Оставшуюся в чашке воду осторожно сливают, а затем чашку ставят в сушильный шкаф для высушивания остатка пробы порошка при температуре 105 — 110 °С до постоянной массы.

Промывание и растирание минерального порошка непосредственно на сите не допускается.

По разности массы взятой пробы и массы остатка устанавливают массу частиц мельче 0,071 мм, прошедших через сито в процессе промывки порошка. Затем остаток пробы порошка просеивают через набор сит, начиная с сита с наибольшим диаметром отверстий, кончая ситом с сеткой № 0071.

Перед окончанием просеивания каждое сито вручную интенсивно встряхивают над листом бумаги в течение 1 мин. Просеивание считают законченным, если количество частиц, прошедших сита с отверстиями размерами 1,25 и 0,63 мм, не превышает 0,05 г, а прошедших сита с отверстиями размерами 0,315; 0,14 и 0,071 мм — 0,02 г.

Остаток на каждом сите взвешивают и определяют частные остатки в процентах по отношению к массе просеиваемой пробы (точность определения 0,1 %).

Общую массу частиц размером 0,071 мм в процентах определяют сложением масс частиц, прошедших данное сито в процессе промывки порошка и при сухом рассеве пробы, оставшейся после промывки.

1.5. Обработка результатов

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений.

Расхождение между результатами параллельных определений на каждом сите не должно быть более 2 % (от общей массы пробы). Общая потеря порошка при рассеве не должна превышать 2 % от взятой пробы.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОГО ВЕСА

2.1. Определение удельного веса пикномет­ри­ческим методом

2.1.1. Метод отбора и подготовка пробы

Для испытания берут среднюю пробу минерального порошка, отобранную в соответствии с ГОСТ 16557-78.

Среднюю пробу минерального порошка массой 200 г просеивают через сито с сеткой № 1,25. Неактивированный минеральный порошок высушивают при температуре 105 — 110 °С до постоянной массы и охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры. Активированный минеральный порошок испытывают в воздушно-сухом состоянии.

2.1.2. Аппаратура, принадлежности и материалы

Пикнометр емкостью 100 мл по ГОСТ 22524-77 или мерная колба емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74.

Весы лабораторные образцовые (аналитические) по ГОСТ 16474-70.

Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74 (в случае применения мерной колбы).

Вакуум-прибор.

Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.

Эксикатор по ГОСТ 6371-73.

Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления 1 °С по ГОСТ 215-73.

Сита с сетками № 1,25 и 014 по ГОСТ 3584-73.

Колба для промывания по ГОСТ 10394-72.

Чашка фарфоровая диаметром 8 — 12 см по ГОСТ 9.147-73.

Капельница по ГОСТ 9876-73.

Керосин очищенный.

Вода дистиллированная со смачивателем.

2.1.3. Подготовка к испытанию

Для испытания отвешивают две пробы (для двух параллельных определений) по 10г, если удельный вес определяют в пикнометрах, или по 50 г, если удельный пес определяют в мерной колбе.

Для определения удельного веса неактивированного минерального порошка применяют очищенный керосин, а для определения удельного веса активированного минерального порошка — дистиллированную воду со смачивателем, введенным в воду в количестве, указанном в п. 1.3.1.

2.1.3.1. Приготовление очищенного керосина

Очищенный керосин готовят следующим образом. В стеклянную колбу емкостью 1 л вставляют стеклянную воронку диаметром 12 — 15 см с бумажным фильтром. На фильтр насыпают 200 г суглинистого грунта, предварительно прокаленного при 250 °С в течение 3 ч или при 400 °С в течение 30 мин и охлажденного до комнатной температуры. Затем берут 500 мл осветительного керосина и небольшими порциями фильтруют его через грунт в воронке.

2.1.3.2. Определение удельного веса керосина и дистиллиро­ванной воды со смачивателем

В предварительно высушенные и взвешенные пикнометр или мерную колбу до черты на шейке (по нижнему мениску) наливают керосин или дистиллированную воду с добавкой смачивателя, температура которых 20 ± 2 °С, и взвешивают.

Удельный вес керосина к или дистиллированной воды со смачивателем в,с г/см3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см3 по формуле

,

гдеgвес пикнометра (колбы) с керосином или дистиллированной водой со смачивателем, г;

g1 — вес сухого пикнометра (колбы), г;

V — объем керосина или дистиллированной воды со смачивателем в пикнометре (колбе), см2.

2.1.4. Проведение испытания

2.1.4.1. Определение удельного веса неактивированного минерального порошка

Каждую пробу порошка высыпают в чистый, высушенный и взвешенный пикнометр (мерную колбу), затем пикнометр (колбу) с пробой взвешивают и заполняют на 2/3 объема очищенным керосином, температура которого 20 ± 2 °С. Пикнометр (колбу) помещают в вакуумприбор и выдерживают в нем 1 ч при остаточном давлении не более 15ммрт. ст. После этого пикнометр (колбу) заполняют керосином до черты на шейке, выдерживают 30 мин при температуре 20 ± 2 °С и, если уровень керосина изменился, то его снова доводят до черты на шейке, и после этого пикнометр (колбу) взвешивают.

2.1.4.1.1. Обработка результатов

Удельный вес минерального порошка м.п в г/см3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см3 по формуле

,'

гдеgвес пикнометра (колбы) с керосином, г;

g2 — вес сухого минерального порошка, г;

к — удельный вес керосина при температуре 20 ± 2 °С, г/см3;

g3 вес пикнометра (колбы) с минеральным порошком и керосином, г.

За удельный вес минерального порошка принимают среднее арифметическое результатов двух определений.

Расхождение между результатами двух параллельных определений не должно быть более 0,02 г/см3.

2.1.4.2. Определение удельного веса активированного минерального порошка

Каждую пробу порошка высыпают в чистый, высушенный и взвешенный пикнометр (колбу), затем пикнометр (колбу) с пробой взвешивают и на 1/3 объема заполняют дистиллированной водой со смачивателем, введенным в воду в количестве, указанном в п. 1.3.1.

Содержимое пикнометра (колбы) взбалтывают, кипятят 1 ч и охлаждают до комнатной температуры. После этого пикнометр (колбу) заполняют дистиллированной водой со смачивателем до черты на шейке, выдерживают 30 мин при температуре 20 ± 2 °С. Если уровень изменился, его снова доводят до черты на шейке и пикнометр (колбу) взвешивают.

При образовании большого количества пены, затрудняющей снятие мениска, нормы расхода смачивателей, указанные в п. 1.3.1, могут быть снижены.

2.1.4.2.1. Обработка результатов

Удельный вес активированного минерального порошка ?м.п в г/см3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см3 по формуле

,

гдеg2 — вес сухого минерального порошка, г;

в,с — удельный вес дистиллированной воды со смачивателем.

при 20 °С, г/см3;

g' — вес пикнометра (колбы), наполненного до черты на шейке дистиллированной водой со смачивателем, г;

g4вес пикнометра (колбы) с минеральным порошком и водой со смачивателем, г.

Объемомер Ле-Шателье


Черт. 1

За удельный вес минерального порошка принимают среднее арифметическое результатов двух определений.

Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/см3.

2.2. Определение удельного веса минерального порошка объемомером Ле-Шателье

2.2.1. Метод отбора и подготовка пробы — по п. 2.1.1.

2.2.2. Аппаратура, принадлежности и материалы

Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.

Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления 1 °С по ГОСТ 215-73.

Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.

Эксикатор по ГОСТ 6371-73.

Чашка фарфоровая диаметром 8 — 12 см по ГОСТ 9147-73.

Бумага фильтровальная.

Сосуд емкостью 5 — 7 л (стеклянный или металлический).

Штатив.

Керосин очищенный.

Вода дистиллированная со смачивателем.

2.2.3. Проведение испытания

Объемомер наполняют очищенным керосином или дистиллированной водой с добавкой смачивателя до черты нижней неградуированной части (по нижнему мениску), выдерживают 30 мин при температуре 20 ± 2 °С и, если уровень керосина или воды измелился, снова доводят его до черты нижней неградуированной части. Свободную от керосина или воды часть прибора тщательно осушают фильтровальной бумагой. От пробы минерального порошка в количестве 50 г берут ложечкой или совком небольшие порции порошка и высыпают их в прибор (через воронку) до тех пор, пока уровень керосина или воды в приборе не поднимется до черты с любым делением в пределах градуированной части прибора. Остаток пробы взвешивают.

Прибор помещают на 30 мин в сосуд с водой так, чтобы вся градуированная часть прибора была погружена в воду. Температуру воды поддерживают 20 ± 2 °С. Во избежание всплывания прибор закрепляют на специальном штативе. Перед отсчетом рекомендуется несколько раз энергично повернуть прибор вокруг вертикальной оси до прекращения выделения пузырьков воздуха. Затем прибор снова помещают на 20 мин в сосуд с водой, температура которой 20 ± 2 °С.

2.2.4. Обработка результатов

Удельный вес минерального порошка м,п в г/см3 вычисляют точностью до 0,01 г/см3 по формуле

,

гдеg2 — первоначальный вес пробы сухого минерального порошка, г;

g5 — вес остатка, г;

V — объем керосина или воды с добавкой смачивателя, вытесненный пробой минерального порошка, см3.

За величину удельного веса минерального порошка принимают среднее арифметическое результатов двух определений.

Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/см3.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ (ОБЪЕМНОЙ МАССЫ)

Плотность (объемную массу) порошка определяют после уплотнения его в форме объемом 100 см3 под нагрузкой 400?105 Па (400 кгс/см2).

3.1. Метод отбора и подготовки пробы

Среднюю пробу порошка в количестве 1 кг, отобранную в соответствии с ГОСТ 16557-78, высушивают в течение 5 ч при температуре 105 — 110 °С, охлаждают, слегка растирают в фарфоровой ступке для размельчения комков и просеивают через сито с сеткой № 1,25. Активированный минеральный порошок испытывают в воздушно-сухом состоянии.

3.2. Аппаратура и принадлежности

Форма для определения плотности (объемной массы) минерального порошка (черт. 2), состоящая из полого разъемного цилиндра 1, вкладыша 2 и металлического поддона 3. Объем нижней части формы 100 ± 5см3.


Черт. 2

Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.

Пресс гидравлический или машина испытательная мощностью не менее 105 Н (10 тс).

Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.

Противень эмалированный размерами не менее 25?40 см.

Кисть мягкая.

Сито с сеткой № 1,25 по ГОСТ 3584-73.

Ступка фарфоровая.

3.3. Проведение испытания

Нижнюю часть формы с поддоном взвешивают с точностью ± 0,5 г. Затем на нижнюю часть формы устанавливают верхнюю.

Подготовленную к испытанию пробу порошка частями переносят в собранную форму, заполняя ее на 15 — 20мм ниже верхнего края. Порошок в форме послойно распределяют и штыкуют ножом, затем слегка прижимают вкладышем. Форму с минеральным порошком устанавливают на нижнюю плиту пресса. Уплотняющую нагрузку постепенно доводят до 400·105 Па (400 кгс/см2) и поддерживают в течение 3 мин, после чего нагрузку снимают и форму вместе с вкладышем и поддоном переносят на лист бумаги или противень.

Вкладыш и верхнюю часть формы снимают, излишек минерального порошка над нижней рабочей частью формы срезают ножом или металлической линейкой, наружные стенки формы и поддона очищают мягкой кисточкой. Затем нижнюю часть формы с поддоном и уплотненным порошком взвешивают с точностью ± 0,5 г.

3.4. Обработка результатов

Плотность (объемную массу) минерального порошка м.п в г/см3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см3 по формуле

,

гдеgмасса нижней части формы с поддоном и уплотненным минеральным порошком, г;

g1масса нижней части формы с поддоном, г;

V — объем порошка, равный 100 см3.

За величину плотности (объемной массы) минерального порошка принимают среднее арифметическое результатов трех определений.

Расхождение между результатамитрех определений не должно быть более 0,02 г/см3.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОРИСТОСТИ

4.1. Пористость минерального порошка определяют расчетом на основании предварительно установленных удельного веса и плотности (объемной массы) минерального порошка по разд. 2 и 3.

Пористость Vпор в процентах объема вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

,

где м.пплотность (объемная масса), порошка, г/см3;

м.п удельный вес минерального порошка, г/см3.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАБУХАНИЯ ОБРАЗЦОВ И СМЕСИ МИНЕРАЛЬНОГО ПОРОШКА С БИТУМОМ

ГОСТ 12784-78 Взамен ГОСТ 12784-71 ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АСФАЛЬТОБЕТОН И ДЕГТЕБЕТОН

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 12801-84

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.Н. Сотникова, канд. техн. наук (руководитель темы); И.А. Плотникова, канд. техн. наук; М.Б. Сокальская; Л.Б. Гезенцвей, д-р техн. наук; Д.И. Гегелия, канд. техн. наук; Б.М. Слепая, канд. техн. наук; Э.А. Казарновская, канд. техн. наук; Л.М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министерством транспортного строительства

Зам. министра В.А. Брежнев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16

Содержание

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ И ОТБОР ПРОБ

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ СМЕСЕЙ И АСФАЛЬТОБЕТОНА (ДЕГТЕБЕТОНА)

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ
И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ,
АСФАЛЬТОБЕТОН И ДЕГТЕБЕТОН

Методыиспытаний

Asphaltic concrete mixtures for roads and aerodromes, tar
concrete mixtures for roac, asphaltic concrete and tar concrete.

Methods of testing

ГОСТ
12801-84

Взамен
ГОСТ 12801-77

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16 срок введения установлен

с 01.01.85

Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные и дегтебетонные, асфальтобетон и дегтебетон и устанавливает методы их испытаний с целью определения следующих показателей:

средней плотности (объемной массы) асфальтобетона (дегтебетона) и его минеральной части;

истинной плотности (удельного веса) смесей и асфальтобетона (дегтебетона) и их минеральной части;

пористости минеральной части (остова), остаточной пористости, водонасыщения, набухания, предела прочности при сжатии, коэффициента водостойкости и коэффициента водостойкости при длительном водонасыщении асфальтобетонов (дегтебетонов);

состава смесей асфальтобетонов (дегтебетонов);

сцепления битума с минеральной частью смеси;

слеживаемости холодных смесей;

коэффициента уплотнения асфальтобетонов (дегтебетонов).

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. При подборе состава асфальтобетона (дегтебетона) и контроле качества приготовления смесей испытания осуществляют на образцах, полученных уплотнением смеси одним из методов, указанных в пп. 3.2-3.5, или на пробах неуплотненных смесей.

1.2. При контроле качества покрытия и основания асфальтобетон (дегтебетон) испытывают на образцах-кернах или образцах-вырубках, отобранных непосредственно из покрытия или основания и подготовленных к испытанию в соответствии с пп. 3.7, 3.8.

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ И ОТБОР ПРОБ

2.1. При подборе состава смесь готовят в лабораторной лопастной мешалке, оборудованной обогревающим устройством.

Щебень, песок и минеральный порошок должны быть предварительно высушены, а битум или деготь обезвожены. Щебень, песок и минеральный порошок в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают (периодически перемешивая) до температуры, указанной в табл. 1, и добавляют требуемое количество нагретого в отдельной емкости вяжущего (температура нагрева вяжущего указана в табл. 1).

При использовании активированного минерального порошка его вводят в холодном виде в смесь щебня и песка, предварительно нагретую до температуры на 20-40° С выше указанной в табл. 1 (с учетом примечания к таблице).

Смесь минеральных материалов предварительно перемешивают с вяжущим вручную, затем помещают в лабораторную мешалку, где перемешивают ее до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания в лабораторных мешалках, устанавливается предварительно опытным путем, при этом оно должно быть постоянным для каждого вида смесей (в среднем 3-6 мин). Перемешивание считают законченным, если все зерна минерального материала равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков. Формование образцов осуществляют в соответствии с пп. 3.1-3.5.

2.2. При контроле качества смесей, приготавливаемых в смесителях принудительного перемешивания периодического действия, пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя в автомашины или другие транспортные средства. Каждую пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных из разных замесов. Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательно перемешивают и получают среднюю пробу.

Если смеси готовят в смесителях периодического действия, работающих по принципу свободного перемешивания, среднюю пробу составляют из отдельных порций смеси, отобранных в начале, в середине и в конце выпуска ее из смесителя.

Если смеси изготавливают в смесителе непрерывного действия, среднюю пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных с интервалом 1,5-2 мин.

Таблица 1

Вид смесей

Марка вяжущего

Температура, °С

минерального материала при приготовлении смеси

вяжущего при приготовлении смеси

смеси при приготовлении образцов

Асфальтобетонные смеси:

 

 

 

 

горячие

БНД 40/60,

БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90,

БН 90/130

150-170

130-150

140-160

теплые

БНД 130/200,

БНД 200/300,

БН 130/200,

БН 200/300

120-140

100-120

110-130

 

СГ 130/200,

МГ 130/200,

МГО 130/200

100-120

90-100

80-110

холодные

СГ 70/130

МГ 70/130

МГО 70/130

100-120

80-90

18-22

Дегтебетонные смеси:

Д-5

100-110

80-90

90-100

 

Д-6, ДО-6

100-115

80-100

90-110

горячие

ДО-7, ВДП-6, ВДП-7

110-115

103-115

103-115

холодные

Д-4, Д-5

80-95

70-90

18-22

Примечание. При применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков температуру нагрева минеральных материалов и вяжущего, а также температуру асфальтобетонных смесей при изготовлении образцов снижают на 10-20°С (за исключением холодных смесей).

Из отобранных средних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси в пределах, указанных в табл. 1.

Уплотнение образцов из смесей, испытываемых на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание, должно производиться:

из смесей с содержанием щебня до 35% - прессованием под давлением 40 МПа (400 кгс/см2);

из смесей с содержанием щебня более 35% - вибрированием с пригрузом 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) с доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см2).

Уплотнение образцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость, производят прессованием под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Масса проб смесей, отбираемых из смесителя, в зависимости от размера зерен минерального материала указана в табл. 2.

Таблица 2

Максимальный размер зерен минерального материала, мм

Масса смеси, кг

5

2-5

10, 15, 20

5-10

40

6-7

Из отобранных смесей готовят образцы не позднее чем через 30 мин. после отбора проб из смесителя. В случае вынужденного увеличения указанного срока в журнале испытаний делают соответствующую запись.

2.3. Контроль качества покрытия и основания производят на вырубленных из покрытия (основания) образцах-вырубках прямоугольной формы или высверленных цилиндрических кернах. Вырубку производят пневмомолотком, а цилиндрические керны высверливают на всю толщину покрытия (верхний и нижний слой вместе) с помощью прицепной или самоходной буровой установки (например, ИЭ-180) и разделяют слои в лаборатории. Размеры вырубок и количество высверливаемых кернов устанавливают в зависимости от вида асфальтобетона (дегтебетона) по максимальному размеру зерен и требуемого для испытаний количества образцов. Диаметр кернов D должен быть: при отборе проб из песчаного асфальтобетона (дегтебетона) не менее 50 мм, из мелкозернистого - не менее 70 мм и из крупнозернистого - не менее 100 мм.

При отборе кернов с помощью буровой установки последнюю подводят к намеченному участку покрытия, закрепляют коронку и запускают двигатель; после этого коронку опускают на поверхность покрытия и начинают бурение. Для охлаждения коронки и покрытия к месту бурения (под коронку) непрерывно подают воду. Процесс бурения обеспечивают постепенным заглублением буровой коронки в покрытие. После окончания бурения установку отводят в сторону, а высверленный керн извлекают из покрытия специальными щипцами, указанными на черт. 1.


Черт. 1

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ

3.1. Физико-механические свойства асфальтобетонов (дегтебетонов) определяют на цилиндрических образцах, полученных уплотнением смеси в стальных формах, а также на непереформованных образцах-вырубках или кернах и на цилиндрических образцах, переформованных из вырубок или кернов.

Формы для изготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. При уплотнении в них смесей должно быть обеспечено двустороннее приложение нагрузки, это достигается передачей давления на уплотняемую смесь через два вкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.

3.2. Уплотнение образцов прессованием

Пресс (гидравлический или механический) по ГОСТ 8905-82 для уплотнения образцов должен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см2).


Черт. 2

Пресс оборудуют приспособлением Союздорнии для одновременного приготовления трех образцов (черт. 2), которое представляет собой постоянно закрепленную на прессе кассету 4 с тремя взаимосвязанными цилиндрическими формами. Нижние вкладыши (пуансоны) 2 опираются шарнирно на нижнюю плиту пресса 1 и верхней частью введены в формы на глубину 2-3 см; верхние пуансоны 5 смонтированы на отдельном откидном приспособлении 6, шарнирно связанном с верхней плитой пресса 7. Кассета с формами заключена в коробку с масляным подогревающим устройством 3, с помощью которого поддерживают постоянную температуру стенок форм 60-100° С. При изготовлении образцов из холодных смесей кассету с формами не нагревают. Для извлечения образцов из форм имеется специальное упорное устройство 8, также шарнирно связанное с верхней плитой 7. Для подъема и опускания верхней плиты используют электродвигатель 9.

Если мощность пресса недостаточна для одновременного уплотнения трех образцов, его оборудуют аналогичными приспособлениями с одной формой. Кассету рекомендуется изготавливать с формами диаметром 71,4 и 50,5 мм. Конструкция приспособления должна предусматривать взаимозаменяемость форм.

При отсутствии на прессе указанных приспособлений образцы готовят в одиночных (обычных и облегченных) формах (черт. 3 и 4), размеры которых приведены в табл. 3.


Черт. 3


Черт. 4

Таблица 3

Диаметр образца,

d, мм

Размеры, мм

Площадь образца,

см2

Номер чертежа

H

h1

h2

h3

h4

d

d1

d2

d3

d4

d1

Обычная форма

50,5

130

80

50

-

-

10

-

-

-

-

-

20

 

71,4

160

100

60

-

-

12

-

-

-

-

-

40

3

101

180

110

70

-

-

12

-

-

-

-

-

80

 

Облегченная форма

50,5

130

80

50

65

35

-

10

6

12

25

26,5

20

 

71,4

160

100

60

80

40

-

10

6

12

25

47,4

40

4

101

180

110

70

90

50

-

10

6

12

25

77

80

 

3.2.1. На прессе, оборудованном уплотняющим приспособлением, образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей включают подогревающее устройство и доводят температуру масла в нем до 60-100° С. Верхние вкладыши (пуансоны) при этом должны быть введены в формы. Перед заполнением форм смесью верхние пуансоны выводят из форм и внутреннюю поверхность форм и пуансоны протирают тканью, слегка смоченной машинным маслом. Формы заполняют предварительно взвешенной в металлической воронке (черт. 5) смесью, температура которой указана в табл. 1, равномерно распределяют смесь и штыкуют ее в форме ножом или шпателем; верхние пуансоны вводят в формы и опускают их до соприкосновения со смесью. Затем включают электродвигатель пресса и давление доводят до 40 МПа (400 кгс/см2); через 3 мин нагрузку снимают, упорное устройство подводят к центру кассеты, снова включают электромотор пресса и выжимают образцы из форм вверх.


Черт. 5

3.2.2. В одиночных формах образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей формы и вкладыши нагревают до температуры 60-100° С. Форму с вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесью через металлическую воронку. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом или шпателем, вставляют верхний вкладыш и, прижимая им смесь, устанавливают форму со смесью на нижнюю плиту пресса для уплотнения, при этом нижний вкладыш должен выступать из формы на 1,5-2,0 см. Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигатель пресса; давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа (400 кгс/см2), через 3 мин нагрузку снимают, а образец извлекают из формы выжимным приспособлением.

Примечание. Образцы с дефектами кромок и непараллельностью верхнего и нижнего основания бракуют.

3.3. Уплотнение образцов комбинированным методом

При комбинированном методе асфальтобетонные смеси уплотняют вибрированием на виброплощадке с последующим доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см2). В этом случае образцы изготавливают в обычных одиночных формах (п. 3.2.2.). Формы, нагретые до 60-100° С, наполняют асфальтобетонной смесью, температура которой указана в табл. 1, устанавливают на виброплощадку (по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке), плотно укрепляют на ней специальным приспособлением (конструкция приспособления для укрепления зависит от типа виброплощадки). Нижний вкладыш должен выступать из формы на 2-2,5 см; асфальтобетонную смесь в форме вибрируют в течение 3 мин при частоте 3000 колебаний в минуту, амплитуде 0,35-0,40 мм и вертикальной нагрузке на смесь 0,03 МПа (0,3 кгс/см2), которая передается на смесь грузом, свободно навешенным на верхний вкладыш формы. По окончании вибрации форму с образцом снимают с виброплощадки, устанавливают на плиту пресса для доуплотнения под давлением 20 МПа (200 кгс/см2) и выдерживают при этом давлении 3 мин. Затем нагрузку снимают и образец извлекают из формы выжимным приспособлением. Если при извлечении из формы образец деформируется, его бракуют, а последующие образцы изготавливают после охлаждения смесей на 5-10° С.

3.4. Уплотнение образцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость

Образцы готовят в специальных цилиндрических формах диаметром 71,4 мм с двумя вкладышами.

В центре нижнего вкладыша 1 укреплен стальной стержень 2. Верхний вкладыш 3 должен иметь в центре сквозное отверстие 4 (черт. 6).

Перед уплотнением холодную смесь и форму 6 с вкладышами 1 и 3 нагревают в сушильном шкафу до температуру (80±2) °С. Форму устанавливают на две подставки 5, а нижний вкладыш со стержнем опускают в форму (как показано на черт. 6). Пробу нагретой смеси засыпают через воронку в форму. Верхний вкладыш вводят в форму таким образом, чтобы стержень, укрепленный в нижнем вкладыше, свободно вошел в отверстие 4 в верхнем вкладыше. Поддерживая форму, подставки убирают, а на верхний вкладыш устанавливают груз 7, масса которого вместе с массой верхнего вкладыша должна быть 20 кг, т.е. обеспечивать давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Под этой нагрузкой смесь выдерживают 3 мин, после чего груз снимают, форму поднимают и снимают с образца. Затем снимают с образца верхний вкладыш, а образец осторожно, двумя руками, снимают со стержня и переносят к месту хранения, где выдерживают при температуре воздуха (20±2)°С не менее 4 ч.


Черт. 6

Если образец после уплотнения сразу рассыпается, то следующий образец выдерживают в форме, сняв нагрузку, при температуре (20±2)°С не менее 4 ч.

3.5. Размеры образцов и ориентировочное количество смеси, необходимое для изготовления одного образца в зависимости от вида испытаний, должны соответствовать указанным в табл. 4.

В процессе изготовления образцов количество смеси уточняют с учетом ее уплотняемости и истинных плотностей входящих в ее состав материалов, для чего готовят пробный образец.

Навеску gв граммах, требуемую для получения образца соответствующей высоты, определяют по формуле

,

где g0 - масса пробного образца, г;

h- требуемая высота образца, мм;

h0 - высота пробного образца, мм.

Таблица 4

Вид испытаний

Максимальный размер зерен минеральной части в смеси, мм

Размеры образца, мм

Ориентировочное количество смеси на, образец, г

Диаметр

Высота

Испытание на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), водонасыщение и набухание

5

10, 15, 20

40

50,5

71,4

101,0

50,5±1,0

71,4±1,5

101±2,0

220-240

625-630

1800-1950

Испытание на слеживаемость (для холодных смесей)

5, 10, 15

71,4

60±1,0

440-460

3.6. Образцы из смесей, изготовленные в соответствии с пп. 3.2 - 3.5, до испытания выдерживают при температуре (20±2)°С в течение 12-48 ч.

Образцы из холодной асфальтобетонной смеси при подборе состава испытывают в прогретом и непрогретом состоянии, поэтому по истечении 12-48 ч после изготовления часть из них испытывают в непрогретом состоянии, а другую часть прогревают в сушильном шкафу при температуре (90±2)° С. Продолжительность прогрева - 2ч при применении жидких битумов класса СГ и 6 ч при применении жидких битумов классов МГ и МГО. Прогретые образцы испытывают на следующий день после прогрева.

Образцы из холодных дегтебетонных смесей испытывают только в непрогретом состоянии.

3.7. Среднюю плотность, водонасыщение и набухание асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия (основания) определяют на образцах-вырубках или кернах, которые тщательно очищают, измеряют толщину слоев и составляют описание внешних признаков, отмечая степень однородности распределения составляющих материалов и степень сцепления слоев между собой. После этого вырубки или керны разделяют по слоям и каждый слой испытывают отдельно. От вырубки отделяют три образца с ненарушенной структурой массой 200-400 г каждый для определения средней плотности, водонасыщения и набухания. Образцы должны быть без трещин и иметь форму, приближающуюся к кубу или прямоугольному параллелепипеду со сторонами 5-10 см. Образцы-керны испытывают целиком. Перед испытанием образцы высушивают до постоянной массы в вакуум-сушильном шкафу при температуре 35-50° С (в зависимости от вязкости применяемого вяжущего) или в эксикаторе над безводным хлористым кальцием.

Оставшуюся часть вырубки или керна горячего (теплого) асфальтобетона (дегтебетона) нагревают на песчаной бане или в сушильном шкафу до температуры, указанной в табл. 1, размельчают и готовят из нее образцы согласно пп. 3.2, 3.3, 3.5. Вырубку или керн из холодного асфальтобетона (дегтебетона) после размельчения охлаждают до температуры (20±2)°С и готовят образцы.

3.8. Для проверки состава смесей или асфальтобетонов (дегтебетонов) берут пробу смесей из смесителя или из разогретой вырубки: для песчаных смесей - 100г, мелкозернистых и крупнозернистых - 500 г.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ СМЕСЕЙ И АСФАЛЬТОБЕТОНА (ДЕГТЕБЕТОНА)

ГОСТ 12801-84 Взамен ГОСТ 12801-77 СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АСФАЛЬТОБЕТОН И ДЕГТЕБЕТОН МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСТ 12801-98

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ
ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Методы испытаний

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Корпорацией «Трансстрой», Государственным дорожным научно-исследовательским и проектным институтом Союздорнии Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 12 ноября 1998 г.

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Казахстан

Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Украина

Госстрой Украины

3 ВЗАМЕН ГОСТ 12801-84

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 24 ноября 1998 г. № 16

Содержание

Предисловие

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Общие положения

4 Отбор проб и приготовление смесей в лаборатории

5 Контрольные образцы смесей, укрепленных грунтов и асфальтобетона

5.1 Формы и размеры образцов

6 Изготовление образцов

6.1 Изготовление образцов из смесей

6.2 Изготовление образцов из укрепленных грунтов

6.3 Хранение образцов

7 Определение средней плотности уплотненного материала

7.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

7.2 Порядок проведения испытания

7.3 Обработка результатов испытания

8 Определение средней плотности минеральной части (остова)

9 Определение истинной плотности минеральной части (остова)

10 Определение истинной плотности смеси

10.1 Определение истинной плотности расчетным методом

10.2 Определение истиной плотности пикнометрическим методом

11 Определение пористости минеральной части (остова)

12 Определение остаточной пористости

13 Определение водонасыщения

13.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

13.2 Порядок проведения испытания

13.3 Обработка результатов испытания

14 Определение набухания

14.1 Обработка результатов испытания

15 Определение предела прочности при сжатии

15.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

15.2 Порядок подготовки к проведению испытания

15.3 Порядок проведения испытания

15.4 Обработка результатов испытания

16 Определение предела прочности на растяжение при расколе

16.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

16.2 Порядок подготовки к проведению испытания

16.3 Порядок проведения испытания

16.4 Обработка результатов испытания

17 Определение предела прочности на растяжение при изгибе и показателей деформативности

17.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

17.2 Порядок подготовки и проведения испытания

17.3 Обработка результатов испытания

18 Определение характеристик сдвигоустойчивости

18.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

18.2 Порядок подготовки к проведению испытания

18.3 Порядок проведения испытания

18.4 Обработка результатов испытания

19 Определение водостойкости

19.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

19.2 Порядок подготовки к проведению испытания

19.3 Обработка результатов испытания

20 Определение водостойкости при длительном водонасыщении

20.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

20.2 Порядок подготовки к проведению испытания

20.3 Порядок проведения испытания

20.4 Обработка результатов испытания

21 Определение водостойкости ускоренным методом

21.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

21.2 Порядок подготовки и проведения испытания

21.3 Обработка результатов испытания

22 Определение морозостойкости

22.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

22.2 Порядок подготовки к проведению испытания

22.3 Порядок проведения испытания

22.4 Обработка результатов испытания

23 Определение состава смеси

23.1 Метод экстрагирования вяжущего

23.2 Определение зернового состава минеральной части смеси после экстрагирования

23.3 Метод выжигания вяжущего

23.4 Метод отмывки вяжущего растворителем

24 Определение сцепления вяжущего с минеральной частью смеси

24.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

24.2 Порядок подготовки к проведению испытания

24.3 Порядок проведения испытания

24.4 Обработка результатов испытания

25 Определение слеживаемости холодных смесей

25.1 Средства контроля

25.2 Порядок подготовки к проведению испытания

25.3 Порядок проведения испытания

25.4 Обработка результатов испытания

26 Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд

26.1 Порядок подготовки к проведению испытания

26.2 Порядок проведения испытания

26.3 Обработка результатов испытания

27 Определение однородности смеси

28 Определение качества сцепления битумного вяжущего с поверхностью щебня

28.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

28.2 Порядок подготовки к проведению испытания

28.3 Порядок проведения испытания

28.4 Обработка результатов испытания

ПРИЛОЖЕНИЕ А(справочное)Стандарты, ссылки на которые приведены в настоящем стандарте

ПРИЛОЖЕНИЕ Б(справочное)Библиография

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ
ОРГАНИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ ДЛЯ ДОРОЖНОГО
И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Методыиспытаний

MATERIALS ON THE BASIS OF ORGANIC BINDERS FOR ROAD AND AIRFIELD CONSTRUCTION
Test Methods

Дата введения 1999-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные, органоминеральные, грунты, укрепленные органическими вяжущими, и асфальтобетон, применяемые для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий, и устанавливает методы их испытаний. Методы применяют при подборе состава и контроле качества готовых органоминеральных, асфальтобетонных смесей (далее - смесей), укрепленных органическими вяжущими грунтов (далее - укрепленных грунтов) путем испытания лабораторных образцов, вырубок и кернов, отобранных непосредственно из покрытия или основания.

2 Нормативные ссылки

Стандарты, ссылки на которые использованы в настоящем стандарте, приведены в приложении А.

3 Общие положения

3.1 Образцы взвешивают на лабораторных весах общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с допускаемой погрешностью взвешивания 0,1 % массы, если в методе не даны другие указания. Массу образцов определяют в граммах с точностью до второго десятичного знака.

3.2 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до второго десятичного знака методом округления, если не даны другие указания относительно точности вычислений. В случае проведения параллельных испытаний допускаемое расхождение между результатами указано в соответствующем методе испытания.

3.3 Применяемые средства контроля и вспомогательное оборудование должны пройти поверку и аттестацию в установленном порядке [1]. Допускается использование аналогичного импортного оборудования.

3.4 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (20±5) °С.

3.5 Вода для проведения испытаний должна соответствовать ГОСТ 23732 или ГОСТ 2874, дистиллированная вода - ГОСТ 6709.

3.6 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в нормативных документах на эти вещества.

3.7 Отобранные пробы смесей и укрепленных грунтов, а также изготовленные из них образцы следует хранить в комнатных условиях, если в методе испытания не даны иные указания.

4 Отбор проб и приготовление смесей в лаборатории

4.1 Отбор проб при приготовлении смесей и укрепленных грунтов в производственных смесительных установках начинают не ранее чем через 30 мин после начала выпуска смеси. Для испытаний необходимо отобрать объединенную пробу, составленную из трех-четырех тщательно перемешанных между собой точечных проб.

Отбор точечных проб смесей и укрепленных грунтов производят в зависимости от производительности смесителя с интервалом от 15 до 30 мин. Точечные пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя или накопительного бункера.

При производстве работ смешением на дороге точечные пробы отбирают после прохода грунтосмесительной машины или дорожной фрезы через 100- 150 м.

При проведении потребителем контрольных испытаний отбор проб производят из кузовов автомобилей, при этом из одного или нескольких автомобилей в зависимости от объема поставляемой партии отбирают три-четыре точечные пробы для одной объединенной пробы. Масса объединенной пробы смесей и укрепленных грунтов в зависимости от размера зерен минерального материала должна быть не менее указанной в таблице 1.

Таблица 1

Наибольшая крупность минерального материала, мм

Масса объединенной пробы, кг

для приемосдаточных испытаний

для периодических испытаний

В смеси

5

2,5

3,5

10,15,20

6,5

10

40

6 - для пористых и высокопористых смесей

6

17 - для плотных смесей

28

В укрепленном грунте

25

10

15

40

25

40

4.2 Для отбора проб из конструктивных слоев дорожных одежд выбирают участок покрытия на расстоянии не менее 0,5 м от края покрытия или оси дороги и размером не более 0,5х0,5 м. Отбор проб производят в виде вырубки прямоугольной формы или высверленных цилиндрических кернов. Цилиндрические керны высверливают на всю толщину покрытия (верхний и нижний слой вместе) с помощью буровой установки и разделяют слои в лаборатории.

Размеры вырубки и количество высверливаемых кернов с одного места устанавливают по максимальному размеру зерен и исходя из требуемого для испытаний количества образцов. При этом масса вырубки или кернов, отобранных с одного места, должна быть не менее, кг:

1 - для песчаных смесей;

2 - для мелкозернистых смесей;

6- для крупнозернистых смесей.

Диаметр кернов должен быть не менее, мм:

50 - для проб из песчаного асфальтобетона;

70 - для проб из мелкозернистого асфальтобетона;

100 - для проб из крупнозернистого асфальтобетона.

При требовании заказчика определять пределы прочности при сжатии переформованных образцов массу вырубки или кернов следует увеличивать.

Из вырубки выпиливают или вырубают три образца с ненарушенной структурой для определения средней плотности, водонасыщения, набухания и коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд.

Образцы должны иметь форму, приближающуюся к кубу или прямоугольному параллелепипеду со сторонами от 5 до 10 см. Наличие трещин в образцах не допускается. Образцы-керны испытывают целиком. Допускается при необходимости керны распиливать или разрубать на части.

Перед испытанием образцы высушивают до постоянной массы при температуре не более 50 °С. Каждое последующее взвешивание проводят после высушивания в течение не менее 1 ч и охлаждения при комнатной температуре не менее 30 мин.

Испытанные керны и образцы из вырубок, а также оставшиеся части вырубок и оставшиеся керны используют для изготовления переформованных образцов по 6.1.

4.3 При приготовлении смесей в лаборатории по горячей технологии минеральные материалы (щебень, песок, минеральный порошок) предварительно высушивают, а битум обезвоживают.

Минеральные материалы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают, периодически помешивая, до температуры, указанной в таблице 2, и добавляют требуемое количество ненагретого минерального порошка и нагретого в отдельной емкости вяжущего.

При приготовлении смесей и укрепленных грунтов по холодной технологии предварительно высушенные минеральные материалы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, добавляют требуемое количество воды, минерального и органического вяжущих и тщательно перемешивают.

Смеси минеральных материалов и грунтов с органическим вяжущим окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания, устанавливают опытным путем для каждого вида смесей. Перемешивание считают законченным, если все минеральные зерна равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков.

Допускается смешивание вручную, при этом необходимо поддерживать в процессе приготовления горячих смесей температуру в соответствии с требованием таблицы 2.

Таблица 2

Наименование материалов

Температура нагрева, °С, в зависимости от показателей вяжущего

Глубина проникания иглы при 25 °С, 0,1 мм

Условная вязкость по вискозиметру с отверстием 5 мм, с

40-60

61-90

91-130

131-200

201-300

70-130

131-200

Минеральные материалы

170-180

165-175

160-170

150-160

140-150

100-120

120-140

Вяжущее

150-160

140-150

130-140

110-120

100-110

80-90

90-100

Смесь

150-160

145-155

140-150

130-140

120-130

80-100

100-120

Примечание - При применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков для приготовления смесей с вязкими вяжущими температуру нагрева минеральных материалов, вяжущего и смесей снижают на 10-20 °С.

5 Контрольные образцы смесей, укрепленных грунтов и асфальтобетона

5.1 Формы и размеры образцов

5.1.1 Физико-механические свойства смесей, асфальтобетонов и укрепленных грунтов определяют на образцах, полученных уплотнением смесей в стальных формах.

Формы для изготовления цилиндрических образцов представляют собой стальные полые цилиндры, которые могут изготовляться в виде кассеты с тремя взаимосвязанными цилиндрическими формами диаметром 71,4 или 50,5 мм (приспособление Союздорнии) или одиночных обычных (рисунок 1) и облегченных (рисунок 2) форм, размеры которых в зависимости от наибольшей крупности минеральных зерен приведены в таблице 3.


Рисунок 1 - Форма одиночная обычная


Рисунок 2 - Форма одиночная облегченная

Таблица 3

В миллиметрах

Наибольшая крупность минеральных зерен

Размеры форм

Площадь образца,

см

d

d1

H

h1

h2

h3

h4

d

d1

d2

d3

d4

Обычная

5

50,5

-

130

80

50

-

-

10

-

-

-

-

20

10; 15:20

71,4

-

160

100

60

-

-

12

-

-

-

-

40

40

101

-

180

110

70

-

-

12

-

-

-

-

80

Облегченная

5

50,5

26,5

130

80

50

65

35

10

6

12

25

20

10; 15; 20

71,4

47,4

160

100

60

80

40

-

10

6

12

25

40

40

101

77

180

110

70

90

50

-

10

6

12

25

80

5.1.2 Для определения слеживаемости холодных смесей используют цилиндрические формы диаметром 71,4 мм, высотой 60 мм. Форма снабжена нижним и верхним вкладышами: в центре нижнего вкладыша укреплен стальной стержень, верхний вкладыш имеет в центре сквозное отверстие. Приспособление для уплотнения образца из холодных смесей и размеры образца указаны на рисунке 3.


1 - подставки; 2 - нижний вкладыш формы; 3 - стальной стержень;

4 - цилиндрическая форма; 5 - образец; 6 - верхний вкладыш формы;

7 - сквозное отверстие; 8 - груз.

Рисунок 3 - Приспособление для уплотнения образцов из холодных смесей для определения слеживаемости

5.1.3 Для определения предела прочности на растяжение при изгибе укрепленных грунтов используют формы для изготовления образцов в виде призм квадратного сечения, размеры которых для разных грунтов указаны в таблице 4 и на рисунке 4.

Таблица 4

В миллиметрах

Вид грунта

Размеры образцов-призм

длина

ширина

высота

Глинистые и песчаные

160

40

40

Крупнообломочные

400

100

100

a)


1 - корпус;2 - ручка; 3 - вкладыш


1 - днище; 2 - продольные стенки; 3 - поперечные стенки;

4 - стягивающие болты; 5 - рамка жесткости; 6 - насадка; 7 - плунжер

Рисунок 4 - Формы для изготовления образцов а - из глинистых и песчаных грунтов; б - из крупнообломочных грунтов

5.1.4 Требования к формам

5.1.4.1 Формы изготовляют из стали с механическими характеристиками не ниже соответствующих конструкционной стали Ст 35 по ГОСТ 1050.

5.1.4.2 На рабочих поверхностях форм, соприкасающихся со смесью, при изготовлении образцов не допускаются трещины, вмятины, риски и т.п. Шероховатость рабочих поверхностей R должна быть не более 3,2 мкм.

5.1.4.3 Допускаемые отклонения от номинальных размеров внутренних диаметров цилиндров и наружных диаметров вкладышей, приведенных в таблице 3 и на рисунке 3, должны обеспечивать зазор между цилиндром и вкладышем в пределах 0,1-0,5 мм.

5.1.4.4 Отклонение внутренней рабочей поверхности формы от цилиндрического профиля Д не должно превышать 0,3 мм и рассчитывается по формуле

                                                           (1)

где dmax, dmin    - соответственно максимальный и минимальный диаметры цилиндрической формы, мм.

5.1.4.5 Отклонение от плоскостности торцевых поверхностей вкладышей должно быть не более, мм:

0,025 - для вкладышей диаметром    50,5 мм;

0,04 -    »            »                »               71,4 мм;

0,05 -    »            »                »               101,0 мм.

5.1.4.6 Отклонение от перпендикулярности образующей цилиндрической поверхности вкладышей относительно поверхности их оснований должно быть не более, мм:

0,04 - для вкладышей диаметром      50,5 мм;

0,05 -    »          »                  »               71,4 мм;

0,06 -    »          »                  »               101,0 мм.

5.1.4.7 Допускаемые отклонения от номинальных размеров внутренних рабочих поверхностей форм-призм и вкладышей, приведенных на рисунке 4, должны обеспечивать зазор между формой и вкладышем в пределах 0,1 - 0,3 мм.

5.1.4.8 Отклонения от плоскостности рабочих поверхностей форм (рисунок 4), образующих опорные грани образцов-призм, не должны быть более 0,06 мм на 100 мм длины.

5.1.4.9 Отклонения от перпендикулярности рабочих поверхностей форм-призм, а также вкладышей (рисунок 4) не должны быть более, мм:

0,04 - при высоте образца     40 мм;

0,05 -    »       »           »           100 мм.

6 Изготовление образцов

6.1 Изготовление образцов из смесей

ГОСТ 12801-98* МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ ДЛЯАСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 16557-78

РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

Л.Б. Гезенцвей, д-р тех. наук (руководитель темы); В.Н. Сотникова, канд. тех. наук

ВНЕСЕН Министерством транспортного строительства

Зам. министра Н.И. Литвин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 октября 1978 г № 205

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1  Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Приложение 3 Обязательное

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ
ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

Техническиеусловия

Mineral powder for asphaltic-mixtures.

Technical requirements

ГОСТ
16557-78

Взамен
ГОСТ 16557-71

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 октября 1978 г. № 205 срок введения установлен

с 01.01.1980 г.

Настоящий стандарт распространяется на активированные и не активированные минеральные порошки, изготовляемые из известняков, доломитов, доломитизированных известняков и других карбонатных горных пород и применяемые для производства асфальтобетонных смесей.

Стандарт не распространяется на минеральные порошки, получаемые из некарбонатных пород и порошкообразных отходов промышленности (пыль уноса цементных заводов и золы уноса ТЭЦ), используемых в качестве минеральных порошков для асфальтобетонных смесей, как это указано в ГОСТ 9128-76.

Минеральные порошки получают путем тонкого измельчения горных пород.

Для приготовления активированного минерального порошка в горную породу перед измельчением вводят активирующую смесь, состоящую из битума и поверхностно-активного вещества (ПАВ) или продукта, содержащего ПАВ.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Минеральный порошок должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Минеральный порошок должен быть рыхлым. Активированный минеральный порошок должен быть однородным по цвету и составу. Различие в содержании активирующей смеси в пробах порошка одной партии не должно превышать ± 0,15 % от массы порошка.

1.3. Минеральный порошок должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица1

Наименований показателей

Нормы для порошка

активированного

не активированного

Зерновой состав, % по массе, не менее:

 

 

мельче 1,25 мм

100

100

     »      0,315 мм

95

90

     »      0,071 мм*

80

70

Пористость, % по объему, не более

30

35

Набухание образцов из смеси порошка с битумом, % по объему, не более:

 

 

при содержании глинистых примесей в порошке не более 5 % (полуторных окислов Аl2O3+Fe2O3 не более 1,7 % по массе)

1,5

2,5

при содержании глинистых примесей в порошке не более 15 % (полуторных окислов Аl2O3+Fe2O3 не более 5 % по массе)

2,5

-

Показатель битумоемкости, г, не более:

 

 

при содержании глинистых примесей в порошке не более 5 % (полуторных окислов Аl2O3+Fe2O3 не более 1,7 % по массе)

50

65

при содержании глинистых примесей в порошке не более 15 % (полуторных окислов Аl2O3+Fe2O3 не более 5 % по массе)

65

-

Влажность, % по массе, не более

0,5

1,0

________________________

* В минеральных порошках, получаемых из горных пород, прочность на сжатие которых выше 400×105 Па (400 кгс/см2), количество зерен мельче 0,071 мм допускается на 5 % меньше указанного в табл. 1.

Примечание. Допускаемое максимальное количество глинистых примесей (полуторных окислов Аl2O3 + Fe2O3) в активированном порошке может меняться в зависимости от вида измельчаемого материала (см. табл. 2).

1.4. Активированный минеральный порошок должен быть гидрофобным.

К порошкам, активированным смолами твердых топлив или их смесями с битумом, требования по гидрофобности не предъявляются.

1.5. Активированному минеральному порошку в установленном порядке может быть присвоена высшая категория качества. Порошок высшей категории качества должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1, и быть гидрофобным, при этом пористость порошка должна быть не более 28 % по объему, показатель битумоемкости не более 45 г, а набухание не более 1,5 % по объему.

Порошки высшей категории качества не допускается изготавливать из дробленого материала фракции 0-10 (0-20) мм, получаемой после первой стадии дробления.

1.6. Минеральный порошок, активированный смесью битума с железными солями высших карболовых кислот, следует применять для производства теплого и холодного асфальтобетонов.

1.7. Требования к материалам, используемым для приготовления минерального порошка

1.7.1. Горные породы

Для приготовления минерального порошка используют карбонатные горные породы, содержание глинистых примесей в которых не должно превышать величин, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Вид порошка

Содержание глинистых примесей (полуторных окислов Аl2O3 + Fe2O3.), %, входящих в состав измельчаемой

горной массы (включая глинистые грунты из прослоев месторождения горной породы)

горной породы

Активированный

Не более 15,0 (5,0)

Не более 20,0 (7,0)

Не активированный

Не более 5,0 (1,7)

1.7.2. Активирующие материалы

Для активации минерального порошка применяют смесь ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ, с вязкими нефтяными битумами.

1.7.2.1. Составы активирующих смесей в зависимости от содержания глинистых примесей в измельчаемой горной породе должны соответствовать табл. 3.

Таблица 3

Содержание глинистых примесей (количество полуторных окислов Аl2O3 + Fe2O3), % по массе

Наименование ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ

Соотношение ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ, и битума (по массе) в активирующей смеси

Количество активирующей смеси, % от массы измельчаемого минерального материала

Не более 7,5 (2,5)

Анионные ПАВ типа высших карбоновых кислот

1:1 -3:1*

1,5 -2,5

 

Неионогенное ПАВ -реагент «Азербайджан-11»

1:1

 

Не более 7,5(2,5)

Низкотемпературные смолы (дегти) твердых топлив

1:0 -1:2

 

 

Железные соли высших карбоновых кислот

1:1

 

 

Госсиполовая смола (хлопковый гудрон)

1:1 -3:1

1,5 -2,5

 

Неионогенное ПАВ - реагент «Азербайджан-11»

1:1

 

7,5 -15,0 (2,5 -5,0)

Низкотемпературные смолы (дегти) твердых топлив

1:0 -1:2

 

 

Жидкость гидрофобизирующая 136-41

1:0

0,25 -0,50

_____________________

* Соотношение нафтеновой кислоты с битумом 1:5-1:10

1.7.2.2. Состав продуктов типа железных солей высших карбоновых кислот приведен в приложении 1, а перечень материалов, применяемых для активации минерального порошка, - в приложении 2 к настоящему стандарту.

Требования к низкотемпературным каменноугольным смолам должны соответствовать приложению 3.

1.7.2.3. Для активации минерального порошка допускается применять другие материалы, не указанные в п.п. 1.7.2.1 и 1.7.2.2, или их смесь с битумом при условии, что активированные или минеральные порошки будут соответствовать требованиям настоящего стандарта.

1.7.2.4. Нефтяные дорожные вязкие битумы, применяемые для приготовления активирующих смесей, должны соответствовать требованиям ГОСТ 22245-76.

Марку битума в зависимости от вида асфальтобетона и области его применения следует назначать в соответствии с табл. 4

Таблица 4

Вид асфальтобетона

Дорожно-климатическая зона

I

II, III

IV, V

Горячий

БНД 200/300

БНД 130/200

БНД 130/200

БНД 90/130

БНД 90/130

БНД 60/90

 

БНД 200/300

БНД 130/200

БНД 90/130

 

БНД 130/200

БНД 90/130

БНД 60/90

Теплый

БНД 90/130

БНД 60/90

БНД 40/60

 

БНД 60/90

БНД 40/60

 

 

БНД 40/60

 

 

Холодный

-

БНД 60/90

БНД 40/60

Примечание. При отсутствии битума марок БНД в виде исключения разрешается использовать битумы марок БН с теми же показателями глубины проницания иглы при 25° С.

1.8. Минеральный порошок должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку и поставку минерального порошка производят партиями. Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки предприятия-изготовителя, но не более 200 т.

2.2. Для текущего контроля качества порошка предприятие-изготовитель отбирает объединенную пробу массой 5 кг. Объединенная проба должна состоять не менее чем, из четырех точечных проб, отобранных с интервалом 30 мин из расходного (накопительного) бункера.

Объединенную пробу перемешивают, уменьшают методом квартования и делят на число средних проб, соответствующее видам испытания.

2.3. При поставке минерального порошка в вагонах объединенную пробу массой 5 кг отбирают равными долями (по 500 г) из каждого вагона; при поставке автомобильным транспортом - поровну из каждой машины, при поставке в мешках - из 10 мешков от каждой партии.

2.4. Предприятие-изготовитель обязано проводить проверку:

зернового состава, гидрофобности, однородности и влажности порошка не реже 1 раза в смену, пористости - 2 раза, а набухания - 1 раз вмесяц и при каждом изменении горной породы или количества и состава активирующей смеси;

битумоемкости - при выборе и изменении горной породы и количества или состава активирующей смеси;

содержания полуторных окислов - при выборе и изменении состава горной породы.

2.5. В случае несоответствия минерального порошка требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному из показателей, производят повторные испытания по этому показателю, для чего отбирают удвоенное количество порошка.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия порошка приемке не подлежит.

2.6. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия минерального порошка требованиям настоящего стандарта, применяя при этом порядок отбора проб, указанный в п. 2.2.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Методы испытаний минерального порошка - по ГОСТ 12784-78.

3.2. Отбор проб и методы испытаний материалов, применяемых для активации минеральных порошков, должны соответствовать:

для битумов - ГОСТ 11501-73 ГОСТ 11505-76 ГОСТ 11506-73 ГОСТ 11507-65, ГОСТ 11508-74, ГОСТ 11510-65;

для низкотемпературных каменноугольных дегтей и жидких сланцевых битумов (дегтей) - ГОСТ 4641-74, ГОСТ 11503-74 и ГОСТ 11510-65.

3.3. Содержание полуторных окислов определяют по ГОСТ 5382-73.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие минерального порошка требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию порошка паспортом, в котором указывается:

а) наименование изготовителя и его местонахождение;

б) наименование и адрес потребителя;

в) номер и дата, выдачи паспорта;

г) номер партии и количество минерального порошка;

д) наименование горной породы, продукт какой стадии дробления использовался для изготовления минерального порошка, содержание в нем Аl2O3 + Fe2O3;

е) вид порошка (активированный или не активированный), наименование и количество активирующего материала (для активированных порошков);

ж) результаты испытаний (зерновой состав, гидрофобность, однородность, влажность), по требованию потребителя в паспорте могут быть указаны все свойства минерального порошка;

з) обозначение настоящего стандарта.

В правом верхнем углу паспорта на минеральный порошок, которому в установленном порядке присвоена высшая категория качества, наносится изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67.

4.2. Минеральный порошок должен транспортироваться в цементовозах, контейнерах, закрытых вагонах-бункерах или в вагонах упакованным в многослойные бумажные мешки.

По согласованию с потребителем допускается поставка активированного минерального порошка любым видом транспорта.

На бумажных мешках с активированным минеральным порошком, которому в установленном порядке присвоена высшая категория качества, наносится изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67.

4.3. Для внутризаводского транспортирования минерального порошка необходимо использовать средства пневматического транспорта, а также закрытые кожухами транспортеры, конвейеры, шнеки.

4.4. Минеральный порошок должен храниться в бункерах или силосных банках, а порошок, упакованный в бумажные мешки, - в закрытых складах.

При хранении минеральных порошков в бункерах и силосных банках (в том числе и активированных, складируемых в неостывшем состоянии) следует принимать меры против их слеживания (аэрирование, перекачивание порошка и др.).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Состав продуктов типа железных солей высших карбоновых кислот

Анионактивный продукт, на основе которого приготовлена соль

Сокращенное обозначение железных солей

Состав, % по массе

Анионактивный продукт

Хлорное железо (I и II сортов)

Пластификатор-мазут нефтяной (топливо дизельное)

Вода

Окисленный рисайкл

ФР

80-90

10-20

-

-

Кубовые остатки жирных синтетических кислот

ФКК

40-70

10-20

20-40

-

Окисленный петролатум

ФОП

55-70

10-20

15-35

5-10

Второй жировой гудрон

ФЖГ

70-80

10-25

-

5-10

Госсиполовая смола

ФГС

50-70

10-20

15-30

0-10

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПЕРЕЧЕНЬ
продуктов, применяемых для активации минерального порошка

Наименование продукта

Нормативный документ

1. Анионные ПАВ типа высших карбоновых кислот

 

Госсиполовая смола (хлопковый гудрон)

ОСТ 1-114-73

Жировой гудрон

ОСТ 18-114-73

Синтетические жирные кислоты С17-С20

ОСТ 38-7-25-73

Кубовый остаток синтетических жирных кислот

ТУ 38-1-07-54-74

Окисленный петролатум

ОСТ 38-01-117-76

Нафтеновая кислота С13

-

2. Неионогенное ПАВ реагент «Азербайджан-11»

ТУ 4019-73

3. Низкотемпературные смолы (дегти)

 

Смола каменноугольная

Приложение 3 к настоящему стандарту

Битумы сланцевые жидкие и вязкие

РСТ ЭССР 82-72

4. Гидрофобизирующая жидкость 136-41

ГОСТ 10834-76

5. Битумы нефтяные дорожные вязкие

ГОСТ 22245-76

6. Пластификаторы

 

Мазут нефтяной

ГОСТ 10585-75

Топливо дизельное

ГОСТ 305-73

7. Хлорное железо (I и II сортов)

ГОСТ 11159-76

Приложение 3
Обязательное

Технические требования к низкотемпературным каменноугольным смолам (дегтям)

Наименования показателей

Нормы для марок

ДН-7

ДН-8

Плотность при 20 °С, г/см3, не менее

1,03

1,03

Вязкость по вискозиметру с отверстием 10 мм при 50 °С,

5-50

50-120

Фракционный состав, %, не более, перегоняется:

 

 

до 170 °С

0,5

0,5

» 270 °С

5

5

» 300 °С

25

20

Температура размягчения остатка после отбора фракций до 300 °С

35-55

35-55

Нерастворимые в бензоле соединения, % от массы, не более

5

5

Содержание воды, %, не более

0,5

0,5.

Содержание водорастворимых соединений, % от массы, не более

7

7

 

ттт

ГОСТ 16557-78 ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЭМУЛЬСИИ БИТУМНЫЕ ДОРОЖНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 18659-81

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

И. А. Плотникова, канд. техн. наук (руководитель темы); Э. А. Казарновская, канд. техн. наук; В. В. Антонов, канд. техн. наук; А. П. Архипова, канд. техн. наук; Л. Ф. Ступакова, канд. хим. наук; Л. М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министерством транспортного строительства

Зам. министра В. А. Брежнев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 декабря 1980 г. № 218

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЭМУЛЬСИИ БИТУМНЫЕ ДОРОЖНЫЕ                         ГОСТ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ                                 18659-81

Bitumen road emulsions. Technical requirements                      Взамен

                                                                                                           ГОСТ 18659-73

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 декабря 1980 г. № 218 срок введения установлен

с 01.01 1982 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на битумные дорожные эмульсии, представляющие собой жидкость темно-коричневого цвета, получаемую путем диспергирования битума в воде с добавлением эмульгатора — поверхностно-активного вещества (ПАВ).

Битумные эмульсии применяют в качестве вяжущегоèëèпленкообразующего материала при строительстве и ремонте автомобильных дорог. Рекомендуемая область применения эмульсий по видам работ приведена в рекомендуемом приложении к стандарту.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. По виду ПАВ, используемых в качестве эмульгатора, битумные дорожные эмульсии подразделяют на два вида: анионные (ЭБА) и катионные (ЭБК).

По смешиваемости с минеральными материалами каждый вид эмульсии подразделяют на три класса: анионные — ЭБА-1, ЭБА-2, ЭБА-3; катионные — ЭБК-1, ЭБК-2, ЭБК-3.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Битумные дорожные эмульсии приготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. По смешиваемости с минеральными материалами эмульсии в зависимости от класса должны соответствовать указанному в таблице.

 

Классы эмульсий

Наименование показателя

ЭБА-1; ЭБК-1

ЭБА-2; ЭБК-2

ЭБА-3; ЭБК-3

Смешиваемость со смесями минеральных материалов:

 

 

 

пористого зернового состава

Не смеши­ва­ется

Смешива­ется

Смешива­ется

плотного зернового состава

Не смеши­ва­ется

Не смеши­ва­ется

Смешива­ется

2.3. Массовая доля битума с эмульгатором в эмульсиях должна быть 45 — 55 %.

2.4. Условная вязкость эмульсии при 20 °С должна быть не более 35 с.

2.5. Анионные эмульсии классов ЭБА-1 и ЭБА-2 должны выдерживать испытание на сцепление пленки вяжущего со щебнем. При этом не менее трех четвертей (75 %) площади поверхности щебня после испытания должно остаться покрытой пленкой вяжущего. На эмульсии класса ЭБА-3 эти требования не распространяются.

2.6. Катионные эмульсии классов ЭБК-1, ЭБК-2, ЭБК-3 должны выдерживать испытание на сцепление пленки вяжущего со щебнем. При этом не менее 95 % площади поверхности щебня после испытания должно остаться покрытой пленкой вяжущего.

2.7. Эмульсии должны быть однородными по размеру частиц битума. Массовая доля частиц битума крупнее 0,14 мм не должна быть более 0,5 %.

2.8. Эмульсии должны быть устойчивыми при храпении: массовая доля частиц крупнее 0,14 мм через 7 сут не должна быть для анионных эмульсий более 0,8 %, для катионных эмульсий — более 0,5 %, через 30 сут — для анионных эмульсий — более 1,2 %, для катионных эмульсий — более 0,8 %.

2.9. Эмульсии должны быть устойчивыми при транспортировании, то есть не должно происходить разделения эмульсии на битум и воду.

2.10. Глубина проникания, температура размягчения и растяжимость битума, выделенного из эмульсии, не должны изменяться более чем на 15 % от значений соответствующих показателей битума, использованного для приготовления эмульсии.

2.11. Катионные эмульсии классов ЭБК-1, ЭБК-2 и ЭБК-3 могут быть в установленном порядке аттестованы по высшей категории качества.

2.12. Для приготовления эмульсий применяют нефтяные битумы, эмульгаторы, воду, щелочи для анионных эмульсий и кислоты для катионных.

2.13. Нефтяные битумы должны соответствовать ГОСТ 22245-76.

2.14. В качестве эмульгаторов для анионных эмульсий применяют ПАВ типа высших органических кислот или их солей (мыл) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, а для катионных эмульсий — ПАВ типа аминов, диаминов, полиаминов и четвертичных аммониевых солей по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.15. Для приготовления, анионных эмульсий применяют едкий натр по ГОСТ 2263—79, жидкое стекло по ГОСТ 13078—67, триполифосфат натрия по ГОСТ 13493—77, а для приготовления катионных эмульсий — соляную кислоту по ГОСТ 857—78, уксусную — по ГОСТ 6968—76 или ортофосфорную — по ГОСТ 10678—76.

2.16. Вода для приготовления эмульсий должна быть средней жесткости не выше 6 мг-экв/л.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования безопасности при работе с битумами — по ГОСТ 22245—76.

3.2. Требования безопасности при работе с соляной кислотой — по ГОСТ 857—78, с уксусной кислотой — по ГОСТ 6968—76, ортофосфорной — по ГОСТ 10678—76.

3.3. Требования безопасности при работе со щелочью — по ГОСТ 2263—79.

3.4. Требования безопасности при работе с эмульгаторами — по соответствующим техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

3.5. В случае попадания эмульсии на лицо или руки следует быстро смыть ее холодной водой, остатки битума снять керосином или солярным маслом, а места, на которые попала эмульсия, промыть теплой водой с мылом.

Битумные эмульсии не являются пожаро- и взрывоопасными материалами.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Эмульсии должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

Приемку эмульсии производят партиями. Размер партии эмульсии устанавливают в количестве сменной выработки одной установки, но не более 50 т.

4.2. Для контроля качества эмульсии следует отбирать по две пробы от каждой партии эмульсии. Каждая проба не должна быть менее 2 л.

Пробы отбирают из емкости, где находится готовая эмульсия, сосудом вместимостью 2,5 — 3 л, погружаемым в эмульсию на глубину, равную половине толщины слоя эмульсии в емкости.

Пробы отбирают и испытывают через сутки после приготовления эмульсии.

4.3. Приемочный контроль каждой партии эмульсии производит предприятие-изготовитель по следующим показателям:

содержание битума с эмульгатором;

смешиваемость эмульсии с минеральными материалами;

однородность.

4.4. Предприятие-изготовитель обязано периодически проводить проверку:

условной вязкости, устойчивости при хранении, сцепления пленки вяжущего с минеральными материалами, устойчивости при транспортировании, а также глубины проникания иглы, растяжимости и температуры размягчения битума, выделенного из эмульсии, не реже одного раза в квартал и при каждом изменении исходных материалов.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания эмульсии по этому показателю, для чего отбирают удвоенное число образцов. Если результаты повторной проверки не будут соответствовать требованиям настоящего стандарта, то партия приемке не подлежит.

4.5. Потребитель имеет право производить контрольную выборочную проверку соответствия эмульсий требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом приведенный порядок отбора проб и применяя методы испытаний, указанные ниже.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Перед проведением испытаний каждую пробу эмульсии тщательно перемешивают и процеживают через сито с сеткой № 1,25 по ГОСТ 6613—73, смоченной 1 %-ным раствором едкого натра (для анионных эмульсий) или 1 %-ным раствором соляной кислоты (для катионных эмульсий). Температура эмульсий при испытаниях должна быть (20 ± 2) °С.

5.2. Определение содержания битума с эмуль­гатором

Содержание битума с эмульгатором определяют выпариванием воды из эмульсии с последующим взвешиванием остатка.

5.2.1. Аппаратура и принадлежности

Весы технические до 1 кг не ниже 3-го класса точности по ГОСТ 19491—74.

Плитка электрическая закрытая по ГОСТ 306—76 или песчаная баня.

Эксикатор с корпусом диаметром 200 мм по ГОСТ 6371—73.

Чашка выпарительная вместимостью 100 мл по ГОСТ 9147—80.

Палочка стеклянная.

5.2.2. Подготовка к испытанию

Чистую сухую чашку вместе со стеклянной палочкой взвешивают, затем наливают в чашку около 30 г эмульсии и взвешивают чашку с эмульсией и палочкой. Взвешивание производят с погрешностью 0,01 г.

5.2.3. Проведение испытания

Чашку с эмульсией и стеклянной палочкой устанавливают на закрытую электрическую плитку или песчаную баню и удаляют воду из эмульсии выпариванием. При выпаривании во избежание разбрызгивания эмульсию периодически перемешивают стеклянной палочкой. Удаление воды из эмульсии считают законченным, когда прекратится выделение пузырьков пара и поверхность остатка в чашке станет зеркальной. После этого чашку охлаждают в эксикаторе, а затем взвешивают вместе со стеклянной палочкой.

5.2.4. Обработка результатов

Массовую долю битума с эмульгаторомmбв % вычисляют по формуле с погрешностью 0,1 %

 

гдеg1 масса чашки с палочкой, г;

g2 — масса чашки с палочкой и эмульсией, г;

g3 — масса чашки с палочкой и остатком после выпаривания воды из эмульсин, г.

Максимальное расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,5 %, если это расхождение больше, то определение повторяют.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

5.3. Определение смешиваемости эмульсии с минеральными материалами

Сущность метода заключается в смешивании эмульсии с минеральными материалами пористого и плотного зерновых составов и визуальной оценке их способности смешиваться с этими минеральными материалами, то есть образовывать равномерную пленку вяжущего на зернах минерального материала.

5.3.1. Аппаратура, принадлежности и материалы.

Весы технические до 1 кг 3-го класса точности по ГОСТ 19491—74.

Секундомер по ГОСТ 5072—79.

Шкаф сушильный лабораторный по ГОСТ 7365—55 или электроплитка бытовая по ГОСТ 306—76.

Цилиндр стеклянный вместимостью 100 мл по ГОСТ 1770—74.

Сосуд вместимостью не менее 3 л.

Шпатель или лопатка фарфоровые.

Щебень гранитный фракции 15(20) — 5 мм по ГОСТ 8267—75.

Песок кварцевый крупный или средней крупности по ГОСТ 8736—77 с содержанием пылеватых и глинистых частиц не более 1 %.

Порошок минеральный неактивированный по ГОСТ 16557—78.

5.3.2. Подготовка к испытанию

Щебень массой 1 кг тщательно промывают и высушивают в течение 2 ч при температуре 105 °С, после чего охлаждают. 600 г песка также высушивают и охлаждают.

5.3.3. Проведение испытаний

Сначала определяют смешиваемость эмульсии с минеральными материалами плотного зернового состава, для чего готовят смесь из 270 г щебня, 200 г песка и 30 г минерального порошка. Смесь увлажняют 15 мл воды и тщательно перемешивают. Продолжая интенсивное перемешивание, в смесь вливают 55 мл эмульсии.

Через 45 с от начала внесения эмульсии перемешивание прекращают и проводят визуальную оценку полученной смеси. Эмульсию считают выдержавшей испытание, если она распределилась равномерно, покрыв сплошной пленкой поверхность зерен минерального материала.

При положительных результатах испытания эмульсию относят к классу 3 (ЭБА-3 для анионных эмульсий, ЭБК-3 для катонных).

Если эмульсия не распределилась на зернах минерального материала в виде сплошной пленки, а образовала сгустки битума, оставив зерна материала полностью или частично необработанными, считают, что эта эмульсия не смешивается с минеральными материалами плотного состава.

В этом случае ее испытывают на смешиваемость с минеральными материалами пористого зернового состава. Для этого готовят смесь из 325 г щебня и 175 г песка, которую увлажняют 10 мл воды, перемешивают и, продолжая перемешивание, добавляют 45 мл эмульсии.

Через 45 с от начала внесения эмульсии в смесь визуально оценивают результат смешения. Если эмульсия распределилась на зернах минерального материала равномерно, считают, что она смешивается с минеральными материалами пористого зернового состава и относят ее к классу 2 (ЭБА-2, ЭБК-2). В противном случае — к классу 1 (ЭБА-1, ЭБК-1).

5.4. Определение однородности

Однородность эмульсии определяют по остатку битума на сите после процеживания через него эмульсии и выражают в % от массы эмульсии.

5.4.1. Аппаратура, принадлежности и материалы

Шкаф сушильный лабораторный по ГОСТ 7365—55.

Весы технические до 1 кг не ниже 3-го класса точности по ГОСТ 19491—74.

Сито с сеткой № 014 по ГОСТ 6613—73 в цилиндрической оправе из оцинкованной жести диаметром 100 мм и высотой 50 мм.

Эксикатор с корпусом диаметром 200 мм по ГОСТ 6371—73.

Чашка выпарительная вместимостью 250 мл по ГОСТ 9147—80.

Воронка стеклянная диаметром 110 — 120 мм по ГОСТ 23932—79.

Палочка стеклянная.

Стакан стеклянный лабораторный вместимостью 250 мл по ГОСТ 23932—79.

Сосуд вместимостью не менее 2 л.

Штатив с кольцом.

Раствор щелочи или кислоты.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709—72.

Керосин по ГОСТ 4753—68 или бензин по ГОСТ 8505—80.

5.4.2. Подготовка к испытанию

Приготавливают 1 %-ный водный раствор щелочи или кислоты. Сито тщательно промывают последовательно керосином или бензином водой с моющим средством, дистиллированной водой, затем высушивают и охлаждают при комнатной температуре. Сито помещают в чашку и взвешивают с погрешностью 0,01 г, затем сито вынимают из чашки и обильно смачивают раствором щелочи (для анионных эмульсий) или кислоты (для катионных эмульсий). Затем сито помещают в воронку, укрепленную на штативе, и дают каплям стечь. Под воронку подставляют сосуд вместимостью не менее 2 л.

В стеклянный стакан отвешивают 200 г предварительно перемешанной эмульсии с погрешностью 0,01 г.

5.4.3. Проведение испытания

Навеску эмульсии равномерно и непрерывно процеживают через сито, слегка постукивая по верхнему ребру сита стеклянной палочкой, не допуская разбрызгивания эмульсии. При процеживании катионной эмульсии одновременно с эмульсией вливают раствор кислоты, при процеживании анионной — раствор щелочи.

Освобожденный от эмульсии стакан и стеклянную палочку промывают раствором щелочи или кислоты, сливая его на сито.

Остаток на сите также промывают, пропуская через сито раствор щелочи или кислоты до получения прозрачных промывных вод, не содержащих следов эмульсии. После этого сито ставят в чашку, с которой его предварительно взвешивали, сушат до постоянной массы при температуре 105 — 110 °С, охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают вместе с чашкой с погрешностью 0,01 г.

5.4.4. Обработка результатов

Однородность устанавливают по остатку на сите Н в % и вычисляют по формуле с погрешностью 0,01 %

гдеg1 масса сита и чашки, г;

g2 масса сита с остатком и чашкой, г;

g3 — масса эмульсии, г.

Максимальное расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,05 %; если это расхождение больше, то определение повторяют.

За результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

5.5. Определение условной вязкости

Условная вязкость эмульсии характеризуется временем истечения 50 мл эмульсии из вискозиметра через сточное отверстие 3 мм.

5.5.1. Аппаратура и принадлежности

Вискозиметр для нефтяных битумов по ГОСТ 1988—80.

Стакан стеклянный по ГОСТ 23932—79.

Секундомер по ГОСТ 5072—79.

Цилиндр стеклянный мерный вместимостью 100 мл по ГОСТ 1770—74.

5.5.2. Проведение испытания

Испытание проводят по ГОСТ 11503—74 при температуре эмульсии (20 ± 2) °С.

5.5.3. Обработки результатов

За условную вязкость, выраженную в секундах, принимают время истечения 50 мл эмульсии. За результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

5.6. Определение устойчивости при хранении

Устойчивость при xpaíåíèè определяют по изменению однородности эмульсии, характеризуемой остатком битума на сите при процеживании через него эмульсии, хранившейся при комнатной температуре в течение 7 и 30 сут.

5.6.1. Аппаратура, принадлежности и материалы

Аппаратура, принадлежности и материалы — по п. 5.4.1 и, кроме того, четыре стеклянных цилиндра вместимостью по 250 мл 2 или 4-го исполнения по ГОСТ 1770—74.

5.6.2. Подготовка к испытанию

В каждой из четырех цилиндров отвешивают по 200 г эмульсии с погрешностью 0,01 г. Цилиндры плотно закрывают и оставляют на хранение в спокойном состоянии при комнатной температуре.

5.6.3. Проведение испытания

По истечении 7 сут проводят испытание эмульсии из двух цилиндров в соответствии с п. 5.4.3. Перед процеживанием эмульсию в цилиндре перемешивают стеклянной палочкой. Эмульсию из двух других цилиндров испытывают по истечении 30 сут хранения.

5.6.4. Обработка результатов — по п. 5.4.4.

5.7. Определение сцепления пленки вяжущего с минеральными материалами

Сцепление оценивают визуально по величине поверхности щебенки, предварительно обработанной эмульсией, на которой сохранилась битумная пленка после кипячения в дистиллированной воде.

5.7.1. Аппаратура, принадлежности и материалы

Весы технические до 1 кг не ниже 3-го класса точности по ГОСТ 19491—74.

Шкаф сушильный лабораторный по ГОСТ 7365—55.

Секундомер по ГОСТ 5072—79.

Электроплитка бытовая по ГОСТ 306—76, песчаная баня или газовая горелка по ГОСТ 17356—71.

Штатив.

Стакан химический термостойкий вместимостью не менее 500 см3 по ГОСТ 23932—79.

Сетка асбестовая.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709—72.

Бумага фильтровальная но ГОСТ 12026—76.

Щебень фракции 20 — 40 мм по ГОСТ 8267—75.

5.7.2. Подготовка к испытанию

Среднюю пробу гранитного щебня при испытании катионных эмульсий или щебня из карбонатных пород при испытании анионных эмульсий массой 1 кг промывают и просушивают в термостате при температуре 105 °С. Затем щебень равномерно распределяют на листе бумаги размерами 20 ´ 30 см, линейкой делят пробу на 6 квадратов размерами 10 ´ 10 см, из каждого квадрата берут для испытания по одной щебенке. Обвязывают их ниткой или мягкой проволокой, погружают на 1 — 2 с в стакан с дистиллированной водой, вынимают из воды, встряхивают капли и сразу же 2 — 3 раза окунают в испытываемую эмульсию, затем подвешивают на штативе так, чтобы щебенки не касались друг друга.

5.7.3. Проведение испытания

Щебенки испытывают через сутки. Для этого на закрытой электроплитке стакан с дистиллированной водой нагревают до 100 °С (не допуская бурного кипения), каждую из подвешенных на штативе щебенок поочередно погружают в воду на 30 мин. По истечении указанного времени фильтровальной бумагой с поверхности воды снимают всплывший битум, вынимают щебенку и визуально оценивают состояние пленки. Если не менее трех четвертей (75 %) поверхности щебенки при испытании анионной эмульсии и не менее 95 % поверхности щебенки три испытании катионной эмульсии покрыто битумной пленкой, то эмульсию считают выдержавшей испытание.

5.8. Определение устойчивости при транспортировании

Устойчивость эмульсии при транспортировании оценивают по способности эмульсии не распадаться после испытания ее встряхиванием в специальном приборе в течение 2 ч.

5.8.1. Аппаратура и принадлежности

Аппарат для встряхивания жидкости в сосудах, выполняющий (130 ± 5) движений в 1 мин (т. е. 65 движений вперед и 65 обратно) на расстоянии 8 см, по действующим техническим условиям.

Две стеклянные плоскодонные колбы вместимостью 250 мл каждая по ГОСТ 1770—74.

5.8.2. Подготовка к испытанию

Эмульсию тщательно перемешивают и наливают по 200 мл в две чистые сухие колбы, которые плотно закрывают пробками и устанавливают на площадку прибора, закрепляя их зажимами.

5.8.3. Проведение испытания

Прибор включают в электрическую сеть и отмечают время включения. Эмульсию испытывают в течение 2 ч. По истечении времени испытания прибор выключают и, когда образовавшаяся пена спадет, производят визуальную оценку состояния эмульсии. Если не произошло необратимого разделения эмульсии на битум и воду, то считают, что она выдержала испытание.

5.9. Определение глубины проникания иглы, растяжимости и температуры размягчения битума, выделенного из эмульсии.

Глубину проникания, температуру размягчения и растяжимость битума, выделенного из эмульсии, определяют соответственно по ГОСТ 11501—78, ГОСТ 11505—75 и ГОСТ 11506—73 со следующим дополнением.

Перед испытанием эмульсию наливают в сосуд в количестве не менее 500 мл, ставят на электрическую плитку и выпаривают из нее воду, не допуская интенсивного кипения, периодически помешивая. Выпаривание заканчивают, когда прекратится выделение пузырьков пара и поверхность битума станет зеркальной. Для битума, выделенного из эмульсии, определяют глубину проникания иглы, растяжимость и температуру размягчения.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Битумные дорожные эмульсии транспортируют в цистернах, автогудронаторах, битумовозах и металлических бочках.

6.2. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию эмульсии документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату составления документа;

класс эмульсии и наименование эмульгатора;

результаты испытаний (глубину проникания иглы для битума, использованного при изготовлении эмульсий, содержание битума с эмульгатором, условную вязкость эмульсии);

дату изготовления эмульсии;

обозначение настоящего стандарта.

В правом верхнем углу документа на эмульсию высшей категории качества должно быть нанесено изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9—67.

6.3. Эмульсию следует хранить в цистернах или других металлических емкостях при температуре воздуха не ниже 0 °С. Емкости для хранения должны быть чистыми, без остатков дегтя, битума, сланцевых материалов и любых материалов кислого и щелочного характера. С целью предотвращения загрязнения битумной эмульсии и испарения из нее воды емкости для хранения эмульсии должны плотно закрываться. Хранилища для эмульсий емкостью более 1 м3 следует оснащать приспособлением для перемешивания типа лопастной пропеллерной мешалки.

В этом случае перед выкачиванием из хранилища эмульсию следует тщательно перемешать до однородного состояния. При заполнении транспортных емкостей эмульсию следует пропускать через сетчатый фильтр с отверстиями размером 3 мм по ГОСТ 6613—73.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие выпускаемой эмульсии требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

7.2. Гарантийный срок хранения эмульсии классов ЭБА-1, ЭБА-2, ЭБК-1, ЭБК-2 — один месяц со дня приготовления, эмульсии классов ЗБА-3и ЭБК — два месяца со дня приготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

Рекомендуемые области применения битумных дорожных эмульсий

Класс эмуль­сии

 

Вид работы

ЭБА-1

Уход за свежеуложенным цементобетоном и цементогрунтом

Подгрунтовка

Укрепление поверхности откосов земляного полотка

Устройство поверхностной обработки

ЭБА-2

Приготовление черного щебня и щебеночных пористых смесей из карбонатных пород

Устройство слоев дорожных одежд способом пропитки

ЭБА-3

Приготовление эмульсионно-минеральных смесей плотного состава, в том числе грунтовых, с обязательным введением в смесь 1 — 2 % извести или 2 — 3 % цемента

Закрепление подвижных песков

Обеспылевание

Укрепление грунтов верхней части земляного полотна

ЭБК-1

Устройство поверхностной обработки

ЭБК-2

Устройство слоев дорожных одежд способом пропитки

Приготовление черного щебня и пористых щебеночных смесей

Устройство поверхностной обработки

ЭБК-3

Приготовление плотных эмульсионно-минеральных смесей, в том числе грунтовых

 

ттт

ГОСТ 18659-81 Взамен ГОСТ 18659-73 ЭМУЛЬСИИ БИТУМНЫЕ ДОРОЖНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 23558-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЕ
И ГРУНТЫ, ОБРАБОТАННЫЕ
НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ
МАТЕРИАЛАМИ, ДЛЯ ДОРОЖНОГО И
АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН институтом Союздорнии Госстроя России с участием Гипродорнии Госстроя России и Госдорнии Минстройархитектуры Украины

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве 10 ноября 1993 г.

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армении

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Беларусь

Минстройархитектуры Республики Беларусь

Республика Казахстан

Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственный Комитет при Правительстве Кыргызской Республики по архитектуре и строительству

Республика Молдова

Министерство окружающей среды и благоустройств территорий Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитсктстрой Республики Узбекистан

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3 ВЗАМЕН ГОСТ 23558-79

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Госстроя России от 21 июля 1994 г. № 18-1

ГОСТ 23558-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЕ И ГРУНТЫ, ОБРАБОТАННЫЕ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ, ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ

Crushed stone-gravel-sandy mixtures, and soils treated by inorganic binders
or road and airfield construction. Specifications

Датавведения 1995-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на щебеночно-гравийно-песчаные смеси и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, применяемые для устройства оснований, дополнительных слоев оснований и покрытий автомобильных дорог и аэродромов.

Область применения обработанных материалов и укрепленных грунтов приведена в приложении А.

Требования, изложенные в пунктах 4.1.1 - 4.1.3, разделах 5 и 6, являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Используемые в настоящем стандарте ссылки на стандарты и техническую документацию приведены в приложении Б.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют следующие термины и определения.

Обработанный материал - искусственный материал, получаемый смешением в карьерных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные или промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Укрепленный грунт - искусственный материал, получаемый преимущественно смешением непосредственно на дороге (с использованием фрез) грунта с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные и промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Обработанные материалы и укрепленные грунты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке строительной организацией.

4.1.1 Прочность обработанного материала и укрепленного грунта в проектном возрасте характеризуют маркой. Соотношение между маркой по прочности и прочностью на сжатие и растяжением при изгибе должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Марка по прочности

Предел прочности, МПа (кгс/см2), не менее

На сжатие Rсж

Растяжение при изгибе Rизг

М10

М20

М40

М60

М75

М100

1,0 (10)

2,0 (20)

4,0 (40)

6,0 (60)

7,5 (75)

10,0 (100)

0,2 (2)

0,4 (4)

0,8 (8)

1,2 (12)

1,5 (15)

2,0 (20)

Примечание - допускается определять прочность в установленные промежуточные сроки. При этом прочность в промежуточные сроки должна быть не менее 0,5 от нормируемого значения прочности в проектном возрасте.

4.1.2. По морозостойкости обработанные материалы и укрепленные грунты подразделяют на марки: F5, F10, F15, F25, F50, F75.

За марку по морозостойкости принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых допускается снижение прочности на сжатие не более чем на 25 % от нормируемой прочности в проектном возрасте.

4.1.3 Обработанные материалы и укрепленные грунты, в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов (Аэфф), содержащихся в обрабатываемых материалах, грунтах, используют при:

Аэфф до 740 Бк/кг - для строительства дорог и аэродромов без ограничений;

Аэфф св. 740 до 1500 Бк/кг - для дорожного и аэродромного строительства вне населенных пунктов и зон перспективной застройки.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

4.2 Требования к материалам и грунтам

4.2.1 Обработке неорганическими вяжущими подвергают следующие материалы:

- щебеночно-песчаные смеси;

- гравийно-песчаные смеси;

- щебеночно-гравийно-песчаные смеси;

- пески;

- золошлаковые смеси;

- грунты.

4.2.2 Щебень и гравий из горных пород, щебень из шлаков, крупно- и среднезернистые золошлаковые смеси, входящие в состав смесей, по морозостойкости, прочности, содержанию вредных компонентов и примесей, стойкости против силикатного и железистого распадов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592.

4.2.3 Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, песок из шлаков - ГОСТ 3344, мелкозернистая золошлаковая смесь - ГОСТ 25592.

4.2.4 Для обработки неорганическими вяжущими материалами применяют все виды пылевидных и глинистых грунтов по ГОСТ 25100 с числом пластичности не более 12.

Не допускается применять грунты, содержащие гумусовые вещества в количестве 2 % по массе, в I и II дорожно-климатических зонах, более 4 % - в III - V зонах и содержащие примеси гипса в количестве 10 % по массе.

Содержание в подготовленном к обработке вяжущим материалом размельченном глинистом грунте комков глины размером более 5 мм должно быть не более 25 % по массе, в т.ч. комков глины размером более 10 мм - 10 % по массе.

Глинистые грунты, обрабатываемые портландцементом или шлакопортландцементом должны иметь влажность (грунта) на границе текучести не более 55 % по массе, обрабатываемые известью или известково-шлаковым вяжущим должны иметь число пластичности не менее 5, влажность - не более 55 % по массе.

Допускается применение супесей, суглинков и глин с числом пластичности до 17 при условии улучшения зернового состава песком (природным или из отсевов дробления горных пород и шлака) и доведением числа пластичности до 12. Такие грунты следует укреплять известью или известково-шлаковым вяжущим.

Засоленные грунты с содержанием легкорастворимых солей сульфатов менее 2 % и хлоридов менее 4 % по массе допускается укреплять цементом, известью, комплексными известково-шлаковыми вяжущими.

Засоленные грунты с рН менее 7 перед обработкой цементом должны быть предварительно нейтрализованы добавками извести, каустической соды или другими щелочными соединениями.

Засоленные грунты с рН более 4 и содержанием солей сульфатов не более 3 % и хлоридов не более 5 % по массе допускается обрабатывать золами-уноса.

4.2.5 Зерновой состав песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей, песка и грунтов должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

в процентах по массе

Максимальная крупность зерен, мм

Полный остаток на ситах размером отверстий, мм

40

20

10

5

2,5

1,25

0,63

0,315

0,14

0,005

40

До 10

От 20

до 40

От 35

до 65

От 50

до 80

От 60

до 85

От 70

до 90

От 75

до 95

От 80

до 97

От 85

до 98

От 87

до 100

20

До 10

«20» 40

«35» 65

«50» 80

«60» 85

«70» 90

«75» 95

«80» 97

«85» 100

10

До 10

«25» 40

«45» 65

«60» 80

«70» 85

«75» 90

«80» 95

«85» 100

5

До 10

«30» 40

«50» 65

«65» 80

«75» 85

«80» 90

«88» 100

2,5

До 10

«30» 40

«55» 65

«70» 80

«80» 90

«88» 100

1,25

До 10

«35» 45

«60» 70

«75» 85

«85» 100

4.2.6 Вид материалов и тип грунтов следует выбирать в соответствии с назначением обработанных материалов и укрепленных грунтов, условиями их эксплуатации, требуемой маркой по прочности и морозостойкости.

В случае необходимости применения материалов и грунтов с показателями качества ниже требований, приведенных в 4.2.2 - 4.2.5, должно быть проведено их исследование в специализированных лабораториях для подтверждения возможности и технико-экономической целесообразности получения обработанных материалов и укрепленных грунтов с нормируемыми показателями качества.

4.3 Требования к вяжущим материалам

4.3.1 Для приготовления обработанных материалов и укрепленных грунтов следует применять следующие вяжущие материалы:

I вид - портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178, сульфатостойкий и пуццолановый цементы по ГОСТ 22266, а также цементы для строительных растворов по ГОСТ 25328 марок не ниже 400 для покрытий и 300 для оснований;

II вид - активные материалы с удельной поверхностью не менее 150 м2/кг (полный остаток на сите № 0071 не менее 20 % по массе) марок по прочности в 180-суточном возрасте, определяемой по ГОСТ 3344, не менее 50:

- молотые высокоактивные и активные шлаки черной, цветной металлургии и фосфорные шлаки по ГОСТ 3344;

- бокситовые и нефелиновые шламы с содержанием двухкальциевого силиката С2S не менее 40 % по массе;

- золы-уноса с удельной поверхностью св. 150 м2/кг, содержанием сернистых и сернокислых соединений в пересчете на 80 не более 6 %, потери при прокаливании не более 5 % по массе;

III вид - комплексные вяжущие марок по прочности в 90-суточном возрасте, определяемой по ГОСТ 3344, не менее 100. Комплексное вяжущее состоит из основного компонента и активатора твердения. В качестве основного компонента следует использовать молотые слабоактивные и активные шлаки черной металлургии и шлаки фосфорные по ГОСТ 3344, основные золы-уноса по ГОСТ 25818, бокситовые и нефелиновые шламы. В качестве активаторов твердения - портландцемент, шлакопортландцемент марок по прочности не ниже 400 по ГОСТ 10178, известь строительная I и II сортов по ГОСТ 9179, гипс строительный марок не ниже Г10 по ГОСТ 125, содощелочной (содосульфатный) плав с содержанием Nа2СО3 не менее 95 % и NаОН не менее 2 % по массе, жидкое стекло с кремнеземистым модулем 1,7 - 1,8 и плотностью от 1,15 до 1,25 г/см3.

4.3.2 Для снижения расхода вяжущих материалов, повышения прочности, морозостойкости и улучшения технологических свойств следует применять химические добавки, удовлетворяющие требованиям соответствующих нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

Перечень добавок приведен в приложении В.

4.4 Вода для изготовления обработанных материалов и укрепленных грунтов и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732. Максимально допустимое содержание растворимых солей не должно превышать 10000 мг/л, в т. ч. ионов SО4 - 2700 мг/л, Сl - 3500 мг/л.

Допускается в пустынных районах V дорожно-климатической зоны использовать воду озер и водоемов с большим содержанием водорастворимых солей, если обеспечивается стойкость против коррозии обработанных материалов и укрепленных грунтов.

4.5 При подборе состава устанавливают необходимое количество вяжущего, обеспечивающее получение обработанных материалов и укрепленных грунтов с заданными марками по прочности и морозостойкости.

Расход воды при подборе состава устанавливают из расчета получения максимальной плотности смеси при оптимальной влажности.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Обработанные материалы должны быть приняты техническим контролем изготовителя.

5.2 Входной контроль щебня и гравия из горных пород, щебня и песка из шлаков, золошлаковых смесей, песка природного и из отсевов дробления горных пород, грунтов, вяжущих, добавок и воды осуществляется лабораторией перед началом строительства, а также при изменении качества используемых материалов, но не реже одного раза в квартал.

5.3 Приемку обработанных материалов и укрепленных грунтов производят партиями.

Партией считают количество обработанного материала или укрепленного грунта одной марки по прочности, изготовленное в течение одной смены на одной смесительной установке, но не более 1000 м3.

5.4 При приемочном контроле изготовитель должен проверять каждую партию обработанного материала и укрепленного грунта по прочности на сжатие, а также состав смеси.

5.5 При периодических испытаниях не реже одного раза в квартал, а также при подборе каждого нового состава обработанного материала и грунтов определяют марку по морозостойкости и марку по прочности на растяжение при изгибе или раскалывании.

5.6 Удельную активность естественных радионуклидов в обработанных материалах и укрепленных грунтах определяют по величине максимальной удельной эффективной активности естественных радионуклидов, содержащихся в применяемых материалах, грунтах и вяжущих материалах. Эти данные устанавливают по данным геологической разведки и указывает предприятие-поставщик в документе о качестве. В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов потребитель осуществляет силами специализированной лаборатории входной контроль материалов и грунтов и проводит определение содержания естественных радионуклидов в указанных материалах.

5.7 При отгрузке потребителю каждую партию отгружаемого обработанного материала и укрепленного грунта сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

- наименование изготовителя;

- наименование и адрес потребителя;

- номер и дату выдачи документа;

- номер партии и количество обработанного материала или укрепленного грунта, состав смеси;

- марку по прочности и морозостойкости;

- содержание естественных радионуклидов;

 - обозначение настоящего стандарта.

5.8 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия обработанного материала и укрепленного грунта требованиям настоящего стандарта, применяя при этом методы контроля, указанные ниже.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Прочность на сжатие и растяжение при изгибе или раскалывании обработанных материалов и укрепленных грунтов определяют по ГОСТ 10180.

Образцы обработанных материалов и укрепленных грунтов, применяемых в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца выше минус 10 °С и ниже, перед испытанием погружают в воду для водонасыщения на 48 ч. Вначале образцы заливают водой на 1/3 высоты, а через 6 ч - полностью и выдерживают 42 ч.

Образцы обработанных материалов и укрепленных грунтов, применяемых в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца выше минус 10 °С, перед испытанием подвергают в течение 72 ч капиллярному водонасыщению. Капиллярное водонасыщение образцов проводят через слой влажного песка. В металлический или стеклянный сосуд с уровнемером наливают воду до уровня, указанного на рисунке 1. С помощью уровнемера поддерживают постоянный уровень воды в сосуде. В сосуд на металлической подставке укладывают металлическую сетку или устанавливают емкость с сетчатым дном, которую закрывают фильтровальной бумагой. На фильтровальную бумагу насыпают слой мелкого однородного песка и через сутки после его насыщения ставят образцы.

Для предотвращения высыхания сосуд с образцами помещают в ванну с гидравлическим затвором.


1 - сосуд; 2 - образцы; 3 - капиллярно-увлажненный песок; 4 - вода; 5 - фильтровальная бумага; 6 - металлическая сетка; 7 - подставка

Рисунок 1 - Схема устройства для капиллярного водонасыщения образцов

Прочность образцов обработанного материала и укрепленного грунта в зависимости от вида вяжущего, применяемого для обработки, определяют в следующие проектные сроки:

28 сут - для вяжущих I вида;

90 и 180 сут соответственно для вяжущих III и II видов.

Допускается прочность образцов обработанного материала и укрепленного грунта определять в следующие промежуточные сроки: 7 сут - для вяжущих I вида, 28 и 90 сут - соответственно для вяжущего III и II видов. Допускается при переходе от одного вида испытания к другому определять прочность на растяжение при раскалывании по формуле

Rр = 0,5RизгК,

где Rизг - предел прочности на растяжение при изгибе, МПа (кгс/см2);

К = 0,8 - 1,2 - коэффициент, уточняемый при подборе состава на конкретных материалах и зависящий от технических характеристик применяемых материалов и грунтов.

6.2 Морозостойкость обработанных материалов и укрепленных грунтов определяют по ГОСТ 10060.1. Основные и контрольные образцы перед испытанием на морозостойкость насыщают водой согласно 6.1 настоящего стандарта. После прохождения требуемого количества циклов замораживания-оттаивания образцы выгружают из камеры и погружают в воду температурой (20 ± 2) °С, если до испытания на морозостойкость они подвергались полному водонасыщению, или во влажный песок (опилки), если они подвергались капиллярному водонасыщению. Время выдерживания образцов в воде или во влажном песке должно соответствовать времени оттаивания по ГОСТ 10060.1, после чего образцы должны быть испытаны на сжатие и определена их прочность по ГОСТ 10180.

(Измененная ред., Изм. № 2).

6.3 Удельную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

6.4 Щебень и гравий из горных пород, щебень из шлаков черной и цветной металлургии и фосфорных шлаков, золошлаковые смеси испытывают по ГОСТ 8269.0, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592 соответственно.

(Измененная ред., Изм. № 2).

6.5 Песок природный и из отсевов дробления горных пород, песок из шлаков и мелкозернистую золошлаковую смесь испытывают по ГОСТ 8735, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592.

6.6 Зерновой состав грунта определяют по ГОСТ 12536, содержание органических примесей и гумусовых кислот - по ГОСТ 23740, ГОСТ 26213, число пластичности - по ГОСТ 5180, содержание легкорастворимых солей, сульфатов и хлоридов - по ГОСТ 26426 и ГОСТ 26425 соответственно, рН среды (кислотность грунтом) - по ГОСТ 26423, содержание гипса - по ГОСТ 4013.

6.7 Цемент испытывают по ГОСТ 310.1, ГОСТ 310.2, ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4, известь - по ГОСТ 9179, активность вяжущих II и III видов определяют по ГОСТ 3344 в возрасте 180 и 90 сут соответственно.

6.8 Максимальную плотность обработанных материалов и укрепленных грунтов при подборе составов бетонных смесей и приготовлении образцов определяют по ГОСТ 22733 со следующим изменением.

Для приготовления и испытания образцов смесей с максимальной крупностью зерен не более 20 мм используют большой прибор Союздорнии. В форму большого прибора смесь засыпают в три приема, штыкуя каждый слой 25 раз металлическим стержнем диаметром 12 мм. После укладки всей смеси ее уплотняют в один прием 120 ударами гири массой 2,5 кг, падающей с высоты 30 см.

Для приготовления и испытания образцов смесей максимальной крупностью зерен до 5 мм используют малый прибор Союздорнии. В форму малого прибора смесь засыпают и штыкуют 25 раз металлическим стержнем, затем уплотняют 20 ударами гири массой 2,5 кг, падающей с высоты 20 см.

Допускается смеси испытывать методом прессования, используя для смеси с максимальной крупностью до 5 мм образцы-кубы с размером ребер 50 и 100 мм или балочки размером 40 ´ 40 ´ 100 мм, а для смеси с максимальной крупностью до 20 мм балочки размером 100 ´ 100 ´ 400 мм. Ориентировочное давление пресса для смеси с максимальной крупностью до 5 мм - 15 МПа, крупностью не более 20 мм - 20 МПа, время выдержки под нагрузкой - 3 мин.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Обработанные материалы и укрепленные грунты перевозят автомобильным транспортом любого вида. Продолжительность технологического разрыва между приготовлением и окончанием уплотнения смесей, включая продолжительность транспортирования к месту укладки, не должна превышать при обработке материалов и грунтов портландцементом или шлакопортландцементом, шлаковыми и зольными вяжущими с активаторами - цементом, жидким стеклом - 5 ч, шлаковыми, золошлаковыми вяжущими без активаторов и с активатором известью и белитовым шламом - 48 ч.

Допускается складирование и хранение обработанных материалов и укрепленных грунтов, содержащих шлаковые, зольные вяжущие без активаторов и с активаторами известью, белитовыми шламами, до укладки при температуре до 5 °С в течение 2 сут, при температуре ниже 5 °С - 15 сут, а при отрицательных температурах - 30 сут.

При транспортировании и хранении смесей необходимо следить за сохранением оптимальной влажности, не допуская высыхания или переувлажнения обработанных материалов и укрепленных грунтов.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ОБРАБОТАННЫХ МАТЕРИАЛОВ И УКРЕПЛЕННЫХ ГРУНТОВ

Таблица А1

Вид материала

Тип дорожной одежды

Марка по прочности на сжатие, не ниже

Марка по морозостойкости независимо от марки по прочности для районов со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца, °С, не менее

покрытие со слоем износа

основание

дополнительный слой основания

От 0 до -5

От -5 до -15

От -15 до -30

Ниже -30

Обработанные материалы

Капитальный

Не применяют

М60

М10

F15

F25

F25

F50

Обработанные материалы и укрепленные грунты

То же

То же

М40

М10

F15

F25

F25

F50

То же

Облегченный

»

М40

М10

F10

F15

F25

F50

»

Переходный

»

М20

-

F5

F10

F15

F25

»

То же

М40

-

-

F10

F15

F25

Не применяют

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

СТАНДАРТЫ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ССЫЛКИ НА КОТОРЫЕ ПРИВЕДЕНЫ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 125-79 Вяжущие гипсовые. Технические условия

ГОСТ 310.1-76 Цементы. Методы испытаний. Основные положения

ГОСТ 310.2-76 Цементы. Методы определения тонкости помола

ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема

ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

ГОСТ 450-77 Кальций хлористый технический. Технические условия

ГОСТ 3344-83 Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства. Технические условия

ГОСТ 3476-74 Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цемента

ГОСТ 4013-82 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства материалов. Технические условия

ГОСТ 4142-77 Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия

ГОСТ 5180-84 Грунты. Методы лабораторного определения физических характеристик

ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний

ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 9179-77 Известь строительная. Технические условия

ГОСТ 10060.1-95 Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости

ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности на контрольных образцах

ГОСТ 10834-76 Жидкость гидрофобизирующая 136-41. Технические условия

ГОСТ 12536-79 Грунты. Методы лабораторного определения зернового (гранулометрического) состава

ГОСТ 13830-97* Соль поваренная пищевая. Общие технические условия

ГОСТ 22266-94 Цементы сульфатостойкие. Технические условия

ГОСТ 22733-77 Грунты. Метод лабораторного определения максимальной плотности

ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия

ГОСТ 23740-79 Грунты. Методы лабораторного определения содержания органических примесей

ГОСТ 25100-95 Грунты. Классификация

ГОСТ 25328-82 Цементы для строительных растворов. Технические условия

ГОСТ 25592-91 Смеси золошлаковые тепловых электростанций для бетона Технические условия

ГОСТ 25818-91 Золы-уноса тепловых электростанций для бетона. Технические условия

ГОСТ 26213-91 Почвы. Методы определения органического вещества

ГОСТ 26423-85 Почвы. Методы определения удельной электрической проводимости, рН и плотного остатка водной вытяжки

ГОСТ 26425-85 Почвы. Методы определения иона хлорида в водной вытяжке

ГОСТ 26426-85 Почвы. Методы определения иона сульфата в водной вытяжке

ГОСТ 25603-94 Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов. Технические условия

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Методы определения удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ТУ 13-0281036-05-89 Лигносульфонаты технические

ТУ 113-03-616-87 ЩСПК-М2. Побочный продукт производства капролактама модифицированный

* На территории РФ действует ГОСТ Р 51574-2000.

(Измененная ред., Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

ДОБАВКИ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ОБРАБОТАННЫХ МАТЕРИАЛОВ И УКРЕПЛЕННЫХ ГРУНТОВ

Таблица В1

Вид добавки

Наименование

Условная марка

Нормативный документ

Пластифицирующие

Лигносульфонаты технические (модифицированные)

ЛСТ

ЛСТМ-2

ТУ-13-0281036-05-89

Щелочной сток производства капролактама

ЩСПК (ПАЩ)

ЩСПКМ-1

ТУ 113-03-616-87

Противоморозные, они же - ускорители твердения

Хлорид кальция

Хлорид натрия

ХК

ХН

ГОСТ 450-77

ГОСТ 13830-97*

Нитрит кальция

НК

ГОСТ 4142-77

Гидрофобизирующие

Жидкость гидрофобизирующая (ГКЖ-94)

136-41

ГОСТ 10834-76

* На территории РФ действует ГОСТ Р 51574-2000.

(Измененная ред., Изм. № 2).

Приложение Г. (Исключено. Изм. № 2).

СОДЕРЖАНИЕ

1 область применения. 2

2 нормативные ссылки. 2

3 определения. 2

4 технические требования. 2

5 правила приемки. 5

6 методы контроля. 6

7 транспортирование и хранение. 8

Приложение а Область применения обработанных материалов и укрепленных грунтов. 8

Приложение Б стандарты и техническая документация, ссылки на которые приведены в настоящем стандарте. 9

Приложение в добавки для приготовления обработанных материалов и укрепленных грунтов. 10

 

ттт

ГОСТ 23558-94 СМЕСИ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЕ И ГРУНТЫ, ОБРАБОТАННЫЕ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ, ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМЕНЬ БРУСЧАТЫЙ
ДЛЯ ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 23668-79

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

разработан

Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

Министерством промышленности строительных материалов CCCР

Министерством промышленности строительных материалов Армянской ССР

Министерством транспортного строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

А.А. Тимофеев, канд. техн. наук (руководитель темы); И.Г. Годес, канд. техн. наук; Л.А. Литвинова; В.А. Осколков; Н.С. Левкова, канд. техн. наук; Р.М. Тимофеева; З.А. Ацагорцян, д-р техн. наук; Р.А. Назарян, канд. техн. наук; Р.И. Постогова; В.М. Юмашев, канд. техн. наук; А.И. Полякова; В.А. Богословский

ВНЕСЕН Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

Зам. министра Ф.А. Шевелев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 73

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМЕНЬ БРУСЧАТЫЙ ДЛЯ ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ

Техническиеусловия

Stone blocks for road surfaces. Specifications

ГОСТ
23668-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 73 срок введения установлен

с 01.07.1980 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на брусчатый камень, изготовляемый из изверженных горных пород или из литых огненно-жидких металлургических шлаков и литых горных пород и предназначаемый для устройства покрытий на городских площадях, улицах, трамвайных путях и городских автомобильных дорогах.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Брусчатый камень должен иметь форму усеченной пирамиды с параллельными прямоугольными верхним и нижним основаниями, перпендикулярными оси. При механизированном производстве допускается изготовление брусчатых камней в виде прямоугольных параллелепипедов.

1.2. В зависимости от размеров брусчатые камни подразделяются на три типа:

высокие (БВ);

средние (БС);

низкие (БН).

В зависимости от назначения брусчатый камень подразделяют на две категории:

1 - для устройства покрытий городских площадей и улиц, имеющих архитектурно-историческое значение;

2 - для улиц, площадей, трамвайных путей и городских автомобильных дорог.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.3. Размеры камней должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

Типы камня

Длина верхней грани

Ширина верхней грани

Высота

БВ

250

125

160

БС

250

125

130

БН

200

100

100

1.4. Камни типов БВ и БС укладывают, в основном, на песчаное основание, а типа БН - на бетонные или другие виды прочных оснований.

1.5. Проекция нижней грани камней должна целиком вписываться в контур верхней грани. Величина скоса (отклонения проекции стороны верхней грани от нижней) для камней типа БН должна быть с каждой стороны в пределах от 3 до 5 мм, типов БВ и БС - от 7 до 10 мм.

1.6. На боковых гранях камня не должно быть выступов, препятствующих плотному прилеганию одного камня к другому.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Брусчатые камни должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2.2. Верхние грани камней должны иметь шероховатость (рифление) поверхности с выступами и впадинами высотой или глубиной 2 - 3 мм, обеспечивающую сцепление шин автомобилей с поверхностью покрытий, соответствующее коэффициенту сцепления, равному 0,50 - 0,55.

2.3. Отклонения размеров камней от номинальных и показатели их внешнего вида должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Виды отклонений и показатели внешнего вида

Нормы отклонений для камней

из изверженных горных пород

литые из шлака и расплавленных горных пород

Вторая категория

Первая категория

Вторая категория

Первая категория

По длине для камней всех типов, мм, не более

± 25

± 15

± 10

± 5

По ширине и высоте для камней всех типов, мм, не более

± 15

± 10

± 10

± 5

Отбитые углы на верхней грани

Не допускаются

Отбитые углы на нижней грани:

количество, не более

2

Не допускаются

1

Не допускаются

длина отбитых углов по ребру, мм, не более

20

Не допускаются

20

Не допускаются

Отклонение от прямого угла смежных ребер верхней грани, мм, не более

5

4

2

1

Неплоскостность верхней грани, мм, не более

15

10

2

Не допускается

Сколы на ребрах верхней и боковых гранях:

количество, не более

1

Не допускаются

1

Не допускаются

длина сколов, мм, не более

5

То же

5

То же

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.4. Физико-механические свойства камней должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 3.

Таблица 3

Наименования показателей

Нормы для камней

из изверженных горных пород

литых из шлака и расплавленных горных пород

Предел прочности при сжатии в воздушно-сухом состоянии, кгс/см2 не менее

1000

1200

Марка по морозостойкости (по потере в массе), не менее

Мрз 100

Мрз 100

Снижение прочности при сжатии горных пород в водонасыщенном состоянии, %, не более

20

Не нормируется

Солестойкость при 10 циклах, % по массе, не менее

5

5

Истираемость на круге, г/см2, не более

0,5

0,5

Для IV и V дорожно-климатических зон (по СНиП 3.06.03-85) может быть допущена марка по морозостойкости Г 75.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.5. Шлаки, используемые для изготовления камней, должны быть устойчивыми против всех видов распада. Шлаки считают устойчивыми, если потеря по массе, определенная в соответствии с требованиями ГОСТ 3344-73, не превышает 3 %.

2.6. Камень брусчатый в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

для устройства дорожных покрытий в пределах территорий населенных пунктов и зон перспективной застройки при Аэфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг;

для устройства дорожных покрытий вне населенных пунктов при Аэфф свыше 740 Бк/кг до 1500 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Введен дополнительно. Изм. № 1)

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Камни должны быть приняты отделом технического контроля предприятия.

3.2. Поставку и приемку камней производят партиями. Партией считают количество камней площадью не более 200 м2.

3.3. Для проверки формы и размеров камней от партии отбирают 50камней, по 5 шт. из десяти разных мест штабеля.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов проверки по показателям, указанным в п. 3.2, производят повторную проверку удвоенного количества образцов, взятых из той же партии изделий.

Если при повторной проверке окажется хотя бы один камень, не отвечающий требованиям настоящего стандарта, то производят поштучную приемку камней всей партии.

3.5. Проверку физико-механических показателей (предел прочности при сжатии в воздушно-сухом состоянии, снижение прочности при сжатии, истираемость, солестойкость и морозостойкость) производят для камней из горных пород не реже одного раза в год, а также при переходе к разработке от одной разновидности горной породы к другой, для камней из шлака - не реже одного раза в месяц, суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют не реже одного раза в год.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку камней, применяя при этом порядок контроля качества и методы испытаний, предусмотренные настоящим стандартом.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры камней определяют с помощью специального шаблона, угольника и линейки путем измерения длины, ширины и высоты.

4.2. Определение величины скоса (отклонения проекции стороны верхней грани от нижней) производят с помощью угольника и линейки.

4.3. Правильность и качество обработки верхней грани камней, прямолинейность ребер и величину углов определяют при помощи горизонтальных шаблонов (досок) и металлического измерительного инструмента.

4.4. Измерительный инструмент должен отвечать требованиям ГОСТ 3749-77, ГОСТ 8026-92, ГОСТ 427-75.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

4.5. Физико-механические свойства горных пород, используемых для изготовления камней, устанавливают по паспорту; выдаваемому предприятием, поставляющим горную породу предприятию-изготовителю, или по геологическим отчетам, свойства шлаков - по результатам заводских лабораторных анализов.

4.6. - 4.11. Исключены. Изм. № 1.

4.12. Предел прочности при сжатии горной породы, морозостойкость, снижение прочности при сжатии в водонасыщенном состоянии, истираемость, солестойкость определяют по ГОСТ 30629-99, устойчивость структуры шлака против распадов определяют по ГОСТ 8269.0-97.

4.13. Коэффициент сцепления определяют по ГОСТ 30413-96.

4.14. Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

4.12. - 4.14. (Введены дополнительно. Изм. № 1).

5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. На торцевой грани пяти брусчатых камней, взятых из одной партии, должна быть нанесена несмываемой краской следующая маркировка:

тип камня (БВ, БС, БН);

штамп ОТК.

5.2. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую поставляемую потребителю партию камней документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дата составления паспорта;

тип, категория камней, порода камня;

количество камней в партии в м2;

дата отгрузки;

обозначение настоящего стандарта;

суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5.3. Камни должны храниться в штабелях отдельно по типам. Камни укладывают горизонтальными рядами.

5.4. При погрузке брусчатых камней и разгрузке сбрасыванием должны соблюдаться меры предосторожности.

5.5. Камни должны перевозиться в специальных контейнерах или поддонах. Допускается транспортирование камней открытым способом любым видом транспорта.

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

6.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие поставляемых брусчатых камней требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Типы и основные размеры.. 2

2. Технические требования. 2

3. Правила приемки. 3

4. Методы контроля и испытаний. 4

5. Маркировка, хранение и транспортирование. 4

6. Гарантии поставщика. 5

 

ттт

ГОСТ 23668-79* КАМЕНЬ БРУСЧАТЫЙ ДЛЯ ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 30491-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫЕ И ГРУНТЫ
УКРЕПЛЕННЫЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ
ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Технические условия

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

МОСКВА
1997

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Государственным дорожным научно-исследовательским институтом (Союздорнии) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2. Принят Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 23 апреля 1997 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Беларусь

Минстройархитектуры Республики Беларусь

Грузия

Министерство урбанизации и строительства Грузии

Кыргызская Республика

Минстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Такжикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 1997 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 3 июля 1997 г. № 18-25

ГОСТ 30491-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫЕ И ГРУНТЫ УКРЕПЛЕННЫЕ
ОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ ДЛЯ ДОРОЖНОГО И
АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Техническиеусловия

ORGANOMINERAL MIXTURES AND SOILS STABILIZED BY
ORGANIC DINDERS FOR ROAD
AND AIRFIELD CONSTRUCTION

Specifications

Датавведения 1997-09-01

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на органоминеральные смеси и укрепленные грунты получаемые смешением щебня гравия песка их смесей и грунтов с органическими вяжущими или органическими вяжущими совместно с минеральными и применяемые для устройства оснований и покрытий автомобильных дорог и аэродромов в соответствии с действующими строительными нормами.

Область применения органоминеральных смесей и укрепленных грунтов приведена в приложении А.

Требования настоящего стандарта не распространяются н обработанные материалы получаемые по способу пропитки и поверхностной обработки а также на черный щебень.

Требования изложенные в 4.2-4.5 и разделах 5 и 6 являются обязательными.

2. Нормативные ссылки

Используемые в настоящем стандарте нормативные ссылки приведены в приложении Б.

3. Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины и определения.

Органоминеральная смесь - искусственная смесь получаемая смешением на дороге или в смесительных установках щебня гравия песка и их смесей а также минерального порошка (в том числе порошковых отходов промышленного производства) с органическими вяжущими (жидкими или вязкими битумами битумными эмульсиями) и активными добавками и без них или с органическими вяжущими совместно с минеральными.

Укрепленный грунт - искусственная смесь получаемая смешением на дороге или в смесительных установках грунтов с органическими вяжущими (жидкими битумами и битумными эмульсиями) и активными добавками и без них или с органическими вяжущими совместно с минеральными.

4. Технические требования

4.1. Органоминеральные смеси (далее - смеси) и укрепленные грунты должны приготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту утвержденному в установленном порядке строительной организацией.

4.2. Смеси и укрепленные грунты в зависимости от наибольшего размера зерен применяемых минеральных материалов приготавливают

крупнозернистыми  - с зернами размером до 40 мм

мелкозернистыми    - с зернами размером до 20 мм

песчаными                - с зернами размером до 5 мм.

Зерновой состав минеральной части крупнозернистых и мелкозернистых смесей и укрепленных грунтов должен соответствовать требованиям приведенным в таблице 1.

Таблица1 - Зерновой состав минеральной части крупно- и мелкозернистых смесей и укрепленных грунтов и прочность щебня и гравия

Конструктивный слой

Максимальная крупность зерен щебня (гравия), мм

Содержание, % по массе

Марка по дробимости (прочность), не менее

щебня, не более

зерен мельче 0,63 мм, не менее

зерен мельче 0,071 мм, не менее

Покрытие

20

65

24

8

800

20

50

38

10

400

15

35

50

12

300

10

35

50

12

200

40

70

12

Не нормируется

800

Основание

40

55

20

То же

400

20

35

30

4

300

15

35

30

4

200

Зерновой состав минеральной части песчаных смесей и укрепленных грунтов должен содержать зерна размером менее 5 мм не менее 95 % по массе в том числе менее 063 мм - от 30 до 70 % менее 0071 мм - от 10 до 22 %.

4.3. Физико-механические показатели смесей в зависимости от вида применяемого вяжущего и области применения должны соответствовать указанным в таблицах 2 и 3.

Таблица 2 - Физико-механические показатели органоминеральных смесей для покрытий

Наименование показателей

Значения для смесей

с жидкими органическими вяжущими

с жидкими органическими вяжущими совместно с минеральными

с вязкими, в том числе эмульгированными органическими вяжущими

с эмульгированными органическими вяжущими совместно с минеральными

Предел прочности на сжатие, МПа, при температурах С, не менее

20

1,2

1,5

1,6

1,8

50

0,5

0,7

0,8

0,9

Водостойкость не менее

0,55

0,7

0,75

0,8

Водостойкость при длительном водонасыщении, не менее

0,4

0,6

0,65

0,7

Водонасыщение, % по объему

от 4,0 до 9,0

от 4,0 до 6,0

от 2,0 до 6,0

от 2,0 до 6,0

Набухание, % по объему, не более

2,5

2,0

2,0

1,5

Слеживаемость, число ударов, не более

10

Не нормируется

Примечание - Допускается для смесей с жидкими органическими вяжущими, приготовленных способом смешения на дороге, снижение предела прочности на сжатие при температуре 50 С для этих смесей не нормируется

Таблица 3 - Физико-механические показатели органоминеральных смесей для оснований

Наименование показателей

Значение

Предел прочности на сжатие, МПа, при температурах,С, не менее:

20

1,4

50

0,5

Водостойкость не менее

0,60

Водостойкость при длительном водонасыщении, не менее

0,50

Водонасыщение, % по объему, не более

10

Набухание, % по объему, не более

2,0

4.4. Физико-механические показатели укрепленных грунтов должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4

Наименование показателей

Значение для укрепленных грунтов

с жидкими или эмульгированными органическими вяжущими

с жидкими или эмульгированными органическими вяжущими совместно с минеральными

Предел прочности на сжатие, МПа, при температурах,С, не менее:

20

1,0

1,5

50

0,5

-

Предел прочности на сжатие водонасыщенных образцов при 20 С, МПа, не менее

0,6

1,0

Предел прочности на растяжение при изгибе водонасыщенных образцов при 20 С, МПа, не менее

-

0,4

Морозостойкость, число циклов

10, 15, 25, 50

10, 15, 25, 50

Водонасыщение, % по объему, не более

12

12

Набухание, % по объему не более

4,0

2,0

Примечание - Морозостойкость укрепленных грунтов характеризуют числом циклов замораживания-оттаивания, при которых потеря предела прочности на сжатие водонасыщенных образцов при температуре 20 С не превышает, %:

40 - при применении жидких и эмульгированных органических вяжущих;

30 - при применении органических вяжущих совместно с минеральными

4.5. Смеси и укрепленные грунты в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф в применяемых материалах и грунтах используют для строительства дорог и аэродромов

без ограничений - при Аэфф до 740 Бк/кг

вне населенных пунктов и зон перспективной застройки - при Аэфф св. 740 до 1500 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

4.6. Требования к материалам и грунтам

4.6.1. Для приготовления смесей и укрепленных грунтов применяют грунты и следующие материалы

щебень

гравий

песок

щебеночно-гравийно-песчаные смеси

шлаковые щебеночно-песчаные смеси

гравийно-песчаные смеси

минеральные порошки.

4.6.2. Щебень и гравий из плотных горных пород щебень из шлаков шлаковые смеси марок С37 входящие в состав минеральной части смесей должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 3344 соответственно. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) формы в щебне не должно быть более 35 % по массе.

Гравийно-песчаные смеси по зерновому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 23735 а гравий и песок входящие в состав таких смесей - требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736 соответственно.

Для приготовления смесей применяют щебень и гравий фракций - от 5 до 20 и от 5 до 40.

Прочность щебня и гравия должна соответствовать значениям приведенным в таблице 1.

4.6.3. Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736 песок из шлаков - ГОСТ 3344.

Содержание глинистых примесей определяемых методом набухания в песках из отсевов дробления горных пород не должно быть более 1 % по массе.

4.6.4. Для приготовления смесей применяют минеральные порошки соответствующие требованиям ГОСТ 16557* а также порошковые отходы промышленного производства измельченные основные металлургические шлаки соответствующие требованиям приведенным в таблице 12 ГОСТ 9128 по остальным показателям качества. Для смесей приготавливаемых на дороге допускается в качестве минерального порошка применять пылеватые грунты с числом пластичности не более 10.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52129.

(Измененная редакция. Поправка от 18.02.2004 г.)

4.6.5. Для приготовления укрепленных грунтов применяют крупнообломочные, песчаные и глинистые грунты с числом пластичности не более 22 по ГОСТ 25100, в том числе супесей и суглинков с числом пластичности:

до 12 при условии введения добавок извести, цемента, золы-уноса или песка из отсевов дробления карбонатных горных пород при строительстве в I-III дорожно-климатических зонах и без введения добавок в IV-V дорожно-климатических зонах;

от 12 до 17 и глины с числом пластичности до 22 при условии введения добавок извести, цемента, золы-уноса и песка из отсевов дробления карбонатных горных пород или природного крупнозернистого песка.

Допускается применение засоленных грунтов, содержащих легкорастворимые соли не более 1 % по массе, при условии укрепления их жидкими органическими вяжущими.

Максимальная крупность зерен крупнообломочных грунтов должна соответствовать приведенной в таблице 1.

Содержание комков глины размером более 5 мм в измельченном, подготовленном к обработке жидкими органическими вяжущими грунте не должно быть более 25 % по массе, в том числе комков глины размером более 10 мм - более 10 % по массе.

4.6.6. В случае применения материалов и грунтов с показателями качества ниже требований, приведенных в 4.6.2-4.6.5, должно быть проведено их исследование в специализированных лабораториях научно-исследовательских институтов для подтверждения возможности и технико-экономической целесообразности получения смесей и укрепленных грунтов с нормируемыми показателями качества.

4.7. Требования к вяжущим материалам и активным добавкам

4.7.1. В качестве органических вяжущих для приготовления смесей и укрепленных грунтов применяются битумы нефтяные дорожные жидкие по ГОСТ 11955, эмульсии битумные дорожные по ГОСТ 18659*.

Допускается применение других органических вяжущих, удовлетворяющих требованиям действующих нормативных документов и обеспечивающих получение смесей и укрепленных грунтов в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Для приготовления смесей применяют также битумы нефтяные дорожные вязкие по ГОСТ 22245.

Для устройства оснований не допускается использование жидких битумов без активных добавок.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52128.

(Измененная редакция. Поправка от 18.02.2004 г.)

4.7.2. В качестве минеральных вяжущих для приготовления смесей и укрепленных грунтов применяют портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178, золу-унос по ГОСТ 25818.

В качестве активных добавок к применяемым материалам и грунтам используют известь по ГОСТ 9179, а также указанные минеральные вяжущие в количестве не более 4 % по массе.

4.7.3. Перечень вяжущих материалов и активных добавок, применяемых для укрепленных грунтов в зависимости от вида грунта и дорожно-климатической зоны строительства, приведен в приложении В.

4.7.4. В качестве активных добавок к битуму применяют поверхностно-активные вещества (ПАВ) или продукты, содержащие ПАВ и удовлетворяющие требованиям действующих нормативных документов.

4.8. Вода для приготовления смесей и укрепленных грунтов должна соответствовать ГОСТ 23732.

5. Правила приемки

5.1. Смеси и укрепленные грунты должны быть приняты техническим контролем изготовителя.

5.2. Приемку смесей и укрепленных грунтов производят партиями.

При приемке и отгрузке смесей и укрепленных грунтов, приготовленных в смесительных установках, партией считают количество материала одного состава, выпускаемого на одной установке в течение одной смены, но не более 400 т (270 м3).

При приемке смесей и укрепленных грунтов, приготовленных смешением на дороге, партией считают количество материала, обрабатываемого в течении одной смены на участке производства работ, но не более 300 т (200 м3).

При приемке и отгрузке смесей, хранящихся на складе, партией считают количество смеси одного состава, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

5.3. Количество поставляемой смеси определяют по массе или объему.

Смесь из смесительной установки или со склада, отгружаемую в автомобили, принимают по объему.

Для проверки соответствия качества смесей и укрепленных грунтов требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

5.4. При приемосдаточных испытаниях определяют:

- температуру смесей;

- водонасыщение;

- набухание;

- предел прочности на сжатие при температурах 20 и 50 С;

- водостойкость;

- слеживаемость смесей с жидкими органическими вяжущими.

5.5. При периодических испытаниях определяют:

- один раз в месяц состав смесей и укрепленных грунтов;

- один раз в полгода водостойкость при длительном водонасыщении (для смесей), предел прочности на растяжение при изгибе водонасыщенных образцов и морозостойкость (для укрепленных грунтов).

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в смесях и укрепленных грунтах принимают по максимальной величине удельной эффективной активности естественных радионуклидов, содержащихся в применяемых материалах, грунтах и активных добавках. Эти данные указывает предприятие - поставщик в документе о качестве. В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов изготовитель осуществляет входной контроль материалов и грунтов силами специализированной лаборатории.

Периодические испытания проводят также в случае изменения свойств материалов и грунтов, применяемых для приготовления смесей и укрепленных грунтов.

5.6. Для контроля качества смесей и укрепленных грунтов от каждой партии отбирают и испытывают одну объединенную пробу, которую получают тщательным смешением точечных проб. Точечные пробы отбирают не менее 3-4 раз:

- в течение смены из смесительной установки;

- после прохода грунтосмесительной машины или дорожной фрезы на участке производства работ.

Отбор точечных проб производят с интервалом:

- не более 0,5 ч при применении битума или битумной эмульсии совместно с минеральными вяжущими;

- не менее 0,5 ч при приготовлении смесей и укрепленных грунтов с применением битума или битумной эмульсии в смесительной установке.

Масса объединенной пробы должна быть достаточной для проведения приемосдаточных испытаний и соответствовать указанной в таблице 2 ГОСТ 12801.

5.7. При отгрузке потребителю каждую партию смесей и укрепленных грунтов сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

- наименование изготовителя;

- номер и дату выдачи документа;

- наименование и адрес потребителя;

- назначение и тип смеси или укрепленного грунта;

- массу смеси или укрепленного грунта;

- температуру смеси;

- время выпуска смеси из смесителя;

- водонасыщение;

- набухание;

- предел прочности на сжатие при температуре 20 и 50 С;

- водостойкость (для смесей);

- слеживаемость (для смесей);

- предел прочности на растяжение при изгибе водонасыщенных образцов при температуре 20 С (для укрепленных грунтов);

- морозостойкость (для укрепленных грунтов);

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов для смесей и укрепленных грунтов;

- обозначение настоящего стандарта.

5.8. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия смесей и укрепленных грунтов требованиям настоящего стандарта, применяя следующий порядок отбора проб и оценки результатов.

Из смесей и укрепленных грунтов отбирают девять проб от партии непосредственно из кузовов автомобилей. Из отобранных проб готовят три серии образцов по три образца в каждой серии. Каждую серию образцов испытывают отдельно. Сначала испытывают три образца первой серии.

При получении удовлетворительных результатов испытаний образцов первой серии образцы остальных серий не испытывают. При получении неудовлетворительных испытаний хотя бы одного из трех образцов первой серии производят испытания остальных шести образцов (две другие серии). При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы одного из шести образцов партию бракуют.

6. Методы контроля

ГОСТ 30491-97* СМЕСИ ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫЕ И ГРУНТЫ, УКРЕПЛЕННЫЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 31015-2002

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ
И АСФАЛЬТОБЕТОН
ЩЕБЕНОЧНО-МАСТИЧНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

МОСКВА

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ФГУП «Союздорнии», Корпорацией «Трансстрой» и Управлением технического нормирования, стандартизации и сертификации в строительстве и ЖКХ Госстроя России

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17 октября 2002 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Казахстан

Казстройкомитет Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственная Комиссия по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство экологии, строительства и развития территории Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комархстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4 В настоящем стандарте учтены основные положения международных стандартов ИСО [1, 2], европейского стандарта pr EN 13108-6 [3], финских норм на асфальт 2000 [4] и немецких технических указаний ZTV Asphalt-StB 02 [5]

5 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 мая 2003 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 5 апреля 2003 г. № 33

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Определения. 2

4 Основные параметры и виды.. 2

5 Технические требования. 2

6 Правила приемки. 4

7 Методы контроля. 5

8 Транспортирование. 6

9 Указания по применению.. 6

10 Гарантии изготовителя. 6

Приложение А. Перечень нормативных документов, ссылки на которые использованы в настоящем стандарте. 6

Приложение Б. Рекомендации по проектированию щебеночно-мастичного асфальтобетона. 7

Приложение В. Метод определения устойчивости смеси к расслаиванию по показателю стекания вяжущего. 9

Приложение Г. Определение влажности и термостойкости волокон. 9

Библиография. 11

ГОСТ 31015-2002

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН
ЩЕБЕНОЧНО-МАСТИЧНЫЕ

Техническиеусловия

BITUMINOUS STONE MASTIC MIXTURES
AND STONE MASTIC ASPHALT

Specifications

Датавведения 2003-05-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на горячие щебеночно-мастичные асфальтобетонные смеси и щебеночно-мастичный асфальтобетон, применяемые для устройства верхних слоев покрытий автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей.

Требования, изложенные в разделах 4, 5, 6 и 7, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

Перечень межгосударственных стандартов, ссылки на которые использованы в настоящем стандарте, приведен в приложении А.

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями.

Щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь (ЩМАС) - рационально подобранная смесь минеральных материалов (щебня, песка из отсевов дробления и минерального порошка), дорожного битума (с полимерными или другими добавками или без них) и стабилизирующей добавки, взятых в определенных пропорциях и перемешанных в нагретом состоянии.

Щебеночно-мастичный асфальтобетон (ЩМА) - уплотненная щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь.

Стабилизирующая добавка - вещество, оказывающее стабилизирующее влияние на ЩМАС и обеспечивающее устойчивость ее к расслаиванию.

4 Основные параметры и виды

Щебеночно-мастичные асфальтобетонные смеси (далее - смеси) и щебеночно-мастичный асфальтобетон (далее - асфальтобетон) в зависимости от крупности применяемого щебня подразделяют на виды:

ЩМА-20 - с наибольшим размером зерен до  20 мм;

ЩМА-15 - »         »                  »             »      »     15 мм;

ЩМА-10 - »         »                  »             »      »     10 мм.

5 Технические требования

5.1 Смеси должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке предприятием-изготовителем.

5.2 Зерновые составы минеральной части смесей и асфальтобетонов должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В процентах по массе

Вид смесей и асфальтобетонов

Размер зерен, мм, мельче

20

15

10

5

2,5

1,25

0,63

0,315

0,16

0,071

ЩМА-10

-

-

100-90

40-30

29-19

26-16

22-13

20-11

17-10

15-10

ЩМА-15

-

100-90

60-40

35-25

28-18

25-15

22-12

20-10

16-9

14-9

ЩМА-20

100-90

70-50

42-25

30-20

25-15

24-13

21-11

19-9

15-8

13-8

Примечание - При приемосдаточных испытаниях допускается определять зерновые составы смесей по контрольным ситам в соответствии с данными, выделенными жирным шрифтом.

5.3 Показатели физико-механических свойств асфальтобетонов, применяемых в конкретных дорожно-климатических зонах, должны соответствовать указанным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Значение показателя для дорожно-климатических зон

I

II, III

IV, V

Пористость минеральной части, %

От 15 до 19

От 15 до 19

От 15 до 19

Остаточная пористость, %

От 1,5 до 4,0

От 1,5 до 4,5

От 2,0 до 4,5

Водонасыщение, % по объему:

образцов, отформованных из смесей

От 1,0 до 3,5

От 1,0 до 4,0

От 1,5 до 4,0

вырубок и кернов готового покрытия, не более

3,0

3,5

4,0

Предел прочности при сжатии, МПа, не менее:

при температуре 20 °С

2,0

2,2

2,5

при температуре 50 °С

0,60

0,65

0,70

Сдвигоустойчивость:

коэффициент внутреннего трения, не менее

0,92

0,93

0,94

сцепление при сдвиге при температуре 50 °С, МПа, не менее

0,16

0,18

0,20

Трещиностойкость - предел прочности на растяжение при расколе при температуре 0 °С, МПа:

не менее

2,0

2,5

3,0

не более

5,5

6,0

6,5

Водостойкость при длительном водонасыщении, не менее

0,90

0,85

0,75

Примечания

1 Для ЩМА-10 допускается снижать нормы коэффициента внутреннего трения на 0,01 по абсолютной величине.

2 При использовании полимерно-битумных вяжущих допускается снижать нормы сцепления при сдвиге и предела прочности на растяжение при расколе на 20 %.

3 При использовании смесей для покрытия аэродромов в местах стоянок воздушных судов нормы прочности при сжатии и сцепления при сдвиге следует увеличивать на 25 %.

5.4 Смеси должны выдерживать испытание на сцепление вяжущего с поверхностью минеральной части смеси.

5.5 Смеси должны быть устойчивыми к расслаиванию в процессе транспортирования и загрузки - выгрузки. Устойчивость к расслаиванию определяют в соответствии с приложением В по показателю стекания вяжущего, который должен быть не более 0,20 % по массе. При подборе состава смеси рекомендуется, чтобы показатель стекания вяжущего находился в пределах от 0,07 % до 0,15 % по массе.

5.6 Смеси должны быть однородными. Однородность смесей оценивают коэффициентом вариации показателей предела прочности при сжатии при температуре 50 °С, который должен быть не более 0,18.

5.7 Температура смесей в зависимости от применяемого битумного вяжущего при отгрузке потребителю и при укладке должна соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

Таблица 3

Глубина проникания иглы, 0,1 мм, при температуре 25 °С

Температура, °С

при отгрузке

при укладке, не менее

От 40 до 60 включ.

От 160 до 175

150

Св. 60 до 90 включ.

От 155 до 170

145

Св. 90 до 130 включ.

От 150 до 165

140

Св. 130 до 200

От 140 до 160

135

5.8 Смеси и асфальтобетоны в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов (Аэфф) в применяемых материалах [6], используют при:

Аэфф до 740 Бк/кг - для строительства дорог и аэродромов без ограничений;

Аэфф до 1500 Бк/кг - для строительства дорог вне населенных пунктов и зон перспективной застройки.

5.9 Проектирование составов смесей и асфальтобетонов рекомендуется проводить в соответствии с приложением Б. Составы смесей для устройства верхних слоев покрытий взлетно-посадочных полос аэродромов должны быть согласованы в установленном порядке с институтом «Аэропроект».

5.10 Требования к материалам

5.10.1 Щебень из плотных горных пород и щебень из металлургических шлаков, входящий в состав смесей, должен соответствовать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 3344. Для приготовления смесей и асфальтобетонов применяют щебень фракции от 5 мм до 10 мм, св. 10 мм до 15 мм, св. 15 мм до 20 мм, а также смеси фракций от 5 мм до 15 мм и от 5 мм до 20 мм. Марка по дробимости щебня из изверженных и метаморфических горных пород должна быть не менее 1200, из осадочных горных пород, гравия и металлургических шлаков - не менее 1000, марка щебня по истираемости должна быть И1. Марка щебня по морозостойкости должна быть не ниже F50.

Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в щебне должно быть не более 15 % по массе.

Содержание дробленых зерен в применяемом щебне из гравия должно быть не менее 85 % по массе.

5.10.2 Песок из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736; марка по прочности песка должна быть не ниже 1000; содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания, - не более 0,5 %, при этом содержание зерен мельче 0,16 мм (в том числе пылевидных и глинистых частиц в этой фракции) не нормируется.

5.10.3 Минеральный порошок должен соответствовать требованиям ГОСТ 16557*. При соответствующем технико-экономическом обосновании допускается применять взамен минерального порошка пыль из системы пылеулавливания смесительной установки в таком количестве, чтобы содержание ее в зернах мельче 0,071 мм было не более 50 % по массе. Содержание глинистых частиц в пыли улавливания, определяемых методом набухания, должно быть не более 5,0 % по массе.

___________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52129.

(Поправка от 18.02.2004 г.).

5.10.4 В качестве стабилизирующей добавки применяют целлюлозное волокно или специальные гранулы на его основе, которые должны соответствовать требованиям технической документации предприятия-изготовителя.

Целлюлозное волокно должно иметь ленточную структуру нитей длиной от 0,1 мм до 2,0 мм. Волокно должно быть однородным и не содержать пучков, скоплений нераздробленного материала и посторонних включений. По физико-механическим свойствам целлюлозное волокно должно соответствовать значениям, указанным в таблице 4.

Таблица 4

Наименование показателя

Значение показателя

Влажность, % по массе, не более

8,0

Термостойкость при температуре 220 °С по изменению массы при прогреве, %, не более

7,0

Содержание волокон длиной от 0,1 мм до 2,0 мм, %, не менее

80

Допускается применять другие стабилизирующие добавки, включая полимерные или иные волокна с круглым или удлиненным поперечным сечением нитей длиной от 0,1 мм до 10,0 мм, способные сорбировать (удерживать) битум при технологических температурах, не оказывая отрицательного воздействия на вяжущее и смеси. Обоснование пригодности стабилизирующих добавок и оптимального их содержания в смеси устанавливают посредством проведения испытаний ЩМА по ГОСТ 12801 и устойчивости к расслаиванию смеси в соответствии с приложением В.

5.10.5 В качестве вяжущих применяют битумы нефтяные дорожные вязкие по ГОСТ 22245, а также модифицированные, полимерно-битумные вяжущие (ПБВ) и другие битумные вяжущие с улучшенными свойствами по нормативной и технической документации, согласованной и утвержденной заказчиком в установленном порядке.

6 Правила приемки

6.1 Смеси должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

6.2 Приемку смесей производят партиями. При приемке партией считают количество смеси одного вида и состава, выпускаемое предприятием на одной смесительной установке в течение смены, но не более 1200 т.

При отгрузке партией считают количество смеси, отгружаемое одному потребителю в течение смены.

6.3 Для проверки соответствия качества смеси требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

6.4. Для проведения приемосдаточных испытаний отбирают в соответствии с ГОСТ 12801 две пробы от партии, при этом отбор проб осуществляют из расчета получения одной объединенной пробы не более чем от 600 т смеси, и определяют температуру смеси, содержание вяжущего и зерновой состав минеральной части.

Если сменный выпуск смеси не превышает 600 т, то для отобранной пробы дополнительно определяют устойчивость к расслаиванию по показателю стекания вяжущего, водонасыщение и предел прочности при сжатии при температуре 50 °С.

Если сменный выпуск смеси превышает 600 т, то для первой и второй, а затем для каждой второй пробы определяют устойчивость к расслаиванию по показателю стекания вяжущего, водонасыщение и предел прочности при сжатии при температуре 50 °С.

6.5 Периодический контроль качества смеси осуществляют не реже одного раза в месяц и при каждом изменении материалов, используемых для приготовления смеси.

6.6 При периодическом контроле качества и подборе состава смеси определяют пористость минеральной части, остаточную пористость, предел прочности при сжатии при 20 °С, водостойкость при длительном водонасыщении, коэффициент внутреннего трения и сцепление при сдвиге при температуре 50 °С, предел прочности на растяжение при расколе при температуре 0 °С, сцепление битума с минеральной частью смеси. При периодическом контроле также рассчитывают показатель однородности смеси.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов принимают по максимальной величине удельной эффективной активности естественных радионуклидов в применяемых минеральных материалах. Эти данные указывает в документе о качестве предприятие-поставщик.

В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов предприятие-изготовитель смеси силами специализированной лаборатории осуществляет входной контроль материалов в соответствии с ГОСТ 30108.

6.7 На каждую партию отгружаемой смеси потребителю выдают документ о качестве, в котором указывают результаты приемосдаточных и периодических испытаний, в том числе:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- номер и дату выдачи документа;

- наименование и адрес потребителя;

- номер заказа (партии) и количество (массу) смеси;

- вид смеси;

- температуру смеси;

- показатель устойчивости к расслаиванию;

- сцепление битума с минеральной частью смеси;

- водонасыщение;

- пределы прочности при сжатии при температуре 50 °С и 20 °С;

- пористость минеральной части;

- остаточную пористость;

- водостойкость при длительном водонасыщении;

- показатели сдвигоустойчивости;

- показатель трещиностойкости;

- однородность смеси;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

- обозначение настоящего стандарта.

6.8 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия поставляемой смеси требованиям настоящего стандарта, соблюдая методы отбора проб, приготовления образцов и испытаний, предусмотренные настоящим стандартом. Отбор проб потребителем осуществляется из кузовов автомобилей-самосвалов, из бункера или шнековой камеры асфальтоукладчика в объеме, предусмотренном ГОСТ 12801.

7 Методы контроля

7.1 Смеси и асфальтобетоны щебеночно-мастичные испытывают по ГОСТ 12801.

7.2 Показатель стекания вяжущего определяют по приложению В настоящего стандарта.

7.3 Образцы асфальтобетона изготавливают в стандартных цилиндрических формах диаметром 71,4 мм, уплотняя вибрированием с последующим доуплотнением прессованием. Температура смеси при приготовлении образцов должна соответствовать таблице 3.

7.4 Песок из отсевов дробления горных пород испытывают по ГОСТ 8735; щебень по ГОСТ 8269.0; битумы нефтяные дорожные вязкие и полимерно-битумные вяжущие по ГОСТ 11501, ГОСТ 11505, ГОСТ 11506, ГОСТ 11507 и действующей нормативной и технической документации; минеральный порошок по ГОСТ 12784*.

___________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52129.

(Поправка от 18.02.2004 г.).

7.5 Содержание естественных радионуклидов в применяемых материалах определяют по ГОСТ 30108.

7.6 Влажность и термостойкость волокна определяют по приложению Г настоящего стандарта.

8 Транспортирование

8.1 Смеси транспортируют к месту укладки автомобилями в закрытых кузовах, сопровождая каждый автомобиль транспортной документацией.

8.2 Дальность и время транспортирования ограничивают допустимыми температурами смеси при отгрузке и укладке по таблице 3.

9 Указания по применению

9.1 Устройство покрытий из щебеночно-мастичной асфальтобетонной смеси должно осуществляться в соответствии с технологическим регламентом, утвержденным в установленном порядке.

9.2 Уплотнение щебеночно-мастичного асфальтобетона контролируют по показателям остаточной пористости или водонасыщения образцов, которые отбирают не раньше, чем через сутки после устройства верхнего слоя покрытия.

10 Гарантии изготовителя

ГОСТ 31015-2002 СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН ЩЕБЕНОЧНО-МАСТИЧНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ШЛАКОВЫЕ
ДЛЯ ДОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 3344-83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ШЛАКОВЫЕ
ДЛЯ ДОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Техническиеусловия

Slag crushed stone and slag sand
for road construction. Specifications

ГОСТ
3344-83

Взамен
ГОСТ 3344-73
и ГОСТ 23756-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 20 октября 1983 г. № 281 срок введения установлен

с 01.01.85

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок, а также готовые щебеночно-песчаные смеси из шлаков черной и цветной металлургии и фосфорных шлаков, предназначенные для строительства автомобильных дорог (покрытий, оснований, дополнительных слоев оснований и других конструктивных слоев дорожной одежды).

Требования стандарта не распространяются на шлаковые щебень, песок и готовые смеси, применяемые для приготовления бетона.

Применение шлаковых материалов регламентируется нормами и правилами на проектирование и строительство автомобильных дорог и другими нормативно-техническими документами.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Шлаковые щебень, песок и готовые смеси должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Щебень

1.2.1. Щебень по крупности зерен подразделяют на фракции, характеризуемые соответствующими наименьшим и наибольшим номинальными размерами зерен (d/D, мм).

от 5 до 10 или от 3 до10 мм;

св. 10 до 20 мм;

св. 20 до 40 мм;

»   40   » 70 мм;

»   70   » 120 мм.

Таблица 1

Размер отверстий контрольных сит, соответствующий размеру зерен, мм

d

0,5(d+D)

D

1,25 D

для каждой фракции

для смеси фракции

Полный остаток на контрольном сите, % по массе

90-100

30-80

40-70

0-10

0-0,5

По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня в виде смеси двух или трех смежныхфракций, а также щебня фракций от 5 до 15, от 10 до 15, от 15 до 20 мм.

1.2.2. Зерновой состав каждой фракции или смеси фракций щебня должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск смеси фракций щебня с содержанием зерен размером свыше D и менее d до 20% по массе, с содержанием зерен размером менее 0,5 d не более 10% по массе. При этом в смеси фракций щебня с максимальным размером зерен 120, 70 и 40 мм не должно содержаться зерен размером свыше 1,5 D, с максимальным размером зерен 20 и 10 мм - свыше 2 D.

1.2.3. Содержание примесей (пылевидных и глинистых частиц), определяемых отмучиванием, в щебне из слабо- и неактивного шлаков (см. п. 1.5.2) не должно превышать 3% по массе, в щебне из активных и высокоактивных шлаков - не нормируется.

Содержание глины в комках в щебне из шлаков всех видов не должно быть более 0,25% по массе.

1.2.4. По форме зерен щебень из слабо- и неактивного шлака подразделяют на 3 группы в соответствии с требованиями, указанными в табл. 2. Форма зерен щебня из активных и высокоактивных шлаков не нормируется.

Таблица 2

Группа щебня по форме зерен

Coдержание зерен пластинчатой и игловатой формы, % по массе, не более

Кубовидная

15

Улучшенная

25

Обычная

35

По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня, содержащего более 35% зерен пластинчатой и игловатой формы, но не более 70%.

1.2.5. Щебень по прочности подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл. 3.

Таблица 3

Марка щебня по прочности

Потеря массы при испытании, %, для щебня из шлаков

черной металлургии

цветной металлургии

фосфорных

1200

До 15

До 10

До 15

1000

Св. 15 до 25

Св. 10 до 15

Св. 15 до 20

800

»   25  »   35

»   15  »   20

»    20»   25

600

»   35  »   45

»   20  »   25

»    25»   35

300

»   45  »   55

»   25  »   35

-

Марку щебня по прочности определяют в водонасыщенном состоянии по потере массы щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре.

1.2.6. Щебень по истираемости подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл. 4.

Таблица 4

Марка щебня по истираем ости

Потеря массы при испытании, %

ИI

До 25

ИII

Св. 25 до 35

ИIII

»    35  »45

ИIV

»    45  »60

1.2.7. Содержание слабых зерен в щебне должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Марка щебня по прочности

Содержание, % по массе, не более

слабых зерен в щебне из шлаков черной металлургии (в том числе боя огнеупорного кирпича и других примесей или флюсов)

слабых зерен в щебне из шлаков цветной металлургии

слабых пемзовидных зерен в щебне из фосфорных шлаков (средняя плотность зерен - менее 2 г/см3)

1200

5

5

5

1000

5

5

5

800

10

10

10

600

20

10

15

300

30

15

Не нормируется

1.2.8. Содержание в щебне металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 5% по массе.

1.2.9. Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери щебня в массе не превышают установленных значений. По морозостойкости щебень подразделяют на следующие марки: F15, F25, F50, F100, F150, F200 и F300. Показатели морозостойкости щебня при испытании его замораживанием и оттаиванием должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 6

Показатели

Марка щебня по морозостойкости

Мрз 15

Мрз 25

Mpз 50

Мрз 100

Mpз 150

Mpз 200

Mрз 300

Число циклов

15

25

50

100

150

200

300

Потеря в массе после испытания, %, не более

10

10

5

5

5

5

5

Требования по морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков не предъявляются.

1.3. Песок

1.3.1. Песок в зависимости от размера зерен, входящих в его состав, модулякрупности и полного остатка на сите с сеткой № 063, подразделяют на группы по крупности в соответствии с табл. 7.

Таблица 7

Группа песка по крупности

Модуль крупности, Мк

Полный остаток на сите № 063, % по массе

Крупный

Св. 2,5

Св. 45

Средний

»   2,0 до 2,5

»    30 до 45

Мелкий

»   1,5  »   2,0

»    10»   30

Очень мелкий

»   1,0  »  1,5

»   10

Примечания:

1. Допускается выпускочень мелкого песка с модулем крупности от 0,7 до 1,0.

2. Если песок по модулю крупности относится к одной группе, а по полному остатку на сите с сеткой № 063 - к другой, то группу песка определяют по модулю крупности Мк.

1.3.2. Содержание в песке из слабо- и неактивного шлаков зерен крупностью свыше 5 мм не должно быть более 15% и зерен крупностью свыше 10 мм - более 1% по массе, содержание зерен крупностью более 20 мм не допускается.

Содержание частиц размером менее 0,16 мм не должно превышать: в песке с модулем крупности свыше 2 - 10%, от 2 до 1,5 - 15% и менее 1,5 - 25% по массе.

Содержание зерен крупностью свыше 5 мм и частиц размером менее 0,16 мм в песке из активных и высокоактивных шлаков не нормируется.

1.3.3. Содержание глинистых частиц, определяемых при испытании на набухание, не должно превышать: в песке для асфальтобетона - 1% по массе; в песке для других видов дорожных работ, в том числе для приготовления готовых смесей, - 5% по массе.

1.3.4. Содержание в песке металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 3% по массе.

1.4. Готовые щебеночно-песчаные смеси

1.4.1. Готовые смеси состоят из песка и щебня.

1.4.2. Зерновой состав готовых смесей должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 8.

Таблица 8

Марка смеси

Максимальный размер зерен, мм

Полный остаток, % по массе, на контрольных ситах с размером ячеек

1,5 D

1,25 D

D

0,5 D

5 мм

0,16 мм

С0

120

Не допускается

0-3

0-5

30-70

65-95

90-95

С1

70

0-5

0-20

20-60

65-85

90-95

С2

70

0-5

0-20

10-35

40-75

90-95

С3

40

0-10

0-15

20-40

45-70

75-90

С4

40

0-10

0-15

40-60

70-85

90-95

С5

20

0-10

0-15

10-35

20-50

65-90

С6

20

0-10

0-15

20-40

40-60

90-95

С7

10

0-10

0-20

20-40

-

80-95

Примечание. Для смеси С7 полный остаток на сите с ячейками размером 2,5 мм должен быть от 40 до 60% по массе.

Содержание зерен крупностью менее 0,16 мм в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. По согласованию между изготовителем и потребителем в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков допускается содержание конгломерата (сцементированных зерен щебня) крупностью зерен смеси D - 1,5 D до 15% по массе.

1.4.3. Щебень, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глины в комках, прочности, истираемости, содержанию слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича, пемзовидных зерен (в щебне из фосфорных шлаков), морозостойкости, содержанию металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп. 1.2.3. и 1.2.5-1.2.9. Требования по прочности, истираемости и морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков, входящему в состав готовых смесей, не предъявляются.

1.4.4. Форма зерен щебня, входящего в состав готовых смесей, не нормируется.

1.4.5. Песок, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глинистых частиц и металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп. 1.3.3 и 1.3.4.

1.5. Шлаки - исходное сырье

1.5.1. Устойчивостьструктуры шлаков характеризуют потерей массы при испытании. По устойчивости структуры шлаки подразделяют в соответствии с табл. 9.

Таблица 9

Устойчивость структуры

Потеря при испытании, % по массе

Устойчивая УС1

До 3

Среднеустойчивая УС2

Св. 3 до 5

Слабоустойчивая УС3

»    5   » 7

1.5.2. Активность шлаков характеризуют прочностью на сжатие образцов, изготовленных из молотого шлака. По активности шлаки подразделяют в соответствии с табл. 10.

Таблица 10

Активность

Прочность на сжатие образцов из молотого шлака, МПа (кгс/см2)

Высокоактивный ВА

Св. 5 (50)

Активный А

» 2,5 (25) до 5 (50)

Слабоактивный СА

»1,0 (10)  » 2,5 (25)

Неактивный НА

Менее 1,0 (10)

1.5.3. Шлаки не должны содержать посторонних загрязняющих примесей (строительного мусора, грунта, древесных остатков и др.).

1.5.4. Фосфорные шлаки не должны содержать P2О5 более 2% по массе.

1.5.5. Щебень и песок в зависимости от величины суммарной удельной эффективности активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

для строительства дорог и аэродромов без ограничений при Аэфф до 740 Бк/кг;

для строительства дорог и аэродромов вне населенных пунктов при Аэфф свыше 740 до 1500 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

1.5.5. (Внесен дополнительно, Изм. № 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Щебень, песок и готовые смеси, выпускаемые предприятием (заводом) - изготовителем, должны быть приняты отделом технического контроля этого предприятия. Предприятие (завод) - изготовитель должно гарантировать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта.

2.2. Приемку щебня, песка и готовых смесей производят партиями, состоящими из щебня данной фракции (смеси фракций), песка одного модуля крупности или готовой смеси данной марки. Партией считают суточную выработку каждого вида указанной продукции.

2.3. Периодичность контроля должна отвечать требованиям, указанным в табл. 11.

Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов для всех видов продукции, указанных в табл. 11, определяют один раз в год.

Таблица 11

Вид продукции

Периодичность проверки и определяемая характеристика

Ежесуточно

Раз в неделю

Раз в полугодие

Раз в год

Щебень

Зерновой состав: содержание примесей, определяемое отмучиванием, в том числе глины в комках

Содержание слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича; содержание металлических примесей

Прочность; истираемость; форма зерен

Морозостойкость

Песок

Зерновой состав: модуль крупности

Содержание глинистых частиц; содержание металлических примесей

-

-

Готовая смесь

Зерновой состав

Содержание глинистых частиц в песчаной составляющей; содержание металлических примесей

Прочность щебня; истираемость щебня

Морозостойкость

Шлак - исходное сырье

-

-

Устойчивость структуры; активность

-

 

2.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Определение марки по прочности, истираемости, морозостойкости, формы зерен щебня, активности и устойчивости структуры шлака суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов производят также в каждом случае при измерении технологии производства или исходного сырья.

2.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Контроль качества щебня, песка, смесей и шлака на предприятии-изготовителе производят путем испытания одной сменной средней пробы, отбираемой из потоков щебня, песка или готовых смесей.

2.5.1. Массу средней пробы устанавливают для щебня в зависимости от его крупности по ГОСТ 8269.0-97, песка - по ГОСТ 8735-88.

2.5.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5.2. Масса средней пробы готовой смеси должна соответствовать табл. 12.

Таблица 12

Максимальный размер зерен щебня в готовой смеси, мм

Масса средней пробы, кг, не менее

10

50

20

50

40

100

70

200

120

200

2.5.3. Сменную среднюю пробу составляют из частичных проб по каждой технологической линии.

2.5.4. Частичные пробы на конвейере с лентой шириной менее 1000 мм отбирают путем периодического пересечения всей ширины потока, при котором отсекают весь материал, проходящий по конвейеру за время отбора пробы. При ширине конвейера равной 1000 мм и более, пробы отбирают путем последовательного пересечения потока по частям. Частичные пробы отбирают с интервалом 1 ч.

2.5.5. Порядок отбора частичных проб на складах щебня и готовой смеси - по ГОСТ 8269.0-97, песка - по ГОСТ 8735-88.

2.5.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5.6. Частичные пробы объединяют в среднюю пробу, характеризующую контролируемую партию.

Усреднение, сокращение и подготовку пробы к испытаниям производят для щебня и готовой смеси по ГОСТ 8269.0-97, для песка - по ГОСТ 8735-88.

2.5.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5.7. Число частичных проб, отбираемых для контрольной проверки качества щебня, песка или готовой смеси по каждой партии, должно быть не менее указанного в табл. 13.

Таблица 13

Объем партии, м2

Число частичных проб

До 350 включ.

10

Св. 350 до 700       »

15

» 700

20

2.6. Для контрольной проверки качества щебня, песка готовой смеси и шлака, отгружаемых железнодорожным, водным и автомобильным транспортом, порядок и число отбираемых частичных проб должны соответствовать требованиям: для щебня и готовой смеси - ГОСТ 8267-93, для песка ГОСТ 8736-93.

2.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. По требованию потребителя предприятие-изготовитель должно определять и сообщать следующие показатели качества:

щебня - плотность (среднюю и насыпную), пористость, пустотность (объем межзерновых пустот), водопоглощение и влажность;

песка - плотность (среднюю и насыпную) и влажность;

готовой смеси - насыпную плотность и влажность.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение зернового состава, содержания примесей (метод отмучивания), в том числе глины в комках, формы зерен, марки по прочности, марки по истираемости, марки по морозостойкости, средней и насыпной плотности, пористости, пустотности, водопоглощения и влажности щебня содержания слабых зерен и примесей металла, устойчивости структуры, активности шлака производят по ГОСТ 8269.0-97.

3.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Определение содержания слабых зерен и примесей металла

3.2.1. Аппаратура

Лабораторные весы общего назначения по ГОСТ 24104-88.

Лабораторная электропечь сопротивления (сушильный шкаф).

Сита с отверстиями диаметром 5; 10; 20; 40 и 70 мм.

Магнит.

Слесарный молоток типа А массой 200 г по ГОСТ 2310-77.

3.2.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2.2. Подготовка и проведение испытания.

Щебень рассеивают на ситах на стандартные фракции. От каждой фракции берут навеску массой, указанной в табл. 14.

Таблица 14

Размер фракции, мм

5-10

10-20

20-40

40-70

Св. 70

Масса навески, кг, не менее

0,5

1,0

5,0

15,0

35,0

Навески высушивают до постоянной массы m, насыпают в один слой и разделяют каждую фракцию на зерна шлака, зерна огнеупорного кирпича, зерна других примесей и примеси металла.

Допускается применение магнита для отбора в щебне примесей металла.

Содержание каждого из указанных выше видов примесей определяют отдельно по фракциям щебня.

Зерна боя огнеупорного кирпича и примесей типа флюсов относят к слабым зернам.

К слабым зернам относят зерна, которые разламываются руками и разрушаются от легких ударов молотка.

3.2.3. Обработка результатов

Отобранные из навески слабые зерна из шлаков, зерна огнеупорного кирпича, других примесей взвешивают и вычисляют их содержание Xi в процентах по формуле

                                                          (1)

где mi - масса слабых зерен каждого из выделенных видов, кг;

m - общая масса навески, кг.

Общее содержание слабых зерен подсчитывают как сумму процентов содержания слабых зерен шлака, зерен боя огнеупорного кирпича и примесей типа флюсов.

По формуле (1) определяют содержание примесей металла.

Содержание слабых зерен и примесей металла вычисляют как среднее арифметическое результатов трех определений.

3.3. Зерновой состав, модуль крупности, среднюю и насыпную плотности и влажность песка определяют по ГОСТ 8735-88.

3.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. Содержание глинистых частиц в песке и песчаной составляющей смеси определяют методом набухания по ГОСТ 8735-88.

3.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4.1.-3.4.3. (Удалены, Изм. № 1).

3.5. Определение содержания примесей металла в песке (включая песок готовых смесей)

3.5.1. Аппаратура

Лабораторные весы общего назначения по ГОСТ 24104-88.

Сито с сеткой № 016 по ГОСТ 6613-86 и сито с отверстиями диаметром 5 мм.

Лабораторная электропечь сопротивления (сушильный шкаф).

Лупы.

Бинокулярный микроскоп типа МБС-1 или МБС-2 с увеличением не менее 10%).

Магнит.

3.5.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5.2. Подготовка и проведение испытания

Среднюю пробу песка массой 1 кг просеивают через сито с отверстиями диаметром 5 мм и на сите с сеткой № 016. Из остатка песка на сите с сеткой № 016 путем квартования отбирают навеску песка массой около 0,25-0,3 кг, песок промывают, высушивают до постоянной массы m, затем рассыпают тонким слоем на стекле или бумаге и просматривают с помощью лупы или бинокулярного микроскопа, отбирая при этом тонкой иглой примеси металла.

Допускается применение магнита для отбора в песке намагничивающихся примесей металла.

Отобранные примеси металла взвешивают mм и вычисляют их содержанием М в процентах по формуле (1).

3.6. Зерновой состав, насыпную плотность, влажность готовой смеси определяют по ГОСТ 8269.0-97 (зерновой состав - по методике определения зернового состава нефракционированного гравия).

3.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7, 3.8, 3.8.1-3.8.3, 3.9, 3.9.1-3.9.3 (Удалены, Изм. № 1).

3.10. Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108-94.

3.10. (Введен дополнительно, Изм. № 1).

4. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию щебня, песка и готовой смеси документом установленной формы, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату выдачи документа;

наименование и адрес потребителя;

номер вагона, автомобиля или судна и номера накладных;

номер партии, наименование и количество материала в партии;

крупность материала;

активность шлака;

устойчивость структуры шлака;

содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне;

марку щебня по прочности;

марку щебня по истираемости;

марку щебня по морозостойкости;

содержание слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича;

группу щебня по форме зерен;

зерновой состав песка;

модуль крупности песка;

содержание глины в песке (включая и песка, входящего в состав смеси);

зерновой состав готовой смеси;

обозначение настоящего стандарта;

суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

4.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Щебень, песок и готовые смеси допускается перевозить транспортными средствами любого вида навалом согласно действующим правилам перевозки грузов и Техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения, правилам перевозки грузов автомобильным и водным транспортом.

4.3. При транспортировании и хранении не допускается смещение щебня, песка и готовых смесей разного состава, а также щебня, имеющего различные марки по прочности и истираемости.

4.4. Щебень, песок и готовые смеси транспортируют и хранят в условиях, предохраняющих их от загрязнения.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1

2. Правила приемки. 4

3. Методы испытаний. 6

4. Маркировка, транспортирование и хранение. 11

 

ттт

ГОСТ 3344-83** Взамен ГОСТ 3344-73 и ГОСТ 23756-79 ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ШЛАКОВЫЕ ДЛЯ ДОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 7392-2002

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЩЕБЕНЬ ИЗ ПЛОТНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД
ДЛЯ БАЛЛАСТНОГО СЛОЯ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ

Технические условия

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ГУП ВНИИЖТ) при участии Министерства путей сообщения Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17 октября 2002 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Беларусь

Минстройархитектуры Республики Беларусь

Республика Казахстан

Казстройкомитет Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственный комитет по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство экологии и благоустройства территорий Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комархстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 7392-85

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 апреля 2003 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 27 февраля 2003 г. № 20

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Определения. 2

4 Технические требования. 2

5 Правила приемки. 3

6 Методы контроля. 5

7 Транспортирование и хранение. 6

ПРИЛОЖЕНИЕ А Библиография. 6

ГОСТ 7392-2002

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЩЕБЕНЬ ИЗ ПЛОТНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД ДЛЯ БАЛЛАСТНОГО
СЛОЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ

Техническиеусловия

CRUSHED STONE OF SOLID ROCKS FOR RAILWAY BALLAST

Specifications

Датавведения 2003-04-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на щебень из изверженных горных пород со средней плотностью зерен более 2,4 г/см3, получаемый их дроблением и используемый для устройства балластного слоя железнодорожного пути в соответствии с действующими строительными нормами и правилами.

Стандарт не распространятся на щебень, применяемый в качестве заполнителя для тяжелого бетона, а также для строительства автомобильных дорог и других видов строительных работ.

Требования, изложенные в 4.2-4.8, разделах 5 и 6, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний

ГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования

ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

3 Определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

Щебень из плотных горных пород для балластного слоя железнодорожного пути - неорганический зернистый сыпучий материал с номинальным размером зерен от 25 до 60 мм, получаемый дроблением изверженных горных пород с последующим рассевом продуктов дробления.

Контроль - процедура оценки соответствия путем наблюдения и выводов, сопровождаемых соответствующими измерениями, испытаниями или калиброванием.

Испытание - техническая операция, заключающаяся в определении одной или нескольких характеристик данной продукции, процесса или услуги в соответствии с установленной процедурой [1].

Партия (производственная) - определенное количество товарной продукции или услуг, произведенное в одно время и при условиях, которые можно считать однородными [2].

Контролируемая партия - определенное число единиц продукции, материала или услуг, собранных вместе и представленных для испытания [2].

Приемочный контроль - контроль, проводимый с целью определения, приемлема или нет поставленная или предполагаемая для поставки единица или партия продукции [2].

Поставка - количество товарной продукции или услуг, представленное в одно время и сопровождаемое одним комплектом документов [2].

4 Технические требования

4.1 Щебень должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке предприятием-изготовителем.

4.2 Основные параметры и размеры

4.2.1 Щебень выпускают в виде смеси фракций от 25 до 60 мм. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Размер отверстий контрольных сит, мм

70

60

40

25

Полный остаток на сите, % по массе

0

До 5

От 35 до 75

От 95 до 100

Примечание - Проход через сито 0,16 мм должен быть не более 1 % по массе.

4.2.2 Форма зерен щебня, характеризуемая содержанием зерен пластинчатой и игловатой формы, должна соответствовать указанной в таблице 2.

Таблица 2

Группа щебня

Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, % по массе

1

До 10         включ.

2

Св. 10 до 15 »

Примечание - По согласованию с потребителем допускается выпуск щебня с содержанием зерен пластинчатой и игловатой формы свыше 15 до 18 %.

4.3 Прочность щебня характеризуют маркой по истираемости и маркой по сопротивлению удару на копре ПМ.

Марка щебня по истираемости, определяемая в полочном барабане, должна быть И1, для которой потеря массы при испытании не должна быть более 25 %.

Марка щебня по сопротивлению удару, определяемая по степени разрушения зерен и оцениваемая изменением зернового состава щебня, должна быть У75, для которой показатель сопротивления удару должен быть более 75.

4.4 Содержание зерен слабых пород в щебне должно быть не более 5 % по массе.

4.5 В щебне не должно быть глины в комках, почвы растительного слоя, других органических и засоряющих примесей.

4.6 Щебень по морозостойкости выпускают марок F50, F100, F200. Показатели морозостойкости щебня данных марок должны соответствовать указанным в таблице 8 ГOCT 8267.

4.7 Щебень должен обладать электроизоляционными свойствами. Удельная электрическая проводимость насыщенного раствора, получаемого при перемешивании размельченного щебня с дистиллированной водой, должна быть не более 0,32 См/м.

4.8 Щебню должна быть дана радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой определяют область его применения. Щебень в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют [3]:

при Аэфф до 740 Бк/кг - для строительства в пределах территорий населенных пунктов и зон перспективной застройки;

при Аэфф свыше 740 до 1500 Бк/кг - для строительства вне населенных пунктов.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

5 Правила приемки

5.1 Щебень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

5.2 Приемку щебня производят партиями. Партией считают суточную выработку щебня каждой технологической линии.

5.3 Для проверки соответствия качества щебня требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

Приемочный контроль щебня на предприятии-изготовителе проводят ежесуточно путем испытания объединенной пробы, отобранной с каждой технологической линии.

При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав;

- наличие и содержание глины в комках;

- содержание зерен слабых пород.

5.4 При периодических испытаниях определяют:

- один раз в десять дней - содержание частиц размером менее 0,16 мм, содержание зерен пластинчатой и игловатой формы;

- один раз в квартал - марку по истираемости и марку по сопротивлению удару;

- один раз в год - марку по морозостойкости, удельную электрическую проводимость, удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

Морозостойкость щебня, прочностные характеристики, удельную электрическую проводимость, удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют та же в каждом случае изменения свойств разрабатываемой горной породы.

5.5 Для контроля качества щебня отбирают точечные пробы. Отбор точечных проб на предприятии-изготовителе проводят с помощью пробоотборника или вручную при транспортировании продукции на склад путем пересечения потока материала на ленточном конвейере или в местах перепада потока материала.

Места отбора проб выбирают на каждом предприятии индивидуально в зависимости от условий технологического процесса и соблюдения требований безопасности. Масса одной точечной пробы должна быть не менее 5,0 кг.

Интервал отбора точечных проб на каждом предприятии устанавливают индивидуально в зависимости от стабильности технологического процесса, но не реже трех раз в смену.

После отбора точечные пробы объединяют, перемешивают и квартуют в соответствии с 4.26ГОСТ 8269.0. Масса объединенной пробы должна не менее чем в четыре раза превышать массу лабораторной пробы.

Масса лабораторной пробы должна быть не менее 40 кг, аналитической - не менее 30 кг. Из аналитической пробы для проведения конкретных испытаний отбирают навески. Минимальная масса навески для проведения испытаний должна соответствовать указанной в таблице 3.

Таблица 3

Наименование испытания

Минимальная масса навески для проведения одного испытания, кг

щебень фракции от 25 до 60 мм

щебень размером зерен от 25 до 40 мм

Определение зернового состава

30

-

Определение содержания частиц размером менее 0,16 мм

10

-

Определение содержания в щебне глины в комках

10

-

Определение содержания в щебне зерен пластинчатой и игловатой формы

30

-

Определение истираемости в полочном барабане

-

10

Определение сопротивления ударным воздействиям на копре ПМ

-

1,5

Определение содержания в щебне зерен слабых пород

10

-

Определение морозостойкости

-

2,5

Определение удельной электрической проводимости

8

-

Примечание - Навески щебня с размером зерен от 25 до 40 мм получают путем рассева из щебня фракции от 25 до 60 мм.

5.6 Результаты приемочного контроля и периодических испытаний приводят в документе о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- номер и дату выдачи документа;

- наименование получателя и его адрес;

- номера накладных и количество отгружаемого щебня;

- наименование горной породы;

- зерновой состав;

- содержание частиц размером менее 0,16 мм;

- содержание зерен слабых пород;

- содержание зерен пластинчатой и игловатой формы;

- прочностные характеристики щебня;

- марку по морозостойкости;

- наличие в щебне глины в комках и засоряющих примесей;

- удельную электрическую проводимость;

- суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

- обозначение настоящего стандарта.

5.7 Потребитель при контрольной проверке соответствия щебня требованиям настоящего стандарта должен соблюдать следующий порядок отбора проб.

При контрольной проверке качества щебня, поставляемого железнодорожным транспортом, точечные пробы отбирают при объеме партии до трех вагонов - из каждого вагона, при большем объеме - из любых трех вагонов. Точечные пробы отбирают из пяти разных мест вагона (в четырех углах и в центре). Для этого поверхность щебня в вагоне выравнивают и в точках отбора отрывают лунки глубиной 0,2 - 0,4 м. Точки отбора должны находиться не ближе 0,5 м от бортов вагона. Из лунок точечные пробы отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки.

При контрольной проверке качества щебня, поставляемого автомобильным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке автомобилей. Если партия состоит менее чем из десяти автомобилей, то пробы щебня отбирают из каждого автомобиля; если партия состоит из большего количества автомобилей, то методом случайного отбора отбирают от десяти автомобилей по одной точечной пробе. Точечную пробу отбирают из центра автомобиля с глубины 0,2 - 0,4 м из вырытой лунки.

При контрольной проверке качества щебня, поставляемого водным транспортом, точечные пробы отбирают при разгрузке судов через равные интервалы времени по мере их разгрузки.

При наличии конвейерного транспорта точечные пробы отбирают совком с конвейеров, при разгрузке грейферным краном точечные пробы отбирают с вновь образованной поверхности щебня в судне, а не из лунок.

После отбора точечные пробы объединяют и перемешивают; масса объединенной пробы, отбираемой для проверки партии, должна не менее чем в пять раз превышать суммарную массу навесок для испытаний, указанных в таблице 3. Сокращение пробы до размера, требуемого для испытаний, проводят также методом квартования.

5.8 Поставку щебня производят париями. Количество поставляемого щебня определяют путем обмера на месте погрузки, а при наличии весов - путем пересчета единиц массы в единицы объема по его насыпной плотности. Насыпную плотность щебня определяют по ГОСТ 8269.0. При контрольных измерениях щебня у потребителя его объем пересчитывают с учетом коэффициента уплотнения щебня при транспортировании, который зависит от способа погрузки и дальности перевозки и устанавливается в договоре на поставку.

6 Методы контроля

6.1 Зерновой состав щебня, содержание зерен слабых пород, наличие и содержание глины в комках, прочностные характеристики по показателям истираемости в полочном барабане, сопротивления удару на копре ПМ, содержание зерен пластинчатой и игловатой формы, морозостойкость определяют по ГОСТ 8269.0.

Морозостойкость и прочностные характеристики щебня смеси фракций от 25 до 60 мм определяют на щебне фракции от 25 до 40 мм, полученной путем рассева смеси фракций на ситах 25 и 40 мм соответственно.

6.2 Определение содержания в щебне частиц размером менее 0,16 мм

6.2.1 Средства контроля

Весы настольные циферблатные по ГОСТ 29329 или лабораторные - по ГОСТ 24104.

Шкаф сушильный.

Сита с круглыми отверстиями диаметром 25 и 5 мм.

Сита с сеткой № 1,25 и 0,16 по ГОСТ 6613.

6.2.2 Проведение испытаний

Навеску щебня массой 10 кг высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы G. Высушенный щебень высыпают в сосуд, заливают водой и энергично перемешивают. После перемешивания образовавшуюся мутную воду сливают через предохранительные сита с отверстиями диаметром 5 мм, ячейками 1,25 и 0,16 мм, а щебень высыпают на верхнее сито и промывают чистой водой до тех пор, пока стекающая вода не станет прозрачной. Промытый таким образом щебень, оставшийся на ситах с отверстиями диаметром 5 мм и ячейками 1,25 и 0,16 мм, объединяют и высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы. Высушенную навеску щебня просеивают через набор сит с отверстиями размером 25 и 0,16 мм. Остатки щебня на каждом сите взвешивают раздельно.

6.2.3 Обработка результатов испытания

Содержание зерен размером 25 мм, менее 25 мм, 0,16 мм и менее 0,16 мм, % по массе, вычисляют по формулам:

;                                                                (1)

;                                                              (2)

;                                                         (3)

где G - масса пробы, г;

G25, G16 - масса остатка на ситах 25 и 0,16 мм.

6.3 Удельную электрическую проводимость определяют по подразделу 4.27 ГОСТ 8269.0 со следующими дополнениями.

Для проведения испытаний отбирают щебень смеси фракций от 25 до 60 мм массой не менее 8 кг, который измельчают и получают насыщенный раствор в соответствии с 4.27.3. Насыщенность раствора определяют путем периодического измерения его электрической проводимости в емкости размером 50 ´ 50 ´ 50 мм из изолирующего материала, после измерения раствор выливают в оцинкованный сосуд без меток.

Перемешивание насыщенного раствора и определение его электрической проводимости проводят в соответствии с 4.27.2. Затем насыщенный раствор объемом 2 л наливают в сосуд для выпаривания и выпаривают его до объема 0,5 л.

Проведение испытания осуществляют в соответствии с 4.27.3, при этом емкость заполняют раствором так, чтобы верхние края электродов были скрыты раствором.

Обработку результатов испытания проводят по 4.27.4, при этом, если удельная электрическая проводимость не превышает 0,32 См/м, то щебень пригоден для устройства балластного слоя железнодорожного пути.

6.4 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в щебне определяют в специализированных лабораториях гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Щебень перевозят навалом в транспортных средствах любого вида согласно действующим правилам перевозки грузов и техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения, правилам перевозки грузов автомобильным и водным транспортом.

При транспортировании щебня железнодорожным транспортом вагоны следует загружать с учетом полного использования их грузоподъемности.

7.2 При хранении щебня должна быть обеспечена защита его от загрязнения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(информационное)

Библиография

1 Руководство ИСО/МЭК 2 Стандартизация и смежные виды деятельности. Общий словарь

2 ИСО 3534.2-1993 Статистика. Словарь и условные обозначения. Часть 2. Статистическое управление качеством

3 Нормы радиационной безопасности (НРБ-99)

Ключевые слова: изверженные горные породы, щебень, зерновой состав, истираемость в полочном барабане, сопротивление удару на копре ПМ, балластный слой железнодорожного пути

ГОСТ 7392-2002 ЩЕБЕНЬ ИЗ ПЛОТНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД ДЛЯ БАЛЛАСТНОГО СЛОЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ ДЛЯ БАЛЛАСТНОГО СЛОЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 7392-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

 

РАЗРАБОТАН

Министерством путей сообщения

Министерством промышленности строительных материалов СССР Всесоюзным проектным и научно-исследовательским институтом промышленного транспорта «Промтрансниипроект» Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. П. Леманский, канд. техн. наук (руководитель темы); Н. Д. Лизунова; В. И. Бушуев; Ю. В. Лукьянов; Е. И. Барышев; М. Л. Нисневич, д-р техн. наук; Н. С. Левкова, канд. техн. наук; Б. А. Евдокимов, канд. техн. наук; Л. А. Андреева; В. И. Новаторов; В. А. Богословский

ВНЕСЕН Министерством путей сообщения

Зам. министра Б. А. Морозов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1984 г. № 234

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ                              ГОСТ

ДЛЯ БАЛЛАСТНОГО СЛОЯ                                    7392-85

ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ

Технические условия                                            Взамен

Crushed natural stone                                       ГОСТ 7392-78

for railway ballast. Specifications

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1984 г. № 234 срок введения установлен

с 01.01.86

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на щебень из природного камня, получаемый дроблением горных пород и используемый в качестве балластного слоя железнодорожного пути дорог общего пользования, а также дорог предприятий и организаций.

Щебень должен применяться в соответствии со строительными нормами и правилами и другими нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Щебень должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.2. В зависимости от вида исходной горной породы щебень может изготовляться: из скальных пород; из валунов и гравия.

1.3. К щебню предъявляют требования по следующим показателям: зерновому составу, содержанию частиц размером менее 0,16 мм; содержанию дробленых зерен (в щебне из валунов и гравия); прочности; содержанию зерен слабых пород; содержанию глины в комках; морозостойкости; электроизоляционным свойствам.

1.4. В зависимости от крупности зерен щебень подразделяют на фракции, размеры зерен которых должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

 

Количество зерен

 

 

крупнее верхнего номинального размера

мельче нижнего номинального размера

Полный остаток на сите с от­

Размер зерен

в пределах

% по

% по массе, не более

верстиями диаметром

фракции, мм

размеров, мм

массе, не более

всего

в том числе частиц раз­мером менее 0,16 мм

40 мм, % по массе

От 25 до

От 60 до 70

5

5

1,5

От 25 до 75

60

Св. 70

0

¾

¾

 

От 5 до 25

От 25 до 40

10

5

2

¾

 

Св. 40

0

¾

¾

Примечания:

1. На действующих заводах при наличии мероприятий по переходу к выпуску стандартного щебня фракции 25 — 60 мм на период реконструкции, но не позднее 1991 года допускается выпуск щебня фракции 25 — 70 мм. При этом количество зерен размером от 70 до 90 мм не должно превышать 5 % общей массы щебня. По всем остальным показателям зерновой состав фракции от 25 до 70 мм должен соответствовать значениям, установленным для фракции от 25 до 60 мм.

2. На заводах, работающих на базе гравийно-валунных месторождений с содержанием в горной массе крупных фракций, не обеспечивающем необходимое количество дробленых зерен в щебне, допускается с разрешения Министерства путей сообщения выпускать щебень с зернами размером от 5 до 40 мм, при этом количество в таком щебне зерен размером от 40 до 70 мм не должно превышать 5 % общей массы щебня, а зерен размером менее 5 мм — не более 5 % общей массы, в том числе частиц размером менее 0,1 мм — не более 2 %.

3. По согласованию с потребителями, щебень с зернами размером от 5 до 25 мм может использоваться в строительстве. При этом по зерновому составу он должен соответствовать требованиям настоящего стандарта, а по всем другим показателям — требованиям ГОСТ 8267—93.

На железных дорогах общего пользования щебень фракций от 25 до 60 мм и от 25 до 70 мм предназначается для балластировки главных путей, щебень фракции от 5 до 25 мм — для балластировки станционных и подъездных путей.

На путях промышленного железнодорожного транспорта применение щебня различных фракций регламентируется отраслевыми правилами ремонта и содержания железнодорожных путей предприятий.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.5. Щебень из валунов и гравия фракции от 25 до 60 мм должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 50 % по массе. Дроблеными считают зерна, поверхность которых околота более чем наполовину.

В щебне фракции от 5 до 40 мм дробленых зерен должно быть не менее 40 %, а фракции от 5 до 25 мм не менее 35 %.

1.6. Прочность щебня характеризуется его истираемостью при испытании в полочном барабане или сопротивлением удару при испытании на копре ПМ. В зависимости от показателей механической прочности щебень подразделяют на марки, указанные в табл.2 и 3.

Таблица 2

Марка щебня

Истираемость (потеря в массе), %

Щебень фракций от 5 до 40, от 25 до 60 и от 25 до 70 мм

И20

До 20

И40

Св. 20 до 40

И50

» 40 » 50

Щебень фракции от 5 до 25 мм

И20м

До 25

И40м

Св. 25 до 50

И50м

» 50 » 65

Таблица 3

Марка щебня

Сопротивление ударным воздействиям

У75

Св. 75

У50

Св. 50 до 75

У40

» 40 » 50

Примечание. Испытанию на сопротивление удару подлежат все фракции щебня, кроме фракции от 5 до 25 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.7. Для балластного слоя железнодорожного пути должен применяться щебень следующих марок по прочности: И20, И20м, И40, И40м или У75, У50.

Выпуск щебня марок И50, И50м и У40 допускается только на действующих щебеночных заводах, а применение его для балластного слоя железнодорожного пути с разрешения Министерства путей сообщения — при специальных технико-экономических обоснованиях.

1.8. Щебень не должен содержать зерен слабых пород количестве более 10 % по массе.

К слабым относят породы с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии до 20 МПа (200 кг/см2).

1.9. В щебне фракций от 25 до 60, от 25 до 70 и от 5 до 40 мм не должно быть глины в комках, почвы растительного слоя и других органических примесей. В щебне фракции от 5 до 25 мм содержание глины в комках не должно быть более 0,25 % по массе в общем количестве частиц менее 0,16 мм.

1.10. По морозостойкости щебень подразделяют на марки по ГОСТ 8267-93.

Щебень фракций от 25 до 60 и от 25 до 70 мм должен иметь марку 110 морозостойкости не ниже F 50, фракций от 5 до 25 и от 5 до 40 мм — не ниже F 25.

Допускается на действующих заводах с разрешения Министерства путей сообщения выпуск щебня фракций от 25 до 60 и от 25 до 70 мм с маркой по морозостойкости F 25.

Морозостойкость определяют путем попеременного замораживания и оттаивания образцов щебня. Допускается испытание в растворе сернокислого натрия.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.11. Электроизоляционные свойства щебня характеризуются удельной электрической проводимостью насыщенного раствора, образующегося от растворения щебня в дистиллированной воде. Ее значение должно быть не более 0,06 См/м. При уменьшении объема насыщенного раствора путем выпаривания в 10 раз удельная электрическая проводимость полученного раствора должна быть не более 0,35 См/м.

1.12. Щебень в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

в пределах территорий населенных пунктов и зон перспективной застройки при Аэфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг;

вне населенных пунктов при Аэфф свыше 740 Бк/кг до 1500 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Введен дополнительно. Изм. № 1)

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку щебня производят партиями. Партией считают количество щебня одной фракции, одновременно отгружаемого одному потребителю в одном железнодорожном составе. При транспортировании щебня автомобильным транспортом партией считают количество щебня одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.2. Количество поставляемого щебня определяют по объему путем обмера его в вагонах, автомобилях или других транспортных средствах на месте погрузки. При контрольных измерениях щебня на месте выгрузки его объем пересчитывают с учетом коэффициента уплотнения щебня при транспортировании, устанавливаемого до начала поставки по согласованию изготовителя с потребителем в зависимости от дальности перевозки, зернового состава и других местных особенностей. Коэффициент уплотнения щебня должен быть не более 1,10. Количество поставляемого щебня в весовых единицах потребитель в необходимых случаях определяет путем пересчета объема материала по его насыпной плотности. Насыпную плотность щебня определяют по ГОСТ 8269.0-97.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.3. Приемочный контроль качества щебня на предприятии (карьере)-изготовителе проводят в его лаборатории в сроки, указанные в табл. 4.

Таблица 4

Наименование испытания

Срок проведения испытания

Число проб для одного испытания

Определение зернового состава щебня и содержания в нем частиц размером менее 0,16 мм

Ежедневно

1

Определение содержания дробленых зерен в щебне из валунов и гравия

Ежедневно

1

Определение содержания в щебне глины в комках, почвы растительного слоя и других органических примесей

Ежедневно

1

Определение истираемости в полоч­ном барабане или сопротивления ударным воздействиям на копре ПМ

Один раз в квартал

2

Определение содержания в щебне зерен слабых пород

Ежедневно

1

Определение морозостойкости

Один раз в год

2

Определение электроизоляционных  свойств щебня

При геологической разведке месторож­дений и один раз в год

3

Определение суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов

Один раз в год и в каждом случае изменения геологических условий

2

Примечание. Прочность и морозостойкость щебня определяют также в каждом случае изменения свойств разрабатываемой породы (при переходе добычных работ в другой забой, на другой горизонт и т.п.).

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.4. Для приемочного контроля качества вырабатываемого щебня пробы отбирают с конвейеров, транспортирующих щебень на склад готовойпродукции или в погрузочный бункер (или с открытого склада готовой продукции в погрузочный бункер) в соответствии с ГОСТ 8269.0-97. Общая масса пробы, предназначенной для одного испытания, должна не менее чем и четыре раза превышать указанную в табл. 5.

Усредненную тщательно перемешанную пробу перед отправлением в лабораторию сокращают методом квартования или с помощью желобчатого делителя по методике, приведенной в ГОСТ 8269.0-97, до массы, в два раза превышающей указанную в табл. 5.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

Таблица 5

 

Минимальная масса пробы щебня для проведения одного испытания, кг

Наименование испытания

щебень фракций от 25 до 60, от 25 до 70 мм

щебень фракции от 5 до 40 мм

щебень фракции от 5 до 25 мм

Проба щебня с размером зерен от 25 до 40 мм

Определении зернового состава и содержания частиц размером менее 0,16 мм

30

20

10

¾

Определение содержания в щебне глины в комках, почвы растительного слоя и других органических примесей

15

5

1

¾

Определение содержания дробленых зерен в щебне из валунов и гравия

15

5

1

¾

Определение истираемости в полочном барабане

¾

¾

10 (2 пробы по 5 кг)

20

(2 пробы по 10 кг)

Определение сопротивления ударным воздействиям на копре ИМ

¾

¾

¾

3

(2 пробы по 1,5 кг)

Определение содержания зерен слабых пород

15

5

1

¾

Определение морозостойкости

¾

¾

3

(2 пробы по 1,5 кг)

5

(2 пробы по 2,5 кг)

Определение электроизоляционных свойств щебня

 

18

(3 пробы по 6 кг)

Примечание. Пробы щебня с размером зерен от 25 до 40 мм готовят только дли испытании путем высевания из щебня фракций 25 — 60 и 25 — 70 мм. Для приготовления этих проб отобранная с конвейера масса щебня направляется в лабораторию без предварительного ее сокращения.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.5. Потребитель проводит контрольную проверку соответствия отгружаемого щебня требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом следующий порядок:

для испытаний щебня проводят отбор точечных проб, из которых путем объединения получают контрольную пробу;

при контрольной проверке качества щебня, перевозимого железнодорожным транспортом, точечные пробы отбирают при объеме партии до трех вагонов — из каждого вагона, при большем объеме — из любых трех вагонов. Каждую пробу отбирают из пяти разных мест вагона (в четырех углах и в центре);

при контрольной проверке качества щебня, перевозимого автомобильным транспортом, от каждой партии объемом не более 350 м отбирают точечные пробы не менее чем из пяти автомобилей. Каждую точечную пробу отбирают в центре кузова автомобиля;

масса контрольной пробы, отбираемой для проверки партии, должна не менее чем в 5 раз превышать суммарную массу проб для испытаний, указанных в табл. 5. Сокращение проб до размера, требуемого для испытаний, проводят методом квартования или с помощью желобчатого делителя по методике, приведенной в ГОСТ 8269.0-97;

в качестве результата испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных определений, предусмотренных для соответствующего метода. Зерновой состав оценивают по среднему значению результатов трех параллельных испытаний;

при неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание. Результат повторного испытания является окончательным.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Физико-механические показатели щебня определяют по ГОСТ 8269.0-97.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.2. Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108-94.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Каждую партию отгружаемого щебня сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

номер и дату выдачи документа;

наименование получателя и его адрес;

номера вагонов, накладных и количество отгружаемого щебня;

разновидность щебня (щебень из скальных пород или из валунов и гравия) и название исходной горной породы;

фракцию щебня, зерновой состав, наличие частиц, размером мощнее 0,16 мм, наличие зерен слабых пород, а также прочность и морозостойкость щебня, содержание глины в комках;

показатель электроизоляционных свойств щебня;

обозначение настоящего стандарта;

суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.2. Щебень хранят и транспортируют раздельно по фракциям, при этом должно быть обеспечено предохранение его от загрязнения.

4.3. Щебень транспортируют всеми видами транспорта.

4.4. При транспортировании должны выполняться требования Правил перевозки грузов и Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения, и соответствующих правил, установленных организациями речного флота и автомобильного транспорта.

4.5. Поставщик должен соблюдать меры, обеспечивающие полное использование грузоподъемности железнодорожных вагонов, судов и автомобилей.

ГОСТ 7392-85** Взамен ГОСТ 7392-78 ЩЕБЕНЬ ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ ДЛЯ БАЛЛАСТНОГО СЛОЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БАЛЛАСТ ГРАВИЙНЫЙ
И ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЙ
ДЛЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 7394-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН

Министерством путей сообщения

Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. П. Леманский, канд. техн. наук (руководитель темы); Н. Д. Лизунова; Ю. В. Лукьянов; М. Л. Нисневич, д-р техн. наук; Н. С. Левкова, канд. техн. наук; Б. А. Евдокимов, канд. техн. наук; Л. А. Андреева; В. И. Новаторов; В. А. Богословский

ВНЕСЕН Министерством путей сообщения

Зам. министра Б. А. Морозов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 8 апреля 1985 г. № 46

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Балласт гравийный и гравийно-песчаный
для железнодорожного пути

ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ

Gravel and sandy-gravel ballast for railway track.

Specifications

ГОСТ
7394-85

Взамен
ГОСТ 7394-77

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 8 апреля 1985 г. № 46 срок введения установлен

с 01.01.86

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на гравийный и гравийно-песчаный балласт, который является природной песчано-гравийной смесью, образовавшейся в результате естественного разрушения горных пород, и используемый в качестве балластного слоя железнодорожного пути общего пользования, а также дорог предприятий и организаций.

Гравийный балласт должен применяться на приемо-отправочных и других станционных путях, а также в качестве подушки под щебеночный и асбестовый балласты; гравийно-песчаный - на малодеятельных станционных, подъездных и соединительных путях и в качестве подушки под все виды балластов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Гравийный и гравийно-песчаный балласт должен выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. В зависимости от зернового состава природной песчано-гравийной смеси балласт подразделяется на следующие виды:

гравийный;

гравийно-песчаный.

1.3. Гравийный и гравийно-песчаный балласт должен характеризоваться следующими показателями:

зерновым составом;

содержанием кварцевых зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород;

содержанием зерен слабых пород;

содержанием пылевидных и глинистых частиц.

1.4. Зерновой состав гравийного и гравийно-песчаного балласта должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Размер отверстий сит, мм

Полные остатки на ситах, % по массе, в балласте

гравийном

гравийно-песчаном

100

0

0

60

До 10

0

25

-

До 20

5

От 40 до 80

до 50

0,63

От 70 до 100

От 35 до 100

0,16

От 90 до 100

От 85 до 100

Проход через сито 0,16 мм, %:

всего

До 10

До 15

в том числе пылевидных и глинистых частиц

До 2

До 3

1.5. Содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород в песчаной части балласта (фракции размером менее 5 мм) должно составлять не менее 50 % массы зерен размером от 0,16 до 5 мм.

1.6. Содержание зерен слабых горных пород в гравийной части балласта не должно превышать 10 % массы зерен размером более 5 мм. К зернам слабых горных пород относят зерна с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии менее 20 МПа (200 кгс/см2).

1.7. Гравий и гравийно-песчаную смесь в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

в пределах территорий населенных пунктов и зон перспективной застройки при Аэфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг;

вне населенных пунктов при Аэфф свыше 740 Бк/кг до 1500 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Поставку и приемку балласта производят партиями. Партией считают количество балласта, одновременно отгружаемого одному потребителю в одном железнодорожном составе.

При транспортировании балласта автомобильным транспортом партией считают количество балласта, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.2. Количество поставляемого балласта определяют по объему посредством обмера его в вагонах, автомобилях и других транспортных средствах на месте погрузки. При контрольных замерах балласта на месте выгрузки его объем пересчитывают с учетом коэффициента уплотнения при транспортировании, устанавливаемого, по согласованию изготовителя с потребителем, в зависимости от дальности перевозки. Коэффициент уплотнения принимают не более 1,20 для гравийного и 1,15 для песчаного балласта.

Количество поставляемого балласта может быть определено в весовых единицах путем пересчета объема материала по его насыпной плотности. Насыпную плотность балласта определяют по ГОСТ 8269.0-97 или по ГОСТ 8735-88.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.3. Приемочный контроль качества балласта на предприятии (карьере) - изготовителе проводят в его лаборатории в сроки, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Наименование испытания

Срок проведения испытания

Минимальная масса пробы балласта для проведения одного испытания, кг

Определение зернового состава и содержания частиц размером менее 0,16 мм

Ежедневно

30

Определение содержания пылевидных и глинистых частиц отмучиванием

Один раз в квартал и в каждом случае изменения геологических условий забоя

10

Определение содержания зерен слабых пород в гравийной части балласта

Один раз в год и в каждом случае изменения геологических условий забоя

15

Определение содержания кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород в песчаной части балласта

При геологоразведочных работах

0,5

Определение суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов

Один раз в год и в каждом случае изменения геологических условий

2,5

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.4. Для приемочного контроля качества балласта в карьере отбирают точечные пробы из борозды, проведенной в стенке забоя вертикально от бровки забоя до его основания. Сечение борозды - 10 ´ 20 или 15 ´ 20 см в зависимости от крупности материала. В борозде отбирается 5 точечных проб равномерно по высоте забоя от бровки до его подошвы. Отобранные из борозды точечные пробы объединяют в среднюю пробу и хорошо перемешивают. Средняя проба должна быть не менее чем в четыре раза превышать массу, указанную в табл. 2.

При определении качества балласта, добытого и уложенного способом гидромеханизации, карту намыва разделяют в плане на однородные по крупности и по условиям намыва зоны объемом не более 500 м3 каждая. От каждой зоны отбирают не менее пяти точечных проб из разных мест. Масса точечной пробы должна быть не менее 50 кг.

Качество балласта оценивают для каждой зоны отдельно по результатам испытания отобранной от нее средней пробы.

Среднюю пробу балласта перед отправкой в лабораторию сокращают до массы, примерно в 2 раза превышающей указанную в табл. 2. Сокращение средней пробы производят методом квартования по ГОСТ 8735-88.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.5. Потребитель проводит контрольную проверку соответствия отгружаемого балласта требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом приведенный ниже порядок:

для испытаний балласта проводят отбор точечных проб, из которых путем объединения получают контрольную пробу;

при контрольной проверке качества балласта, поставляемого железнодорожным транспортом, точечные пробы отбирают при размере партии до трех вагонов из каждого вагона, при большем размере партии - из любых трех вагонов. Каждую точечную пробу отбирают из пяти разных мест вагона (в четырех углах и в центре);

при контрольной проверке качества балласта, поставляемого автомобильным транспортом, от каждой партии объемом не более 350 м3 отбирают точечные пробы не менее чем из пяти автомобилей. Каждую точечную пробу отбирают в центре кузова автомобиля.

Масса контрольной пробы, отбираемой для проверки партии, должна быть не менее чем в 5 раз превышать суммарную массу проб для испытаний, указанных в табл. 2.

Сокращение проб до размера, требуемого для испытаний, производят методом квартования или с помощью желобчатого делителя по методике, приведенной в ГОСТ 8269.0-97.

В качестве результата принимают среднее арифметическое значение параллельных испытаний, предусмотренных для соответствующего метода. Зерновой состав оценивают по средним значениям результатов трех параллельных испытаний.

При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание. Результат повторного испытания является окончательным.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания балласта для определения зернового состава и содержания в нем частиц размером менее 0,16 мм, содержания зерен слабых пород, пылевидных и глинистых частиц проводят по ГОСТ 8269.0-97.

Пробы при определении зернового состава балласта просеивают на ситах с отверстиями размером 0,16; 0,63; 5,0; 25,0; 60,0 мм, содержание зерен размерами более 100 мм определяют с помощью кольца-калибратора диаметром 100 мм.

Определение количества пылевидных и глинистых частиц в балласте производят методом отмучивания.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3.2. Содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород определяют по ГОСТ 8735-88.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3.3. Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108-94. При этом в гравийно-песчаном балласте испытания проводят отдельно для гравийной и песчаной составляющих. За результат принимают средневзвешенное значение Аэфф, определяемое по формуле:

,                                         (1)

где  и  - значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов соответственно в гравийной и песчаной составляющих балласта, Бк/кг;

а1, а2 - содержание в смеси гравия и песка соответственной, % по массе.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Каждая партия отгружаемого балласта должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

номер и дату выдачи паспорта;

наименование карьера-поставщика и его адрес;

наименование получателя и его адрес;

номера вагонов, накладных и количество отгружаемого балласта;

вид балласта (гравийный или гравийно-песчаный);

зерновой состав;

содержание зерен слабых пород;

содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических пород;

содержание пылевидных и глинистых частиц;

номер настоящего стандарта;

суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

4.2. Балласт транспортируют в открытых железнодорожных вагонах, а также в автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозки грузов соответствующим видом транспорта.

При перевозке железнодорожным транспортом должно быть обеспечено выполнение Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.

4.3. При перевозке должны соблюдаться меры, обеспечивающие предохранение балласта от загрязнения.

4.4. Гравийный и гравийно-песчаный балласт транспортируют и хранят в условиях, предохраняющих их от загрязнения.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 2

2. Правила приемки. 2

3. Методы испытаний. 4

4. Транспортирование и хранение. 4

 

ттт

ГОСТ 7394-85* Взамен ГОСТ 7394-77 БАЛЛАСТ ГРАВИЙНЫЙ И ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЙ ДЛЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ    СТАНДАРТ

СОЮЗА    ССР 

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ

ДОРОЖНЫЕ, АЭРОДРОМНЫЕ

И АСФАЛЬТОБЕТОН 

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ 

ГОСТ 9128-84 

Издание официальное

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ     СТАНДАРТ     СОЮЗА     ССР

___________________________________________________________

 

  СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ,           

       АЭРОДРОМНЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН                         ГОСТ

 

                    Технические условия                                      9128-84

 

Asphaltic concrete mixtures for roads and aerodromes           Взамен 

            and asphaltic concrete. Specifications                  ГОСТ 9128-76

 

ОКП 57 1840, 57 1850                

___________________________________________________________

 

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от13 февраля 1984 г. № 15 срок введения установлен

с 01.01.85

 

 

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

 

Настоящий стандарт распространяется на асфальтобетонные смеси, применяемые для устройства покрытий и оснований авто­мобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий, а также на асфальтобетон (уплот­ненную асфальтобетонную смесь).

Асфальтобетонную смесь приготовляют смешением в смеси­тельных установках в нагретом состоянии щебня (гравия), при­родного или дробленого песка, минерального порошка и нефтя­ного дорожного битума, взятых в соотношениях, определяемых требованиями настоящего стандарта.

Область применения асфальтобетонных смесей приведена в рекомендуемых приложениях 2—4.

 

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

 

1.1. Асфальтобетонные смеси (далее — смеси) подразделяют на щебеночные, гравийные и песчаные.

1.2.Смеси в зависимости от вязкости битума и условий при­менения подразделяют на виды:

горячие — приготовляемые с использованием вязких битумов и применяемые непосредственно после приготовления с темпера­турой не ниже 120°С;

теплые — приготовляемые с использованием как вязких, так и жидких битумов и применяемые непосредственно после приго­товления с температурой не ниже 70 °С;

холодные — приготовляемые сиспользованием жидких биту­мов, допускаемые к длительномухранению и применяемые с температурой не ниже 5 °С.

1.3. Горячие и теплые смеси в зависимости от наибольшего размера зерен минеральных материалов подразделяют на:

крупнозернистые— с зернами размером до 40 мм;

мелкозернистые       »     »               »          » 20 мм;

песчаные                   »      »               »          »  5  мм.

Холодные смеси подразделяют на мелкозернистые и песчаные.

1.4. Асфальтобетоны из горячих и теплых смесей в зависимо­сти от значения остаточной пористости подразделяют на:

плотные с остаточной пористостью от 2 до 7%включ.;

пористые с остаточной пористостью св. 7 до 12% включ.:

высокопористые с остаточной пористостью св. 12 до 18% включ.

1.5. Щебеночные и гравийные смеси в зависимости от содер­жания в них щебня или гравия, и песчаные смеси, в зависимости от вида песка подразделяют на типы, указанные в табл. 1.

 

Таблица 1

 

Типы смесей

 

 

Горячие и теплые для плотного асфальто-бетона

 

 

Холодные

Количество щебня (гравия),

% по массе

Вид песка

 

А

Б

 

В

 

Г

 

Д

 

 

¾

Бх

 

Вх

 

Гх

 

Дх

 

Св. 50 до 65 включ. щебня

Св. 35 до 50 включ. щебня или гравия

Св. 20 до 35 включ. щебня или гравия

¾

 

¾

 

¾

¾

 

¾

 

Дробленный или отсевы дробления

Природный

 

 

1.6. Горячие и теплые смеси типа А в зависимости от качест­венных показателей подразделяют на две марки: I и II, типов Б, Ви Г— на три марки: I, II и III, типа Д— на две марки: II и III.

Холодные смеси типов Бхи Вх подразделяют на две марки: I  II, типа Гх могут быть только I марки, типа Дх— только II марки.

Горячие и теплые смеси для пористых и высокопористыхасфальтобетонов подразделяют на две марки:Iи II.

 


Таблица 2

 

 

Нормы для асфальтобетонов из смесей марок

Наименование показателя

I

II

III

 

для дорожно-климатических зон

 

I

II, III

IV, V

I

II, III

IV, V

I

II, III

IV, V

 

1. Предел прочности при сжатии, Мпа (кгс/см2), при температурах:

а) 20 °С, не менее, для асфальтобетонов всех типов

 

 

 

 

 

  2,5 (25)_

2,2 (22)

 

 

 

 

  2,5 (25)_

2,2 (22)

 

 

 

 

  2,5 (25)_

1,9 (19)

 

 

 

 

  2,2 (22)_

2,0 (20)

 

 

 

 

  2,2 (22)_

1,8 (18)

 

 

 

 

  2,2 (22)_

1,8 (18)

 

 

 

 

  2,0 (20)_

1,6 (16)

 

 

 

 

  2,0 (20)_

1,6 (16)

 

 

 

 

  2,0 (20)_

1,6 (16)

 

б) 50 °С, не менее, для асфальтобетонов типов:

А

 

 

 

 

  0,9 (9)_

¾

 

 

 

 

  0,9 (9)_

¾

 

 

 

  0,9 (9)_

¾

 

 

 

  0,8 (8)_

¾

 

 

 

  0,8 (8)_

¾

 

 

 

  0,8 (8)_

¾

 

 

 

 

Б и В

 

 

  0,9 (9)_

0,9 (9)

 

 

  1,1 (11)_

0,9 (9)

 

  1,3 (13)_

1,0 (10)

 

 

  0,8 (8)_

0,8 (8)

 

  1,0 (10)_

0,8 (8)

 

  1,2 (12)_

0,9 (9)

 

  0,8 (8)_

0,7 (7)

 

  0,9 (9)_

0,7 (7)

 

  1,1 (11)_

0,8 (8)

 

Г

 

 

  1,0 (10)_

1,0 (10)

 

 

  1,3 (13)_

1,0 (10)

 

  1,6 (16)_

1,2 (12)

 

  0,9 (9)_

0,9 (9)

 

  1,2 (12)_

1,0 (10)

 

  1,4 (14)_

1,1 (11)

 

  0,8 (8)_

0,8 (8)

 

  1,1 (11)_

0,9 (9)

 

  1,3 (13)_

1,0 (10)

 

Д

 

 

¾

 

¾

 

¾

 

  1,0 (10)_

0,8 (8)

 

 

  1,2 (12)_

0,9 (9)

 

  1,2 (12)_

1,0 (10)

 

  0,8 (8)_

0,6 (6)

 

  0,9 (9)_

0,7 (7)

 

  1,0 (10)_

0,8 (8)

 

в) 0 °С, не более, для асфальтобетонов всех типов

 

 

  9 (90)_

7 (70)

 

  11 (110)_
7 (70)

 

  13 (130)_

8 (80)

 

  10 (100)_

7,5 (75)

 

  12 (120)_

7,5 (75)

 

  13 (130)_

8,5 (85)

 

  10 (100)_

8 (80)

 

  12 (120)_

8 (80)

 

  13 (130)_

9 (90)

 

2. Коэффициент водостойкости, не менее

 

 

  0,95_

0,90

 

  0,90_

0,80

 

  0,85_

0,75

 

  0,90_

0,85

 

  0,85_

0,75

 

  0,80_

0,70

 

  0,85_

0,80

 

  0,75_

0,70

 

  0,70_

0,60

 

3. Коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении, не менее

 

 

  0,90_

0,85

 

  0,85_

0,75

 

  0,75_

0,70

 

  0,85_

0,80

 

  0,75_

0,65

 

  0,70_

0,60

 

  0,75_

0,70

 

  0,65_

0,60

 

  0,60_

0,50

 

4. Набухание, % по объему, не более

 

 

  0,5_

0,5

 

  0,5_

0,7

 

  0,5_

0,7

 

  1,0_

1,0

 

  1,0_

1,5

 

  1,5_

1,7

 

  1,0_

1,0

 

  1,0_

1,5

 

  1,5_

1,7

 

Примечание. В числителе даны требования к асфальтобетону из горячих смесей, в знаменателе ¾ из теплых смесей.


 

 

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

2.1. Смеси должны изготовлять в соответствии с требования­ми настоящего стандарта по технологическому регламенту, ут­вержденному в установленном порядке.

2.2. Показателифизико-механических свойств плотных асфальтобетонов из горячих и теплых смесей, в зависимости от ма­рок смесей и дорожно-климатической зоны, должны соответст­вовать указанным в табл. 2.

2.3. Пористость минерального остова плотных асфальтобето­нов из смесей типов А и Б должна быть 15—19% по объему, ти­пов В, Г и Д — 18—22% по объему.

2.4. Остаточная пористость и водонасыщение плотных асфальтобетонов, в зависимости от дорожно-климатической зоны, должны соответствовать указанным в табл. 3.

 

Таблица 3

 

 

Наименование показателя

Нормы

для дорожно-климатических зон

 

I

II, III

IV, V

 

Водонасыщение, % по объему, для асфальтобетонов типов:

А

Б и Г

В и Д

Остаточная пористость, % по объему

 

 

 

 

2,0 ¾ 3,5

1,5 ¾ 3,0

1,0 ¾ 2,5

2,0 ¾ 3,5

 

 

 

2,0 ¾ 5,0

1,5 ¾ 4,0

1,0 ¾ 4,0

2,0 ¾ 5,0

 

 

 

3,0 ¾ 7,0

2,5 ¾ 6,0

2,5 ¾ 6,0

3,0 ¾ 7,0

 

 

2.5. Показатели физико-механических свойств пористых и высокопористых асфальтобетонов из мелкозернистых и песчаных теплых и горячих смесей в зависимости от марок смесей должны соответствовать указанным в табл. 4.

 

Таблица 4

 

 

Наименование показателя

Нормы для асфальтобетонов

из смесей марок

 

I

II

 

1. Предел прочности при сжатии, не менее, Мпа (кгс/см2), при температурах:

а) 20 °С

    пористого асфальтобетона

 

 

 

 

1,8 (18)

 

 

 

 

1,5 (15)

 

    высокопористого асфальтобетона

 

 

1,4 (14)

 

1,2 (12)

 

б) 50 °С

    пористого асфальтобетона

 

 

0,7 (7)

 

 

0,5 (5)

 

    высокопористого асфальтобетона

 

 

0,5 (5)

 

0,4 (4)

 

2. Коэффициент водостойкости, не менее

 

 

0,7

 

0,6

 

3. Коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении, не менее

 

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2.6. Пористость минерального остова пористых асфальтобето­нов не должна быть более 23% по объему, щебеночных (гравий­ных) высокопористых— более 24%, песчаных высокопористых— более 28% по объему.

2.7.Водонасыщение пористых асфальтобетонов не должно быть более 12% по объему, высокопористых — более 18%.

2.8. Набухание пористых и высокопористых асфальтобетонов из смесей I марки не должно быть более 1,0% по объему, из сме­сей II марки — более 2,0% по объему.

2.9.Показатели физико-механических свойств асфальтобето­нов из холодных смесей в зависимости от марок смесей должны соответствовать указанным в табл. 5.

 

Таблица 5

 

 

Наименование показателя

Нормы для асфальтобетонов

из смесей марок

 

I

II

 

1. Предел прочности при сжатии при температуре 20 °С, Мпа (кгс/см2), не менее:

а) до прогрева для асфальтобетонов типов:

     Бх,  Вх

 

 

 

 

1,5 (15)

 

 

 

 

1,0 (10)

 

     Гх

 

1,7 (17)

 

¾

 

     Дх

 

¾

 

1,2 (12)

 

б) после прогрева для асфальтобетонов типов:

     Бх,  Вх

 

 

 

1,8 (18)

 

 

 

1,3 (13)

 

     Гх

 

2,0 (20)

 

¾

 

     Дх

 

 

¾

 

1,5 (15)

 

2. Коэффициент водостойкости, не менее:

а) до прогрева

 

 

0,75

 

 

0,60

 

б) после прогрева

 

 

0,9

 

0,80

 

3. Коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении, не менее:

а) до прогрева

 

 

 

0,5

 

 

 

0,4

 

б) после прогрева

 

 

0,75

 

0,65

 

4. Набухание, % по объему, не более

 

 

1,2

 

2,0

 

 

2.10. Пористость минерального остова асфальтобетонов из хо­лодных смесей типа Бх не должна быть более 18% по объему, ти­па Вх— более 20%, типов Гх и Дх— более 21% по объему.

2.11. Остаточная пористость асфальтобетонов из холодных сме­сей должна быть 6—10% по объему.

2.12. Водонасыщение асфальтобетонов из холодных смесей должно быть 5—9% по объему.

2.13.Слеживаемость холодных смесей не должна быть более 10 по числу ударов.

2.14. Смеси должны выдерживать испытание на сцепление би­тума с минеральной частью смесей. При отсутствии сцепления следует применять поверхностно-активные вещества (ПАВ).

2.15. Зерновые составы минеральной части горячих и теплых смесей должны соответствовать требованиям, установленным в табл. 6 и табл. 7, холодных смесей — табл. 8.

 


Таблица 6

 

Зерновые составы минеральной части горячих и теплых смесей

для плотных асфальтобетонов, применяемых в верхних слоях покрытий

ГОСТ 9128-84 Взамен ГОСТ 9128-76 СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АЭРОДРОМНЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 9128-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АЭРОДРОМНЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ,ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

(МНТКС)

Москва 1998

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Корпорацией «Трансстрой», Государственным дорожным научно-исследовательским и проектным институтом Союздорнии Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому Нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Казахстан

Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Минархстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

3 ВЗАМЕНГОСТ 9128-84

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 29 апреля 1998 г. № 18-41

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Основные параметры и типы

5 Технические требования

6 Правила приемки

7 Методы контроля

8 Транспортирование и хранение

ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое) Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев покрытий автомобильных дорог и городских улиц

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (рекомендуемое) Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев взлетно-посадочных полос и магистральных рулежных дорожек аэродромов

ПРИЛОЖЕНИЕ В (рекомендуемое) Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев покрытий прочих рулежных дорожек, мест стоянок и перронов аэродромов

ПРИЛОЖЕНИЕ Г (рекомендуемое) Содержание битума в смесях

ПРИЛОЖЕНИЕ Д (справочное) Нормативные ссылки

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ,
АЭРОДРОМНЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН.

Технические условия

ASPHALTIC CONCRETE MIXTURES FOR ROADS
AND AERODROMES AND ASPHALTIC CONCRETE.

Specifications

Дата введения 1999-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на асфальтобетонные смеси и асфальтобетон, применяемые для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий в соответствии с действующими строительными нормами. Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев покрытий автомобильных дорог, городских улиц и аэродромов приведена в приложениях А, Б и В.

Требования, изложенные в 5.2 - 5.4, 5.6, 5.7, 5.9 - 5.15, разделах 4 , 6 и 7, являются обязательными:

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на стандарты, приведенные в приложении Д .

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

Асфальтобетонная смесь - рационально подобранная смесь минеральных материалов [щебня (гравия) и песка с минеральным порошком или без него] с битумом, взятых в определенных соотношениях и перемешанных в нагретом состоянии.

Асфальтобетон - уплотненная асфальтобетонная смесь.

4 Основные параметры и типы

4.1 Асфальтобетонные смеси (далее - смеси) и асфальтобетоны в зависимости от вида минеральной составляющей подразделяют на щебеночные, гравийные и песчаные.

4.2 Смеси в зависимости от вязкости используемого битума и температуры при укладке подразделяют на:

горячие, приготавливаемые с использованием вязких и жидких нефтяных дорожных битумов и укладываемые с температурой не менее 120 °С;

холодные, приготавливаемые с использованием жидких нефтяных дорожных битумов и укладываемые с температурой не менее 5 °С.

4.3 Горячие смеси и асфальтобетоны в зависимости от наибольшего размера минеральных зерен подразделяют на:

крупнозернистые с размером зерен      до 40 мм;

мелкозернистые   »         »         »         до 20 мм;

песчаные  »         »         »         до 5 мм.

Холодные смеси подразделяют на мелкозернистые и песчаные.

4.4 Асфальтобетоны из горячих смесей в зависимости от величины остаточной пористости подразделяют на виды:

высокоплотные  с остаточной пористостью от 1,0 до 2,5 %;

плотные    »         »         »         св. 2,5 до 5,0 %;

пористые »         »         »         св. 5,0 до 10,0 %;

высокопористые  »         »         »         св. 10,0 до 18,0 %.

Асфальтобетоны из холодных смесей должны иметь остаточную пористость свыше 6,0 до 10,0 %.

4.5 Щебеночные и гравийные горячие смеси и плотные асфальтобетоны в зависимости от содержания в них щебня (гравия) подразделяют на типы:

А    с содержанием щебня          св. 50 до 60 %;

Б     »          »         »         св. 40 до 50 %;

В    »          »         »         св. 30 до 40 %.

Щебеночные и гравийные холодные смеси и соответствующие им асфальтобетоны в зависимости от содержания в них щебня (гравия) подразделяют на типы Бх и Вх.

Горячие и холодные песчаные смеси и соответствующие им асфальтобетоны в зависимости от вида песка подразделяют на типы:

Г и Гх - на песках из отсевов дробления, а также на их смесях с природным песком при содержании последнего не более 30 % по массе;

Д и Дх - на природных песках или смесях природных песков с отсевами дробления при содержании последних менее 70 % по массе.

Высокоплотные горячие смеси и соответствующие им асфальтобетоны содержат щебень свыше 50 до 70 %.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

4.6 Смеси и асфальтобетоны в зависимости от показателей физико-механических свойств и применяемых материалов подразделяют на марки, указанные в таблице 1.

Таблица 1

Вид и тип смесей и асфальтобетонов

Марки

Горячие:

высокоплотные

 

I

плотные типов:

А

 

I, II

Б, Г

I, II, III

В, Д

II, III

пористые и высокопористые

I, II

Холодные типов:

Бх, Вх

 

I, II

Гх

I, II

Дх

II

 

5 Технические требования

5.1 Смеси должны приготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке предприятием-изготовителем.

5.2 Зерновые составы минеральной части смесей и асфальтобетонов должны соответствовать установленным в таблице 2 - для нижних слоев покрытий и оснований; в таблице 3 - для верхних слоев покрытий.


Таблица 2

ГОСТ 9128-97* СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АЭРОДРОМНЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ