к. 60 Стеновые кладочные материалы

t>

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЛОКИ ИЗ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ
СТЕНОВЫЕ МЕЛКИЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 21520-89

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЛОКИ ИЗ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ
СТЕНОВЫЕ МЕЛКИЕ

Техническиеусловия

Small-sized wall blocks of cellular concrete.

Specifications

ГОСТ
21520-89

Дата введения 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на стеновые мелкие блоки из ячеистых бетонов (далее - блоки), предназначенные для кладки наружных, внутренних стен и перегородок зданий с относительной влажностью воздуха помещений не более 75 % и при неагрессивной среде.

В помещениях с влажностью воздуха более 60 % внутренняя поверхность блоков наружных стен должна иметь пароизоляционное покрытие.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Основные параметры и размеры

1.1.1. Блоки следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.1.2. Типы и размеры блоков должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

Типы

Размеры для кладки

на растворе

на клею

высота

толщина

длина

высота

толщина

длина

I

188

300

588

198

295

598

II

250

245

 

200

195

III

288

298

IV

188

388

198

398

 

288

288

298

298

V

250

245

VI

144

300

588

-

-

-

VII

119

250

VIII

88

300

98

295

598

IX

250

245

X

200

398

195

398

Примечания:

1. Допускается по заказу потребителя, согласованному с проектной организацией, изготовлять блоки других размеров.

2. Соотношение типов блоков со средней плотностью бетона приведено в приложении.

3. Толщина блоков для кладки на клею может быть, при необходимости, равной толщине блоков, применяемых для кладки на растворе.

1.1.3. Условное обозначение блоков при заказе должно состоять из обозначения типа блока, класса (марки) бетона по прочности на сжатие, марки по средней плотности, марки по морозостойкости и категории.

Пример условного обозначения блока типа I, класса по прочности на сжатие В2,5, марки по средней плотности D500, марки по морозостойкости F35 и категории 2:

I-В2,5D500F35-2

То же типа V, класса по прочности на сжатие В5, марки по средней плотности D900, марки по морозостойкости F75 и категории 1.

V-B5D900F75-1

1.2. Характеристики

1.2.1. Требования к материалам и бетону

1.2.1.1. Материалы и бетон для изготовления блоков должны соответствовать требованиям ГОСТ 25485.

1.2.1.2. Классы (марки) бетона по прочности на сжатие и марки бетона по средней плотности должны быть не ниже класса (марки) по прочности В1,5 (М25) и марки по средней плотности не выше D1200.

1.2.1.3. Фактическая прочность бетона должна соответствовать требуемой, назначаемой по ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой прочности бетона, указанной в заказе, и от показателей фактической однородности прочности бетона.

1.2.1.4. Фактическая средняя плотность бетона должна соответствовать требуемой, назначаемой по ГОСТ 27005 в зависимости от нормируемой средней плотности, указанной в заказе, и от показателей фактической однородности плотности бетона.

1.2.1.5. Значения усадки при высыхании, а также теплопроводности бетона блоков, должны не превышать значений, указанных в ГОСТ 25485.

1.2.1.6. Отпускная влажность бетона блоков не должна превышать (по массе) более, %:

25 - на основе песка;

35 - на основе золы и других отходов производства.

1.2.1.7. Марки бетона по морозостойкости должны быть в зависимости от режима их эксплуатации и расчетных зимних температур наружного воздуха в районах строительства, не менее:

F25 - для блоков наружных стен;

F15 - для блоков внутренних стен.

1.2.1.8. Соотношение марок бетона по средней плотности с классами бетона по прочности на сжатие приведено в табл. 2.

Таблица 2

Марка бетона по средней плотности

D500

D600

D700

D800

D900

D1000

D1100

D1200

Класс бетона по прочности на сжатие, не менее

В3,5

В5

В5

В7,5

В7,5*

В7,5*

В10*

В12,5*

В2,5

В3,5

В3,5

В5

В5*

В5*

В7,5*

В10*

В2

В2,5

В2,5

В3,5

В3,5*

-

-

-

В1,5

В2

В2*

В2,5

В2,5*

-

-

-

* Показатели класса по прочности на сжатие относятся только к блокам из бетонанеавтоклавного твердения.

1.2.2. Значения отклонений геометрических параметров и показателей внешнего вида не должны превышать предельных, указанных в табл. 3.

Таблица 3

мм

Наименование отклонения геометрического параметра

Пред. откл.

Блоков для кладки на клею

Блоков для кладки на растворе

категория 1

категория 2

категория 3

Отклонения от линейных размеров

Отклонения по:

 

 

 

высоте

1

3

5

длине, толщине

2

4

6

Отклонение от прямоугольной формы (разность длин диагоналей)

2

4

6

Искривление граней и ребер

1

3

5

Повреждения углов и ребер

Повреждения:

 

 

 

углов не более двух на одном блоке глубиной

5

10

15

ребер на одном блоке общей длиной не более двукратной длины продольного ребра и глубиной

5

10

15

Примечания:

1. Повреждениями углов и ребер не считать дефекты, имеющие глубину: для 1-й категории - до 3 мм, 2-й - до 5 мм, 3-й - до 10 мм.

2. Выпуск блоков 3-й категории допускается до 01.01.96.

1.3. Маркировка

1.3.1. Партии блоков, отличающиеся марками бетона по средней плотности и классами по прочности, следует маркировать несмываемой краской.

1.3.2. Маркировку следует наносить не менее чем на два блока (с противоположных сторон контейнера или пакета) цифрами, обозначающими среднюю плотность бетона блоков и класс по прочности на сжатие. Для блоков с маркой бетона по средней плотности от D500 до D900 следует наносить одну первую цифру числа, от D1000 до D1200 - две первые цифры числа, например: если блоки в партии имеют марку бетона по средней плотности D600 и класс по прочности на сжатие В2,5, то на блоки наносят цифры

6-2,5.

При марке бетона по средней плотности D1000 и классе по прочности на сжатие В7,5 наносят цифры

10-7,5.

1.3.3. На каждое упакованное место должен быть нанесен знак "Боится влаги" по ГОСТ 14192.

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемка блоков - по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту партиями.

2.2. Число блоков с отклонениями от линейных размеров, превышающими указанные в табл. 3, не должно превышать в сумме 5 % партии.

2.3. Число блоков с повреждениями углов и ребер, превышающими указанные в табл. 3, не должно превышать в сумме 5 % партии.

2.4. Число блоков с трещинами, пересекающими более двух граней, а также блоков с трещинами по четырем граням, не должно быть в сумме более 5 % партии.

2.5. Блоки принимают по данным приемочного и периодического контроля.

Блоки принимают по результатам приемо-сдаточных испытаний по показателям прочности на сжатие, средней плотности, отпускной влажности и геометрическим параметрам.

Контроль блоков по морозостойкости, теплопроводности и усадке при высыхании проводят перед началом массового изготовления, при изменении технологии или качества материалов, но не реже: одного раза в год - по показателю теплопроводности и усадке при высыхании и одного раза в 6 мес - по показателю морозостойкости.

2.6. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия блоков, указанных в заказе, требованиям настоящего стандарта, используя порядок контроля продукции, указанной в пп. 2.7 и 2.8.

2.7. Для контрольной проверки блоков на соответствие требованиям п. 1.2. настоящего стандарта из партии отбирают не менее 30 блоков из наружных и внутренних рядов контейнеров или штабелей.

При вертикальной схеме резки контрольную проверку блоков осуществляют:

по показателям средней плотности, прочности на сжатие и отпускной влажности - не менее чем по двум блокам из разных массивов;

по морозостойкости - не менее чем по шести блокам из средней части одного массива;

по усадке при высыхании - по одному блоку.

При горизонтальной схеме резки контрольную проверку блоков осуществляют:

по показателям средней плотности, прочности на сжатие и отпускной влажности - не менее чем по двум блокам из каждого слоя из разных массивов;

по морозостойкости - не менее чем по трем блокам из среднего ряда, а при двухрядной разрезке - верхнего ряда одного массива;

по усадке при высыхании - по одному блоку.

2.8. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного числа образцов контролируемой партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки по геометрическим параметрам приемку блоков проводят поштучно.

При получении пониженных результатов повторной проверки по показателям прочности и морозостойкости партия блоков принимается по полученным результатам при контроле.

При заниженных или завышенных на одну марку значениях по средней плотности бетона партию блоков принимают по полученным показателям при контроле.

Возможность использования принятых блоков, не соответствующих заданным по показателям прочности, средней плотности, отпускной влажности и морозостойкости, устанавливает проектная организация.

2.9. Блоки в упаковке должны быть неслипшимися и свободно разбираться вручную.

2.10. Контроль прочности бетона производят по ГОСТ 18105, а средней плотности - по ГОСТ 27005.

2.11. Каждую партию блоков сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

условное обозначение блоков;

обозначение настоящего стандарта;

номер и дату выдачи документа о качестве;

номер партии, объем или (и) число отгружаемых блоков;

цену (для продукции, поставляемой в розничную торговлю).

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Размеры, разность длин диагоналей, искривления граней и ребер проверяют методами по ГОСТ 13015, ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.

3.2. Все применяемые средства измерения должны быть не ниже 2-го класса точности.

Допускается применять специальные нестандартизированные средства измерения, прошедшие метрологическую аттестацию в соответствии с требованиями ГОСТ 8.326.

3.3. Контроль глубины повреждения ребер и углов проводят измерением перпендикуляра, опущенного из вершины угла или из ребра до условной плоскости дефекта, в соответствии со схемой измерения глубины повреждения углов и ребер блоков штангенглубиномером по ГОСТ 162.

3.4. Технические характеристики блоков контролируют в соответствии с требованиями следующих стандартов:

прочность на сжатие                          - по ГОСТ 10180;

среднюю плотность                           - по ГОСТ 12730.1;

морозостойкость                                 - по ГОСТ 25485;

усадку при высыхании                      - по ГОСТ 25485;

теплопроводность бетона блоков     - по ГОСТ 7076;

отпускную влажность                        - по ГОСТ 12730.2, ГОСТ 21718.

Схема измерения глубины повреждения углов и ребер блоков


4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Блоки перевозят в контейнерах по ГОСТ 20259 или на поддонах по ГОСТ 18343 с жесткой фиксацией термоусадочной пленкой или перевязкой их стальной лентой по ГОСТ 3560 или другим креплением, обеспечивающим неподвижность и сохранность блоков.

4.2. Перевозку блоков осуществляют транспортом любого вида в соответствии с требованиями ГОСТ 9238 и Техническими условиями погрузки и крепления грузов.

4.3. Запрещается производить погрузку блоков навалом и разгрузку их сбрасыванием.

4.4. Блоки следует хранить рассортированными по типам, категориям, классам по прочности, маркам по средней плотности и уложенными в штабели высотой не более 2,5 м. Блоки должны быть защищены от увлажнения.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

СООТНОШЕНИЕ ТИПОВ БЛОКОВ СО СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТЬЮ БЕТОНА

Тип

Марка бетона по средней плотности

D500

D600

D700

D800

D900

D1000

D1100

D1200

I

´

´

´

-

-

-

-

-

II

´

´

´

´

-

-

-

-

III

´

´

´

´

´

-

-

-

IV

´

´

´

-

-

-

-

-

V

´

´

´

´

´

´

´

´

VI

´

´

´

´

´

´

´

-

VII

´

´

´

´

´

´

-

-

VIII

´

´

´

´

´

´

´

-

IX

´

´

´

´

´

´

´

-

X

´

´

´

´

´

´

´

´

Примечание. Знак «-» означает, что применять не рекомендуется.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Госстроя СССР

Государственным строительным комитетом ЭССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. М. Крохин, канд. техн. наук (руководитель темы); Р. Л. Серых, д-р техн. наук; И. М. Дробященко, канд. техн. наук; Н. И. Левин, канд. техн. наук; Л. И. Острат, канд. техн. наук; В. Г. Гагарин, канд. техн. наук; А. И. Ананьев, канд. техн. наук; Т. А. Ухова, канд. техн. наук; Р. М. Колтовская; И. Н. Нагорняк

2.     ВНЕСЕН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

3.     УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 30.03.89 № 58

4. ВЗАМЕН ГОСТ 21520-76

5. СРОК ПРОВЕРКИ - 1996 г.

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 8.326-78

3.2

ГОСТ 162-80

3.3

ГОСТ 3560-73

4.1

ГОСТ 7076-87

3.4

ГОСТ 9238-83

4.2

ГОСТ 10180-89

3.4

ГОСТ 12730.1-78

3.4

ГОСТ 12730.2-78

3.4

ГОСТ 13015-75

3.1

ГОСТ 13015.1-81

2.1

ГОСТ 14192-77

1.3.3

ГОСТ 18105-86

1.2.1.3; 2.10

ГОСТ 18343-80

4.1

ГОСТ 20259-80

4.1

ГОСТ 21718-84

3.4

ГОСТ 25485-89

1.2.1.1; 1.2.1.5; 3.4

ГОСТ 26433.0-85

3.1

ГОСТ 27005-86

1.2.1.4; 2.10

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1

2. Приемка. 4

3. Методы контроля. 5

4. Транспортирование и хранение. 6

ПриложениеСоотношение типов блоков со средней плотностью бетона. 6

 

ттт

ГОСТ 21520-89 БЛОКИ ИЗ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ СТЕНОВЫЕ МЕЛКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ

ГОСТ 24332-88

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ

Ультразвуковой метод определения прочности при сжатии

Silica bricks and stones. Ultrasonic method of compressive strength determination

ГОСТ
24332
-88

Дата введения 01.07.89

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на рядовые и лицевые кирпич и камни силикатные, изготовленные способом прессования (далее - изделия), и устанавливает ультразвуковой импульсный метод (далее - ультразвуковой метод) определения предела прочности при сжатии (далее - прочности) этих изделий.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ультразвуковой метод применяют для определения прочности изделий при их приемке техническим контролем предприятия-изготовителя, а также при контрольной проверке качества изделий государственными и ведомственными инспекциями по качеству или потребителем.

1.2. Ультразвуковой метод основан на связи между временем распространения ультразвуковых колебаний в изделии и его прочностью.

1.3. Ультразвуковые измерения в изделиях проводят способом сквозного соосногопрозвучивания согласно черт. 1 и 2.

1.4. Прочность изделий определяют по экспериментально установленным градуировочным зависимостям первого и (или) второго типа.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений горячих образцов непосредственно после автоклавирования и механических испытаний тех же образцов после их остывания не менее чем через 24 ч.

Градуировочную зависимость второго типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений остывших образцов не менее чем через 24 ч после автоклавирования и механических испытаний тех же образцов.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают для определения прочности изделий в производственных условиях. Градуировочную зависимость второго типа устанавливают для экспертного определения прочности, а также для определения прочности изделий на стройке или в других случаях.

1.5. Прочность изделий, определенная по градуировочной зависимости первого типа, соответствует прочности тех же изделий, определенной по градуировочной зависимости второго типа.

 

Схемы расположения преобразователей

 

Ки рпич


Черт. 1

 

Камень (кирпич) пустотелый


Черт. 2

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Ультразвуковые измерения проводят при помощи приборов, предназначенных для измерения времени распространения ультразвука в кирпиче, камнях и бетоне, аттестованных по ГОСТ 8.383-86.

2.2. Предел допускаемой абсолютной погрешности измерения (D) времени распространения ультразвука на стандартных образцах, входящих в комплект прибора, не должен превышать значения

                                                    (1)

гдеt - время распространения ультразвука, мкс.

2.3. Типы ультразвуковых приборов и их технические характеристики приведены в приложении 1.

Допускается применение других ультразвуковых приборов, предназначенных для испытания кирпича, камней и бетона, если эти приборы удовлетворяют требованиям пп. 2.1 и 2.2.

2.4. Между поверхностями изделия и рабочими поверхностями ультразвуковых преобразователей должен быть обеспечен надежный акустический контакт, для чего применяют вязкие контактные материалы (солидол по ГОСТ 4366-78, технический вазелин по ГОСТ 5774-76 и др.).

Допускается применение переходных устройств или прокладок, обеспечивающих сухой способ акустического контакта и удовлетворяющих требованиям пп. 2.1 и 2.2.

2.5. При ультразвуковых измерениях для установления градуировочной зависимости и определения прочности изделия ультразвуковым методом способ контакта должен быть одинаков.

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Перед испытанием проводят проверку используемых приборов в соответствии с документацией по эксплуатации и установлению градуировочной зависимости для испытываемых изделий.

3.2. Изделия, предназначенные для испытаний и установления градуировочной зависимости, по размерам и внешнему виду должны соответствовать ГОСТ 379-79 и не должны иметь в зоне контакта ультразвуковых преобразователей с поверхностью изделия раковин и воздушных пор глубиной более 3 мм и диаметром более 6 мм, выступов более 0,5 мм, а также трещин. Поверхность изделия должна быть очищена от пыли.

3.3. Установление градуировочных зависимостей

3.3.1. Для установления градуировочной зависимости отбирают не менее чем по 5 изделий одного вида от каждой из 20 или более партий, изготовленных из одного сырья и по одной и той же технологии. При этом изделия нумеруют.

3.3.2. Измерения времени распространения ультразвука в изделиях проводят спустя 0,5 ч, но не более 1 ч после их выгрузки из автоклава при установлении градуировочной зависимости первого типа и (или) спустя не менее 24 ч после выгрузки изделий из автоклава при установлении зависимости второго типа.

3.3.3. За время распространения ультразвука в изделии принимают среднее арифметическое значение результатов измерений при трех последовательных установках преобразователей на этом изделии в одних и тех же точках.

3.3.4. Отклонение отдельного результата измерения времени распространения ультразвука в изделии от среднего арифметического значения для этого изделия не должно превышать 2 %.

Результаты измерения времени распространения ультразвука в изделии, не удовлетворяющие этому условию, исключают, а это изделие заменяют другим изделием того же вида.

3.3.5. Прочность прозвученных изделий определяют по ГОСТ 8462-85не ранее чем через 24 ч после автоклавной обработки. При этом прочность кирпича определяют на образцах, состоящих из двух половинок одного кирпича.

3.3.6. Результаты измерений по пп. 3.3.3, 3.3.4 вносят в журнал по форме, приведенной в приложении 2.

3.3.7. Градуировочную зависимость в первый год применения стандарта устанавливают четыре раза через каждые 3 мес, объединяя каждый раз результаты измерений с последующими результатами, используемыми для установления зависимостей:

первый раз - по результатам измерений не менее чем 100 изделий;

второй раз - по объединенным результатам измерений первого раза и измерений второго раза, но не менее 200 изделий в общей совокупности;

третий раз - по объединенным результатам предшествующих измерений, но не менее 300 изделий в общей совокупности;

четвертый раз - по объединенным результатам предшествующих измерений, но не менее 400 изделий в общей совокупности.

3.3.8. Градуировочную зависимость, построенную по объединенным результатам измерений за год, принимают за итоговую.

3.3.9. Расчет, оценку пригодности и поверку зависимостей, построенных по пп. 3.3.8, 3.3.9, проводят в соответствии с приложением 3 или 4.

3.3.10. Примеры расчета, оценки пригодности и поверки зависимостей приведены в приложении 5.

3.4. Для проведения испытаний отбор изделий проводят по ГОСТ 379-79.

3.5. Схемы установки преобразователей принимают согласно п. 1.3 (черт. 1 и 2).

3.6. Время распространения ультразвука в изделиях определяют согласно пп. 3.3.4, 3.3.5.

3.7. Прочность контролируемого изделия находят по градуировочной зависимости в соответствии со средним значением времени распространения ультразвука, определенным для данного изделия, и типом градуировочной зависимости.

Градуировочную зависимость используют на участке между минимальным и максимальным значениями времени распространения ультразвука, полученными при установлении зависимости.

4. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ГОСТ 24332-88 КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION
(ISC)

межгосударственный

стандарт

ГОСТ

31360-

2007

ИЗДЕЛИЯ СТЕНОВЫЕ НЕ АРМИРОВАННЫЕ ИЗЯЧЕИСТОГОБЕТОНА АВТОКЛАВНОГОТВЕРДЕНИЯ

Техническиеусловия

Межгосударственная научно-техническаякомиссия
по стандартизации, техническому нормированию
и сертификации в строительстве
(
МНТКС)

2008

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и МСН 1.01-01-96 «Система межгосударственных нормативных документов в строительстве. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН институтом НИИ ЖБ-филиалом ФГУП «НИЦСтроительство» при участии ЦНИИСКим. Кучеренко, МГСУ,  ВГАСУ (г. Воронеж), ОАО«ЛЗИД» (г. Липецк), ОАО«НЛМК» (г. Липецк), ООО«АЭРОК» (г. С-Петербург), ОАО «ЛКСИ» (г. Липецк), ООО«Рефтинское объединение «Теплит» (Свердловская обл.), ОАО «Главновосибирскстрой», ОАО «Коттедж» (г. Самара), ФГУП «211 КЖБИ» (Ленинградская обл.)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»

3 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) (протокол № 32 от 21 ноября 2007 г.)

За принятие проголосовали:

ГОСТ 31360-2007 ИЗДЕЛИЯ СТЕНОВЫЕ НЕАРМИРОВАННЫЕ ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ

		

ГОСТ 379-95

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ 
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ 
В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

 

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН АО ВНИНстром им. П. П.Будникова с участием ЦНИИСКим. В. А. Кучеренко, НИИСФ и АО "Воронежстройматериалы" Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г.

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Республика Казахстан

Кыргызская Республика

Республика Молдова

Российская Федерация

Республика Таджикистан

Республика Узбекистан

Госупрархитектуры Республики Армения

Минстрой Республики Казахстан

Госстрой Кыргызской Республики

Минархстрой Республики Молдова

Минстрой России

Госстрой Республики Таджикистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 1996 г. в качестве государств венного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 4 декабря 1995 г. № 18-102

4 ВЗАМЕН ГОСТ 379-79

 

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Основные параметры и размеры

4 Технические требования

4.1 Характеристики

4.2 Требования к сырью и материалам

4.3 Маркировка

5 Правила приемки

6 Методы контроля

7 Транспортирование и хранение

Приложение А Виды пустотелых изделий

Приложение Б Перечень материалов, применяемых при производстве силикатных изделий

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ

Техническиеусловия

Silicate brick and stones.
Specifications

 

Датавведения 1996-07-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на силикатные кирпич и камни (далее - изделия), изготовляемые способом прессования увлажненной смеси из кремнеземистых материалов и извести или других известесодержащихвяжущих с применением пигментов и без них с последующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Кирпич и камни применяют для кладки каменных и армокаменных наружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для их облицовки из лицевых изделий.

Требования, изложенные в пунктах 3.1, 3.2, 3.3.1, 3.3.3 - 3.3.5, 4.1.1.4 - 4.1.1.9, 4.1.2 - 4.1.5, 4.1.9, разделах 5и6, являются обязательными.

Поправка. ИУС 10-96 г.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 162-90Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2228-81 Бумага мешочная. Технические условия

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90. Технические условия

ГОСТ 7025-91 Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

ГОСТ 8273-75 Бумага оберточная Технические условия

ГОСТ 8462-85 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая Технические условия

ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районыКрайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 18242-72 Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля

ГОСТ 18343-80 Поддоны для кирпича и керамических камней. Технические условия

ГОСТ 23421-79Устройство для пакетной перевозки силикатного кирпича автомобильным транспортом. Основные параметры и размеры. Технические требования

ГОСТ 24332-88 Кирпич и камни силикатные. Ультразвуковой метод определения прочности при сжатии

ГОСТ 24816-81 Материалы строительные. Метод определения сорбционной влажности

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть

3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1Кирпич и камни силикатные (далее - изделия) изготовляют в форме прямоугольного параллелепипеда размерами, указанными в таблице1.

Таблица 1

В миллиметрах

Вид изделия

Длина

Ширина

Толщина

Кирпич одинарный

250

120

65

Камень

250

120

138

Примечание - По согласованию с потребителем допускается выпускать утолщенный кирпич размерами 250´120´180

 

3.2Предельные отклонения от номинальных размеров и геометрической формы изделия не должны превышать, мм:

- по длине, толщине и ширине - ±2;

- по параллельности граней - +2.

3.3Типы и размеры

3.3.1Одинарный и утолщенный кирпич изготовляют полнотелым и пустотелым, камни только пустотелыми.

3.3.2 Размеры, форма и расположение отверстий в изделии, а также пустотность изделия приведены в приложении А.

3.3.3Отверстия в изделиях должны быть несквозными и расположены перпендикулярно постели. Толщина наружных стенок пустотелых изделий должна быть не менее 10 мм.

Изделие может быть изготовлено другой пустотности, с отверстиями другой формы и расположения при условии соблюдения требований 4.1.2, 4.1.4, 4.1.8.

Поправка. ИУС 10-96 г.

3.3.4 По прочности изделия изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300.

3.3.5По морозостойкости изделия изготовляют марок: F15, F25, F35, F50.

Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не менее F25.

3.3.6 В зависимости от средней плотности полнотелые изделия подразделяют на:

- пористые со средней плотностью до 1500 кг/мм3;

- плотные свыше 1500 кг/м3.

3.3.7 В зависимости от назначения изделия изготовляют лицевыми и рядовыми.

3.3.8 Условное обозначение силикатных изделий должно состоять из названия, вида и назначения изделие, марки по прочности и морозостойкости, обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений:

Кирпич силикатный одинарный рядовой марки по прочности 150, марки по морозостойкости F15:

Кирпич СОР-150/15  ГОСТ 379-95

Кирпич силикатный утолщенный рядовой марки по прочности 175, марки по морозостойкости F25:

Кирпич СУР-175/25  ГОСТ 379-95

Кирпич силикатный утолщенный лицевой марки по прочности 200, марки по морозостойкости F35:

Кирпич СУЛ-200/35  ГОСТ 379-95

Кирпич силикатный лицевой декоративный марки по прочности 150, марки по морозостойкости F25:

Кирпич СЛД-150/25  ГОСТ 379-95

Камень силикатный рядовой марки по прочности 125, марки по морозостойкости F15:

Камень СР-125/15  ГОСТ 379-95

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.1 Характеристики

4.1.1Внешний вид

4.1.1.1 По фактуре лицевой поверхности лицевые изделия изготовляют гладкими с декоративным покрытием; по цвету - неокрашенными, имеющими цвет сырья, из которого они изготовлены, или окрашенными, - из окрашенной смеси или с поверхностной окраской лицевых граней.

4.1.1.2 Лицевые изделия должны иметь две лицевые поверхности: тычковую и ложковую.

По согласованию с потребителем допускается выпускать изделия с одной лицевой поверхностью.

4.1.1.3 Поверхность граней изделия должна быть плоской, ребра - прямолинейными.

Допускается выпускать лицевые изделия с закругленными вертикальными ребрами радиусом не более 6 мм.

4.1.1.4Цвет (оттенок цвета) лицевых изделий должен соответствовать образцу-эталону.

Пятна на лицевой поверхности изделий не допускаются.

4.1.1.5 На рядовом изделии не допускаются дефекты внешнего вида, размеры и количество которых превышают указанные в таблице 2.

Таблица 2

Вид дефекта

Значение

1 Отбитости углов глубиной от 10 до 15 мм, шт.

3

2 Отбитости притупленности ребер глубиной от 5 до 10 мм, шт.

3

3 Шероховатости или срыв грани глубиной, мм

5

4 Трещины на всю толщину изделия протяженностью по постели до 40 мм, шт.

1

 

4.1.1.6. Отбитости и притупленности углов и ребер, шероховатости, трещины и другие повреждения на лицевых поверхностях готовых изделий не допускаются.

4.1.1.7 Проколы постели пустотелых изделий размером более 10 мм, а также дефекты изделий (вздутие и шелушение поверхности, увеличение объема, наличие сетки мелких трещин от непогасившейся силикатной смеси) не допускаются.

4.1.1.8 В рядовом изделии не допускается наличие в изломе или на поверхности глины, песка, извести и посторонних включений размером свыше 5 мм в количестве более 3.

Для лицевых изделий наличие указанных включений на поверхности не допускаются, в изломе допускается не более 3.

4.1.1.9Количество половника в партии должно быть не более 5 % для рядовых изделий, 2 % для лицевых изделий.

4.1.2Марку камня по прочности устанавливают по пределу прочности при сжатии, а кирпича - по значению пределов прочности при сжатии и изгибе, указанных в таблице 3.

Таблица 3

В мегапаскалях(кгс/см2)

Марка изделия

Предел прочности, не менее

при сжатии

при изгибе

всех изделий

Одинарного и утолщенного полнотелого кирпича

утолщенного пустотелого кирпича

средний для пяти образцов

наименьший из пяти значений

средний для пяти образцов

наименьший из пяти значений

средний для пяти образцов

наименьший из пяти значений

300

30,0 (300)

25,0 (250)

4,0 (40)

2,7 (27)

2,4 (24)

1,8 (18)

250

25,0 (250)

20,0 (200)

3,5 (35)

2,3 (23)

2,0 (20)

1,6 (16)

200

20,0 (200)

15,0 (150)

3,2 (32)

2,1 (21)

1,8 (18)

1,3 (13)

175

17,5 (175)

13,5 (135)

3,0 (30)

2,0 (20)

1,6 (16)

1,2 (12)

150

15,0 (150)

12,5 (125)

2,7 (27)

1,8 (18)

1,5 (15)

1,1 (11)

125

12,5 (125)

10,0 (100)

2,4 (24)

1,6 (16)

1,2 (12)

0,9 (9)

100

10,0 (100)

7,5 (75)

2,0 (20)

1,3 (13)

1,0 (10)

0,7 (7)

75

7,5 (75)

5,0 (50)

1,6 (16)

1,1 (11)

0,8 (8)

0,5 (5)

Примечания:

1 Предел прочности при изгибе определяют по фактической площади изделия без вычета площади пустот.

2 Марка по прочности лицевого кирпича должна быть не менее 125 лицевых камней - 100.

 

4.1.3Прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью лицевых изделий должна быть не менее 0,6 МПа (6 кгс/см2).

4.1.4За марку по морозостойкости принимают число циклов попеременного замораживания и оттаивания,прикоторых в изделиях отсутствуют признаки видимых повреждений (шелушение, расслоение, выкрашивание и др.), а снижение прочности при сжатии не превышает 25 % для рядовых и 20 % для лицевых изделий.

Прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью изделия после испытания на морозостойкость должна быть не менее 0,6 МПа.

4.1.5 Водопоглощение изделий должно быть не менее 6 %.

4.1.6 Масса утолщенного кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4,3 кг.

По согласованию предприятия-изготовителя с потребителем, отраженному в договоре на поставку, допускается изготовлять утолщенный полнотелый кирпич массой более 4,3 кг.

4.1.7 Изделия относят к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30244.

4.1.8Изделия, предназначенные для кладки наружных стен зданий и сооружений, должны подвергаться испытанию на теплопроводность в соответствии с 6.13.

4.1.9Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в изделии должна быть не более 370 Бк/кг.

4.2 Требования к сырью и материалам

4.2.1 Материалы, применяемые при изготовлении изделий, должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов на эти материалы и обеспечивать получение изделий заданных технических характеристик.

Перечень применяемых материалов приведен в приложении Б.

4.3 Маркировка

4 3.1 Изделия должны маркироваться в каждом штабеле (пакете) по одному в среднем ряду.

4.3.2 На изделие наносят несмываемой краской при помощи трафарета или штампа товарный знак предприятия-изготовителя.

4.3.3 Каждое грузовое место (пакет) должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

5.2Изделия принимают партиями. Объем партии изделий устанавливают в количестве не болеевыработки одного автоклава за цикл тепловой обработки.

Партия должна состоять из изделий одного вида, одной марки по прочности и морозостойкости.

5.3Для проверки соответствия изделий требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.

Приемо-сдаточные испытания осуществляют по следующим показателям:

- внешний вид (наличие дефектов внешнего вида);

- размеры и правильность формы;

- наличие включений в изломе и на поверхности;

- наличие проколов и дефектов от непогасившейся смеси;

- цвет (оттенок цвета);

- масса изделия;

- предел прочности при сжатии;

- предел прочности при изгибе для кирпичей марок 75 и 100.

5.4 Периодические испытания проводят не реже одного раза:

в месяц - для определения прочности сцепления декоративного покрытия с поверхностью изделия, предела прочности кирпичей при изгибе марок 125 и выше;

в квартал - для определения морозостойкости, водопоглощения, средней плотности изделий;

в год - для определения удельной эффективной активности естественных радионуклидов в изделии при отсутствии данных поставщика сырьевых материалов об удельной эффективной активности естественных радионуклидов в поставляемых материалах.

Периодические испытания проводят также при изменении сырьевых материалов.

Теплопроводность изделий определяют при постановке продукции на производство, а также при изменении применяемых материалов, размера и количества пустот.

5.5 Для проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний образцы отбирают методом случайного отбора из разных мест партии в количестве, указанном в 5.6 и 5.7.

5.6Приемку изделий по показателям внешнего вида проводят по двухступенчатому нормальному плану контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242, при этом объем выборки, приемочные и браковочные числа должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4

Объем партии изделий

Ступени контроля

Объем выборки

Общий объем выборки

Приемоч-ное число Ас

Браковоч-ное число

Рядовые изделия

501 - 1200

Первая
Вторая

20
20

20
40

3
8

7
9

1201 - 3200

Первая
Вторая

32
32

32
64

5
12

9
13

3201 - 10000

Первая
Вторая

50
50

50
100

7
15

11
19

10001 - 35000

Первая
Вторая

80
80

80
160

11
26

16
27

Лицевые изделия

501 - 1200

Первая
Вторая

20
20

20
40

2
5

5
7

1201 - 3200

Первая
Вторая

32
32

32
64

3
8

7
9

3201 - 10000

Первая
Вторая

50
50

50
100

5
12

9
13

10001 - 35000

Первая
Вторая

80
80

80
160

7
18

11
19

 

Для контроля принимают приемочный уровень дефектности, равный 10 % для рядовых изделий и 6,5 % для лицевых изделий.

Партию принимают, если количество дефектных изделий в выборке для первой ступени меньше или равно приемочному числу Ас для первой ступени контроля.

Партию не принимают, если количество дефектных изделий больше или равно браковочному числу Rе для первой ступени контроля.

Если количество дефектных изделий в выборке для первой ступени контроля больше приемочного числа Ас, но меньше браковочного числа Rе, переходят к контролю второй ступени, для чего отбирают выборку такого же объема, как на первой ступени контроля.

Партию изделий принимают, если общее количество дефектных изделий в выборках первой и второй ступени меньше или равно приемочному числу Ас. Партию не принимают, если общее количество дефектных изделий в выборках первой и второй ступени равно или больше браковочного числа Rе для второй ступени контроля.

5.7Для проведения приемочного контроля по другим показателям и периодических  испытаний из выборки изделий, соответствующих требованиям настоящего стандарта по показателям внешнего вида, отбирают количество образцов в соответствии с таблицей 5.

Таблица 5

Наименование показателя

Число образцов

Размеры и правильность формы

20

Наличие посторонних включений в изломе и на поверхности

3

Цвет (оттенок цвета)

10

Масса, водопоглощение

3

Предел прочности при сжатии:

камней

5

кирпича

10 (или 10 парных половинок)

Предел прочности при изгибе кирпича

5

Морозостойкость

20

Прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью изделий

3

 

5.8 Если при проверке размеров и правильности формы отобранных от партии изделий одно изделие не соответствует требованиям стандарта, партию принимают, если два - партия приемке не подлежит.

5.9 Если при испытаниях изделий по другим показателям, указанным в таблице 5, получены неудовлетворительные результаты, по этим показателям проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от этой партии.

Партию изделий принимают, если результаты повторных испытаний удовлетворяют требованиям стандарта, если не удовлетворяют то партия приемке не подлежит.

5.10 Каждая партия поставляемых изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- наименование изделия и его условное обозначение;

- номер и дату выдачи документа;

- номер партии и количество отгружаемых изделий;

- массу утолщенною кирпича;

- водопоглощение;

- предел прочности при изгибе для кирпича марок 75, 100;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

- прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью лицевых изделий;

- теплопроводностьизделий;

- обозначение настоящего стандарта.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Размеры изделий, непараллельность граней, толщинунаружных стенок, размеры проколов, длину трещин, глубину шероховатостей и срыва, глубину отбитостей углов и ребер измеряют с помощью линейки по ГОСТ 427, штангенциркуля по ГОСТ 166, угольника по ГОСТ 3749 с погрешностью измерения не более 1 мм.

6.2 Длину и ширину изделия измеряют в трех местах - по ребрам и середине постели, толщину - по середине тычка и ложка. За окончательный результат принимают разность наибольшего и наименьшего из измеренных значений.

6.3 Для определения непараллельности граней измеряют четыре ребра изделия по длине, ширине и толщине и вычисляют разность наибольшего и наименьшего из четырех измерений.

6.4 Глубину отбитости углов и ребер измеряют с помощью штангенглубиномера по ГОСТ 162 или угольника и линейки по перпендикуляру от вершины угла или ребра, образованного угольником до поврежденной поверхности.

6.5 Шероховатости и срывы поверхностей граней определяют измерением зазора между гранью изделия и ребром приложенной к ней металлической линейки.

6.6 Размер проколов определяют по наибольшему результату измерения.

6.7 Количество включений и их размер определяют на изломе одной из парных половинок.

6.8 Дефекты от непогасившейся силикатной массы определяют визуально.

6.9 Соответствие цвета (оттенка) окрашенных изделий образцам-эталонам проверяют сравнением их с двумя образцами-эталонами, из которых один окрашен в допустимо бледный, а другой - в допустимо насыщенный тон данного цвета. Изделия, окрашенные слабее образца-эталона бледного тона и сильнее образца-эталона насыщенного тона, приемке не подлежат. Сравнение с образцами-эталонами проводят на открытом воздухе при дневном свете на расстоянии 10 м от глаза контролера.

6.10 Предел прочности изделий при сжатии и изгибе определяют по ГОСТ 8462.

Допускается определять прочность при сжатии неразрушающим ультразвуковым методом в соответствии с ГОСТ 24332.

6.11 Морозостойкость, водопоглощениеи среднюю плотность определяют по ГОСТ 7025.

6.12 Прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностьюлицевых изделий определяют путем отрыва металлической, снабженной петлей, пластинки толщиной 3 - 5 мм и размером 20´20 мм, приклеенной к отделочному покрытию. Пластинку приклеивают к покрытию изделия тонким слоем быстрополимеризующегося клея следующего состава (частей по массе):

1000 - эпоксидная смола;

10 - полиэтиленполиамин;

250 - портландцемент.

Перед отрывом по периметру пластины проводят надрез покрытия. Отрыв покрытия проводят не ранее чем через 2 сут после выдержки образцов при комнатной температуре.

Прочность сцепления Rсц в МПа(кгс/см2) определяют по формуле

                                                                     (1)

гдеР - разрушающая нагрузка, кгс;

F - площадь отрыва покрытия, см2.

Прочность сцепления отделочного покрытия с поверхностью изделия определяют как среднее арифметическое результатов трех определений.

6.13Теплопроводность изделий в кладке по 6.7.1 ГОСТ 530-95.

Поправка ИУС 9-2003 г.

6.14 Среднюю плотность изделий определяют по ГОСТ 7025.

6.15 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют по ГОСТ 30108 на изделиях, уложенных в пакет с перекрестной перевязкой или в технологическом штабеле.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Силикатные изделия хранят технологическими штабелями на пропарочных вагонетках или на ровных, очищенных от мусора площадках с твердым покрытием, раздельно по видам и маркам, а лицевые изделия, кроме того, - раздельно по цвету и фактуре лицевой поверхности.

7.2 Изделия транспортируют транспортом всех видов в соответствии с Правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта, и требованиями документации по погрузке и креплению грузов, утвержденной в установленном порядке.

7.3 Транспортирование изделий осуществляют пакетами. Установку технологических штабелей на средства пакетирования проводят механизированно с использованием специальных двух- ичетырехсторонних захватов. По согласованию с потребителем допускается транспортировать кирпичв непакетированном виде.

7.4 Погрузка изделий навалом (набрасыванием) и выгрузка их сбрасыванием не допускается.

7.5 Транспортирование изделий железнодорожным и водным транспортом осуществляют с использованием в качестве средств пакетирования поддонов со стяжками в соответствии с требованиями действующей нормативной или технической документации.

При транспортировании водным транспортом допускается по согласованию с потребителем использование поддонов типа ПОД 520´1030-075 по ГОСТ 18343 с последующей упаковкой пакетов металлической лентой по ГОСТ 3560, термоусадочной пленкой по ГОСТ 25951 или расширяющейся - по ГОСТ 10354.

Транспортирование изделий автомобильным транспортом осуществляется с использованием в качестве средств пакетирования скрепляющих устройств (съемных или стационарных) по ГОСТ 23421. Скрепление пакетов проводят в кузове автотранспорта.

Транспортирование лицевых изделий с декоративным покрытием осуществляют автомобильным или железнодорожным транспортом пакетами на поддонах типа ПОД 520´1030-075. При укладке на поддоны между лицевыми поверхностями прокладывают бумагу по ГОСТ 2228 или по ГОСТ 8273. При погрузке пакеты должны быть упакованы металлической лентой, термоусадочной или растягивающейся пленкой.

7.6 Транспортирование изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы - по ГОСТ 15846.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

ВИДЫ ПУСТОТЕЛЫХ ИЗДЕЛИЙ


Рисунок А1 - Камень (кирпич) 14-пустотный (диаметр отверстий 30 - 32 мм, пустотность 28 – 31 %)

 


 

Рисунок А2 - Камень (кирпич) 11-пустотный (диаметр отверстий 27 - 32 мм, пустотность 22 – 25 %)

 


 

РисунокА3 - Кирпич 3-пустотный (диаметр отверстий 52 мм, пустотностъ 15 %)

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ
СИЛИКАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Наименованиематериала

Нормативный документ

1 Песок для производства силикатных изделий

По действующим нормативным документам

2 Известь строительная

ГОСТ 9197-77

3 Белитовый (нефелиновый) шлам

По действующим нормативным документам

4 Золы уноса тепловых электростанций

ГОСТ 25818-91

5 Мелкозернистая золошлаковая смесь

ГОСТ 25592-91

6 Песок шлаковый

ГОСТ 3344-83
ГОСТ 26644-85

7 Щелочеустойчивые пигменты

ГОСТ 2912-79
ГОСТ 8135-74

8 Известесодержащиевяжущие

По действующей технической документации

9 Краска сухая поливинилбутирольная П-ВЛ, П-ВЛ-212, редоксайд,фталоциониновый зеленый,паропроницаемые эмали, эмали кремнийорганические КО-174 разных цветов, органосиликатные композиции и др.

То же

 

 

Ключевые слова: кирпич и камни силикатные, кладка, каменные армокаменные наружные и внутренние стены, здания и сооружения

 

 

ГОСТ 379-95 КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СИСТЕМА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

СТРОИТЕЛЬСТВО. МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ КАМЕННЫЕ

НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ

ГОСТ 4.206-83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ   ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности стро­ительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г. Н. Бабикова (руководитель темы); В. А. Елин, канд. техн. наук; Т. С. Ша­пошникова; В. П. Генералова; Л. В. Дробинина

2.  УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по делам строительства от 25.10.83

3.  ВЗАМЕН ГОСТ 4.206-79

4.  ССЫЛОЧНЫЕ   НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ   ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 4.200-78

Вводная часть, 2.1

 

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 1988 г.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции

СТРОИТЕЛЬСТВО.

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ КАМЕННЫЕ

Номенклатурапоказателей

Quality rating system. Building. Stone wall materials.

Nomenclature of characteristics

ГОСТ

4.206-83

Взамен

ГОСТ

4. 206-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 октября 1983 г. № 285 срок введения установлен

с 01.07.84

Настоящий стандарт распространяется на каменные стеновые материалы, изготовляемые из сырья различных видов, и устанавливает номенклатуру показателей качества каменных стеновых материалов для применения при:

разработке стандартов, технических условий и другой нормативно-технической документации;

выборе оптимального варианта новой продукции;

аттестации продукции, прогнозировании и планировании ее качества;

разработке систем управления качеством;

представление отчетности и информации о качестве.

Нормы, требования и методы контроля показателей и качества должны устанавливаться соответствующими стандартами и техническими условиями на отдельные виды стеновых материалов, утвержденными в установленном порядке.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с ГОСТ 4.200-78.

1. НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

1.1. Номенклатура показателей качества каменных стеновых материалов по критериям, единицы измерения и обозначения показателей качества приведены в табл. 1.

Таблица 1

Наименование критерия, показателя качества, единица измерения

Обозначение показателя качества

1. ТЕХНИЧЕСКИЙ УРОВЕНЬ

1.1. Показатели назначения

 

1.1.1. Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см2)

Rсж

1.1.2. Предел прочности при изгибе, МПа  (кгс/см2)

Rизг

1.1.3. Водопоглощение, %

Wпог

1.1.4. Морозостойкость, циклы

Мрз

1.1.5. Отпускная влажность, %

-

1.1.6. Теплопроводность, ккал/мчС

-

1.1.7. Коэффициент размягчения

Кр

1.1.8. Включения (известковые, песка, глины и другие прослойки)

-

1.2. Показатели конструктивности

 

1.2.1. Размеры и отклонения от них, мм

L, H, S

1.2.2. Размеры и форма пустот, толщина стенок, мм

-

1.2.3. Отклонения формы и расположения поверхностей, мм

-

1.2.4. Средняя плотность, кг/м3

1.2.5. Пустотность, %

-

1.2.6. Масса, кг

т

1.3. Показатели технологичности

 

1.3.1. Удельная трудоемкость изготовления, чел.-ч/ед. продукции

Ти

1.3.2. Удельная материалоемкость, кг/ед. продукции

М

1.3.3. Степень механизации изготовления, %

Ми

1.3.4. Степень автоматизации изготовления, %

Аи

1.3.5. Удельная энергоемкость, кВтч/ед. продукции

Эуд

1.4. Показатели транспортабельности

 

1.4.1. Трудоемкость контейнеризации и пакетирования, чел.-ч

Т

1.5. Показатели эстетические

 

1.5.1. Отклонения показателей внешнего вида (трещины, сколы ребер и граней, отбитость и притупленность углов и ребер и др.), мм, число

-

1.5.2. Вид лицевых поверхностей, эталон

-

1.5.3. Цвет лицевых поверхностей, эталон

-

1.5.4. Отклонения показателей внешнего вида отделочного покрытия (наколы, пузыри, плешины, наплывы, волнистость и другие) мм, число

-

2. СТАБИЛЬНОСТЬ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА

2.1. Количество внутризаводского брака (в том числе недожог, пережог или недогас), %

Бр

2.2. Число рекламаций и объем зарекламированной продукции в общем объеме поставки, %

-

2.3. Число изделий с отклонениями от показателей внешнего вида, %

-

2.4. Число половняка, %

-

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

3.1. Себестоимость, руб./ед. продукции

С

3.2. Оптовая цена, руб./ед. продукции

Соп

3.3. Рентабельность, %

Р

3.4. Удельные капиталовложения, руб./ед. продукции

Е

3.5. Годовой экономический эффект, получаемый в народном хозяйстве, руб.

Э

4. КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТЬ НА ВНЕШНЕМ РЫНКЕ

4.1. Показатель патентной чистоты

Пч

4.2. Показатель патентной защиты

Пз

1.2. Для отдельных видов каменных стеновых материалов при соответствующем обосновании номенклатура показателей качества может быть изменена (увеличена или сокращена).

2. ПРИМЕНЯЕМОСТЬ КРИТЕРИЕВ И ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА

2.1. Применяемость критериев качества в зависимости от вида решаемых задач должна соответствовать требованиям ГОСТ 4.200-78.

2.2. Показатели качества, обозначенные в табл. 1 номерами 1.1.1; 1.1.4; 1.1.6; 1.2.1; 1.2.3; 1.2.4; 1.2.6; 1.3; 1.4; 1.5.1; 2; 3; 4, должны применяться для изделий всех видов.

2.3. Применяемость показателей качества, не указанных в п. 2.2, приведена в табл. 2 и 3.

Таблица 2

Номер

Вид пустотелых изделий

показателя

Кирпич

Камни

качества по

силикатный

керамический

силикатные

керамические

бетонные

табл. 1

рядовой

лицевой

рядовой

лицевой

рядовые

лицевые

рядовые

лицевые

рядовые

лицевые

1.1.2

+

+

+

+

-

-

-

-

-

-

1.1.3

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

1.1.8

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

1.2.2

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

1.2.5

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

1.5.2

-

+

-

+

-

+

-

+

-

+

1.5.3

-

+

-

+

-

+

-

+

-

+

1.5.4

-

+

-

+*

-

+

-

+*

-

-

Таблица 3

Номер

Вид полнотелых изделий

показателя

Кирпич

Камни

Блоки

качества по табл. 1

силикатный

керамический

бетонные

природ­ные

из ячеистого

из природного

 

рядовой

лицевой

рядовой

лицевой

рядовые

лицевые

 

бетона

камня

1.1.2

-

+

+

+

-

-

-

-

-

1.1.3

+

+

+

+

-

-

+

-

+

1.1.5

-

-

-

-

-

-

+

+

+

1.1.7

-

-

-

-

-

-

+

-

+

1.1.8

+

+

+

+

-

-

+

-

+

1.5.2

-

+

-

+

-

+

-

-

-

1.5.3

-

+

-

+

-

+

-

-

-

1.5.4

-

+

-

+*

-

-

-

-

-

Примечания к табл. 2 и 3. Знак «+» означает применяемость, знак «-» - неприменяемость, знак «+*» - применяемость для глазурованных изделий.

2.4. Применяемость показателей качества изделий, не указанных в табл. 2 и 3 (вновь разрабатываемых и осваиваемых), принимается по аналогии с применяемостью показателей качества изделий того же функционального назначения и изготовленных из тех же материалов.

СОДЕРЖАНИЕ

1. НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ.. 1

2. ПРИМЕНЯЕМОСТЬ КРИТЕРИЕВ И ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА.. 2

 

ттт 

ГОСТ 4.206-83 МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ КАМЕННЫЕ НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМНИ СТЕНОВЫЕ 
ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 4001-84

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМНИ СТЕНОВЫЕ ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД

Техническиеусловия

Natural rock wall blocks. Specifications

ГОСТ
4001-84

Взамен
ГОСТ 4001-77

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 10 мая 1984 г. № 74 срок введения установлен

с 01.07.85

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на пиленые стеновые камни из горных пород, предназначенные для кладки стен, перегородок и других частей зданий и сооружений.

Стеновые камни следует применять в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Стеновые камни из горных пород изготавливают в виде прямоугольных параллелепипедов.

Типы, основные размеры, объемы и количество камней в 1 м3 должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица1

Тип камня

Длина, мм

Ширина, мм

Высота, мм

Объем одного камня, м3

Количество камней в 1 м3, шт.

Полномерные камни

I

390

190

168

0,0139

72

II

490

240

188

0,0221

45

III

390

190

288

0,0213

47

Неполномерные камни

3/4I

292

190

188

0,0104

96

3/4II

367

240

188

0,0165

61

3/4III

292

190

288

0,0160

62

1/2I

195

190

188

0,0070

143

1/2II

245

240

188

0,0111

90

1/2III

195

190

288

0,0107

43

Примечание. Допускается по согласованию с потребителем изготовление камней с размерами, отличными от приведенных в таблице 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. По назначению камни подразделяют на рядовые и лицевые.

Р - рядовые, предназначенные для кладки стен здании и сооружений с последующим оштукатуриванием;

Л - лицевые, предназначенные для лицевой кладки стен зданий и сооружений, без последующей облицовки и оштукатуривания.

1.3. Камни в зависимости от прочности при сжатии подразделяют на марки, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Марка камня по прочности на сжатие

Прочность на сжатие, МПа,(кгс/см2), не менее

средняя (из пяти образцов)

наименьшая для отдельного образца

4

0,4 (4)

0,3 (3)

7

0,7 (7)

0,4 (4)

10

1,0 (10)

0,7 (7)

15

1,5 (15)

1,0 (10)

25

2,5 (25)

1,5 (15)

35

3,5 (35)

2,5 (25)

50

5,0 (50)

3,5 (35)

75

7,5 (75)

5,0 (50)

100

10,0 (100)

7,5 (75)

125

12,5 (125)

10,0 (100)

150

15,0 (150)

12,5 (125)

200

20,0 (200)

15,0 (150)

250

25,0 (250)

20,0 (200)

300

30,0 (300)

25,0 (250)

350

35,0 (350)

30,0 (300)

400

40,0 (400)

35,0 (350)

1.4. В условном обозначении камней цифры и буквы означают: первая группа цифр - тип камня по геометрическим размерам, далее буква - вид камня по назначению, следующая группа цифр - марка камня по прочности на сжатие.

Пример условного обозначения камня длиной 390, шириной 190, высотой 188 мм, лицевого, прочностью на сжатие 35:

IЛ 35 ГОСТ 4001-84

То же, камня длиной 292, шириной 190, высотой 288 мм, рядового марки по прочности на сжатие 25:

3/4III Р 25 ГОСТ 4001-84

Стеновые камни со средней плотностью более 2100 кг/м3 для устройства наружных стен неотапливаемых помещений и внутренних стен зданий должны иметь в условном обозначении типа дополнительную букву В, например:

IВЛ 100 ГОСТ 4001-84

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Камни следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим картам, утвержденным в установленном порядке. Лицевые камни должны, кроме того, соответствовать эталонам.

2.2. Камни следует изготовлять из горных пород с физико-механическими показателями, указанными в табл. 3.

Таблица 3

Наименование показателя

Норма

Средняя плотность (объемная масса), кг/м3, не более

2100

Водопоглощение,%, не более:

для туфов и опок

50

для известняков и других пород

30

Потеря прочности на сжатие после испытаний на морозостойкость, %, не более

25

Снижение прочности при сжатии горных пород в водонасыщенном состоянии, %, не более

40

Примечания:

1. Требования по морозостойкости камней не предъявляют, если долговечность стен из камня для местных климатических условий подтверждена многолетним опытом эксплуатации зданий.

2. В весенне-летний период допускается по согласованию с потребителем выпуск камней с коэффициентом размягчения не менее 0,5.

3. Для устройства наружных стен неотапливаемых помещений и внутренних стен зданий допускается изготовление камней из горных пород со средней плотностью более 2100 кг/м3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Допускаемые отклонения от номинальных размеров и показателей внешнего вида камней не должны превышать значений, указанных в табл. 4.

Таблица 4

Наименование показателя

Норма

для лицевых камней

для рядовых камней

Отклонение фактических размеров от номинальных, мм, не более:

по длине

±6

±10

по ширине и высоте:

при открытой добыче

±4

+4, -8

при подземной добыче

±5

+6, -8

Отклонение от перпендикулярности граней, мм, не более

4

6

Отклонение от плоскостности граней, мм, не более

4

6

Количество отбитых углов на одной грани камня, не более:

лицевые камни

1

2

рядовые камни

не регламентируется

Длина скола ребер поврежденного угла не должна превышать значений, мм:

лицевые камни

15

20

рядовые камни

-

40

Скол одного ребра и естественные каверны, мм, не более:

лицевые камни

длина

15

20

глубина

15

20

рядовые камни

длина

-

50

глубина

-

30

Расслоения, прослойки глины и мергеля в лицевых и рядовых камнях не допускаются.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Угол не считается отбитым, если скол по одному из реберменее 1/3 установленного допуска.

2.5. Количество парного половняка - камней, состоящих из парных половинок или имеющих сквозные трещины, не должно превышать в партии, %:

15 - для камней с маркой по прочности на сжатие до 25 кгс/см2;

10 - для камней с маркой по прочности на сжатие 25 кгс/см2 и выше;

2.6. Лицевые камни должны удовлетворять следующим требованиям:

марка камня по прочности на сжатие - не менее 25;

снижение прочности при сжатии - не более 30 %;

количество парного половняка - не более 5 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. (Исключен, Изм. № 1).

2.8. По морозостойкости стеновые камни из горных пород подразделяются на марки: F15, F25, F35, F50.

2.9. Камни стеновые из горных пород в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

для жилых и общественных зданий при Аэфф до 370 Бк/кг;

для производственных зданий при Аэфф свыше 370 до 740 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

2.8, 2.9. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Приемку стеновых камней осуществляет отдел технического контроля предприятия-изготовителя партиями.

3.2. Объем партии должен быть не более 200 м3. Партия формируется из камней одного назначения, типа по геометрическим размерам и прочности на сжатие.

3.3. Контроль внешнего вида и точности геометрических размеров проводят для каждой партии. Партию оценивают по результатам испытаний отдельных камней, составляющих выборку.

Выборочный контроль проводят в соответствии с табл. 5.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 5

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

Браковочное число

До 90

5

1

2

91 - 150

8

2

3

151 - 280

13

3

4

281 - 500

20

5

6

501 - 1200

32

7

8

1201 - 3200

50

10

11

3201 - 10000

80

14

15

3.4. По результатам поштучной проверки входящих в выборку камней должно быть выявлено количество дефектных камней по каждому показателю (внешний вид или геометрические размеры).

Камни следует считать дефектными по данному показателю, если они не отвечают требованиям настоящего стандарта по этому показателю.

3.5. Партию камней принимают по каждому из показателей, если количество дефектных камней в выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество дефектных камней больше или равно браковочному числу.

3.6. Приемка камней из партии, не принятой в результате выборочного контроля, должна осуществляться поштучно. При этом следует проверять соблюдение показателей, по которым партия не принята.

3.7. Прочность камней на сжатие, среднюю плотность, водопоглощение, морозостойкость и снижение прочности при сжатии определяют каждые полгода, а также перед началом массового изготовления и при каждом изменении условий залегания горной породы в карьере.

Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют один раз в год.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.8. Потребитель проверяет точность геометрических размеров и внешний вид камней в соответствии с правилами, установленными настоящим стандартом.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры стеновых камней измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427-75 с погрешностью до 1 мм и вычисляют как среднее арифметическое результатов двух измерений.

4.2. Качество лицевых поверхностей камней, наличие отбитых углов, сколов ребер, сколов и недорезов граней, расслоения и прослойки глины и мергеля проверяют наружным осмотром. Размеры отбитых углов и сколов ребер измеряют линейкой с погрешностью до 1 мм.

4.3. Отклонение от плоскостности граней определяют путем измерения наибольшего просвета под линейкой, накладываемой ребром на грань камня по диагонали.

4.4. Отклонение от перпендикулярности смежных граней камней определяют по наибольшему просвету под проверочным угольником и одной из граней.

4.5. Отбор проб для периодического контроля физико-механических свойств породы осуществляют в следующем порядке.

Карьер или забой разбивают на пикеты. Расстояние между пикетами зависит от однородности горной породы, но должно быть не более 50 м. На каждом пикете отбирают пробы по всей высоте уступа, а при наличии нескольких уступов - на каждом из них в отдельности.

При подземной добыче пробы отбирают в каждом забое по всей его высоте.

Объем каждой пробы должен быть достаточным для проведения периодического контроля.

4.6. Физико-механические свойства горных пород и камней из горных пород определяют по ГОСТ 30629-99.

Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют по ГОСТ 30108-94.

(Новая редакция, Изм. № 1).

4.7. Снижение прочности при сжатии горных пород в водонасыщенном состоянии определяют по ГОСТ 30629-99.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8. При определении соответствия лицевой поверхности лицевых камней утвержденным образцам-эталонам по цвету и наличию пятен отобранную от партии выборку укладывают вперемежку с образцами-эталонами на площади не менее 1 м2.

Осмотр осуществляют с расстояния 10 м на открытой площадке при дневном освещении.

При несоответствии лицевых камней образцам-эталонам партия приемке не подлежит.

5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Предприятие-изготовитель должно сопровождать партию камней документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

номер и дату выдачи документа;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование и условное обозначение продукции;

номер партиии количество отгружаемой продукции (шт. и м3);

прочность на сжатие, водопоглощение, среднюю плотность, морозостойкость, снижение прочности при сжатии;

обозначение настоящего стандарта;

суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2. Камни должны храниться раздельно по типам, назначению и маркам, в штабелях или на поддонах на площадках с твердым основанием. Камни необходимо предохранять от намокания за счет атмосферных осадков и подсоса влаги из грунта.

При хранении не разрешается устанавливать поддоны с камнями друг на друга выше двух рядов.

5.3. Камни транспортируют всеми видами транспорта на поддонах или плотно уложенными с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на соответствующих видах транспорта.

При транспортировании камней железнодорожным транспортом должны выполняться Правила перевозки грузов и технические условия погрузки и крепления грузов, утвержденные Министерством путей сообщения.

5.4. Допускается перевозка камней на открытом подвижном составе.

5.5. Погрузка камней навалом и разгрузка сбрасыванием или опрокидыванием транспортной емкости не допускается.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Типы, основные параметры и размеры.. 1

2. Технические требования. 3

3. Правила приемки. 4

4. Методы испытаний. 5

5. Маркировка, транспортирование и хранение. 6

 

ттт

ГОСТ 4001-84* Взамен ГОСТ 4001-77 КАМНИ СТЕНОВЫЕ ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

КИРПИЧ И КАМНИ

КЕРАМИЧЕСКИЕ

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

Издание официальное

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ

ПО СТАНДАРТИЗАЦИИИ ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ

В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

 

Предисловие

 

1 РАЗРАБОТАН АО ВНИИстром им. П. П. Будникова с участием ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко, НИИСФ и АО "Воронеж стройматериалы" Российской Федерации

 

ВНЕСЕН Минстроем России

 

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г.

 

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государствен­ного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Министерство градостроительства

Республики Армения

Республика Молдова

Министерство окружающей среды

и благоустройства территорий

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комархстрой Республики Таджикистан

 

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 1996 г. в качествегосударственного стандартаРоссийскойФедерацииПостановлением Минстроя России от 5 декабря 1995 г. № 18-103

 

4 ВЗАМЕН ГОСТ 530-80

 

 

ГОСТ 530-95

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ      СТАНДАРТ

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ

 

Техническиеусловия

 

Ceramic bricks and stones.

Specifications

_

Датавведения1996 - 07-01

 

 

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

Настоящий стандарт распространяется на керамические кирпич и камни,изготовляемые способом полусухого прессования или пластического формования изглинистых и кремнеземистых (трепел, диа­томит) осадочных пород и промышленных отходов (угледобычии углеобогащения зол) и обожженные в печах.

Кирпич и камни применяют для кладки каменных и армокаменныхнаружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для кладки фундаментов из полнотелого кирпича.

Требования, изложенные в пунктах 3.1-3.6, 4.2.1, 4.3, 4.4, 4.7, 4.8, разделах 5 и 6, являются обязательными.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

 

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические усло­вия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90. Технические условия

ГОСТ 7025-91 Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости

ГОСТ 8462-85 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 18343-80 Поддоны для кирпича и керамических камней. Технические условия

ГОСТ 24816-81 Материалы строительные. Метод определения сорбционной влажности

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия

ГОСТ 26254-84 Здания и сооружения. Методы определения сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определе­ние удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

 

3.1 Кирпич и камни керамические (далее - изделия) изготовляют в форме параллелепипеда и в зависимости от размеров подразде­ляют на виды, указанные в таблице 1.

 

Таблица 1

В миллиметрах

 

 

Вид изделия

 

Номинальные размеры по

длине

ширине

толщине

Кирпич одинарный

  250

  120

  65

Кирпич утолщенный

  250

  120

  88

Кирпич модульных размеров одинарный

  288

  138

  63

Кирпич модульных размеров утолщенный

  288

  138

  88

Кирпич утолщенный с горизонтальным расположением пустот

  250

  120

  88

Камень

  250

  120

  138

Камень модульных размеров

  288

  138

  138

Камень модульных размеров укрупненный

  288

  288

  88

Камень укрупненный

  250

  250

  180

  250

  250

  250

  138

  188

  138

Камень укрупненный с горизонтальным расположением пустот

  250

  250

  250

  200

  120

  80

 

Примечание - Допускается по согласованию с потребителем выпускать укрупненные камни размерами:

                                                                                                                                                                             380                   180                   138

                                                                                                                                                                             380                   255                   188

                                                                                                                                                                             380                   250                   138

                                                              

 

 

3.2 Предельные отклонения от номинальных размеров в миллиметрах не должны превышать:

- для изделий пластического формования из лессов, трепелов, диатомитов

 

7 ...................... по длине

5 ...................... по ширине

 

- для изделий пластического формования и полусухого прессования

 

5 ..................... по длине

4 ..................... по ширине

3 ..................... по толщине - для кирпича

4 ..................... по толщине - для камня

 

Отклонение от перпендикулярности гранен в миллиметрах не должно превышать:

4 - для изделий пластическою формования из лессов, трепелов, диатомитов;

3 - для изделий пластического формования и полусухого прессования.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

3.3 Типы и размеры

 

3.3.1 Одинарный и утолщенный кирпич изготовляют полнотелым (без пустот и с технологическими пустотами) и пустотелым, а камни -  только пустотелыми. Размеры, форма и расположение пустот в изделии, а также пустотность изделия прицелены в приложении А.

Толщина наружных стенок пустотелого изделия должна быть не менее 12 мм.

Изделия могут быть изготовлены другой пустотности, с другим числом и расположением отверстий при условии соблюдения требований 3.5, 4.3.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.3.2 Пустоты в изделиях должны располагаться перпендикулярно или параллельно постели и могут быть сквозными и несквозными.

Ширина щелевидных пустот должна быть не более 16 мм, а диа­метр цилиндрических сквозных пустот и размер стороны квадратных пустот - не более 20 мм.

Для укрупненных камней допускаются технологические пустоты (для захвата при кладке) с площадью сечения пустот не более 13 % от площади основания.

Диаметр несквозных пустот и размеры горизонтальных пустот не регламентируют.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

3.4 По прочности изделия полнотелые и с вертикально расположенными пустотами изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300, а с горизонтально расположенными пустотами - 25, 35, 50, 75, 100.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

3.5 По морозостойкости изделия подразделяют на марки: F15, F25, F35, F50.

3.6 Условное обозначение керамических изделий должно состо­ять из названия, вида, марки по прочности и морозостойкости, обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений

Кирпич керамический полнотелый одинарный марки по прочнос­ти 100, марки по морозостойкости F15:

 

Кирпич К - О 100/15/ГОСТ 530-95

 

Кирпич керамический пустотелый одинарный марки по прочности 150, по морозостойкости F15:

 

Кирпич КП - О 150/15/ГОСТ 530-95

 

Кирпич керамический пустотелый утолщенный марки по прочности 125, по морозостойкости F25:

 

Кирпич КП - У 125/25/ГОСТ 530-95

 

Камень керамический марки по прочности 100, по морозостойкости F15:

 

Камень К 100/15/ГОСТ 530-95

 

Камень керамический укрупненный марки по прочности 150, по морозостойкости F15:

 

Камень КУК 150/15/ГОСТ 530-95

 

Камень керамический модульных размеров марки по прочности 175, по морозостойкости F15:

 

Камень КМ 175/15/ГОСТ 530-95

 

Камень керамический укрупненный с горизонтальным расположением пустот марки по прочности 50, по морозостойкости F15:

 

Камень КУГ  50/15/ГОСТ 530-95

 

Кирпич керамический утолщенный с горизонтальным располо­жением пустот марки по прочности 100, по морозостойкости F15:

 

Кирпич КУГ 100/15/ГОСТ 530-95

 

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

 

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

4.1 Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.2 Характеристики

4.2.1 Внешний вид

4.2.1.1 Поверхность граней изделий должна быть плоской, ребра - прямолинейными.

Допускается выпускать изделия с закругленными вертикальными ребрами с радиусом закругления не более 15 мм.

По фактуре поверхности (ложковой, тычковой) изделия могут быть гладкими или рифлеными.

4.2.1.2 На изделии не допускаются дефекты внешнего вида, размеры и число которых превышают указанные в таблице 2.

4.2.1.3 Известковые включения, вызывающие после пропаривания изделий разрушение поверхностей и отколы глубиной более 6 мм, не допускаются.

На поверхности изделий допускается наличие отколов по наибольшему измерению от 3 до 6 мм числом не более 3 шт.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

4.2.1.4 Количество половняка в партии не должно быть более 5 %.

Кирпич, имеющий одну или несколько сквозных трещин на всю толщину кирпича протяженностью по ширине кирпича более 30 мм и расположенных в центральной части опорной поверхности, относят к половняку

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

4.2.1.5 Не допускается поставка потребителю недожженных и пережженных изделий.

 

Таблица 2

 

Вид дефекта

Число дефектов

 

1 Отбитости углов глубиной от 10 до 15 мм

2 Отбитости и притупленности ребер глубиной не более 10 мм и длиной от 10 до 15 мм

3 Трещины протяженностью до 300 мм по постели полнотелого кирпича и пустотелых изделий не более чем до первого ряда пустот (глубиной на всю толщину кирпича или на 1/2 толщины тычковой или ложковой грани камней):

   - на ложковых гранях

   - на тычковых гранях

 

2

2

 

 

1

1

 

 

4.3 Марку камня по прочности устанавливают по значению пре­дела прочности при сжатии, а кирпича - по значению пределов прочности при сжатии и изгибе, не менее, указанных в таблице 3.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

4.4 Водопоглощение не должно быть для полнотелого кирпича менее 8 %, для пустотелых изделий - менее 6 %.

4.5 Масса кирпича в высушенном состоянии не должна быть более 4,3 кг, а камней - более 16 кг.

Допускается по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем, отраженном в договоре на поставку, изготовление укрупненных камней массой более 16 кг.

4.6 Изделия относят к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30244.

4.7Изделия, предназначенные для кладки наружных стен зданий и сооружений, должны подвергаться испытанию на теплопроводность в соответствии с 6.7.

4.8Удельная эффективная активность естественных радионуклидов (Аэфф) в изделиях не должна быть более 370 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

 

4.9 Требования к сырью и материалам

 

4.9.1 Глинистое сырье, применяемое для изготовления изделий, должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов.

Материалы, применяемые для изготовления изделий, должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов на эти материалы, а также технологической документа­ции и обеспечивать получение изделий заданных технических характеристик.

 


Таблица 3

В мегапаскалях (кгс/см2)

 

Предел прочности

при сжатии

при изгибе

Марка

изделия

 

всех видов изделий

полнотелого кирпича

пластического формования

кирпича полусухого прессования

и пустотелого кирпича

 

утолщенного кирпича

Средний для

5 образцов

Наименьший

для отдельного образца

Средний для

5 образцов

Наименьший

для отдельного образца

Средний для

5 образцов

Наименьший

для отдельного образца

Средний для

5 образцов

Наименьший

для отдельного образца

 

300

250

200

175

150

125

100

75

 

30,0 (300)

25,0 (250)

20,0 (200)

17,5 (175)

15,0 (150)

12,5 (125)

10,0 (100)

7,5 (75)

 

25,0 (250)

20,0 (200)

17,5 (175)

15,0 (150)

12,5 (125)

10,0 (100)

7,5 (75)

5,0 (50)

 

4,4 (44)

3,9 (39)

3,4 (34)

3,1 (31)

2,8 (28)

2,5 (25)

2,2 (22)

1,8 (18)

 

2,2 (22)

2,0 (20)

1,7 (17)

1,5 (15)

1,4 (14)

1,2 (12)

1,1 (11)

0,9 (9)

 

3,4 (34)

2,9 (29)

2,5 (25)

2,3 (23)

2,1 (21)

1,9 (19)

1,6 (16)

1,4 (14)

 

1,7 (17)

1,5 (15)

1,3 (13)

1,1 (11)

1,0 (10)

0,9 (9)

0,8 (8)

0,7 (7)

 

2,9 (29)

2,5 (25)

2,3 (23)

2,1 (21)

1,8 (18)

1,6 (16)

1,4 (14)

1,2 (12)

 

1,5 (15)

1,3 (13)

1,1 (11)

1,0 (10)

0,9 (9)

0,8 (8)

0,7 (7)

0,6 (6)

 

Для кирпича и камней с горизонтальным расположением пустот

100

75

50

35

25

10,0 (100)

7,5 (75)

5,0 (50)

3,5 (35)

2,5 (25)

7,5 (75)

5,0 (50)

3,5 (35)

2,5 (25)

1,5 (15)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

 

Примечание - Предел прочности при изгибе определяют по фактической площади кирпича без вычета площади пустот.

 


 

4.10 Маркировка

 

4.10.1 Изделиядолжны маркироваться в каждом пакете по одному в среднем ряду.

4.10.2 На тычковуюповерхностьизделия наносят несмываемый краской при помощи трафарета (штампа) или оттискаклеймав процессеизготовлениятоварный знак предприятия-изготовителя.

4.10.3 Каждоегрузовое место (пакет) должно иметьтранспортную маркировку по ГОСТ 14192.

 

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

ГОСТ 530-95 КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМНИ БЕТОННЫЕ СТЕНОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 6133-84

Комитет стандартизации и метрологии СССР

Содержание

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1  Справочное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2  Справочное

1. Вяжущие материалы

2. Заполнители

3. Химические добавки, рекомендуемые для приготовления бетонов

4. Пигменты для получения цветных камней

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМНИ БЕТОННЫЕ СТЕНОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Concrete wall stones. Specifications

ГОСТ6133-84

Взамен
ГОСТ 6133-75

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 декабря 1983 г. № 246 срок введения установлен

с 01.07.85

Настоящий стандарт распространяется на полнотелые и пустотелые, рядовые и лицевые стеновые камни (далее - камни), изготовленные вибропрессованием, литьем или другими способами из легких и тяжелых бетонов на цементном, известковом, шлаковом и гипсовом вяжущих, твердеющих в естественных условиях, при пропаривании или автоклавной обработке.

Камни применяют в соответствии со строительными нормами и правилами для несущих и ограждающих конструкций жилых, общественных, промышленных и сельскохозяйственных зданий, в основном при малоэтажном строительстве.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Камни изготавливают в виде полнотелых и пустотелых прямоугольных параллелепипедов и подразделяют на следующие типы:

СКЦ - на цементном вяжущем;

СКИ - на известковом вяжущем;

СКШ - на шлаковом вяжущем;

СКГ - на гипсовом вяжущем.

Камни подразделяют на целые (1), продольные половинки (2) и перегородочные (3).

Таблица 1

Типоразмер

камней

Характеристика типа

Марка

камней по прочности на сжатие

Размеры, мм

Справочная масса камня,

кг, при средней

плотности бетона

от 800 до 2200 кг/м3

Объем бетона, дм3

Длина

Ширина

Высота

СКЦ-1,

СКИ-1,

СКШ-1

Целый камень

25, 35, 50,

75, 100, 125,

150, 200

390

190

188

От 8,3 до 31,0

10,4-13,9

СКЦ-2

СКИ-2

СКШ-2

Продольная половинка

390

90

188

От 4,3 до 15,0

5,4-6,6

СКЦ-3

СКИ-3

СКШ-3

Перегородочный камень

25, 35, 50

590

90

188

От 6,0 до 22,0

7,7-10,0

СКГ-1

 

 

390

190

188

От 16,7 до 23,0

13,9

СКГ-1А

Целый камень

25,35, 50,

410

215

190

» 20,0 » 27,6

16,75

СКГ-2

Продольная половинка

75

390

90

188

От 7,9 до 11,0

6,6

Примечание. Камни типов СКЦ, СКИ и СКШ изготавливают полнотелыми и пустотелыми, камни типа СКГ - полнотелыми со средней плотностью от 1200 до 1650 кг/м3. Допускается по заказу потребителя, согласованному с проектной организацией, изготавливать камни типа СКГ пустотелыми.

Целый камень



Черт. 1

Продольная половинка


Черт. 2

Перегородочный камень


Черт. 3

1.2. Основные типы, размеры и справочная масса бетонных стеновых камней должна соответствовать приведенным в табл. 1 и на черт. 1-3. Допускается изготовление камней размерами 410´200´200; 288´288´138 и 288´138´138 мм.

По согласованию с потребителем и базовой организацией по стандартизации пустотелые камни допускаются изготовлять с другим числом, расположением и формой пустот при условии обеспечения средней плотности камней не более указанных в п. 1.7.

1.3. Толщина наружных стенок пустотелых камней не должна быть менее 20 мм.

Толщина горизонтальной диафрагмы в наиболее тонкой части не должна быть менее 10 мм.

1.4. По прочности на сжатие камни подразделяют на марки: 200, 150, 125, 100, 75, 50, 35, 25.

1.5. По морозостойкости камни подразделяют на марки: Мрз 50, Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15.

Морозостойкость перегородочных камней и камней на гипсовом вяжущем не регламентируют.

1.6. Камни подразделяют на рядовые (Р) и лицевые (Л). Лицевые камни изготовляют с неокрашенными или окрашенными лицевыми поверхностями с маркой по прочности на сжатие не менее 75, по морозостойкости не менее 25.

1.7. Средняя плотность пустотелых камней не должна быть более 1650 кг/м3, а полнотелых камней 2200 кг/м3.

1.8. По средней плотности и теплопроводности камни подразделяют на эффективные - плотностью до 1400 кг/м3, условно-эффективные - плотностью от 1401 до 1650 кг/м3 и тяжелые - плотностью более 1650 кг/м3.

Теплопроводность некоторых видов легких бетонов, а также эффективных и условно-эффективных камней (типов СКЦ, СКИ и СКШ), используемых при кладке наружных стен, приведена в табл. 1-3 справочного приложения 1.

1.9. Масса одного камня не должна быть более 31 кг.

1.10. В зависимости от типов, марок, плотности и морозостойкости бетонным камням присваивают условные обозначения.

Пример условного обозначения стенового бетонного лицевого камня на цементном вяжущем, размером 390´190´188 мм, марки 125, плотностью 1600 кг/м3, морозостойкостью Мрз 25:

СКЦ-1Л 125/1600/25 ГОСТ 6133-84

То же, рядового, па известковом вяжущем, размером 390´90´188, марки 75, плотностью 1500 кг/м2, морозостойкостью Мрз 15

СКИ-1Р 75/1500/15 ГОСТ 6133-84

То же, рядового, на гипсовом вяжущем, размером 410´215´190 мм, марки 75, плотностью 1300 кг/м3:

СКГ-2Р 75/1300 ГОСТ 6133-84

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стеновые бетонные камни изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Отклонения от номинальных размеров камней и показателей их внешнего вида не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2

Наименования показателей

Значения отклонений

Рядовые

камни

Лицевые

камни

Отклонения от размеров, мм:

по длине

± 4

± 4

по ширине

± 3

± 3

по высоте

±4

± 4

Отклонения от прямолинейности ребер и плоскостности граней, мм

6

4

Число отбитых и притупленных ребер и углов на одном изделии, глубиной до 20 мм и протяженностью по ребру до 100 мм

3

2

Число камней с трещинами, пересекающими одно или два смежных ребра, а также половняка, % от партии, не более

10

5

2.3. Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонных поверхностях лицевых камней должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015.0-83, ГОСТ 13015.1-81 для категории поверхности А6; диаметр раковин - не более 6 мм, глубина раковин, впадин и высота наплывов - не более 3 мм.

2.4. Цвет лицевых поверхностей лицевых камней должен соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Жировые или другие пятна размером более 10 мм на лицевых поверхностях камней не допускаются.

2.5. Предел прочности камней при сжатии в зависимости от марки по прочности не должен быть меньше значений, указанных в табл. 3.

2.6. Отпуск камней потребителю производят только по достижении ими отпускной прочности при сжатии, определяемой при испытании целых камней или контрольных образцов-кубов. При этом, отпускная прочность в процентах от проектной марки по прочности на сжатие не должна быть менее:

50 - для камней марок 100 и выше;

75        »       »         »      75 и ниже;

100      »     »           »      марки 25 и камней из бетонов, изготовленных с автоклавной обработкой.

Таблица 3

Марка камней

Предел прочности при сжатии по сечению (без вычета площади пустот для пустотелых изделий), МПа (кгс/см2), не менее

Марка камней

Предел прочности при сжатии по сечению (без вычета площади пустот для пустотелых изделий), МПа (кгс/см2), не менее

средний для трех образцов

наименьший для отдельных образцов

средний для трех образцов

наименьший для отдельных образцов

200

20,0 (200)

15,0 (150)

75

7,5 (75)

5,0(50)

150

15,0(150)

12,5(125)

50

5,0(50)

3,5(35)

125

12,5(125)

10,0(100)

35

3,5(35)

2,8(28)

100

10,0(100)

7,5(75)

25

2,5(25)

2,0(20)

Предприятие-изготовитель при отпуске камней с прочностью ниже их проектной марки обязано гарантировать достижение ими проектной марки в возрасте 28 сут. со дня изготовления, а для гипсобетонных камней - в высушенном до постоянной массы состоянии.

2.7. В зависимости от марок по морозостойкости, указанных в п. 1.5, камни или образцы-кубы в насыщенном водой состоянии должны выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (шелушения, расслоения, выкрашивания) не менее 50, 35, 25, 15 циклов замораживания и оттаивания соответственно.

Потеря прочности при сжатии образцов, испытанных на морозостойкости, не должна превышать 25 % марочной прочности контрольных образцов, а потеря массы не должна превышать 5 %.

2.8. Отпускная влажность гипсобетонных камней не должна быть более 12 %.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпускать гипсобетонные камни с отпускной влажностью до 25 %.

2.9. Материалы, применяемые для изготовления камней, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, перечень которых приведен в справочном приложении 2.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Камни принимают партиями. Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки, но не более 250 м3.

Допускается при небольшой сменной выработке, не превышающей 30-50 м3, размер партии устанавливать в объеме недельной выработки, но не более 250 м3.

Каждая партия должна состоять из камней одного типа, одних марок по прочности и морозостойкости, изготовленных из материалов одного вида и качества.

3.2. Приемочный контроль камней проводят в сроки, указанные в табл. 4.

Таблица 4

Определяемые параметры

Периодичность испытаний

Проверка геометрических размеров и внешнего вида

Для каждой партии (по выборкам)

Прочность камней (определение марки)

Для каждой партии (п. 3.7)

Средняя плотность камней

Один раз в сутки

Морозостойкость

Один раз в 6 мес. для каждого вида камня  каждый раз при изменении технологии

Определение цвета для окрашенных лицевых камней

Для каждой партии

Определение отпускной влажности

Один раз в 3 сут

3.3. Внешний вид, точность геометрических размеров, прочность и другие параметры контролируют по результатам испытаний отдельных камней, составляющих выборку.

Выборочный контроль по ГОСТ 23616-79 проводят в соответствии с табл. 5.

Таблица 5

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

Браковочное число

91-280

13

3

4

281-500

20

5

6

501-1200

32

7

8

1201-3200

50

10

11

3201-10000

80

14

15

10001 -35000

125

21

22

3.4. В результате поштучной проверки входящих в выборку камней должно быть выявлено число дефектных камней по каждому показателю (внешний вид или геометрические размеры).

Камень следует считать дефектным по данному показателю, если он не отвечает требованиям настоящего стандарта по этому показателю.

3.5. Партию камней принимают по каждому из показателей, если число дефектных камней в выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если число дефектных камней больше или равно браковочному числу.

3.6. Камни из партии, не принятой в результате выборочного контроля, должны приниматься поштучно. При этом следует проверять соблюдение показателей, по которым партия не была принята.

3.7. Для определения предела прочности при сжатии и плотности используют из числа выбранных три камня. Допускается определять отпускную прочность и марку камней по трем образцам-кубам, применяя переходные коэффициенты (см. обязательное приложение 3).

Для определения морозостойкости используют шесть камней или образцов-кубов от одной или разных партий.

3.8. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камней требованиям настоящего стандарта, применяя для этой цели правила приемки, порядок отбора образцов и методы испытаний, предусмотренные настоящим стандартом.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Определение линейных размеров качества поверхности и внешнего вида

4.1.1. Длину, ширину и высоту камней, а также величину отбитости измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427-75 с погрешностью измерения не более 1 мм. Длину, ширину и высоту камней измеряют по трем ребрам, сходящимся в одной вершине.

4.1.2. Отклонение от прямолинейности ребер и отклонение от плоскостности граней определяют измерением зазора штангенглубиномером по ГОСТ 162-90 с погрешностью измерения не более 1 мм между гранью (ребром) изделия и ребром приложенной к нему металлической линейки.

4.1.3. Глубину отбитых или притупленных углов камней определяют по наибольшему ее значению при помощи штангенглубиномера с погрешностью измерения не более 1 мм.

4.1.4. Размеры раковин, наплывов и впадин камней проверяют металлической измерительной линейкой с ценой деления 0,5 мм.

4.2. Определение равномерности окрашивания лицевых камней проводят методом сравнения их с двумя эталонами, из которых один окрашен в слабый тон, а другой - в насыщенный тон того же цвета. Сравнение с эталонами производят при дневном свете на открытой площадке на расстоянии 10 м от глаз наблюдателя. Камни устанавливают между эталонами. Камни, окрашенные слабее образца-эталона слабого тона и сильнее образца-эталона насыщенного тона, приемке не подлежат.

4.3. Плотность камней определяют по ГОСТ 12730.1-78.

4.4. Предел прочности на сжатие камней определяют по ГОСТ 8462-85.

Прочность на сжатие образцов-кубов определяют по ГОСТ 10180-90.

4.5. Отпускную влажность гипсобетонных камней определяют по ГОСТ 12730.2-78.

4.6. Морозостойкость камней определяют по ГОСТ 7025-91 после достижения ими проектной марки.

5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. На торцевой поверхности камней должны быть нанесены несмываемой краской при помощи трафарета или штампа товарный знак предприятия-изготовителя. Камни должны маркироваться в каждом штабеле по одному в верхнем, среднем и нижнем рядах.

5.2. Предприятие-изготовитель обязано сопровождать каждую партию документами о качестве по ГОСТ 13015.3-81.

5.3. Камни должны храниться в штабелях уложенными на ровные площадки с водоотводами раздельно по типам и маркам. Высота штабеля не должна быть более 2,5 м. Верхний ряд пустотелых камней укладывают пустотами вниз.

5.4. Транспортируют камни на специализированных многооборотных плоских поддонах или пакетами с помощью полуавтоматических захватов автомобильным, железнодорожным, морским и речным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов, действующими на этих видах транспорта, утвержденными в установленном порядке.

5.5. Камни на гипсовых вяжущих при хранении и транспортировании должны быть защищены от увлажнения атмосферными осадками.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемых камней требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил транспортирования, хранения и условий применения, установленных настоящим стандартом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

1. Теплопроводность бетона камней

Таблица 1

Наименование

бетона

Теплопроводность бетона камней, Вт/(м С), при средней плотности бетона, кг/м3 (для условий эксплуатации А/Б)

1000

1200

1400

1600

1800

2000

Туфобетон

-

0,41/0,47

0,52/0,58

0,70/0,81

0,87/0,99

-

Пемзобетон

0,30/0,34

0,40/0,43

0,49/0,54

0,62/0,68

-

-

Бетон на вулканическом шлаке

0,29/0,35

0,41/0,47

0,52/0,58

0,64/0,70

-

-

Бетон на доменных гранулированных шлаках

-

0,47/0,52

0,52/0,58

0,58/0,64

0,70/0,81

0,83/0,99

Бетон на топливных (котельных) шлаках

0,38/0,44

0,48/0,54

0,59/0,65

0,72/0,78

0,85/0,93

0,92/1,08

Керамзитобетон на керамзитовом песке

0,33/0,41

0,44/0,52

0,56/0,65

0,67/0,79

0,80/0,92

-

Керамзитобетон на кварцевом песке

-

0,48/0,55

0,63/0,69

0,72/0,83

0,85/0,9

0,99/1,13

Шунгизитобетон

0,33/0,38

0,44/0,50

0,56/0,64

-

-

-

Примечания:

1. Условия эксплуатации А и Б по СНиП II-3-79.

2. В табл. 1 приведены показатели теплопроводности ряда бетонов, применяемых для изготовления эффективных и условно-эффективных камней типов СКЦ, СКИ и СКШ.

3. При расчете сопротивления теплопередачи наружной стены из полнотелых камней необходимо значение теплопроводности бетонов увеличивать на 3 %.

2. Теплопроводность целых камней

Таблица 2

Наименование бетона

Теплопроводность целых камней, Вт/(м С), при средней плотности камня (с учетом щелей), кг/м3 (для условий эксплуатации А/Б)

750

900

1050

1200

1350

1450

Туфобетон

-

0,31/0,34

0,37/0,39

0,44/0,49

0,51/0,55

-

Пемзобетон

0,27/0,29

0,31/0,33

0,34/0,37

0,41/0,43

-

-

бетон на вулканическом шлаке

0,27/0,29

0,31/0,34

0,37/0,39

0,42/0,44

-

-

Бетон на доменных гранулированных шлаках

-

0,34/0,37

0,37/0,39

0,39/0,42

0,44/0,49

0,50/0,57

Бетон на топливных (котельных) шлаках

0,30/0,32

0,35/0,37

0,39/0,42

0,45/0,48

0,50/0,55

0,57/0,62

Керамзитобетон на керамзитовом песке

0,28/0,31

0,33/0,37

0,38/0,42

0,43/0,48

0,49/0,53

-

Керамзитобетон на кварцевом песке

-

0,35/0,39

0,41/0,45

0,46/0,51

0,54/0,58

0,65/0,69

Шунгизитобетон

0,28/0,30

0,33/0,38

0,38/0,41

-

-

-

Примечания:

1. Условия эксплуатации А и Б по СНиП II-3-79.

2. В табл. 2 приведены значения теплопроводности отдельных эффективных и условно-эффективных камней, применяемых для кладки наружных стен.

3. Значения теплопроводности приведены для пустотелых камней с размерами и формой пустот, указанных на черт. 1 и 2. Теплопроводность камней, изготовленных из других видов бетонов и с другой пустотностью, следует определять путем теплотехнических испытаний.

4. При расчете сопротивления теплопередачи наружной стены из целых пустотелых камней необходимо значение теплопроводности увеличивать на 10 %.

3. Теплопроводность продольных половинок камней

Таблица 3

Наименование бетона

Теплопроводность продольных половинок камней, Вт/(м С), при средней плотности продольных половинок (с учетом щелей), кг/м3 (для условий эксплуатации А/б)

820

980

1150

1310

1470

1600

Туфобетон

-

0,33/0,36

0,39/0,41

0,48/0,53

0,90/0,60

-

Пемзобетон

0,29/0,31

0,33/0,35

0,37/0,40

0,45/0,47

-

-

Бетон на вулканическом шлаке

0,29/0,31

0,33/0,36

0,40/0,42

0,46/0,48

-

-

Бетон на доменных гранулированных шлаках

-

0,36/0,39

0,39/0,41

0,43/0,46

0,49/0,54

0,56/0,63

Бетон на топливных (котельных) шлаках

0,32/0,34

0,37/0,39

0,42/0,45

0,49/0,53

0,55/0,60

0,61/0,68

Керамзитобетон на керамзитовом песке

0,30/0,33

0,35/0,39

0,41/0,45

0,47/0,52

0,54/0,56

-

Керамзитобетон на кварцевом песке

-

0,37/0,41

0,43/0,47

0,49/0,54

0,59/0,63

0,70/0,75

Шунгизитобетон

0,30/0,32

0,35/0,38

0,41/0,43

-

-

-

Примечания:

1. Условия эксплуатации А и Б по СНиП II-3-79.

2. В табл. 3 приведены значения теплопроводности отдельных эффективных и условно-эффективных половинок камней, применяемых для кладки наружных стен.

3. Значения теплопроводности приведены для пустотелых камней с размерами и формой пустот, указанных на черт. 3. Теплопроводность камней, изготовленных из других видов бетонов и с другой пустотностью, следует определять путем теплотехнических испытаний.

4. При расчете сопротивления теплопередачи наружной стены из пустотелых камней необходимо значение теплопроводности увеличивать на 10 %.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ

СТАНДАРТОВ НА МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ СТЕНОВЫХ КАМНЕЙ

1. Вяжущие материалы

Цемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178-85, ГОСТ 965-89 и ГОСТ 15825-80.

Цемент сульфатостойкий по ГОСТ 22266-76.

Строительная известь по ГОСТ 9179-77.

Гипсовые вяжущие по ГОСТ 125-79.

2. Заполнители

Щебень, гравий и песок из горных пород по ГОСТ 8267-82, ГОСТ 23254-78, ГОСТ 20260-80, ГОСТ 8268-82, ГОСТ 8736-85, применяемые в соответствии с ГОСТ 26633-91.

Щебень из доменного шлака и заполнители из золы и золошлаковой смеси по ГОСТ 5578-76, ГОСТ 25818-91 и ГОСТ 25593-91.

Пористые заполнители по ГОСТ 9757-90, применяемые по ГОСТ 25280-90.

Допускается применять другие пористые или плотные заполнители, удовлетворяющие требованиям нормативных документов, стандартов и технических условий.

3. Химические добавки, рекомендуемые для приготовления бетонов

3.1. Воздухововлекающие

Смола древесная омыленная СДО по ТУ 81-05-02-78.

Смола нейтрализованная воздухововлекающая СНИ по ТУ 81-05-75-74.

Пенообразователь ПО-1 по ГОСТ 6948-81.

3.2. Пенообразующие

Клееканифольный пенообразователь на основе костного клея по ГОСТ 2067-80. сосновой канифоли по ГОСТ 19113-84 и едкого натра по ГОСТ 2263-79.

Смолосанониновый пенообразователь на основе мыльного корня по ОСТ 1308.

Алкилсульфатная паста по ТУ 30-10755-75.

3.3. Пластифицирующие

Сульфитно-дрожжевая бражка СДБ по ОСТ 81-79-71 или ТУ 81-04-225-73.

Поверхностно-активный щелок ПАЩ-1 по ТУ 6-03-26-77.

Синтетическая пластифицирующая добавка СПД по ТУ 88-101-253-77

Суперпластификатор С-3 по ТУ 6-14-29-258-79.

Этилсиликонат натрия ГКЖ-10 и метилсиликонат натрия ГЖК-11 по ТУ 6-02-6978-72.

Полигидросилоксан ГЖК-94 по ГОСТ 10834-76.

3.4. Ускорители твердения

Хлорид кальция ХК по ГОСТ 450-77.

Нитрат кальция НК по ТУ 6-08-867-79.

Нитрит-нитрат-хлорид НИХК по ТУ 6-18-194-76.

4. Пигменты для получения цветных камней

Наименование пигмента

Нормативно-технический документ

Цвет пигмента

Расход, % к массе сухой смеси

Железноокисный желтый

ГОСТ 18172-80

Желтый

1,0

Охра

-

То же

5,0

Отходы алапаевской руды

-

»

10,0

Железноокисный красный (редоксайд)

-

Красный

3,0

Железный сурик

ГОСТ 8135-74

То же

3,0

Железная лазурь

ГОСТ 21121-75

Синий

2,5

Окись хрома

ГОСТ 2912-79

Зеленый

3,0

Пигмент хрома

ГОСТ 4579-79

То же

0,1

Сажа

ТУ 14/71-110-77

Черный

1,0

Зола ТЭЦ

ГОСТ 25818-91

Серый

10,0

Пиритные огарки

-

Сиреневый

5,0

Отходы марганцевой руды

-

То же

3,0

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕРЕХОДНЫХ КОЭФФИЦИЕНТОВ ОТ ПРОЧНОСТИ ОБРАЗЦОВ-КУБОВ К ПРОЧНОСТИ КАМНЕЙ

1. Переходные коэффициенты определяют экспериментально параллельным испытанием образцов-кубов и камней отдельно для каждой марки, формы, вида пустот и типоразмеров камня и вида вяжущего, изготовленных по единой технологии.

2. Для установления значений переходных коэффициентов испытывают 8 серий базового размера кубов и камней. Каждая серия состоит из 3 камней и 3 образцов-кубов.

3. Образцы базового размера кубов (150 мм) и камней изготавливают из одной пробы (замеса) бетона и выдерживают в одинаковых условиях. После окончания твердения вое образцы испытывают в одном возрасте.

Средняя плотность бетона в каждой серии образцов камней и образцов-кубов в момент испытания не должна отличаться более чем на 3 %.

4. Для жаждой пары серий вычисляют частное значение переходного коэффициента Kj для определения прочности камня по формуле


где  и R- средние значения прочности камней и прочности бетона в образцах-кубах и сериях камней и образцов-кубов.

Значение  для камней с пустотами вычисляют по Fбр(Fбр - поперечное рабочее сечение камня, включая пустоты).

Переходный коэффициент  вычисляют по всем 8 сериям по формуле


Коэффициент  может быть меньше или равным 1.

5. Значения переходных коэффициентов устанавливают лабораториями предприятий или строительных организаций при участии центральных строительных лабораторий или научно-исследовательских институтов и утверждаются главными инженерами этих предприятий и организаций.

6. Проверку установленных экспериментальных значений переходных коэффициентов следует проводить не реже одного раза в год, а также при изменении технологии изготовления камней.

ГОСТ 6133-84 КАМНИ БЕТОННЫЕ СТЕНОВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСТ 6133-99

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КАМНИ БЕТОННЫЕ СТЕНОВЫЕ

Технические условия

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

(МНТКС)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ФГУП ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко при участии ГУП НИИЖБ

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 2 декабря 1999 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Казахстан

Казстройкомитет Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Государственный Комитет по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство окружающей среды и благоустройства территорий Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комархстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 6133-84

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 2002 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 3 августа 2001 г. № 91

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Определения. 2

4 Основные параметры и размеры.. 2

5 Технические требования. 3

6 Правила приемки. 5

7 Методы контроля. 7

8 Транспортирование и хранение. 8

Приложение А Нормативные документы, ссылки на которые приведены в настоящем стандарте. 9

Приложение Б Форма и размеры бетонных стеновых камней и размеры пустот. 10

Приложение В Перечень и содержание пигментов, применяемых при изготовлении цветных камней. 21

ГОСТ 6133-99

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КАМНИ БЕТОННЫЕ СТЕНОВЫЕ

Технические условия

CONCRETE WALL STONE

Specifications

Датавведения 2002-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стеновые бетонные камни (далее - камни), изготовленные вибропрессованием, прессованием, формованием или другими способами из легких, тяжелых и мелкозернистых бетонов.

Камни применяют в соответствии с действующими строительными нормами и правилами при возведении стен и других конструкций зданий и сооружений различного назначения.

Требования настоящего стандарта, изложенные в пунктах4.4, 4.5, 4.7, 4.9, 4.12, 5.2, 5.3.1, 5.3.2, 5.4.1-5.4.6, подразделах 5.5, 5.6, разделах 6,7, являются обязательными.

(Поправка, 25.06.2002)

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на нормативные документы, приведенные в приложении А.

3 Определения

Камень пустотелый - камень стеновой со сквозными или несквозными вертикальными пустотами, получаемыми в процессе формования для придания изделию необходимых эксплуатационных свойств.

Камень полнотелый - камень стеновой без пустот или с технологическими пустотами для захвата изделия.

Камень рядовой - камень стеновой, предназначенный для кладки стен зданий и сооружений, как правило, с последующей отделкой.

Камень лицевой - камень стеновой, предназначенный для кладки и одновременной облицовки стен зданий и сооружений и имеющий одну или две лицевые грани.

Паз - углубление на поверхности камня, предназначенное для улучшения прочностных свойств кладки.

Фактура поверхности- вид и характер строения поверхности камня.

Фактура рифленая - шероховатая поверхность с правильным чередованием продольных выступов и (или) впадин,

Фактура колотая (под «шубу» или «скальная») - сколотая поверхность с высотой неровностей рельефа более 8 мм и не прошедшая дополнительную обработку.

Фактура шлифованная - равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании.

Фактура гладкая - равномерно шероховатая поверхность без следов обработки, полученная в процессе изготовления.

4 Основные параметры и размеры

4.1 В зависимости от назначения камни выпускают:

- лицевые и рядовые;

- для кладки наружных и внутренних стен (порядовочные, угловые, перевязочные) и перегородок (перегородочные).

4.2 Лицевые камни изготавливают в зависимости от применения с двумя лицевыми поверхностями: боковой и торцевой или с одной - боковой.

4.3 Лицевые камни изготавливают с гладкой, рифленой или колотой фактурой лицевой поверхности; по цвету - неокрашенными или цветными из бетонной смеси с пигментами или с применением цветных цементов. Допускается по согласованию с потребителем изготовление лицевых камней со шлифованной фактурой.

4.4 Цвет лицевой поверхности камней должен соответствовать цвету образца-эталона, утвержденного в установленном порядке предприятием-изготовителем.

4.5 Камни изготавливают, как правило, в форме прямоугольного параллелепипеда.

Допускается по заявке потребителя изготовление камней другой формы (лекальные, фасонные и т.п.) и других размеров, отвечающих требованиям модульной координации размеров в строительстве.

Номинальные размеры камней приведены в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

Тип камней

Длина l

Ширина b

Высота h

Для кладки стен

288

288

138

288

138

138

390

190

188

290 (288)

190

188

190

190

188

90

190

188

Для перегородок

590

90

188

390

90

188

190

90

188

4.6 Торцы у камней могут быть плоскими, с пазами или иметь шпунт и гребень. Допускается изготавливать камни с одной плоской торцевой гранью.

Углы у камней могут быть прямыми или закругленными.

Опорные поверхности камней могут быть плоскими или иметь продольные пазы, расположенные на расстоянии не менее 20 мм от боковой поверхности камня.

4.7 Камни изготавливают пустотелыми и полнотелыми. Масса камня должна быть не более 31 кг.

4.8 Пустоты необходимо располагать перпендикулярно опорной поверхности камня и распределять равномерно по его сечению. Пустоты могут быть сквозные и несквозные. Размеры, форма камней и расположение пустот приведены в приложении Б.

4.9 Толщина наружных стенок пустотелых камней должна быть не менее 20 мм.

Толщина вертикальной диафрагмы (минимальная толщина перегородок) должна быть не менее 20 мм, горизонтальной диафрагмы для камней с несквозными пустотами - не менее 10 мм.

4.10 По прочности при сжатии камни из тяжелых и мелкозернистых бетонов подразделяют на марки: 300, 250, 200, 150, 125, 100, 75, 50; из легких бетонов - 100, 75, 50, 35, 25.

4.11 По морозостойкости камни подразделяют на марки: F200, F150, F100, F50, F35, F25, F15.

Морозостойкость камней для перегородок не нормируется.

4.12 Условное обозначение камней при заказе должно состоять из сокращенного обозначения камня - К, его области применения и назначения (С - для кладки стен или П - для перегородок, Л - лицевой или Р - рядовой), вида камня с точки зрения его использования в кладке (ПР - порядовочный, УГ - угловой, ПЗ - перевязочный) и наличия пустот (ПС - пустотелый), длины в сантиметрах, марки по прочности, марки по морозостойкости, средней плотности и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения стенового пустотелого лицевого порядовочного камня длиной 390 мм, марки по прочности 75, марки по морозостойкости F100 и средней плотности 1400 кг/м3;

КСЛ-ПР-ПС-39-75- F100-1400 ГОСТ 6133-99.

5 Технические требования

5.1 Камни должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

5.2 Предельные отклонения номинальных размеров и формы камней не должны превышать значений, приведенных в таблице 2.

5.3 Внешний вид

5.3.1 На камне не допускаются дефекты внешнего вида, размеры и число которых превышают указанные в таблице 3.

Таблица 2

В миллиметрах

Наименование показателя

Значение

Длина и ширина

±3

Высота

±4

Толщина стенок и перегородок

+3

Отклонение ребер от прямолинейности и граней от плоскостности, не более

3

Отклонение боковых и торцевых граней от перпендикулярности, не более

2

Таблица 3

Наименование показателя

Значение

Наибольший размер раковины, мм, не более

4

Высота местного наплыва или глубина впадины, мм, не более

2

Глубина окола бетона на ребре, мм, не более

5

Суммарная длина околов бетона на 1 м длины ребер, мм, не более

50

Число отбитостей и притупленностей углов глубиной до 20 мм, шт., не более

2

Жировые или другие пятна размером более 10 мм на лицевых поверхностях камней не допускаются.

5.3.2 Число камней с трещинами, пересекающими одно или два смежных ребра, а также количество половняка в партии должно быть не более 5 %. Половняком считают изделие, состоящее из парных половинок или имеющее поперечную трещину протяженностью на опорной поверхности более 1/2 ширины камня.

5.4 Физико-механические свойства

5.4.1 Прочность камня в проектном возрасте и при отгрузке потребителю должна быть не менее требуемой прочности для соответствующего возраста, которая назначается предприятием-изготовителем по ГОСТ 18105 в зависимости от соответствующей нормируемой прочности и однородности свойств изготавливаемого бетона.

5.4.2 Нормируемая прочность камня в проектном возрасте должна соответствовать установленной в таблице 4 для конкретной марки камня.

Таблица 4

Марка камня по прочности

Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см2), не менее

средний для трех камней

наименьший для одного из трех камней

300

30,0 (300)

25,0 (250)

250

25,0 (250)

20,0 (200)

200

20,0 (200)

15,0(150)

150

15,0(150)

12,5(125)

125

12,5(125)

10,0(100)

100

10,0(100)

7,5 (75)

75

7,5 (75)

5,0 (50)

50

5,0 (50)

3,5(35)

35

3,5 (35)

2,8 (28)

25

2,5 (25)

2,0 (20)

5.4.3 Нормируемая отпускная прочность камня в процентах от проектной марки по прочности должна быть не менее:

в теплый период года:

80 - для камня из легкого бетона марок 100 и ниже;

70 -   »        »     из тяжелого и мелкозернистого бетона марок 125 и ниже;

50 -   »        »     из бетона марок 150 и выше;

в холодный период года:

90 - для камня из легкого бетона марок 100 и ниже;

85 -   »        »     из тяжелого и мелкозернистого бетона всех марок;

70 -   »        »     из бетона марок 150 и выше.

5.4.4 При отгрузке камней с отпускной прочностью ниже требуемой в соответствии с их маркой предприятие-изготовитель должно гарантировать достижение ими требуемой прочности в возрасте 28 сут со дня изготовления.

5.4.5 Марку камней по морозостойкости определяют по числу циклов попеременного замораживания-оттаивания, при которых среднее значение прочности при сжатии камней из бетонов всех видов уменьшилось не более чем на 20 %, а среднее значение потери массы - не более чем на 1 % по сравнению со средними значениями прочности и потери массы контрольных камней.

5.4.6 Камни, предназначенные для кладки наружных стен зданий и сооружений, должны испытываться для определения средней плотности и их теплопроводности в кладке.

5.5 Требования к сырью и материалам

5.5.1 В качестве вяжущего для изготовления камней следует применять цементы по ГОСТ 10178, ГОСТ 22266, ГОСТ 25328, портландцемент белый по ГОСТ 965 и цветной по ГОСТ 15825.

5.5.2 В качестве крупного и мелкого заполнителя следует применять:

- для камней из легких бетонов - гравий, щебень и песок искусственные пористые по ГОСТ 9757, золы-уноса тепловых электростанций по ГОСТ 25818, щебень и песок из шлаков черной и цветной металлургии по ГОСТ 5578, щебень и песок пористые из горных пород по ГОСТ 22263, щебень и песок вспученные перлитовые по ГОСТ 10832, песок природный и из отсевов дробления по ГОСТ 8736, смеси золошлаковые тепловых электростанций по ГОСТ 25592;

- для камней из тяжелого и мелкозернистого бетонов - щебень и гравий из плотных горных пород по ГОСТ 8267, смеси золошлаковые тепловых электростанций по ГОСТ 25592, щебень и песок из шлаков черной и цветной металлургии по ГОСТ 5578, щебень и песок из шлаков тепловых электростанций по ГОСТ 26644, песок природный из отсевов дробления по ГОСТ 8736 и гранулированный доменный шлак по действующей нормативной документации.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя выбирают с учетом обеспечения требований 4.9 настоящего стандарта, но не более 10 мм для пустотелых и не более 20 мм для полнотелых камней.

5.5.3 В материалах, используемых для производства бетонных камней, удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф должна быть не более 370 Бк/кг.

5.5.4 Химические добавки, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211. Виды и содержание добавок определяют опытным путем.

5.5.5 Для изготовления цветных камней могут быть использованы пигменты неорганического происхождения. Перечень и содержание пигментов, вводимых в бетонную смесь, указаны в приложении В.

5.5.6 Вода для затворения бетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732.

5.6 Маркировка

5.6.1 Камни должны маркироваться в каждом пакете по одному изделию в любом ряду.

Для маркировки на нелицевую (торцевую или боковую) поверхность камня наносят несмываемой краской при помощи трафарета (штампа) или оттиска-клейма товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование, а также условное обозначение камней и штамп технического контроля.

5.6.2 Каждое грузовое место (пакет) должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192.

6 Правила приемки

6.1 Камни должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

6.2 Камни принимают партиями. Партией считают количество камней одного вида и назначения, изготовленных из бетонной смеси одного номинального состава в течение не более одних суток на одной технологической линии, но не более 250 м3.

6.3 Для проверки соответствия камней требованиям настоящего стандарта проводят входной, операционный и приемочный контроль. Порядок проведения входного и операционного контроля устанавливают в технологическом регламенте предприятия-изготовителя. Приемочный контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний.

6.4 Приемосдаточные испытания каждой партии камней осуществляют по следующим показателям:

- внешний вид;

- геометрические параметры;

- масса;

- марка камней по прочности;

- отпускная прочность;

- соответствие цвета лицевых камней эталону.

6.5 Периодические испытания камней проводят по показателям:

- средней плотности - один раз в 10 дней, а также каждый раз при изменении вида бетона и пустотности изделия;

- морозостойкости - один раз в полгода, а также каждый раз при изменении сырьевых материалов и технологии изготовления;

- теплопроводности камней в кладке - при постановке продукции на производство, а также при изменении вида бетона и пустотности изделия за счет изменения размера пустот или их числа.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов контролируют при входном контроле по данным документов о качестве предприятия-поставщика сырьевых материалов.

6.6 Контроль по показателям внешнего вида, точности размеров и формы проводят по альтернативному признаку в соответствии с требованиями ГОСТ 23616, применяя двухступенчатый план контроля. Объем выборки, приемочные и браковочные числа должны соответствовать указанным в таблице 5. Формирование выборки первой и второй ступени осуществляют методом случайного отбора камней от партии.

Таблица 5

Объем партии, шт.

Ступень контроля

Объем выборки, шт.

Приемочное число Ас

Браковочное число Rс

91-280

I

8

1

4

II

8

4

5

281-500

I

13

2

5

II

13

6

7

501-1200

I

20

3

7

II

20

8

9

1201-3200

I

32

5

9

II

32

12

13

3201 и более

I

50

7

11

II

50

18

19

6.7 Внешний вид камней, включая предварительную визуальную оценку цвета лицевых поверхностей изделий, контролируют внешним осмотром, размеры и форму проверяют на камнях, составляющих выборку по 6.6 настоящего стандарта. Изделия, не удовлетворяющие установленным требованиям, считают дефектными.

Партию принимают, если число дефектных камней в выборке для первой ступени меньше или равно приемочному числу Ас для первой ступени контроля.

Партию не принимают, если число дефектных камней больше или равно браковочному числу Rс для первой ступени контроля.

Если число дефектных камней в выборке для первой ступени контроля больше приемочного числа Ас, но меньше браковочного Rс, переходят к контролю на второй ступени.

Партию камней принимают, если общее число дефектных камней в двух выборках меньше или равно приемочному числу для второй ступени контроля.

6.8 Партия камней, не принятая в результате выборочного контроля по показателям, установленным в 6.7 настоящего стандарта, должна приниматься поштучно. При этом проверяют показатели, по которым партия не была принята.

6.9 Допускается проведение периодических испытаний по показателям точности геометрических параметров камней, изготовленных по технологии вибропрессования, по результатам операционного контроля точности размеров неразъемных элементов форм перед вибропрессованием и периодического контроля за состоянием каждой формы.

Сроки проведения периодического контроля предельных отклонений геометрических параметров неразъемных элементов форм, перечень контролируемых параметров и нормы точности устанавливают в технологическом регламенте предприятия-изготовителя.

6.10 Для определения прочности, морозостойкости, средней плотности и массы, а также соответствия эталону цвета лицевых поверхностей камня и проведения приемосдаточных и периодических испытаний из выборки камней, соответствующих требованиям настоящего стандарта по показателям, установленным в 6.7, отбирают камни в количестве, указанном в таблице 6.

Таблица 6

Наименование показателя

Число изделий, шт., не менее

Предел прочности при сжатии:

- отпускная прочность

3

- прочность в проектном возрасте

3

Морозостойкость:

- по потере прочности

3 контрольных и 6 основных

- по потере массы

3 контрольных и 6 основных

Масса и средняя плотность

3

Цвет

3

6.11 Контроль прочности камней с учетом оценки однородности бетона для их изготовления проводят по ГОСТ 18105. При этом отбор образцов для каждой серии проводят в соответствии с требованиями таблицы 6. В качестве отдельного образца используют целый камень.

6.12 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камней требованиям настоящего стандарта, применяя правила приемки, порядок отбора образцов и методы испытания, предусмотренные настоящим стандартом.

6.13 Каждая партия поставляемых камней должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, адрес;

- номер и дату выдачи документа;

- номер и объем отгружаемой партии (шт., м3);

- дату изготовления камней;

- марку камней по прочности и морозостойкости;

- отпускную прочность камней;

- теплопроводность и среднюю плотность камня;

- знак соответствия (если это предусмотрено системой сертификации);

- обозначение настоящего стандарта.

7 Методы контроля

ГОСТ 6133-99 КАМНИ БЕТОННЫЕ СТЕНОВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ И СИЛИКАТНЫЕ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ,
ПЛОТНОСТИ И КОНТРОЛЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

ГОСТ 7025-91

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗАССР

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ
И СИЛИКАТНЫЕ

Методы определения водопоглощения,
плотности и контроля морозостойкости

Ceramic and calcium silicate bricks and stones.
Methods for water absorption and density
determination and frost resistance control

ГОСТ
7025-91

Дата введения 01.07.91

Настоящий стандарт распространяется на керамические (в том числе для дымовых труб) и силикатные рядовые и лицевые кирпич и камни (далее - изделия) и устанавливает методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20 ± 5) °С на образцах целых изделий или их половинках.

1.2. Высушивание образцов и проб до постоянной массы считают оконченным, если разность между двумя последовательными взвешиваниями в процессе высушивания не будет превышать установленной погрешности взвешивания. Перерыв между двумя взвешиваниями должен быть не менее 4 ч для образца и 2 ч - для пробы.

Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (105± 5) °С.

1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:

до 20 г включ.

0,002

св. 20 до 1000 г включ.

1

св. 1000 до 10000 г включ.

5

св. 10000 г

50

1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20 ± 5) °С

2.1. Средства испытания

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Весы по ГОСТ 24104.

2.2. Подготовка к испытанию

Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах. Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20 ± 5) °С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

2.3.2. Образцы выдерживают в воде 48+1 ч.

2.3.3. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.

2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Водопоглощение (W) образцов по массе в процентах вычисляют по формуле

,                                                                                               (1)

где m1 - масса образца, насыщенного водой, г;

т - масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %.

2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОД ВАКУУМОМ
В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20 ± 5) С

Методы определения водопоглощения в воде температурой (20 ± 5) °С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.

3.1. Средства испытания

Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт. 1.

 

Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом


 

1 - вакуумный насос по ГОСТ 26099; 2 - образцы изделий;3 - вакуумный эксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 или любая другая разъемная емкость с вакуумным уплотнением; 4 - вакуумный шланг; 5 -  вакуумный кран; 6 - образцовый манометр по ГОСТ 2405; 7 - ловушка

Черт. 1

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Весы по ГОСТ 24104.

3.2. Подготовка к испытанию - по п. 2.2.

3.3. Проведение испытания

3.3.1. Образцы укладывают в вакуумный эксикатор на подставку и заливают водой так, чтобы ее уровень был выше верха образца не менее чем на 2 см. При применении разъемной емкости образцы укладывают в один ряд по высоте с зазором между ними не менее 2 см.

3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05 ± 0,01) МПа[(0,5 ± 0,1) кгс/см2], фиксируемое образцовым манометром.

3.3.3. Пониженное давление поддерживают, засекая время, до прекращения выделения пузырьков воздуха из образцов, но не более 30 мин. После восстановления атмосферного давления образцы выдерживают в воде столько же времени, сколько под вакуумом, чтобы вода заполнила объем, который занимал удаленный воздух. Далее поступают по п.п. 2.3.3 и 2.3.4.

3.4. Обработка результатов - по п. 2.4.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В КИПЯЩЕЙ ВОДЕ

Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20 ± 5) °С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.

4.1. Средства испытания - по п. 2.1.

Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.

4.2. Подготовка к испытанию - по п. 2.2.

4.3. Проведение испытания

Образцы укладывают в сосуд с водой по п. 2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят 5+0;1 ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п. 2.3.3.

4.4. Обработка результатов - по п. 2.4.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ

5.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Весы по ГОСТ 24104.

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

5.2. Подготовка к испытанию

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.

5.3. Проведение испытания

5.3.1. Объем образцов определяют по их геометрическим размерам, измеренным с погрешностью не более 1 мм. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах - по ребрам и середине грани. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Среднюю плотность (rср) образца в кг/м3 вычисляют по формуле

                                                                                                      (2)

где V - объем образца, см3.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/м3.

5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИННОЙ ПЛОТНОСТИ

6.1. Средстваиспытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 С.

Весы по ГОСТ 24104.

Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0 ± 0,5) °С.

Вакуумэксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662, обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт. ст.).

Эксикатор исполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450.

Пикнометры вместимостью 50-100 мл типов ПЖ2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682.

Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.

Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.

Сита с сеткой № 1 и № 0,063 по ГОСТ 6613.

Баня водяная или песчаная.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.

6.2. Подготовка к испытанию

6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.

6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый которые измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой № 0,063.

Приготовленную порошкообразную пробу материала образцов высушивают до постоянной массы и охлаждают до температуры помещения в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием.

6.3. Проведение испытания

6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.

6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный н предварительновзвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытываемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.

Для удаления воздуха из материала навескии жидкостипикнометр с содержимым выдерживают под вакуумом в эксикаторе до прекращения выделения пузырьков. Допускается (при использовании в качестве жидкости воды) удалять воздух кипячением пикнометра с содержимым в течение 15-20 мин в слегка наклонном состоянии на песчаной или водяной бане.

Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.

6.3.3. После удаления воздуха пикнометр типа ПЖ3 заполняют жидкостью полностью, а типов ПЖ2 и ПТ - до метки. Пикнометр помещают в термостат с температурой (20,0 ± 0,5) °С, в котором выдерживают не менее 15 мин.

6.3.4. После выдержки в термостате пикнометр типа ПЖ3 закрывают пробкой с отверстием таким образом, чтобы жидкость заполнила капилляр и избыток ее удалился. Затем его тщательно вытирают, каплю жидкости с капилляра удаляют фильтровальной бумагой.

В пикнометре типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.

После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.

6.3.5. После взвешивания пикнометр освобождают от содержимого, промывают, заполняют той же жидкостью, удаляют из нее воздух, выдерживают в термостате, доводят жидкость до постоянного уровня и снова взвешивают.

6.4. Обработка результатов

6.4.1. Истинную плотность (rи) материала навески в г/см3 вычисляют по формуле

                                                                               (3)

где т2 - масса пикнометра с навеской, г;

m3 - масса пикнометра, г;

rж - плотность жидкости, г/см3;

m4 - масса пикнометра с жидкостью, г;

т5 - масса пикнометра с навеской и жидкостью, г.

За значение истинной плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений истинной плотности материала двух навесок, рассчитанное с точностью до 0,01 г/см3.

6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений, не должно быть более 0,02 г/см3. При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.

6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.

7. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ
ПРИ ОБЪЕМНОМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

7.1. Средства испытания

Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20 °С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложении 1.

Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.

Сосуд с решеткой.

Термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20 ± 5) °С.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 С.

Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт. 2.

 

Ванна с гидравлическим затвором


1 - сосуд-основание с водой; 2 - подставка для укладки образцов;
3 - колпак; 4 - контейнер с образцами изделий

Черт. 2

 

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд. 1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

7.2. Подготовка к испытанию

7.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.

Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее двадцати образцов, половину из которых используют в качестве контрольных для сравнения. Контрольные образцы хранят в ванне с гидравлическим затвором.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТДна изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.

7.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд. 2или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.

7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядамидолжны быть не менее 50 мм.

Загрузка камеры образцами не должна превышать 50 % ее полезного объема.

7.3. Проведение испытания

7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15 °С, а после загрузки не должна превышать минус 5 °С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15 С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20 С.

7.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.

7.3.3. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20 ± 5) С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов.

Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

7.3.4. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

7.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд. 2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).

7.3.6. При оценке морозостойкости по степени повреждений послепроведениятребуемого числа циклов замораживания - оттаивания производятвизуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

7.3.7. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд. 2 или 3.

7.3.8. При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравниваютцементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т. п.

Образцы насыщают водой в соответствии с разд. 2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд. 3 ГОСТ 8462.

7.4. Обработка результатов

7.4.1. После визуального осмотра образцов делают заключение о соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.

7.4.2. Потерю массы (Dm)образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле

                                                                                             (4)

где т6 - масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле

                                                                                         (5)

где т7 - масса образца, насыщенного водой после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, г.

За значение потерн массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %.

7.4.3. Потерю прочности (DR) изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1 % по формуле

                                                                                  (6)

где Rк - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных образцов, МПа;

R- среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, МПа.

7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:

наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;

метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);

размеры каждого образца;

описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;

температура замораживания н длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15 °С после загружения ее образцами;

описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;

масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;

пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;

число циклов замораживания - оттаивания образцов.

8. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ
ОДНОСТОРОННЕМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.

8.1. Средства испытания

Холодильно-дождевальная установка (ХДУ), основные технические характеристики которой приведены в приложении 2.

Допускается применение морозильной камеры по п. 7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:

аппарат  для  одностороннего замораживания образцов (АДОЗО), основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;

установка дождевальная.

Пластины резиновые ОМБ5 или ОМБ10 по ГОСТ 7338.

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Ванна с гидравлическим затвором по п. 7.1.

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд. 1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

8.2. Подготовка к испытанию

8.2.1. Для контроля морозостойкости по степениповреждений или потере массы отбирают не менее восьми целых образцов, а по потере прочности - не менее шестнадцати целых образцов.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маркируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.

8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд. 2 в течение 72+1 ч. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение 24+1 ч.

8.2.3. Образцы собирают в виде фрагмента ограждающей конструкции толщиной в один кирпич в теплоизолирующей запорной раме или кассетах контейнера АДОЗО.

В фрагменте из каждых восьми образцов два (предварительно распиленные поперек пополам) устанавливают парными половинками одна за другой тычком, а шесть образцов - один за другим ложком. Горизонтальные и вертикальные поперечные швы между образцами имитируют прокладками из резиновых пластин. Вертикальные продольные швы оставляют в виде воздушной прослойки.

В случае неполного заполнения рамы или кассеты образцами оставшийся по высоте объем заполняют теплоизолятором (резиновыми пластинами, пенопластом и т. п.).

8.2.4. При оценке морозостойкости по степени повреждений и потере массы используют не менее пяти (двух тычковых и трех ложковых) образцов, а при оценке морозостойкости по потере прочности - не менее десяти (четырех тычковых и шести ложковых) образцов со стороны фрагмента, предназначенной для замораживания. При этом в качестве контрольных при оценке по потере прочности используют смежные с ними образцы с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента.

8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.

После сборки поверхность фрагмента, предназначенную для замораживания, подвергают предварительному дождеванию не менее 8 ч таким образом, чтобы она покрывалась сплошной водяной пленкой.

При отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт. 3.

Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть. (15 ± 5) °С.

8.2.6. При использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы фрагмент поверхностью, предназначенной для замораживания, присоединяют к проему морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт. 4.

Схема дождевальной установки


1 - фрагмент ограждающей конструкции в сквозной съемной теплоизолирующей запорной раме или в кассете контейнера АДОЗО;2 - подставка; 3- сосуд для сбора воды; 4 - трубчатый перфорированный водораспылитель; 5 - термометр для контроля температуры воды

Черт. 3

Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной
съемной теплоизолирующей запорной рамы


1 - морозильная камера с проемом; 2 - испаритель; 3 - вентилятор;4 - фрагмент ограждающей конструкции в теплоизолирующей запорной раме ХДУ или сквозной съемной

Черт. 4

При использовании АДОЗО теплоизолирующий контейнер аппарата с кассетами помещают внутрь морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт. 5.

8.3. Проведение испытания

8.3.1. Температурный режим внутри ХДУ (морозильной камеры) - по п. 7.3.1. При этом температура с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента должна быть (20 ± 5) °С.

8.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 8 ч. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается.

8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.

Дождевание осуществляют, отсоединив теплоизолирующую запорную раму от морозильной камеры, или выгрузив из камеры теплоизолирующий контейнер АДОЗО и вынув из него кассеты.

Время оттаивания должно быть равно времени замораживания.

Схема испытания при использовании АДОЗО


1 - морозильная камера; 2 - испарители; 3 - вентиляторы; 4 - дверь морозильной камеры; 5 - теплоизолирующий контейнер АДОЗО; 6 - фрагмент ограждающей конструкции в кассете АДОЗО; 7 - щит управления и контроля температуры электронагревателя в теплоизолирующем контейнере АДОЗО; 8 - проводка АДОЗО

Черт. 5

 

8.3.4. Продолжительность цикла замораживания - оттаивания - по п. 7.3.4.

8.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы, собранные в виде фрагмента, дополнительно водонасыщают дождеванием не менее 8 ч.

8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:

по степени повреждений - по п. 7.3.6;

по потере массы - по п. 7.3.7. При этом образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд. 2 в течение 72+1ч;

по потере прочности - по п. 7.3.8.

8.4. Обработка результатов - по п. 7.4.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИМОРОЗИЛЬНЫХ КАМЕР

 

Таблица 1

Наименование
показателя

Характеристики морозильных камер типов

КТК-300

КТК-800

TV1000

TBV2000

КТХБ-0,5-155

Диапазон температур, °С

-30 - +100

-70 - +90

-70 - +120

-70 - + 120

-65 - +155

Полезный объем, м3

3

0,86

1

2

0,5

Мощность, кВт

19

8

9

11

18

Напряжение, В

380

380 и 220

380 и 220

380

380

Хладагент, номер фреона

22

22 и 13

22 и 13

22 и 13

122 и 13

Расход воды, м3

0,6

0,3

0,8

0,8

0,5

Допускаемая нагрузка, кг/м2

400

400

400

400

-

Масса, кг

1650

1380

1250

2400

2500

Габаритные размеры, мм

2100´2300´2150

1880´1970´1670

1670´1860´1970

2040´2130´2150

1930´1850´2250

Предприятие-изготовитель

Германия, Объединение «ILKA»

Волгоградский механический завод

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ХДУ И АДОЗО

Таблица 2

Наименование показателя

Технические характеристики

ХДУ*

АДОЗО**

Общая рабочая поверхность фрагмента, м2

0,5

0,5

Используемое напряжение, В

380

220

Мощность, кВт

0,5

0,4

Габаритные размеры, мм:

установки

2030´1260´1700

-

контейнера

-

875´595´1125

кассеты

-

530´260´550

Масса, кг

720

200

Хладагент, номер фреона

12; 22; 502

-

Предприятие-изготовитель - НПО «Термоизоляция»

_____________

* Установка является автономным оборудованием.

** Аппарат предназначен для работы в морозильной камере.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Ю.Д.Ясин, канд. техн. наук (руководитель темы);Р. В. Мачюлайтис, канд. техн. наук; А. Н. Гончаров, канд. техн. наук; А. С. Бычков, канд. техн. наук; Н. А. Лисовский;М. И. Шиманская; А. Б. Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.02.91 № 5

3. Авторское свидетельство № 622007 с приоритетом от 28.04.77, авторское свидетельство № 1013827 с приоритетом от 11.12.81, решение о выдаче авторского свидетельства на промышленный образец по заявке № 50185/49/06127 от 19.09.89

4. ВЗАМЕН ГОСТ 7025-78, ГОСТ 6427-75

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

ОбозначениеНТД, на который
дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 427-75

5.1

ГОСТ 450-77

6.1

ГОСТ 2405-88

3.1

ГОСТ 4204-77

6.1

ГОСТ 6613-86

6.1

ГОСТ 6709-72

6.1

ГОСТ 7338-77

8.1

ГОСТ 8462-85

7.1, 7.3.8, 8.1

ГОСТ 8682-70

6.1

ГОСТ 9147-80

6.1

ГОСТ 14919-83

4.1

ГОСТ 22524-77

6.1

ГОСТ 28676-79

5.1, 6.1

ГОСТ 24104-88

2.1, 3.1, 5.1, 6.1, 7.1, 8.1

ГОСТ 25336-82

3.1, 6.1

ГОСТ 25662-83

6.1

ГОСТ 26099-84

3.1

ТУ 16-681.032-84

2.1, 3.1, 5,1, 6.1, 8.1

ТУ 64-1-3229-80

7.1, 8.1


ттт 

ГОСТ 7025-91 КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ И СИЛИКАТНЫЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ, ПЛОТНОСТИ И КОНТРОЛЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ
КЕРАМИЧЕСКИЕ ЛИЦЕВЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 7484-78

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ЛИЦЕВЫЕ

Техническиеусловия

Face bricks and ceramic stones.

Specifications

ГОСТ
7484-78

Взамен

ГОСТ 7484-69

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 октября 1978 г. № 206 срок введения установлен

с 01.07.79

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на кирпич и камни керамические лицевые, изготовляемые из глин, трепелов и диатомитов методами пластического формования или полусухого прессования с добавками или без них, с нанесением фактурного слоя или без него.

Кирпич и камни предназначаются для кладки и одновременной облицовки наружных и внутренних стен зданий и сооружений.

1. ВИДЫ, РАЗМЕРЫ И МАРКИ

1.1. Кирпич и камни по теплопроводности и прочности при сжатии классифицируются по ГОСТ 22951-78.

1.2. По форме, размерам и объемной массе кирпич и камни должны соответствовать требованиям ГОСТ 530-80.

По соглашению предприятия-изготовителя с потребителем могут выпускаться камни других размеров, а также профильные изделия, форма и размеры которых указываются в заказе.

1.3. По прочности кирпич и камни подразделяются на марки: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75.

Кирпич и камни марки 75 допускается выпускать на отдельных предприятиях по согласованию с потребителями.

1.4. По морозостойкости кирпич и камни подразделяют на марки: Мрз 25; Мрз 35 и Мрз 50.

1.5. По виду лицевой поверхности кирпич и камни подразделяются:

с гладкой лицевой поверхностью;

с рельефной лицевой поверхностью;

с офактуренной лицевой поверхностью.

1.6. Кирпич и камни изготовляют:

с гладкой и рельефной лицевой поверхностью естественного цвета или окрашенными в массе путем ввода в сырьевые материалы добавок;

с офактуренной лицевой поверхностью - торкретированием минеральной крошкой, ангобированием, глазурованием или двухслойным формованием.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

2.1. Кирпич и камни должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Кирпич и камни по форме, размерам и расположению пустот в изделиях, толщине наружных стенок, диаметру цилиндрических пустот, ширине щелевых пустот, трещинам в межпустотных перегородках, недожогу и пережогу, отклонениям для нелицевой поверхности изделий по внешним признакам (неперпендикулярность поверхностей и ребер, отбитость и притупленность углов и ребер, наличие трещин) должны отвечать требованиям соответствующих ГОСТ 530-71,ГОСТ 6316-74, ГОСТ 648-73

2.3. Трещины на лицевой поверхности кирпича и камней, а также трещины и расслоения по контакту фактурного слоя с основной массой изделий не допускаются.

2.4. Кирпич и камни должны иметь две лицевые поверхности - тычковую и ложковую.

По соглашению предприятия-изготовителя с потребителем допускается выпускать кирпич и камни с одной лицевой поверхностью.

2.5. На лицевой поверхности кирпича и камней не должно быть отколов, в том числе от известковых включений, пятен, выцветов и других дефектов, видимых на расстоянии 10 м на открытой площадке при дневном освещении.

Цвет, рисунок рельефа и другие показатели внешнего вида лицевой поверхности изделий должны соответствовать утвержденному в установленном порядке образцу-эталону.

2.6. Допускаемые отклонения от номинальных размеров и показателей внешнего вида лицевой поверхности кирпича и камней не должны превышать на одном изделии величин, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Наименование показателя

Величина

Отклонения от размеров, мм, не более:

по длине

4

по ширине

3

по толщине

+3

-2

Неперпендикулярность граней и ребер кирпича и камня, отнесенная к длине 120 мм, мм, не более

2

Непрямолинейность лицевых поверхностей и ребер, мм, не более:

по ложку

3

по тычку

2

Отбитость или притупленность углов и ребер длиной от 5 до 15 мм, шт., не более

1

Отдельные посечки шириной не более 0,5 и длиной до 40 мм на 1 дм2 лицевой поверхности, шт., не более

2

2.7. Глазурованные поверхности кирпича и камней по показателям внешнего вида должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма

Наплывы и волнистость глазури, засорение, неравномерность окраски глазури, видимые с расстояния 10 м

Не допускаются

Наколы (углубления в глазури) диаметром более 2 мм

Не допускаются

Пузыри (вздутия) общей площадью более 2 см2 для кирпича и более 4 см2 для камня

Не допускаются

Мушки (темные точки) диаметром более 3 мм отдельные рассеянные

Не допускаются более 3 шт. для кирпича и более 6 шт. для камня

Плешины общей площадью более 2 см2 для кирпича и более 4 см2 для камня

Не допускаются

Сухость глазури общей площадью более 2 см2 для кирпича и более 4 см2 для камня

Не допускается

Слипыш зашлифованный общей площадью более 2 см2 для кирпича и более 4 см2 для камня

Не допускается

Щербины и зазубрины на кромках глазурованной поверхности шириной более 4 мм и длиной более 10 мм

Не допускаются более 4 шт.

2.8. Общее количество кирпича и камней с отбитостями, превышающими допустимые настоящим стандартом, включая парный половняк, не должно быть более 5 %.

2.9. Предел прочности при сжатии и изгибе кирпичей и предел прочности при сжатии камней (без вычета площади пустот) должен быть не менее величин, указанных в табл. 3.

Таблица 3

кгс/см2

Марка кирпича и камней

Предел прочности

при сжатии

при изгибе

для кирпича и камней пластического формования и полусухого прессования

для сплошного и с технологическими пустотами кирпича пластического формования

для сплошного и пустотелого кирпича полусухого прессования и пустотелого кирпича пластического формования

средний для 5 образцов

наименьший для отдельного образца

средний для 5 образцов

наименьший для отдельного образца

средний для 5 образцов

наименьший для отдельного образца

300

300

250

44

22

34

17

250

250

200

40

20

30

15

200

200

150

34

17

26

13

150

150

125

28

14

20

10

125

125

100

25

12

18

9

100

100

75

22

11

16

8

75

75

50

18

9

14

7

2.10. Водопоглощение кирпича и камней должно быть не менее 6 % и для кирпича и камней, изготовляемых из беложгущихся глин, не более 12 % - карбонатосодержащих глин и глин с добавкой карбонатов (содержание которых в пересчете на CaCO3 не менее 10 %) и из глин с добавкой трепелов и диатомитов не более 20 %, из остальных глин - не более 14 %, из трепелов и диатомитов - не более 28 % от массы этих изделий, высушенных до постоянной массы.

2.11. Кирпич и камни должны быть морозостойкими и в насыщенном водой состоянии должны выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание, выкрашивание) не менее:

25 циклов попеременного замораживания и оттаивания - для марки Мрз 25;

35 циклов - для марки Мрз 35;

50 циклов - для марки Мрз 50.

Кирпич и камни из карбонатосодержащих глин с водопоглощением более 14 % и из трепелов и диатомитов должны иметь марку не менее Мрз 35.

2.12. В отдельных южных климатических районах по разрешению госстроя союзной республики допускается выпускать кирпич и камни с морозостойкостью не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания, если на опыте прошлого строительства в этих районах эти изделия обеспечивают долговечность наружных ограждающих конструкций зданий.

2.13. Кирпич и камни высшей категории качества должны удовлетворять требованиям:

марка изделий по прочности должна быть не менее 100;

изделия должны выдерживать не менее 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания;

отбитости и притупленности углов и ребер длиной от 5 до 10 мм не допускаются в количестве более одной;

общее количество кирпича и камней с отбитостями, превышающими допустимые настоящим стандартом, включая парный половняк, не должно быть более 3 %.

2.14. Глазурованные поверхности кирпича и камней высшей категории качества дополнительно должны удовлетворять требованиям:

мушки (темные точки) диаметром более 1,5 мм отдельные рассеянные не допускаются в количестве более 3 шт. для кирпича и более 6 шт. для камня;

плешины общей площадью более 1 см2 для кирпича и более 2 см2 для камня не допускаются.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Кирпич и камни должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя, которое гарантирует соответствие кирпича и камней требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий их погрузки, транспортирования, выгрузки и хранения.

3.2. Размер партии кирпича и камней устанавливается в соответствии с ГОСТ 6316-74.

3.3. Для приемочного контроля от каждой партии кирпича или камней отбирают образцы в количестве 0,5 %, но не менее чем по 25 шт. кирпича и 15 шт. камней.

Для испытания изделий на морозостойкость дополнительно отбирают 5 шт. кирпича или камней.

Образцы отбирают из разных клеток или поддонов в заранее согласованной последовательности.

Отобранные образцы проверяют по размерам и показателям внешнего вида.

3.4. Из числа образцов, отобранных согласно п. 3.3, подвергают испытаниям для определения:

предела прочности при сжатии кирпича - 10 шт., камней - 5 шт.;

предела прочности при изгибе кирпича - 5 шт.;

морозостойкости кирпича или камней - 5 шт.;

наличия известковых включений в кирпиче или камнях - 5 шт.

3.5. Если в результате испытаний отобранных образцов будет установлено несоответствие хотя бы одному из показателей настоящего стандарта, то по этому показателю проводят повторное испытание удвоенного количества образцов, отобранных из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3.6. Контрольную проверку качества кирпича и камней осуществляют государственные и ведомственные инспекции по качеству или потребитель, применяя указанный выше порядок отбора образцов и проведения их испытаний.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры кирпича и камней, а также пустот, толщину наружных стенок, длину трещин и отбитости или притупленности углов и ребер, показатели (дефекты) внешнего вида глазурованной поверхности кирпича и камней измеряют с погрешностью до 1 мм металлической измерительной линейкой по ГОСТ 427-75 или специальными контрольными шаблонами.

Для определения размеров кирпича или камней замеры производят в трех местах - по ребрам и середине грани. За окончательный результат измерений принимают среднее арифметическое трех замеров.

Ширину посечек определяют с помощью мерной лупы с четырехкратным увеличением по ГОСТ 8309-75.

4.2. Неперпендикулярность граней и ребер кирпича и камней определяют стальным угольником путем приложения его к ложку и замера наибольшего зазора между тычком и внутренним краем угольника с погрешностью до 1 мм.

4.3. Непрямолинейность лицевых поверхностей и ребер кирпича и камней определяют по ГОСТ 6316-74.

4.4. Наличие известковых включений (дутиков) определяют путем пропаривания изделий в сосуде.

Образцы, не подвергавшиеся воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Налитую под решетку воду подогревают до кипения. Кипячение продолжают в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в этом закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их вынимают и осматривают. Испытанные кирпичи и камни не должны иметь трещин, повреждений углов, ребер и поверхностей в количестве, не допускаемом настоящим стандартом.

Испытание кирпича и камней на наличие известковых включений проводят не реже одного раза в месяц и каждый раз при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье.

4.5. Предел прочности кирпича и камней при сжатии и предел прочности кирпича при изгибе определяют по ГОСТ 8462-75

4.6. Водопоглощение и морозостойкость кирпича и камней определяют по ГОСТ 7025-78.

Метод одностороннего замораживания до 1 января 1982 г. применяют факультативно для накопления опыта и данных, а затем этот метод, как наиболее близкий к условиям эксплуатации этих изделий, применяют в качестве основного.

Температура воды при определении водопоглощения должна быть (20  3) С.

Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание кирпича и камней на морозостойкость не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении технологии или сырья (изменения состава шихты, параметров формования, режима обжига).

4.7. При определении соответствия лицевой поверхности кирпича и камней утвержденным образцам-эталонам по цвету и тону окраски, рисунку рельефа, наличию пятен, выцветов, отколов, в том числе от известковых включений, недожога и пережога, а также других дефектов внешнего вида отобранную от партии пробу кирпича и камней укладывают вперемежку с образцами-эталонами на вертикально установленном щите площадью не менее 1 м2. Осмотр производят с расстояния 10 м на открытой площадке при дневном освещении. При несоответствии изделий образцам-эталонам партия приемке не подлежит.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Кирпич и камни должны иметь на одной нелицевой поверхности оттиск-клеймо с обозначением марки предприятия-изготовителя.

5.2. Предприятие-изготовитель обязано сопровождать партию кирпича и камней паспортом, в котором должно быть указано:

наименование и адрес предприятия-изготовителя и его подчиненность;

наименование продукции и вид лицевой поверхности;

номер партии, количество отгружаемой продукции;

марка кирпича по прочности при сжатии и изгибе, марка камней по прочности при сжатии;

результаты испытаний на водопоглощение и гарантированная марка по морозостойкости;

дата выдачи паспорта;

в правом верхнем углу паспорта на кирпич и камни, которым в установленном порядке присвоена высшая категория качества, наносится изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67

5.3. Кирпич и камни должны храниться в клетках на подкладках, поддонах или в контейнерах раздельно по маркам, виду и цвету лицевых поверхностей.

При хранении не разрешается устанавливать поддоны с кирпичом или камнями друг на друга выше двух рядов.

5.4. Перевозку кирпича и камней в транспортных средствах (автомобили, железнодорожные платформы и вагоны, суда) должны производить на поддонах или в контейнерах.

На поддон кирпич и камни должны укладывать «елочкой» или другим способом, обеспечивающим устойчивость пакета в процессе транспортирования.

При укладке глазурованных кирпича или камней на поддон или в контейнер между глазурованными поверхностями прокладывается плотная бумага по ГОСТ 2228-75 или ГОСТ 8273-75.

5.5. При погрузке, транспортировании и выгрузке кирпича и камней должны быть приняты меры, обеспечивающие их сохранность от механических повреждений и загрязнения.

5.6. Погрузку и выгрузку кирпича и камней должны производить механизированным способом с помощью специальных захватов и механизмов.

5.7. Погрузка кирпича и камней навалом (набрасыванием) и выгрузка их сбрасыванием запрещаются.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Виды, размеры и марки. 1

2. Технические условия. 2

3. Правила приемки. 4

4. Методы испытаний. 5

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 5

 

ттт

ГОСТ 7484-78 КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ЛИЦЕВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ ГЛИНЯНЫЙ
ДЛЯ ДЫМОВЫХ ТРУБ

ГОСТ 8426-75

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Государственным всесоюзным научно-исследовательским институтом строительных материалов и конструкций (ВНИИСТРОМ) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Зам. директора Матятин Л.А.

Руководители темы: Бурмистров В.Н., Володина Н.Н.

Исполнители: Смолин В.Н., Хаимская М.В., Бабикова Г.Н., Мухина В.К.

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра Анпилов А.Я.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Зам. начальника отдела Шкинев А.Н.

Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М.М.

Гл. специалист Лифанов И.С.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27 декабря 1974 г. № 253

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗАССР

КИРПИЧ ГЛИНЯНЫЙ ДЛЯ ДЫМОВЫХ ТРУБ

Glay brick for chimneys

ГОСТ
8426-75

Взамен
ГОСТ 8426-57

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27 декабря 1974 г. № 253 срок введения установлен

с 01.01 1976 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на глиняный кирпич пластического прессования,изготовляемый из глин с добавками или без них и обожженный, предназначенный для кладки кирпичных и футеровки железобетонных промышленных дымовых труб при температуре нагрева кирпича не более 700 °С.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Типы, форма и размеры кирпича для дымовых труб должны соответствовать указанным в табл. 1 и на черт. 1- 3.

Таблица 1

Размеры в мм

Типы кирпича

Длина

Ширина

Толщина

Прямоугольный:

1. одинарный

250

120

65

2. утолщенный

250

120

88

Клинообразный:

3. радиально-продольный одинарный

120 (70)

250

65

4. радиально-продольный одинарный

120 (100)

250

65

5. радиально-продольный утолщенный

120 (70)

250

88

6. радиально-продольный утолщенный

120 (100)

250

88

7.радиально-поперечныйодинарный

250 (200)

120

65

8. радиально-поперечный одинарный

250 (225)

120

65

9. радиально-поперечный утолщенный

250 (200)

120

88

10. радиально-поперечный утолщенный

250 (225)

120

88

1.2. Допускаемые отклонения от размеров кирпича, установленных настоящим стандартом, в мм не должны превышать для величин 200 - 250 мм ±4 и для величин 65 - 120 мм ±3.

Кирпич типов 1 и 2


Черт. 1

Кирпич типов 3 - 6


Черт. 2

Кирпич типов 7 - 10


Черт. 3

1.3. Кирпич выпускается полнотелым или пустотелым.

Площадь пустот не должна быть более 20 % от площади основания кирпича.

Толщина наружных стенок должна быть не менее 30 мм. Количество пустот, их форма и размеры не регламентируются и показаны на черт. 1 - 3 условно.

1.4. Кирпич в зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе подразделяется на пять марок и должен удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Марка кирпича

Предел прочности по сечению брутто, кгс/см2, не менее

при сжатии

при изгибе

средний для 5 образцов

наименьший для отдельного образца

средний для 5 образцов

наименьший для отдельного образца

300

300

250

44

28

250

250

200

40

26

200

200

150

34

24

150

150

125

28

22

125

125

100

25

20

1.5. Искривление ребер и граней кирпича не должно превышать 3 мм.

1.6. Кирпич не должен иметь более двух отбитых или притупленных ребер и углов размером от 5 до 10 мм.

1.7. Трещины, кроме одной глубиной до 5 мм на всю толщину кирпича, не допускаются. При этом общее количество кирпича с такими трещинами не должно быть более 20 % в партии.

1.8. Недожог кирпича не допускается.

1.9. Известковые включения (дутики), вызывающие разрушение кирпича, не допускаются.

1.10. Водопоглощение кирпича, высушенного до постоянной массы, должно быть не менее 6 %.

1.11. По морозостойкости кирпич глиняный для дымовых труб подразделяется на три марки: Мрз 25, Мрз 35, Мрз 50.

В зависимости от марки по морозостойкости кирпич в насыщенном водой состоянии должен выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание,выкрашивание)не менее соответственно 25, 35 и 50 циклов переменного замораживания и оттаивания.

Потеря прочности образцов кирпича при сжатии после испытания его на морозостойкость не должна превышать 20 %.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Кирпич должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Предприятие-изготовитель обязано гарантировать соответствие качества кирпича требования настоящего стандарта.

2.2. Приемка и поставка кирпича производится партиями.

2.3. Размер партии кирпичаустанавливается в количестве не более суточной выработки одной технологическойлинии. Каждая партия должна состоять из кирпичаодного типа и марки.

2.4. Потребитель имеет правопроизводить контрольную проверку соответствия кирпича требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные нижепорядок отбораобразцов и методы испытаний.

2.5. Дляпроведенияиспытаний отбор образцов производят из разных клеток илипакетов кирпича в заранеесогласованнойпоследовательности в количестве 0,5 % от партии, но не менее 100 кирпичей.

Отобранные образцы подвергаютвнешнему поштучному осмотру, обмеру и испытанию на соответствие их требованиямнастоящего стандарта.

2.6. Из числа образцов, указанных в п. 2.5, отбирают:

а) для определения предела прочности при сжатии - 10 шт;

б) для определения предела прочности при изгибе - 5шт;

в) для определения водопоглощенияиморозостоййкости - 10 шт;

г) для определения наличия известковыхвключений (дутиков) - 10 шт.

2.7. Кирпич каждой партии по результатам испытания на прочность при сжатиииизгибе должен быть отнесен к одной марке.

2.8. В партии общее количество кирпича, имеющего отклонения по внешнему виду, превышающие допускаемые настоящим стандартом, в том числе парный половняк, не должно быть более 5 %.

2.9. Предприятие-изготовитель обязано не менее одного раза в месяц проводить испытание кирпича каждой выпускаемой марки на морозостойкость и водопоглощение.

Испытание кирпича на наличиеизвестковых включений проводят не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье. Акты испытаний должны предъявляться потребителю по его требованию.

2.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, проводят по невыдержавшему показателю повторное испытание удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Размер кирпича определяют с точностью до 1 мм металлическим измерительным инструментом или специальными контрольными шаблонами. Для определения каждого размера замеры производят в трех точках - по ребру и середине грани. Толщину кирпича определяют замерами по тычковой грани. За результат измерений принимают наибольшие отклонения от размеров, установленных настоящим стандартом.

3.2. Искривление граней и ребер кирпича определяют измерением с точностью до 1 мм наибольшего зазора между кирпичом и ребром приложенной к нему металлической линейки или угольника.

3.3. Величину отбитости или притупленности ребер и углов кирпича определяют по наибольшему измерению металлическим измерительным инструментом или специальными контрольными шаблонами с точностью до 1 мм.

3.4. Протяженность сквозной трещины по ширине кирпича определяют металлической линейкой с точностью до 1 мм по наибольшей длине трещины.

3.5. Водопоглощение и морозостойкость кирпича определяют по ГОСТ 7025-67. Определение водопоглощения образцов производят в воде с температурой 20 ± 5С.

3.6. Недожог кирпича определяют сравнением образцов, отобранных из поставляемой партии, с эталоном нормально обожженного кирпича по цвету и водопоглощению. Среднее водопоглощение кирпича не должно превышать водопоглощение эталона более чем на 1,5 %.

3.7. Предел прочности кирпича при сжатии и изгибе определяют по ГОСТ 8462-62. Испытание проводится на целых образцах.

3.8. Наличие в кирпиче известковых включений (дутиков) определяют пропариванием в сосуде без давления. Для этого образцы, не подвергавшиеся воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Воду, налитую под решетку, подогревают до кипения. Кипячение продолжают в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в этом же закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их вынимают и осматривают.

На испытанных образцах не должно быть трещин, а также отколов на поверхности размером более 5 мм по их наибольшему измерению. Величину отколов определяют металлической линейкой с точностью до 1 мм.

После испытания потерю прочности образцов при сжатииА определяют по формуле


где Р - прочность в воздушно-сухом состоянии непосредственно после обжига, кгс/см2;

Р1- прочность после пропаривания, кгс/см2.

Определение прочности образцов производят по ускоренной методике, предусмотренной ГОСТ 8462-62.

4. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

4.1. Кирпич должен иметь на одной из сторон клеймо с обозначением товарного знака предприятия-изготовителя.

4.2. Каждая партия кирпича, отгружаемая потребителю, должна сопровождаться паспортом, в котором указывается:

а) наименованиепредприятия-изготовителя и его подчиненность;

б) номер партии и дата изготовления;

в) тип и марка кирпича;

г) количество кирпича в партии;

д) результаты испытания на прочность при сжатии и изгибе, водопоглощение и морозостойкость;

е) количество половняка в процентах от партии;

ж) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Кирпич должен храниться в пакетах на подкладках или поддонах раздельно по маркам и типам.

При хранении не разрешается устанавливать поддоны с кирпичом друг на друга выше двух рядов.

4.4. Перевозка кирпича производится пакетами на поддонах или без них с укладкой, обеспечивающей сохранность кирпича при транспортировании и механизированную его погрузку и выгрузку.

4.5. Погрузка кирпича навалом (набрасыванием) и выгрузка его сбрасыванием запрещается.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 2

2. Правила приемки. 4

3. Методы испытаний. 5

4. Маркировка, хранение и транспортирование. 5

 

ттт

ГОСТ 8426-75 КИРПИЧ ГЛИНЯНЫЙ ДЛЯ ДЫМОВЫХ ТРУБ

		
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛОВ ПРОЧНОСТИ
ПРИ СЖАТИИ И ИЗГИБЕ

ГОСТ 8462-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН

Министерством промышленности строительных материалов СССР Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А.С. Бычков, канд. техн. наук (руководитель темы); В.А. Елин,канд. техн. наук; Г.Н. Бабикова; Н.И. Ярославский; В.К. Мухина; В.А. Камейко,канд. техн. наук; Л. В. Дробинина

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В.И. Чирков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ

Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Wall materials. Methods for determination of
ultimate compressive and bending strength

ГОСТ
8462-85

Взамен
ГОСТ 8462-75

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11 срок введения установлен

с 01.07.85

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на стеновые материалы и устанавливает методы определения предела прочности присжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных ииз горных пород, стеновых блоков из природного камня и предела прочности приизгибе керамического исиликатного кирпича.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Пресс гидравлический по ГОСТ 8905-82.

1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75.

1.3. Линейка поверочная по ГОСТ 8026-75.

1.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

1.5. Щуп по ГОСТ 882-75.

1.6. Сито с сеткой 1,25К по ГОСТ 3584-73.

1.7. Пластина металлическая или стеклянная размерами 270×150×5 мм. Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм.

1.8. Войлок технический толщиной 5 - 10 мм по ГОСТ 288-72.

1.9. Пластина резинотканевая толщиной 5 - 10 мм по ГОСТ 7338-77.

1.10. Картон толщиной 3 - 5 мм по нормативно-техническойдокументации, утвержденной в установленном порядке.

1.11. Бумага оберточная по ГОСТ 8273-75.

1.12. Вода по ГОСТ 23732-79.

1.13. Песок кварцевый по ГОСТ 8736-77.

1.14. Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент марки 400 по ГОСТ 10178-76.

1.15. Гипсовое вяжущее марки Г-16 по ГОСТ 125-79.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Образцы, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105 ± 5) °С. Образцы, содержащие гипс, сушат в течение 8 ч при температуре, не превышающей 50 °С.

2.3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документациина эти материалы, утвержденнойв установленном порядке.

2.4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок, а предел прочности при сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинкираспиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной в рекомендуемом приложении 1.

Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб.

Кирпичи илиего половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны.

2.5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярнонаправлению сжимающей нагрузки.

2.6. Образцы из керамического кирпича и камня пластическогоформования изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с обязательным приложением 2.

Образцы из силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором.

2.7. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором, если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.

2.8. Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативно-технической документации на эти виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм.

2.9. Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов.

Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после начала схватывания. Толщина слоя раствора должна быть не более 5 мм, водогипсовое отношение 0,32 - 0,35.

В случае проверки потребителем, а также при арбитражных проверках образцы для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней пластического формования изготовляют в соответствии с п.2.6.

2.10. Предел прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича определяют на целом кирпиче.

В местах опирания и приложения нагрузкиповерхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки по п. 2.9. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца.

Силикатный кирпич и керамический кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без применения растворов и прокладок.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

Диаметр цилиндра вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений: в каждом торце по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

3.2. Испытание образцов на сжатие

На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса.

Нагрузка на образец, должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 - 60 с после начала испытания.

3.2.1. Предел прочности при сжатииRсж, МПа(кгс/см2), образца вычисляют по формуле

                                                                (1)

гдеР - наибольшая нагрузка, установленная прииспытании образца, МН(кгс);

F- площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей, м2 (см2).

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм илииз двух их половинок результаты испытаний умножают на коэффициент 1,2.

При вычислении пределов прочности при сжатии образцов-кубов и образцов-цилиндров из природного камня результаты испытаний умножают на коэффициент, указанный в таблице.

Размер ребракуба илидиаметра d и высоты h цилиндра (d = h), мм

Коэффициент для

кубов

цилиндров

200

1,05

-

150

1,00

1,05

100

0,95

1,02

70

0,85

0,91

От 40 до 50

0,75

0,81

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из керамического кирпичаи камней пластического формования, изготовленных по п. 2.9, результаты испытаний умножают на коэффициент, вычисленный в соответствии с обязательным приложением 3.

Предел прочностипри сжатии образцов в партии вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

3.3. Испытание образцов на изгиб

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 - 60 с после начала испытаний.

Схема испытания кирпича наизгиб


3.3.1. Предел прочности при изгибе Rизг, МПа (кгс/см2), образца вычисляют по формуле

                                                          (2)

где Р - наибольшая нагрузка, установленная прииспытании образца, МН (кгс);

l- расстояние между осями опор, м (см);

b - ширина образца, м (см);

h - высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочностиприизгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При вычислении предела прочностиприизгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу в каждую сторону.

ПРИЛОЖЕНИ Е 1

Рекомендуемое

Схема раскалывания кирпича в прессе


1 - образец; 2 - основание;3 - металлический нож; 4 - упор; 5- резиновые прокладки; 6 - плитапресса

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ИЗ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА И КАМНЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ

Образцы из двух кирпичей или двух половинок кирпича изготавливают в следующей последовательности.

Приготавливают раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и песка, просеянного через сито с сеткой №1,25 (В/Ц = 0,40¸ 0,42). Кирпичиили его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич или его половинку, затем опять слой раствора и второй кирпич или его половинку.

Излишки раствора удаляют, а края бумаги загибают на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживают 30 мин.

Затем образец переворачивают и в таком же порядке выравнивают другую опорную поверхность образца.

Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм.

Образец из камня изготавливают в той же последовательности, выравнивая опорные поверхности.

Образец выдерживают 3 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности воздуха 60 - 80 %.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПЕРЕХОДА ОТ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П.2.9 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА, К ПРЕДЕЛУ ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.6 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА

Для определения коэффициента испытывают образцы, отобранные от десятипартий кирпичаили камней пластического формирования. От каждой партии испытывают 5 образцов изготовленных в соответствии с п.2.6, и столько же образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.9.

Коэффициент K вычисляют по формуле


где R1 - предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камнейиизготовленных в соответствии с п.2.6, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа(кгс/см2);

R2 - предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п.2.9, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см2).

Коэффициент определяют приизменении технологии, но не реже одного раза в год.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Аппаратура и материалы.. 2

2. Подготовка к испытанию.. 2

3. Проведение испытаний. 3

Приложение 1 Схема раскалывания кирпича в прессе. 5

Приложение 2 Изготовление образцов из керамического кирпича и камня пластического формования для определения предела прочности при сжатии. 5

Приложение 3 Определение коэффициента перехода от предела прочности при сжатии образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.9 настоящего стандарта, к пределу прочности при сжатии образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.6 настоящего стандарта. 5

 

ттт

ГОСТ 8462-85 МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛОВ ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ И ИЗГИБЕ