к. 21 Пожарная безопасность



		


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

ПОКРЫТИЕ ПО ДРЕВЕСИНЕ
ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ

Технические требования

ГОСТ 23790-79

 

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.А. Копейкин, д-р техн. наук (руководитель темы); В.С. Сорин, канд. техн. наук; Л. А. Лукацкая, канд. техн. наук; Л.А. Бойкова; Н.Ф. Васильева, канд. техн. наук; И.Р. Ладыгина

ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по делам строительства

Член Коллегии В.И. Сычев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 июля 1979 г. № 128

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЕ ПО ДРЕВЕСИНЕ
ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ

Техническиетребования

Phosphates fire protective wood coating.
Technical requirements

ГОСТ
23790-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 июля 1979 г. № 128 срок введения установлен

с 01.01. 1980 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на фосфатное огнезащитное покрытие по древесине, наносимое на заводе или строительной площадке на конструкции из древесины или материалов на ее основе. Конструкции с покрытием относятся к группе трудносгораемых по ГОСТ 16363-76.

Стандарт устанавливает основные требования к покрытию, компонентам для его приготовления и технологии нанесения.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с относительной влажностью воздуха не более 75 %. Применение покрытия в условиях более высокой относительной влажности допускается при условии нанесения гидроизоляции на поверхность высохшего покрытия.

1.2. Допускается до нанесения покрытия обработка конструкций водорастворимыми антисептиками и после нанесения покрытия - отделка лакокрасочными материалами.

1.3. Покрытие должно состоять из двух или трех слоев, нанесенных в соответствии с требованиями, приведенными в обязательном приложении.

1.4. Толщина покрытия должна быть 0,6 - 0,8 мм. Норма расхода сухой смеси с учетом производственных потерь - 500 - 700 г на 1 м2 покрытия.

1.5. Покрытие не должно иметь трещин, отслоений и непрокрашенных мест. Не допускается наличие натеков толщиной более 1,5 мм. Количество натеков толщиной менее 1,5 мм не должно превышать 5 на 1 м2.

1.6. Поверхность покрытия не должна подвергаться механической обработке. В случае обнажения поверхности при монтаже или при транспортировании на все поврежденные места следует нанести покрытие вторично в соответствии с п. 3 обязательного приложения.

1.7. Конструкции после нанесения покрытия должны храниться в помещениях с влажностью воздуха не более 75 %.

1.8. Конструкции с нанесенным покрытием должны перевозиться в соответствии с требованиями главы СНиП по организации строительного производства.

1.9. Покрытие состоит из следующих компонентов: наполнителя, фосфатного связующего, антипирена и пигмента.

1.10. В качестве наполнителя должны применяться каолин или глина с содержанием (по массе) Al2O3 не менее 30 % и SiO2 не менее 40 % и зола уноса ТЭС с содержанием SiO2 не менее 40 % и Al2O3 не менее 15 %.

1.11. В качестве связующего должен применяться полиметафосфат натрия технический по ГОСТ 20291-74.

1.12. В качестве антипирена должны применяться гидроокись алюминия по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, и технические мочевина по ГОСТ 6691-77 или тиомочевина по ГОСТ 6344-73.

1.13 В качестве пигмента должны применяться железный сурик по ГОСТ 8135-74 или окись цинка техническая по ГОСТ 10262-76.

1.14. Влажность компонентов не должна превышать 2 % по массе.

1.15. Компоненты должны поставляться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных или металлических бочонках и храниться в сухих помещениях.

1.16. Состав сухой смеси покрытия (без учета производственных потерь) должен соответствовать приведенному в таблице.

Наименование компонента

Норма расхода компонентов, % по массе

Полиметафосфат натрия

35-40

Гидроокись алюминия

14-16

Каолин (глина)*

4-6

Зола уноса ТЭС

14-16

Железный сурик (окись цинка)

4-6

Мочевина (тиомочевина)**

18-22

___________

* В скобках приведены наименования материалов - заменителей.

** При применении мочевины, последнюю следует хранить в отдельной таре и не допускать смешения с другими компонентами сухой смеси.

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта и принято отделом технического контроля предприятия-изготовителя конструкций.

При нанесении покрытия на строительной площадке приемка готового покрытия производится организацией-заказчиком и оформляется актом произвольной формы.

2.2. Приемка покрытия производится партиями. За партию принимают до 2000 м2 защищенной поверхности деревянных конструкций.

2.3. При приемке производится контрольная проверка внешнего вида покрытия и его толщины.

2.4. Контрольной проверке внешнего вида покрытия (п. 1.5) подвергается каждая конструкция.

2.5. Если при проверке внешнего вида покрытия окажется, что более 10 % конструкций в партии не удовлетворяют требованиям п. 1.5, то партия приемке не подлежит.

2.6. Проверке толщины покрытия должны подвергаться не менее 10 конструкций от каждой партии при помощи штангенциркуля по ГОСТ 166-73 с точностью ±0,1 мм. За результат принимается среднее арифметическое значение 10 измерений.

При неудовлетворительных результатах проверки партия приемке не подлежит.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

1. Материалы

1.1. Материалы, применяемые для приготовления сухой смеси, должны удовлетворять требованиям п.п. 1.10-1.14 настоящего стандарта.

2. Приготовление состава покрытия

2.1. Приготовление состава покрытия должно состоять из следующих операций:

приготовление сухой смеси;

приготовление шликера.

2.2. Приготовление сухой смеси

2.2.1. Приготовление сухой смеси осуществляется централизованным порядком в заводских условиях. При небольших объемах работ допускается приготовление сухой смеси на строительной площадке; при этом должна быть обеспечена защита компонентов и оборудования от увлажнения и загрязнения.

2.2.2. Компоненты смеси, имеющие влажность более 2 % по массе, должны быть высушены при температуре не более 100 ± 10 °С в любом сушильном оборудовании (сушильный шкаф, печь, барабан).

2.2.3. Полиметафосфат натрия, глина и тиомочевина должны быть раздроблены в щековых дробилках до частиц размером не более 15 мм.

2.2.4. Дозирование компонентов производят весовым дозатором с погрешностью не более ±0,1 % по массе.

2.2.5. Смешение и помол компонентов осуществляют в шаровой мельнице с фарфоровыми мелящими телами до тонкости помола не более 2 % по массе остатка на сите № 018 по ГОСТ 3584-73.

2.2.6. Объемная масса сухой смеси в уплотненном состоянии не должна превышать 215 кгс/м3.

2.2.7. Сухая смесь должна храниться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных и металлических бочонках в течение не более 1 года в сухих помещениях.

2.3. Приготовление шликера

2.3.1. Приготовление шликера осуществляют в лопастных мешалках периодического действия. Допускается приготовление шликера вручную в металлической емкости.

2.3.2. Порядок приготовления шликера

В чистую мешалку заливают необходимое количество воды, подогретой до температуры 20 - 70 °С, загружают сухую смесь и перемешивают до получения однородного состава.

При применении мочевины ее предварительно растворяют в воде, а затем в полученный раствор загружают остальную сухую смесь.

2.3.3. Состав шликера должен соответствовать приведенному в таблице.

Наименование компонента

Количество компонентов (вес. части)

Сухая смесь (с тиомочевиной)

5

Вода водопроводная

4

Примечание. При применении мочевины сухая смесь (без мочевины) составляет 4 вес. части и мочевина - 1 вес. часть.

2.3.4. Вязкость шликера должна быть не более 20 с по вискозиметру BЗ-4 при нанесении покрытия пневмораспылением и не более 40 с при нанесении кистью или валиком.

2.3.5. Приготовленный шликер процеживают через сито по ГОСТ 3584-73 с отверстиями в свету не более 1 мм. Если остаток на сите превышает 2 % (по массе), перемешивание повторяют.

2.3.6. Шликер должен храниться без потери свойств в герметично закрытой таре в сухих помещениях при температуре не менее 5 °С в течение не более 6 мес. В случае загустевания шликер разбавляют водой температурой 20-70 °С до требуемой вязкости.

3. Нанесение состава покрытия

3.1. Поверхность конструкции перед нанесением должна быть полностью очищена от жировых пятен, пятен органических красок и загрязнения с последующей обдувкой сжатым воздухом.

3.2. Покрытие должно наноситься на конструкцию, имеющую влажность не более 16 % по массе.

3.3. Нанесение состава

3.3.1. Покрытие наносят в три слоя пневмораспылением при помощи насосов типа БНР по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, или пистолета-краскораспылителя по ГОСТ 7385-73 при давлении воздуха до 5 кгс/см2. Расстояние от форсунки распылителя до поверхности конструкции должно быть при нанесении покрытия при помощи пистолета-краскораспылителя не более 40 см, а при нанесении при помощи насоса БНР - не более 70 см. Допускается наносить покрытие вручную в два слоя малярной кистью по ГОСТ 10597-70 или валиком по ГОСТ 10831-72.

3.3.2 Каждый свеженанесенный слой покрытия должен быть высушен при температуре не более 50 °С до исчезновения влажных пятен. Допускается сушка покрытия в естественных условиях при температуре окружающего воздуха не менее 10 °С. Время сушки покрытия при температуре 50 °С - 2 ч, в естественных условиях - до 24 ч.

3.3.3. Для предохранения от увлажнения покрытия конструкций, эксплуатируемых в помещениях с относительной влажностью воздуха более 75 %, а также при необходимости декоративной отделки покрытие должно быть защищено пентафталевой эмалью марки ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 или эмалью ХС-534 по ТУ 6-10-801-76.

3.3.4 Пентафталевая эмаль или эмаль ХС наносятся на высушенное покрытие в два слоя при помощи пистолета-краскораспылителя по ГОСТ 7385-73 или вручную кистью по ГОСТ 10597-70, или валиком по ГОСТ 10831-72.

4. Методы контроля

4.1. Определение объемной массы сухой смеси в уплотненном состоянии производят по ГОСТ 21119.6-75.

4.2. Определение тонкости помола сухого состава производят по ГОСТ 310.2-76.

4.3. Определение влажности древесины конструкций производят по ГОСТ 16588-71. За результат принимают среднее арифметическое значение 10 измерений.

4.4. Определение влажности компонентов сухой смеси производят по ГОСТ 5382-73.

4.5. Отбор пробы сухих материалов производят по ГОСТ 9179-77.

4.6. Вязкость шликера определяют по ГОСТ 8420-74. Отбор пробы производят по ГОСТ 5802-78.

5. Техника безопасности

5.1. Помещение, в котором производится приготовление сухого состава, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

5.2. Приготовление шликера и его нанесение на конструкции следует производить в защитных очках, респираторе, прорезиненном комбинезоне и перчатках.

5.3. При попадании шликера на кожу необходимо это место тщательно протереть ватой или ветошью, а затем смыть водой с мылом.

 

ГОСТ 23790-79 ПОКРЫТИЕ ПО ДРЕВЕСИНЕ ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ

		


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ
ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 23791-79

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.А. Копейкин, д-р техн. наук (руководитель темы); В.С. Сорин, канд. техн. наук; Л. А. Лукацкая, канд. техн. наук; Л.А. Бойкова; Н.Ф. Васильева, канд. техн. наук; И.Р. Ладыгина

ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по делам строительства

Член Коллегии В.И. Сычев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 июля 1979 г. № 129

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ
ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ

Техническиетребования

Phosphates fire protective still coating.
Technical requirements

ГОСТ
23791-79

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 июля 1979 г. № 129 срок введения установлен

с 01.01. 1980 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на фосфатное огнезащитное покрытие по стали, наносимое на заводе или строительной площадке на стальные конструкции для повышения предела их огнестойкости.

Стандарт устанавливает основные требования к покрытию, компонентам для его приготовления и технологии нанесения.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты стальных конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с неагрессивной средой и относительной влажностью воздуха не более 75 %.

1.2. Покрытие должно быть нанесено одним слоем в соответствии с требованиями, приведенными в обязательном приложении. Допускается отделка покрытия лакокрасочными материалами.

1.3. Пределы огнестойкости стальных конструкций в зависимости от толщины слоя покрытия приведены в табл. 1.

Таблица 1

Толщина огнезащитного покрытия, мм

Предел огнестойкости конструкций, не менее, ч

10

0,5

20

1,0

30

1,5

40

2,0

50

3,0

1.4. Предельное отклонение толщины нанесенного слоя от проектной не должно превышать ±5 %.

1.5. Покрытие не должно иметь трещин, отслоений, вздутий.

1.6. Основные физико-механические показатели покрытия должны соответствовать приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма

Объемная масса покрытия, кг/м3, не более

300

Предел прочности при сжатии, кгс/см2, не менее

5,0

1.7. Конструкции с нанесенным покрытием должны перевозиться в соответствии с требованиями главы СНиП по организации строительного производства.

1.8. Конструкции после нанесения покрытия должны храниться в сухих помещениях.

1.9. При перевозке и хранении конструкций при относительной влажности воздуха более 75 % на поверхность покрытия следует наносить гидроизоляцию (см. п. 3.7 обязательного приложения).

1.10. Покрытие состоит из следующих компонентов: асбеста, жидкого стекла и нефелинового антипирена.

1.11. Расход компонентов на 1 м3 покрытия с учетом 10 % производственных потерь приведен в табл. 3.

Таблица 3

Наименование компонентов

Расход на 1м3, кг

Асбест

159

Жидкое стекло с плотностью =1,2 г/см3

120

Нефелиновый антипирен

21

1.12. Компонент покрытия - асбест хризотиловый III - V сортов полужесткий марок П-3-50, П-3-70, П-5-50 и П-5-65 по ГОСТ 12871-67.

Влажность асбеста не должна превышать 2 %.

1.13. Компонент покрытия - калиевое жидкое стекло с модулем 2,6 - 2,8 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, или натриевое жидкое стекло с модулем 2,6 - 2,8 по ГОСТ 13078-67.

1.14. Компонент покрытия - нефелиновый антипирен в виде мелкодисперсного порошка по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. Остаток на сите № 018 по ГОСТ 3584-73 должен быть не более 7 %.

1.15. Компоненты покрытия должны поставляться в металлических бочках, полиэтиленовых или бумажных мешках и храниться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта и принято отделом технического контроля предприятия-изготовителя конструкций.

При нанесении покрытия на строительной площадке приемка работ производится организацией-заказчиком и оформляется актом произвольной формы.

2.2. Приемка покрытия производится партиями. За партию принимается до 1000 м2 защищенной поверхности металлических конструкций.

2.3. При приемке производится контрольная проверка внешнего вида покрытия, его толщины, объемной массы и предела прочности при сжатии.

2.4. Контрольная проверка внешнего вида покрытия (п. 1.5) производится по каждой конструкции.

2.5. Если при проверке внешнего вида окажется, что более 10 % конструкций не удовлетворяют требованиям п. 1.5, настоящего стандарта, то партия приемке не подлежит.

2.6. Проверке толщины покрытия должны подвергаться не менее пяти конструкций от каждой партии. Измерение производят с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166-73. За результат принимается среднее арифметическое значение пяти измерений.

2.7. Предел прочности при сжатии и объемная масса покрытия определяется по ГОСТ 17177-71. Для определения предела прочности при сжатии и объемной массы покрытия отбирают образцы от трех конструкций каждой партии. За результат принимается среднее арифметическое значение трех измерений.

2.8. При неудовлетворительных результатах по одному из показателей, указанных в п.п. 1.4 и 1.6, партия приемке не подлежит.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

1. Материалы

1.1. Материалы, применяемые для покрытия, должны удовлетворять требованиям п.п. 1.12 - 1.14 настоящего стандарта.

2. Приготовление состава покрытия

2.1. Приготовление сухой смеси. Асбест и нефелиновый антипирен взвешиваются на весовых дозаторах с погрешностью ±1 % по массе и перемешиваются в смесителе непрерывного действия.

Время перемешивания - не менее 5 мин.

2.2. Жидкое стекло разбавляется горячей водой температурой не более 80 °С при постоянном перемешивании не менее 3 мин до плотности  = 1,2 г/см3.

Допускается разбавлять жидкое стекло холодной водой температурой 20 ± 5 °С при условии увеличения времени перемешивания до 10 мин. Разбавленное жидкое стекло фильтруется через сито № 05 по ГОСТ 3584-73.

2.3. Сухая смесь и жидкое стекло загружаются в соответствующие емкости аэродинамического действия.

3. Нанесение состава покрытия

3.1. Нанесение состава покрытия должно осуществляться на предприятии-изготовителе металлоконструкций или специализированной организацией непосредственно на строительной площадке.

3.2. Состав наносят на стальные конструкции, огрунтованные железным суриком по ГОСТ 8135-74 или грунтами типа ГФ - по ГОСТ 4056-63 или ГОСТ 12707-77 в соответствии с требованиями СНиП по проектированию защиты стальных конструкций от коррозии.

3.3. Поверхность конструкции смачивается жидким стеклом плотностью = 1,2 кг/см3, после чего наносится состав (сухая смесь и жидкое стекло) необходимой толщины напылением за один раз установкой аэродинамического действия при следующих режимах работы:

давление сжатого воздуха

3 кгс/см2

давление жидкого стекла на выходе из пистолета

2,5 кгс/см2

расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности при направлении струи состава вверх

не более 500 мм

расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности при направлении струи состава в горизонтальном направлении и вниз

не более 700 мм

В труднодоступных местах указанные расстояния могут быть сокращены до 200 мм.

3.4. При нанесении на конструкции состава покрытия следует также соблюдать требования СНиП по отделочным покрытиям строительных конструкций, отделка поверхности покрытия должна выполняться в соответствии с проектом.

3.5. При нанесении состава покрытия температура окружающего воздуха должна быть не ниже 5 °С, влажность воздуха - не выше 75 %, кроме того, в условиях строительной площадки конструкции должны быть защищены от атмосферных осадков.

3.6. Сушка покрытия должна осуществляться в естественных условиях при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С и влажности не выше 75 % в течение не менее 48 ч.

Допускается сушка при температуре 80 - 100 °С не менее 5 ч.

3.7. На высушенное покрытие в качестве гидроизоляции или отделки, если это предусмотрено проектом, может быть нанесена пентафталевая эмаль ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 или химически стойкая эмаль ХС-534 по ТУ 6-10-801-76. Эмаль наносится в два слоя пневматическим краскораспылителем по ГОСТ 7385-73 при давлении сжатого воздуха до 5 кгс/см2.

Допускается нанесение эмали валиком по ГОСТ 10831-80 в два слоя.

Нанесение и сушка эмали производится согласно нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке на эти виды эмали.

3.8. Покрытие, поврежденное при нанесении, перевозке или в процессе монтажа, должно быть восстановлено в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4. Методы контроля

4.1. При пооперационном контроле проверяются влажность асбеста, плотность жидкого стекла, тонкость помола антипирена, а также параметры нанесения (давление сжатого воздуха, давление жидкого стекла на выходе из пистолета, расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности).

4.2. Влажность асбеста определяется по ГОСТ 17177-71.

4.3. Плотность жидкого стекла определяется с помощью ареометра по ГОСТ 1300-74.

4.4. Тонкость помола антипирена определяется по ГОСТ 310.2-76.

4.5. Давление сжатого воздуха и давление жидкого стекла на выходе из пистолета контролируются при помощи манометра по ГОСТ 8625-77.

5. Техника безопасности

5.1. Место производства работ должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

5.2. Лица, производящие нанесение покрытия, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: резиновыми перчатками, респираторами, защитными очками и плотными комбинезонами.

 

ГОСТ 23791-79 ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

ПОКРЫТИЕ ПО ДРЕВЕСИНЕ
ВСПУЧИВАЮЩЕЕСЯ ОГНЕЗАЩИТНОЕ ВПД

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 25130-82

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЕ ПО ДРЕВЕСИНЕ ВСПУЧИВАЮЩЕЕСЯ
ОГНЕЗАЩИТНОЕ ВПД

Техническиетребования

Intumescent fire protective wood coating.
Technical requirements

ГОСТ
25130-82

Дата введения 01.07.82

 

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на вспучивающееся огнезащитное покрытие ВПД, наносимое в условиях строительной площадки на строительные конструкции из древесины и материалы на ее основе с целью снижения их возгораемости (горючести).

Древесина с покрытием относится к группе трудносгораемых (трудногорючих) материалов по СТ СЭВ 2437-80.

Стандарт устанавливает основные требования к покрытию, материалам для его приготовления и технологии нанесения.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с неагрессивной средой, положительной температурой, не превышающей 35 °С, и относительной влажностью воздуха не более 60 %. Допускается применять покрытие при относительной влажности воздуха не более 80 % при условии нанесения на поверхность высохшего покрытия влагозащитного слоя.

1.2. Материалы для приготовления состава покрытия, а также технология его нанесения на конструкции должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении.

1.3. Покрытие должно быть сплошным и не иметь трещин, отслоений, вздутий. Отделка поверхности покрытия должна выполняться в соответствии с проектом.

1.4. Толщина высохшего покрытия должна быть не менее 0,2 мм.

1.5. Степень сцепления покрытия с древесиной (адгезия) должна быть не ниже 3 баллов по ГОСТ 15140-78.

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта. Приемку работ оформляют актом произвольной формы.

2.2. При приемке производят контрольную проверку внешнего вида покрытия, его толщины и адгезии.

2.3. Контрольной проверке внешнего вида покрытия (п. 1.3) подвергают выборочно не менее 10 % площади каждой конструкции. Внешний вид покрытия определяют визуально.

2.4. Контрольной проверке толщины покрытия подвергают каждые 100 м2 поверхности штангенциркулем по ГОСТ 166-80 не менее чем в трех точках с интервалом 1 м.

2.5. Адгезию определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78.

2.6. При неудовлетворительных результатах проверки хотя бы по одному из показателей, указанных в п.п. 1.3 - 1.5, покрытие приемке не подлежит.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

1. МАТЕРИАЛЫ

1.1. Для приготовления состава покрытия должны применяться материалы, приведенные в таблице.

Наименование материалов

Норма расхода материалов, % по массе

1. Меламиномочевиноформальдегидная смола ММФ-50 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. Массовая доля нелетучих веществ - 50 %

31,9

2. Карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) натриевая соль техническая марки 85-500 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, 5 %-ный водный раствор

15,9

3. Мелем по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке

18,4

4. Дициандиамид технический по ГОСТ 6988-73

6,3

5. Аммофос марки А по ГОСТ 18918-85

27,5

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Приготовление состава покрытия должно состоять из следующих операций:

подготовка материалов;

приготовление пасты;

приготовление рабочего состава покрытия.

К месту производства работ состав покрытия доставляют в виде двух компонентов: пасты и аммофоса, смешиваемых перед нанесением на конструкции для получения рабочего состава покрытия.

2.2. Приготовление пасты

2.2.1. Приготовление пасты осуществляют централизованным порядком в заводских условиях или на строительном предприятии по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2.2. Приготовление пасты осуществляют путем перетира мелема и дициандиамида в смеси смолы ММФ-50 и 5 %-ного водного раствора натриевой соли КМЦ.

2.2.3. Материалы и их соотношение для приготовления пасты должны отвечать требованиям п. 1.1 настоящего приложения (п.п. 1 - 4 таблицы).

2.2.4. Дозирование материалов производят весовыми дозаторами с погрешностью не более ± 1,0 % по массе.

2.2.5. Приготовление 5 %-ного водного раствора натриевой соли КМЦ осуществляют в смесителях с перемешивающими устройствами путем разведения сухой натриевой соли КМЦ водой по ГОСТ 2874-82, подогретой до (55 ± 5) °С.

2.2.6. Перетир мелема и дициандиамида в смеси смолы ММФ-50 и 5 %-ного водного раствора натриевой соли КМЦ осуществляют в шаровых мельницах с фарфоровой футеровкой и фарфоровыми мелящими телами до степени перетира не более 80 мкм, определяемой по ГОСТ 6589-74.

2.2.7. Упаковка пасты должна производиться в плотно закрывающуюся тару с полиэтиленовым вкладышем.

2.2.8. Паста должна транспортироваться при температуре от минус 40 до плюс 40 °С в течение не более 1 мес и храниться при температуре от минус 5 до плюс 30 °С в течение не более 6 мес с обязательным предохранением от воздействия атмосферных осадков.

2.2.9. Аммофос должен транспортироваться и храниться в соответствии с ГОСТ 18918-85.

2.3. Приготовление рабочего состава покрытия

2.3.1. Приготовление рабочего состава покрытия должно осуществляться на месте производства работ непосредственно перед нанесением на конструкции.

2.3.2. Для приготовления рабочего состава покрытия пасту смешивают с аммофосом в растворосмесителях типов СО-26б, СО-23б, СО-46а в соотношении на 7,25 частей пасты, 2,75 частей аммофоса, а затем дважды пропускают через краскотерку типов СО-110, СО-116.

2.3.3. При приготовлении рабочего состава покрытия его температура не должна превышать 35 °С.

2.3.4. Рабочий состав покрытия должен храниться не более суток в закрытой емкости.

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ПОКРЫТИЕ

3.1. Поверхность конструкции перед нанесением покрытия должна быть очищена от пыли, грязи, наплывов смолы, жировых пятен.

Не допускается наносить покрытие на ранее проолифенные или окрашенные поверхности.

3.2. Покрытие должно наноситься на конструкции, имеющие влажность не более 20 %.

4. НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

4.1. Нанесение состава покрытия должно осуществляться пневмораспылением при помощи установок для нанесения жидких шпатлевок типа С-562а по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Допускается наносить покрытие валиком по ГОСТ 10831-80 или малярной кистью по ГОСТ 10597-80.

4.2. Нанесение состава покрытия должно производиться в 2 слоя. Норма общего расхода рабочего состава покрытия с учетом производственных потерь должна составлять 750 г на 1 м2 поверхности.

4.3. Нанесение и сушка состава покрытия должны производиться при температуре окружающего воздуха не более 80 %.

Продолжительность сушки - не менее 5 ч для первого слоя покрытия и не менее 24 ч для второго слоя.

4.4. На высушенное покрытие не ранее чем через 4 - 5 сут после нанесения второго слоя, в качестве влагозащиты или декоративной отделки, если они предусмотрены проектом, должна быть нанесена какая-либо из пентафталевых эмалей марок: ПФ-115 по ГОСТ 6465-76, ПФ-223 по ГОСТ 14923-78, ПФ-218 по ГОСТ 21227-75; эмалей на основе сополимеров винилхлорида марок: ХВ-785 по ГОСТ 7313-75, ХВ-124 по ГОСТ 10144-74 или кремнийорганическая эмаль марки КО-174 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4.5. Эмали наносят в два слоя пневмораспылением при помощи краскораспылителя по ГОСТ 20223-74 или вручную кистью по ГОСТ 10597-80, или валиком по ГОСТ 10831-80. Общий расход эмали - не более 250 г/м2.

Нанесение и сушку эмалей производят согласно стандартам и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, на эти виды эмалей.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. Контрольной проверке подлежат качество подготовки поверхности под покрытие, влажность древесины конструкций, температура рабочего состава покрытия при его приготовлении.

5.2. Качество подготовки поверхности (п.п. 3.1 и 3.2) проверяют визуально.

Приемка подготовленной поверхности должна быть оформлена актом на скрытие работы.

5.3. Определение влажности конструкции (п. 3.2) производят по ГОСТ 16588-79 электровлагомером. За результат принимают среднее арифметическое значение 10 измерений.

5.4. Температуру рабочего состава покрытия (п. 2.3.3) контролируют техническим термометром П № 4 по ГОСТ 2823-73.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. При выполнении работ по нанесению состава покрытия следует руководствоваться требованиями главы строительных норм и правил по технике безопасности в строительстве и настоящего стандарта.

6.2. Лица, производящие работы по приготовлению и нанесению состава покрытия, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: защитными пастами и мазями, резиновыми перчатками, респираторами, защитными очками и комбинезонами.

6.3. При работе с оборудованием, предназначенным для приготовления и нанесения состава покрытия, необходимо соблюдать требования безопасности, предусмотренные в инструкциях по эксплуатации данного оборудования.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством внутренних дел СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М. Н. Колганова, канд. техн. наук; Ф. А. Левитес, канд. техн.наук; Н. М. Московская; Г. П. Кршеминский

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31.12.81, № 290

3. ВВЕДЕН впервые

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД)

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, приложения

ГОСТ 166-80

2.4

ГОСТ 2823-73

Приложение, п. 5.4

ГОСТ 2874-82

Приложение, п. 2.2.5

ГОСТ 6465-76

Приложение, п. 4.4

ГОСТ 6589-74

Приложение, п. 2.2.6

ГОСТ 6988-73

Приложение, п. 1.1

ГОСТ 7313-75

Приложение, п. 4.4

ГОСТ 10144-74

Приложение, п. 4.4

ГОСТ 10597-80

Приложение, пп. 4.1, 4.5

ГОСТ 10831-80

Приложение, пп. 4.1, 4.5

ГОСТ 14923-78

Приложение, п. 4.4

ГОСТ 15140-78

1.5, 2.5

ГОСТ 16588-79

Приложение, п. 5.3

ГОСТ 18918-85

Приложение, пп. 1.1, 2.2.9

ГОСТ 20223-74

Приложение, п. 4.5

ГОСТ 21227-75

Приложение, п. 4.4

СТ СЭВ 2437-80

Вводная часть

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1987 г.

 

ГОСТ 25130-82 ПОКРЫТИЕ ПО ДРЕВЕСИНЕ ВСПУЧИВАЮЩЕЕСЯ ОГНЕЗАЩИТНОЕ ВПД ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ ВСПУЧИВАЮЩЕЕСЯ
ОГНЕЗАЩИТНОЕ ВПМ-2

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 25131-82

 

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

 

РАЗРАБОТАН Министерством внутренних дел СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М.Н. Колганова, канд. техн. наук; Ф.А. Левитес, канд. техн. наук; Н.М. Московская; Г.П. Кршеминский

ВНЕСЕН Министерством внутренних дел СССР

Зам. министра Н.А. Рожков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 декабря 1981 г. № 287

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ
ВСПУЧИВАЮЩЕЕСЯ ОГНЕЗАЩИТНОЕ ВПМ-2

Техническиетребования

Intumescent fire protective
steel coating.
Technical requirements

ГОСТ
25131-82

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 декабря 1981 г. № 287 срок введения установлен

с 01.07. 1982 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на вспучивающееся огнезащитное покрытие ВПМ-2, наносимое в условиях строительной площадки на стальные строительные конструкции с целью повышения их предела огнестойкости до 0,75 ч.

Стандарт устанавливает основные требования к покрытию, материалам для его приготовления и технологии нанесения.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с неагрессивной средой, положительной температурой, не превышающей 35 °С, и относительной влажностью воздуха не более 60 %. Допускается применять покрытие при относительной влажности воздуха не более 80 % при условии нанесения на поверхность высохшего покрытия влагозащитного слоя.

1.2. Материалы для приготовления состава покрытия, а также технология его нанесения на конструкции должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении.

1.3. Покрытие должно быть сплошным и не иметь трещин, отслоений, вздутий.

1.4. Толщина высохшего покрытия должна быть не менее 3,5 мм.

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта. Приемку работ оформляют актом произвольной формы.

2.2. При приемке производят контрольную проверку внешнего вида покрытия и его толщины.

2.3. Контрольной проверке внешнего вида покрытия (п. 1.3) подвергают каждую конструкцию. Внешний вид покрытия определяют визуально.

2.4. Контрольной проверке толщины покрытия подвергают каждую конструкцию магнитным толщиномером марки МТ-33Н, изготавливаемым по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, не менее чем в трех точках с интервалом 1 м.

2.5. При неудовлетворительных результатах хотя бы по одному из показателей, указанных в п.п. 1.3 и 1.4, покрытие приемке не подлежит.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

1. МАТЕРИАЛЫ

1.1. Для приготовления состава покрытия должны применяться материалы, приведенные в таблице.

Наименования материалов

Норма расхода материалов, %, по массе

1. Меламиномочевиноформальдегидная смола ММФ-50 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. Массовая доля нелетучих веществ - 50 %

30,2

2. Карбоксилметилцеллюлоза (КМЦ) натриевая соль техническая марки 85-500 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, 5 %-ный водный раствор

15,0

3. Мелем по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке

17,4

4. Дициандиамид технический по ГОСТ 6988-73

5,9

5. Аммофос марки А по ГОСТ 18918-79

26,1

6. Асбест хризотиловый марки П-5-67 или К-6-5 по ГОСТ 12871-67

2,7

7. Нить стеклянная рубленая (стекловолокно) марки БС-10-84р-78 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке

2,7

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Приготовление состава покрытия должно состоять из следующих операций:

подготовка материалов;

приготовление пасты;

приготовление рабочего состава покрытия.

К месту производства работ состав покрытия доставляют в виде двух компонентов: пасты и аммофоса, смешиваемых перед нанесением на конструкции для получения рабочего состава покрытия.

2.2. Приготовление пасты

2.2.1. Приготовление пасты осуществляют централизованным порядком в заводских условиях или на строительном предприятии по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2.2. Приготовление пасты осуществляют путем перетира мелема и дициандиамида в смеси смолы ММФ-50 и 5 %-ного водного раствора натриевой соли КМЦ и последующего смешивания полученной массы с асбестом и стекловолокном.

2.2.3. Материалы и их соотношение для приготовления пасты должны отвечать требованиям п. 1.1 настоящего приложения (п.п. 1-4, 6, 7).

2.2.4. Дозирование материалов производят весовыми дозаторами с погрешностью не более ±1,0 % по массе.

2.2.5. Приготовление 5 %-ного водного раствора

2.2.6. Перетир мелема и дициандиамида в смеси смолы ММФ-50 и 5 %-ного водного раствора натриевой соли КМЦ осуществляют в шаровых мельницах с фарфоровой футеровкой и фарфоровыми мелящими телами до степени перетира не более 80 мкм, определяемой по ГОСТ 6589-74.

2.2.7. Смешивание полученной массы с асбестом и стекловолокном осуществляют в смесителях типа СН-200 или СН-400, а затем в шнековых гомогенизирующих смесителях типа СНГ.

Допускается вместо двух указанных смесителей применять смеситель с выгружающим шнеком типа СРШ-49.

2.2.8. Упаковка пасты должна производиться в плотно закрывающуюся тару с полиэтиленовым вкладышем.

2.2.9. Паста должна транспортироваться при температуре от минус 40 до плюс 40 °С в течение не более 1 мес и храниться при температуре от минус 5 до плюс 30 °С в течение не более 6 мес с обязательным предохранением от воздействия атмосферных осадков.

2.2.10. Аммофос должен транспортироваться и храниться в соответствии с ГОСТ 18918-79.

2.3. Приготовление рабочего состава покрытия

2.3.1. Приготовление рабочего состава покрытия должно осуществляться на месте производства работ непосредственно перед нанесением на конструкции.

2.3.2. Для приготовления рабочего состава покрытия пасту смешивают с аммофосом в растворосмесителях типа СО-26б, СО-23Б, СО-46А в соотношении на 7,5 части пасты 2,6 части аммофоса, а затем дважды пропускают через краскотерку типа СО-110, СО-116.

2.3.3. При приготовлении рабочего состава покрытия его температура не должна превышать 35 °С.

2.3.4. Рабочий состав покрытия должен храниться не более суток в закрытой емкости.

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ПОКРЫТИЕ

3.1. Поверхность конструкций перед нанесением покрытия должна быть очищена от грязи, ржавчины, окалины и старой краски, обезжирена растворителями (ксилолом, сольвеном или уайт-спиритом) и загрунтована глифталевой грунтовкой ГФ-0163 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, или фенольной ФЛ-03К по ГОСТ 9109-81 в соответствии с требованиями СНиП по защите строительных конструкций и сооружений от коррозии.

Допускается нанесение указанных грунтовок на поверхности, ранее покрытые грунтовкой ГФ-020.

3.2. Грунтовка должна наноситься пневматическим краскораспылителем по ГОСТ 20223-74, кистью по ГОСТ 10597-80 или валиком по ГОСТ 10831-80 в один-два слоя в соответствии с нормативно-технической документацией на данный вид грунтовки.

Продолжительность сушки для грунтовки ГФ-0163 - не менее 24 ч.

для каждого слоя, для грунтовки ФЛ-03К - не менее 8 ч при температуре (20 ± 2) °С.

4. НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

4.1. Состав покрытия должен наноситься в 2 - 3 слоя установкой пневматического действия при следующих режимах работы:

давление в красконагнетательном бачке, МПа (кгс/см2)

0,4 (4)

давление распыления, МПа (кгс/см2)

0,5 (5)

расстояние от сопла пистолета-распылителя до защищаемой поверхности, мм

600-700

В труднодоступных местах указанное расстояние может быть сокращено до 200 мм.

Допускается наносить состав покрытия за два раза шпателем по ГОСТ 10778-76.

4.2. Толщина сырого слоя покрытия должна быть не менее 6 мм.

Общий расход рабочего состава покрытия с учетом производственных потерь должен составить 6,0 кг/м2.

4.3. Нанесение и сушка состава покрытия должны производиться при температуре окружающего воздуха не ниже 10 и выше 35 °С и влажности не выше 80 %.

Продолжительность сушки - не менее 24 ч для каждого слоя покрытия.

4.4. На высушенное покрытие не ранее чем через 5 - 6 суток после нанесения последнего слоя в качестве влагозащиты или декоративной отделки, если они предусмотрены проектом, должна быть нанесена какая-либо из пентафталеновых эмалей марок: ПФ-115 по ГОСТ 6465-76, ПФ-218 по ГОСТ 21227-75, ПФ-223 по ГОСТ 14923-78, эмалей на основе сополимеров и винилхлорида марок: ХВ-785 по ГОСТ 7313-75, ХВ-124 по ГОСТ 10144-74 или кремнийорганическая эмаль марки КО-174 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4.5. Эмали должны наноситься в два слоя пневмораспылением при помощи краскораспылителя по ГОСТ 20223-74 или вручную кистью по ГОСТ 10597-80, или валиком по ГОСТ 10831-80. Общий расход эмали - не более 250 г/м2.

Нанесение и сушка эмалей должны производиться согласно стандартам и другой нормативно-технической документации на эти виды эмалей, утвержденной в установленном порядке.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. Контроль качества приготовления и нанесения состава покрытия производят пооперационно на всех этапах работ.

5.2. При контроле проверяют: качество подготовки поверхности под покрытие, температуру рабочего состава покрытия при его приготовлении, параметры нанесения, толщину нанесенного сырого слоя.

5.3. Качество подготовки поверхности (п.п. 3.1 и 3.2) проверяют визуально.

Приемку подготовленной поверхности оформляют актом на скрытые работы.

5.4. Температуру рабочего состава покрытия при его приготовлении (п. 2.3.3) контролируют техническим термометром П № 4 по ГОСТ 2823-73.

5.5. Давление в красконагнетательном бачке и рабочее давление распыления (п. 4.1) контролируют при помощи манометра по ГОСТ 8625-77.

5.6. Толщину сырого слоя покрытия (п. 4.2) контролируют щупом с острым концом, имеющим шкалу делений ценой в миллиметр.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. При выполнении работ по нанесению состава покрытия следует руководствоваться требованиями главы СНиП по технике безопасности в строительстве и настоящего стандарта.

6.2. Лица, производящие работы по приготовлению и нанесению состава покрытия, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: защитными пастами и мазями, резиновыми перчатками, респираторами, защитными очками и плотными комбинезонами.

6.3. При работе с оборудованием, предназначенным для приготовления и нанесения состава покрытия, необходимо соблюдать требования безопасности, предусмотренные в инструкциях по эксплуатации данного оборудования.

 

ГОСТ 25131-82 ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ ВСПУЧИВАЮЩЕЕСЯ ОГНЕЗАЩИТНОЕ ВПМ-2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ ФОСФАТНОЕ
ОГНЕЗАЩИТНОЕ НА ОСНОВЕ
МИНЕРАЛЬНЫХ ВОЛОКОН

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 25665-83

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

 

 

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. С. Сорин, канд. техн. наук (руководитель темы); Л. А. Лукацкая, канд. техн. наук; Л. А. Бойкова, Г. П. Кршеминский

ВНЕСЕН Центральным Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

Директор А. Ф. Смирнов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 21 февраля 1983 г. № 29.

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ
НА ОСНОВЕ МИНЕРАЛЬНЫХ ВОЛОКОН

Техническиетребования

Phosphates fire protective steel coating of the
mineral fibres. Technical requirements

ГОСТ
25665-83

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 21 февраля 1983 г. срок введения установлен

с 01.01.84

 

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на фосфатное огнезащитное покрытие на основе минеральных волокон, наносимое в условиях строительной площадки на стальные конструкции для повышения предела их огнестойкости.

Стандарт устанавливает основные требования к покрытию, материалам для его приготовления и технологии нанесения.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с неагрессивной средой и относительной влажностью воздуха не более 75 %.

1.2. Материалы для приготовления состава покрытия, а также технология его нанесения на конструкции должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении.

1.3. Пределы огнестойкости стальных конструкций в зависимости от толщины слоя покрытия приведены в табл. 1.

Таблица 1

Толщина огнезащитного покрытия, мм

Предел огнестойкости конструкций, ч, не менее

10

0,75

20

1,5

30

2,0

40

2,5

50

3,0

1.4. Предельное отклонение толщины нанесенного слоя покрытия от проектной в сторону уменьшения не должно превышать 5 %.

1.5. Покрытие не должно иметь трещин, отслоений, вздутий.

1.6. Основные физико-механические показатели покрытия должны соответствовать приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма

Плотность покрытия, кг/м3, не более

250

Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см2), не менее

0,3 (3,0

1.7. Покрытие состоит из следующих компонентов: гранулированного минерального волокна, жидкого стекла и нефелинового антипирена.

1.8. Расход компонентов на 1 м3 покрытия с учетом производственных потерь приведен в табл. 3.

Таблица 3

Наименование компонента

Расход на 1 м3 покрытия, кг

Гранулированное минеральное волокно

110

Жидкое стекло плотностью 1,2 г/см3

150

Нефелиновый антипирен

30

1.9. Компонент покрытия - гранулированное минеральное волокно, изготавливаемое в соответствии с п. 2.2 обязательного приложения к настоящему стандарту, влажностью не более 2 %.

1.10. Компонент покрытия - калиевое жидкое стекло с модулем 2,6-2,8 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, или натриевое жидкое стекло с модулем 2,6-2,8 по ГОСТ 13078-81.

1.11. Компонент покрытия - нефелиновый антипирен в виде мелкодисперсного порошка по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.12. Компоненты покрытия должны поставляться: жидкое стекло - в металлических бочках, минеральное волокно и антипирен - в полиэтиленовых или бумажных мешках, а храниться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта. Приемка работ производится организацией-заказчиком и оформляется актом произвольной формы.

2.2. Приемка покрытия производится партиями. За партию принимается до 1000 м2 защищенной поверхности металлических конструкций.

2.3. При приемке производится контрольная проверка внешнего вида покрытия, его толщины, плотности и предела прочности при сжатии.

2.4. Контрольная проверка внешнего вида покрытия (п. 1.5) производится по всей площади партии.

2.5. Если при проверке внешнего вида окажется, что более 10 % площади партии не удовлетворяют требованиям п. 1.5 настоящего стандарта, то партия приемке не подлежит.

2.6. Проверка толщины покрытия (п. 1.4) должна осуществляться не менее чем в 50 рассредоточенных точках каждой партии. Измерение производится с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166-80.

2.7. Предел прочности при сжатии и плотность покрытия (п. 1.6) определяется по ГОСТ 17177-71. Для определения предела прочности при сжатии и плотности покрытия отбирают образцы в трех рассредоточенных местах каждой партии. За результат принимается среднее арифметическое значение трех измерений.

2.8. При неудовлетворительных результатах хотя бы по одному из показателей, указанных в п.п. 1.4 и 1.6, партия приемке не подлежит.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЯ

1. МАТЕРИАЛЫ

1.1. Материалы, являющиеся компонентами покрытия, должны удовлетворять требованиям п.п. 1.9-1.11 настоящего стандарта.

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Приготовление состава покрытия должно состоять из следующих операций:

приготовление гранулированного минерального волокна;

приготовление сухой смеси;

подготовка жидкого стекла.

2.2. Приготовление гранулированного минерального волокна осуществляется путем перемешивания минерального волокна по ГОСТ 4640-76 в лопастной мешалке типа СМ-447 любой емкости в течение 3 - 5 мин.

Отгранулированное минеральное волокно должно просеиваться через сито № 2, 6 по ГОСТ 2715-75 для отделения от пыли и корольков.

Фракционный состав гранулированного минерального волокна должен соответствовать приведенному ниже:

гранул диаметром           10-20 мм

45-55 %

       «          «                      5-10 мм

30-40 %

       «          «                      3-5 мм

10-20 %

2.3. Приготовление сухой смеси осуществляется путем перемешивания гранулированного минерального волокна и нефелинового антипирена, предварительно взвешенных на весовых дозаторах с погрешностью ±1 % по массе, в смесителе непрерывного действия.

Время перемешивания - не менее 5 мин.

2.4. Приготовление жидкого стекла заключается в разбавлении его горячей водой температурой не более 80 °С при постоянном перемешивании в течение не менее 3 мин до плотности 1,2 г/см3.

Допускается разбавлять жидкое стекло холодной водой температурой (20 ± 5) °С при условии увеличения времени перемешивания до 10 мин.

Разбавленное жидкое стекло фильтруется через сито № 5 по ГОСТ 3187-76.

2.5. Сухая смесь и жидкое стекло загружаются в соответствующие емкости установки УНОП-1М, из которых под давлением сжатого воздуха подаются в пистолет-напылитель и аэробно смешиваются при нанесении на защищаемую поверхность.

3. НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

3.1. Нанесение состава покрытия должно осуществляться специализированной организацией непосредственно на строительной площадке.

3.2. Состав наносится на стальные конструкции, огрунтованные железным суриком по ГОСТ 8135-74 или грунтами типа ГФ по ГОСТ 12707-77 в соответствии с требованиями норм и правил по проектированию защиты строительных конструкций от коррозии.

3.3. Перед нанесением состава покрытия поверхность конструкции с помощью установки УНОП-1М смачивается жидким стеклом плотностью 1,2 г/см3.

3.4. Состав покрытия наносится на подготовленную поверхность конструкции за один прием необходимой толщины с помощью установки УНОП-1М при следующих режимах работы:

давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см2)

0,6 (6,0)

давление жидкого стекла на выходе из пистолета, МПа (кгс/см2)

0,25 (2,5)

расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности при направлении струи состава вверх

400-500 мм

расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности при направлении струи состава в горизонтальном направлении вниз

500-700 мм

В труднодоступных местах указанные расстояния могут быть сокращены до 200 мм.

3.4. При нанесении состава покрытия на конструкции следует соблюдать требования строительных норм и правил по отделочным покрытиям строительных конструкций. Отделка поверхности покрытия должна выполняться в соответствии с проектом.

3.5. При нанесении покрытия температура окружающего воздуха должна быть не ниже 5 °С, влажность воздуха - не выше 75 %. Конструкции должны быть защищены от атмосферных осадков.

3.6. Сушка покрытия должна осуществляться в естественных условиях при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С и влажности не выше 75 % в течение не менее 36 ч при толщине покрытия до 30 мм и не менее 48 ч при толщине покрытия более 30 мм.

3.7. На высушенное покрытие в качестве отделки, если это предусмотрено проектом, должна быть нанесена какая-либо из пентафталевых эмалей марок ПФ-115 по ГОСТ 4665-76, ПФ-218 по ГОСТ 21227-75, ПФ-223 по ГОСТ 14923-78 или эмаль ХС-534 по нормативно-технической документации. Эмаль наносится в два слоя при помощи краскораспылителя по ГОСТ 20233-74.

Допускается нанесение эмали валиком по ГОСТ 10831-80 в два слоя.

Нанесение и сушка эмали производится согласно нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, на эти виды эмали.

3.8. Покрытие, поврежденное при производстве работ, должно быть восстановлено в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. При пооперационном контроле проверяются влажность минерального волокна, его гранулометрический состав, плотность стекла, а также параметры нанесения (давление сжатого воздуха, давление жидкого стекла на выходе из пистолета, расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности).

4.2. Влажность минерального волокна определяется по ГОСТ 17177-71.

4.3. Плотность жидкого стекла определяется с помощью ареометра по ГОСТ 18481-81.

4.4. Давление сжатого воздуха и давление жидкого стекла на выходе из пистолета контролируются при помощи манометра по ГОСТ 8625-77.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. При выполнении работ по нанесению состава покрытия следует руководствоваться требованиями главы строительных норм и правил по технике безопасности в строительстве и настоящего стандарта.

5.2. Лица, производящие работы по приготовлению и нанесению состава покрытия, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: защитными пастами и мазями, резиновыми перчатками, респираторами, защитными очками и плотными комбинезонами.

5.3. При работе с оборудованием, предназначенным для приготовления и нанесения состава покрытия, необходимо соблюдать требования безопасности, предусмотренные в инструкциях по эксплуатации данного оборудования.

 

ГОСТ 25665-83 ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ НА ОСНОВЕ МИНЕРАЛЬНЫХ ВОЛОКОН ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

ГОСТ 30244-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ГОРЮЧЕСТЬ

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

 

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им.Кучеренко) и Центром противопожарных исследований и тепловой защиты в строительстве ЦНИИСК (ЦПИТЗС ЦНИИСК) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г.

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Белоруссия

Минстройархитектуры Республики Белоруссии

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Киргизская Республика

Госстрой Киргизской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

Украина

Госкомградостроитсльства Украины

3 Раздел 6 настоящего стандарта представляет собой аутентичный текст ИСО 1182-80 Fire tests - Building mattrifls - Non-combustibility test Огневые испытания. - Строительные материалы. - Испытание на негорючесть" (Третье издание 1990-12-01).

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 4 августа 1995 г. № 18-79

5 ВЗАМЕН СТ СЭВ 382-76, СТ СЭВ 2437-80

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

Методы испытаний на горючесть

Building materials.

Methods for combustibility test

Дата введения 1996-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний строительных материалов на горючесть и классификацию их по группам горючести.

Стандарт не распространяется на лаки, краски, а также другие строительные материалы в виде растворов, порошков и гранул.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ 18124-95 Листы асбестоцементные плоские. Технические условия

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют термины и определения по СТ СЭВ 383-87, а также следующие термины.

Устойчивое пламенное горение - непрерывное пламенное горение материала в течение не менее 5 с.

Экспонируемая поверхность - поверхность образца, подвергающаяся воздействию тепла и (или) открытого пламени при испытании на горючесть.

4 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1 Метод испытания I (раздел 6) предназначен для отнесения строительных материалов к негорючим или горючим.

4.2 Метод испытания II (раздел 7) предназначен для испытания горючих строительных материалов в целях определения их групп горючести.

4.3 Испытания рекомендуется начинать по методу I, если массовая доля органических веществ в материале составляет не более 2 %.

5 КЛАССИФИКАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПО ГРУППАМ ГОРЮЧЕСТИ

5.1 Строительные материалы в зависимости от значений параметров горючести, определяемых по методу I, подразделяют на негорючие (НГ) и горючие (Г).

5.2 Строительные материалы относят к негорючим при следующих значениях параметров горючести:

- прирост температуры в печи не более 50 °С;

- потеря массы образца не более 50 %;

- продолжительность устойчивого пламенного горения не более 10 с.

Строительные материалы, не удовлетворяющие хотя бы одному из указанных значений параметров, относятся к горючим.

5.3 Горючие строительные материалы в зависимости от значений параметров горючести, определяемых по методу II, подразделяют на четыре группы горючести: Г1, Г2, Г3, Г4 в соответствии с таблицей 1. Материалы следует относить к определенной группе горючести при условии соответствия всех значений параметров, установленных таблицей 1 для этой группы.

 

Таблица 1 - Группы горючести

Группа горючести материалов

Параметры горючести

Температура дымовых газов Т,°С

Степень повреждения по длине SL, %

Степень повреждения по массеSm, %

Продолжительность самостоятельного горения tc.r, с

Г1

£135

£65

£20

0

Г2

£235

£85

£50

£30

Г3

£450

>85

£50

£300

Г4

>450

>85

>50

>300

Примечание - Для материалов групп горючести Г1 - Г3 не допускается образование горящих капель расплава при испытании

 

6 МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА ГОРЮЧЕСТЬ ДЛЯ ОТНЕСЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ К НЕГОРЮЧИМ ИЛИ К ГОРЮЧИМ

Метод 1

6.1 Область применения

Метод применяют для однородных строительных материалов.

Для слоистых материалов метод может использоваться в качестве оценочного. В этом случае испытания проводят для каждого слоя, составляющего материал.

Однородные материалы - материалы, состоящие из одного вещества или равномерно распределенной смеси различных веществ (например, древесина, пенопласты, полистиролбетон, древесностружечные плиты).

Слоистые материалы - материалы, изготовленные из двух и более слоев однородных материалов (например, гипсокартонные листы, бумажно-слоистые пластики, однородные материалы с огнезащитной обработкой).

6.2 Образцы для испытания

6.2.1 Для каждого испытания изготавливают пять образцов цилиндрической формы следующих размеров: диаметр  мм, высота (50±3) мм.

6.2.2 Если толщина материала составляет менее 50 мм, образцы изготовляют из соответствующего количества слоев, обеспечивающих необходимую толщину. Слои материала с целью предотвращения образования между ними воздушных зазоров плотно соединяют при помощи тонкой стальной проволоки максимальным диаметром 0,5 мм.

6.2.3 В верхней части образца следует предусматривать отверстие диаметром 2 мм для установки термопары в геометрическом центре образца.

6.2.4 Образцы кондиционируют в вентилируемом термошкафу при температуре (60±5) °С в течение 20—24 ч, после чего охлаждают в эксикаторе.

6.2.5 Перед испытанием каждый образец взвешивают, определяя его массу с точностью до 0,1 г.

6.3 Оборудование для испытания

6.3.1 В нижеследующем описании оборудования все размеры, за исключением приведенных с допусками, являются номинальными.

6.3.2 Установка для испытаний (рисунок А1) состоит из печи, помещенной в теплоизолирующую среду; конусообразного стабилизатора воздушного потока; защитного экрана, обеспечивающего тягу; держателя образца и устройства для введения держателя образца в печь; станины, на которой монтируется печь.

6.3.3 Печь представляет собой трубу из огнеупорного материала (таблица 2) плотностью (2800±300) кг/м3 высота трубы (150±1) мм, внутренний диаметр (75±1) мм, толщина стенки (10±1) мм. Общая толщина стенки с учетом огнеупорного цементного слоя, фиксирующего электронагревательный элемент, должна составлять не более 15 мм.

 

Таблица 2 - Рекомендуемый состав огнеупорного материала трубчатой печи

Материал

Содержание, %

Глинозем (Al2O3)

> 89

или кремнезем и глинозем (SiO2, Al2O3)

> 98

Оксид железа (III) Fe2O3

< 0,45

Диоксид титана (TiO2)

< 0,25

Оксид марганца (Мn3О4)

< 0,1

Следы других оксидов (калия, натрия, кальция и магния)

Остальное

6.3.4 Нагревательный элемент рекомендуется изготавливать из никель-хромовой (80/20) ленты шириной 3 мм и толщиной 0,2 мм. Его располагают на поверхности трубы в соответствии со схемой, приведенной на рисунке А2.

6.3.5 Трубчатую печь устанавливают в центре заполненного изолирующим материалом кожуха (наружный диаметр 200 мм, высота 150 мм, толщина стенки 10 мм). Верхняя и нижняя части кожуха ограничены пластинами, имеющими изнутри углубления для фиксации торцов трубчатой печи. Пространство между трубчатой печью и стенками кожуха заполняют порошкообразным оксидом магния плотностью (140±20) кг/м3.

6.3.6 Нижнюю часть трубчатой печи соединяют с конусообразным стабилизатором воздушного потока длиной 500 мм. Внутренний диаметр стабилизатора должен быть (75±1) мм в верхней части, (10±0,5) мм - в нижней части. Стабилизатор изготавливают из листовой стали толщиной 1 мм. Внутренняя поверхность стабилизатора должна быть отполирована. Шов между стабилизатором и печью следует плотно пригнать до обеспечения герметичности и тщательно обработать для устранения шероховатостей. Верхнюю половину стабилизатора изолируют с наружной стороны слоем минерального волокна толщиной 25 мм [теплопроводность (0,04±0,01) Вт/(м×К) при 20 °С].

6.3.7 Верхнюю часть печи оборудуют защитным экраном, изготавливаемым из того же материала, что и конус стабилизатора. Высота экрана должна быть 50 мм, внутренний диаметр (75±1) мм. Внутренняя поверхность экрана и соединительный шов с печью тщательно обрабатывают до получения гладкой поверхности. Наружную часть изолируют слоем минерального волокна толщиной 25 мм [теплопроводность (0,04±0,01) Вт/(м×К) при 20 °С].

6.3.8 Блок, состоящий из печи, конусообразного стабилизатора и защитного экрана, монтируют на станине, оборудованной основанием и экраном для защиты нижней части конусообразного стабилизатора от направленных воздушных потоков. Высота защитного экрана составляет примерно 550 мм, расстояние от нижней части конусообразного стабилизатора до основания станины - примерно 250 мм.

6.3.9 Для наблюдения за пламенным горением образца над печью на расстоянии 1 м под углом 30 °С устанавливают зеркало площадью 300 мм2.

6.3.10 Установку следует размещать так, чтобы направленные воздушные потоки или интенсивное солнечное, а также другие виды светового излучения не влияли на наблюдение за пламенным горением образца в печи.

6.3.11 Держатель образца (рисунок A3) изготавливают из нихромовой или жаропрочной стальной проволоки. Основанием держателя является тонкая сетка из жаропрочной стали. Масса держателя должна составлять (15±2) г. Конструкция держателя образца должна обеспечивать возможность его свободного подвешивания к нижней части трубки из нержавеющей стали наружным диаметром 6 мм с просверленным в ней отверстием диаметром 4 мм.

6.3.12 Устройство для введения держателя образца состоит из металлических стержней, свободно перемещающихся в пределах направляющих, установленных по боковым сторонам кожуха (рисунок А1). Устройство для введения держателя образца должно обеспечивать плавное его перемещение по оси трубчатой печи и жесткую фиксацию в геометрическом центре печи.

6.3.13 Для измерения температуры используют термопары никель (хром или никель) алюминий номинальным диаметром 0,3 мм, спай изолированный. Термопары должны иметь защитный кожух из нержавеющей стали диаметром 1,5 мм.

6.3.14 Новые термопары подвергают искусственному старению для снижения отражательной способности.

6.3.15 Печную термопару следует устанавливать так, чтобы ее горячий спай находился на середине высоты трубчатой печи на расстоянии (10±0,5) мм от ее стенки. Для установки термопары в указанном положении используют направляющий стержень (рисунок А4). Фиксированное положение термопары обеспечивается размещением ее в направляющей трубке, прикрепленной к защитному экрану.

6.3.16 Термопару для измерения температуры в образце следует устанавливать так, чтобы ее горячий спай находился в геометрическом центре образца.

6.3.17 Термопару для измерения температуры на поверхности образца следует устанавливать так, чтобы ее горячий спай с самого начала испытания находился на середине высоты образца в плотном контакте с его поверхностью. Термопару следует устанавливать в положении, диаметрально противоположном печной термопаре (рисунок А5).

6.3.18 Регистрацию температуры осуществляют в течение всего эксперимента с помощью соответствующих приборов.

Принципиальная электрическая схема установки с измерительными приборами приведена на рисунке А6.

6.4 Подготовка установки к испытаниям

6.4.1 Удалить держатель образца из печи. Печная термопара должна быть установлена в соответствии с 6.3.15.

6.4.2 Подключить нагревательный элемент печи к источнику питания в соответствии со схемой, приведенной на рисунке А6. При испытаниях автоматический контроль температуры в печи осуществлять не следует.

 

Примечание - Новую трубчатую печь следует прогревать постепенно. Рекомендуется ступенчатый режим с шагом 200 °С и выдержкой в течение 2 ч при каждой температуре.

 

6.4.3 Установить стабильный температурный режим в печи. Стабилизацию считают достигнутой при условии обеспечения средней температуры в печи в диапазоне 745-755 °С по меньшей мере в течение 10 мин. При этом допускаемое отклонение от границ указанного диапазона должно составлять не более 2 °С за 10 мин.

6.4.4 После стабилизации печи в соответствии с 6.4.3 следует измерить температуру стенки печи. Замеры проводят по трем равноудаленным вертикальным осям. По каждой оси температуру измеряют в трех точках: на середине высоты трубчатой печи, на расстоянии 30 мм вверх и 30 мм вниз по оси. Для удобства измерений можно использовать сканирующее устройство с термопарами и изолирующими трубками (рисунок А7). При измерении следует обеспечивать плотный контакт термопары со стенкой печи. Показания термопары в каждой точке следует регистрировать только после достижения стабильных показаний в течение 5 мин.

6.4.5 Средняя температура стенки печи, рассчитанная как среднее арифметическое по показаниям термопар во всех точках, перечисленных в 6.4.4, должна быть (835±10) °С. Температуру стенки печи следует поддерживать в указанных пределах до начала испытания.

6.4.6 При неправильной установке печной трубы (вверх дном) необходимо проверить соответствие ее ориентации, приведенной на рисунке А2. Для этого следует с помощью термопарного сканирующего устройства измерить температуру стенки печи по одной оси через каждые 10 мм. Полученный температурный профиль при правильной установке соответствует изображенному сплошной линией, при неправильной - пунктирной линией (рисунок А8).

 

Примечание - Операции, описанные в 6.4.2 - 6.4.4, следует проводить при введении в эксплуатацию новой установки или при замене печной трубы, нагревательного элемента, теплоизоляции, источника питания.

 

6.5 Проведение испытания

6.5.1 Удалить из печи держатель образца, проверить установку печной термопары, включить источник питания.

6.5.2 Стабилизировать печь в соответствии с 6.4.3.

6.5.3 Поместить образец в держатель, установить термопары в центре и на поверхности образца в соответствии с 6.3.16 - 6.3.17.

6.5.4 Ввести держатель образца в печь и установит его в соответствии с 6.3.12. Продолжительность операции должна быть не более 5 с.

6.5.5 Включить секундомер сразу же после введения образца в печь. В течение испытания вести регистрацию показаний термопар в печи, в центре и на поверхности образца.

6.5.6 Продолжительность испытания составляет, как правило, 30 мин. Испытание прекращают через 30 мин при условии достижения температурного баланса к этому времени. Температурный баланс считают достигнутым, если показания каждой из трех термопар изменяются не более чем на 2 °С за 10 мин. При этом фиксируют конечные термопары в печи, в центре и на поверхности образца.

Если по истечении 30 мин температурный баланс не достигается хотя бы для одной из трех термопар, испытание продолжают, проверяя наличие температурного баланса с интервалом 5 мин.

6.5.7 При достижении температурного баланса для всех трех термопар испытание прекращают и фиксируют его продолжительность.

6.5.8 Держатель образца извлекают из печи, образец охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Осыпавшиеся с образца во время или после испытания остатки (продукты карбонизации, зола и т.п.) собирают, взвешивают и включают в массу образца после испытания.

6.5.9 При испытании фиксируют все наблюдения, касающиеся поведения образца, и регистрируют следующие показатели:

- массу образца до испытания тн, г;

- массу образца после испытания тк, г;

- начальную температуру печи Тп.н., °С;

- максимальную температуру печи Тп.м,°С;

- конечную температуру печи Тп.к, °С;

- максимальную температуру в центре образца Тц.м, °С;

- конечную температуру в центре образца Тц.к, °С;

- максимальную температуру поверхности образца Тп.о.м, °С;

- конечную температуру поверхности образца Тп.о.к, °С;

- продолжительность устойчивого пламенного горения образцаtr, с.

6.6 Обработка результатов

6.6.1 Рассчитывают для каждого образца прирост температуры в печи, в центре и на поверхности образца:

а) прирост температуры в печи

Тп.п = Тп.м - Тп.к;                           (6.1)

б) прирост температуры в центре образца

Тц.о = Тц.м - Тц.к;                           (6.2)

в) прирост температуры на поверхности образца

Тп.о = Тп.о.м - Тп.о.к;                       (6.3)

6.6.2 Рассчитывают среднюю арифметическую величину (по пяти образцам) прироста температуры в печи, в центре и на поверхности образца.

6.6.3 Рассчитывают среднюю арифметическую величину (по пяти образцам) продолжительности устойчивого пламенного горения.

6.6.4 Рассчитывают потерю массы для каждого образца (в процентах от начальной массы образца) и определяют среднюю арифметическую величину для пяти образцов.

6.7 Протокол испытания

В протоколе испытания приводят следующие данные:

- дату испытания;

- наименование заказчика;

- наименование лаборатории, проводящей испытание;

- наименование материала или изделия;

- шифр технической документации на материал или изделие;

- описание материала или изделия с указанием состава, способа изготовления и других характеристик;

- наименование каждого материала, являющегося составной частью изделия, с указанием толщины слоя и способа крепления (для сборных элементов);

- способ изготовления образца;

- результаты испытаний (определяемые при испытании показатели по 6.5.9 и расчетные параметры горючести - по 6.6.1 - 6.6.4);

- фотографии образцов после испытания;

- заключение по результатам испытаний с указанием, к какому виду относится материал: к горючим или негорючим;

- срок действия заключения.

7 МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ГОРЮЧИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИХ ГРУПП ГОРЮЧЕСТИ

Метод II

7.1 Область применения

Метод применяют для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов, в том числе используемых в качестве отделочных и облицовочных, а также лакокрасочных покрытий.

7.2 Образцы для испытания

7.2.1 Для каждого испытания изготовляют 12 образцов длиной 1000 мм, шириной 190 мм. Толщина образцов должна соответствовать толщине материала, применяемого в реальных условиях. Если толщина материала составляет более 70 мм, толщина образцов должна быть 70 мм.

7.2.2 При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.

7.2.3 Образцы для стандартного испытания материалов, применяемых только в качестве отделочных и облицовочных, а также для испытания лакокрасочных покрытий, изготовляют в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт поверхностей материала и основы.

В качестве негорючей основы следует использовать асбестоцементные листы толщиной 10 или 12 мм по ГОСТ 18124.

В тех случаях, когда в конкретной технической документации не обеспечиваются условия для стандартного испытания, образцы должны изготовляться с основой и креплением, указанными в технической документации.

7.2.4 Толщина лакокрасочных покрытий должна соответствовать принятой в технической документации, но иметь не менее четырех слоев.

7.2.5 Для материалов, применяемых как самостоятельно (например, для конструкций), так и в качестве отделочных и облицовочных, образцы должны быть изготовлены согласно 7.2.1 (один комплект) и 7.2.3 (один комплект).

В этом случае испытания должны быть проведены отдельно для материала и отдельно с применением его в качестве отделок и облицовок с определением групп горючести для всех случаев.

7.2.6 Для несимметричных слоистых материалов с различными поверхностями изготовляют два комплекта образцов (по 7.2.1) с целью экспонирования обеих поверхностей. При этом группу горючести материала устанавливают по худшему результату.

7.3 Оборудование для испытания

7.3.1 Установка для испытания состоит из камеры сжигания, системы подачи воздуха в камеру сжигания, газоотводной трубы, вентиляционной системы для удаления продуктов сгорания (рисунок Б1).

7.3.2 Конструкция стенок камеры сжигания должна обеспечивать стабильность температурного режима испытаний, установленного настоящим стандартом. С этой целью рекомендуется использовать следующие материалы:

- для внутренней и наружной поверхностей стенок - листовую сталь толщиной 1,5 мм;

- для теплоизоляционного слоя - минераловатные плиты [плотность 100 кг/м3, теплопроводность 0,1 Вт/(м×К), толщина 40 мм].

7.3.3 В камере сжигания устанавливают держатель образцов, источник зажигания, диафрагму. Переднюю стенку камеры сжигания оборудуют дверцей с остекленными проемами. В центре боковой стенки камеры следует предусмотреть отверстие с заглушкой для введения термопар.

7.3.4 Держатель образца состоит из четырех прямоугольных рам, расположенных по периметру источника зажигания (рисунок Б1), и должен обеспечивать показанное на рисунке Б2 положение образца относительно источника зажигания, стабильность положения каждого из четырех образцов до конца испытания. Держатель образца следует устанавливать на опорной раме, обеспечивающей его свободное перемещение в горизонтальной плоскости. Держатель образца и детали крепления не должны перекрывать боковые стороны экспонируемой поверхности более чем на 5 мм.

7.3.5 Источником зажигания является газовая горелка, состоящая из четырех отдельных сегментов. Смешение газа с воздухом осуществляется с помощью отверстий, расположенных на газоподводящих трубах при входе в сегмент. Расположение сегментов горелки относительно образца и ее принципиальная схема показаны на рисунке Б2.

7.3.6 Система подачи воздуха состоит из вентилятора, ротаметра и диафрагмы, и должна обеспечивать поступление в нижнюю часть камеры сжигания равномерно распределенного по ее сечению потока воздуха в количестве (10±1,0) м3/мин температурой не менее (20±2) °С.

7.3.7 Диафрагму изготовляют из перфорированного стального листа толщиной 1,5 мм с отверстиями диаметрами (20±0,2) мм и (25±0,2) мм и расположенной над ним на расстоянии (10±2) мм металлической сетки из проволоки диаметром не более 1,2 мм с размером ячеек не более 1,5´1,5 мм. Расстояние между диафрагмой и верхней плоскостью горелки должно составлять не менее 250 мм.

7.3.8 Газоотводную трубу с поперечным сечением (0,25±0,025) м и длиной не менее 750 мм располагают в верхней части камеры сжигания. В газоотводной трубе устанавливают четыре термопары для измерения температуры отходящих газов (рисунок Б1).

7.3.9 Вентиляционная система для удаления продуктов сгорания состоит из зонта, устанавливаемого над газоотводной трубой, воздуховода и вентиляционного насоса.

7.3.10 Для измерения температуры при испытании используют термопары диаметром не более 1,5 мм и соответствующие регистрирующие приборы.

7.4 Подготовка к испытанию

7.4.1 Подготовка к испытанию состоит в проведении калибровки с целью установления расхода газа (л/мин), обеспечивающего в камере сжигания устанавливаемый настоящим стандартом температурный режим испытания (таблица 3).

 

Таблица 3 - Режим испытания

Расстояние от нижней кромки калибровочного образца, мм

Температура, °С

максимальная

минимальная

300

350

220

500

220

150

1000

140

100

1600

105

90

7.4.2 Калибровка установки проводится на четырех образцах из стали размерами 1000´190´1,5 мм.

Примечание - Для придания жесткости калибровочные образцы из листовой стали рекомендуется изготовлять с отбортовкой.

7.4.3 Контроль температурного режима при калибровке осуществляют по показаниям термопар (10 шт.), устанавливаемых на калибровочных образцах (6 шт.), и термопар (4 шт.), установленных постоянно в газоотводной трубе (7.3.8).

7.4.4 Термопары устанавливают по центральной оси любых двух противоположных калибровочных образцов на уровнях, указанных в таблице 3. Горячий спай термопар должен находиться на расстоянии 10 мм от экспонируемой поверхности образца. Термопары не должны соприкасаться с калибровочным образцом. С целью изоляции термопар рекомендуется использовать керамические трубки.

7.4.5 Калибровку шахтной печи проводят через каждые 30 испытаний и при измерении состава газа, подаваемого в источник зажигания.

7.4.6 Последовательность операций при калибровке:

- установить калибровочный образец в держатель;

- установить термопары на калибровочных образцах в соответствии с 7.4.4;

- ввести держатель с образцом в камеру сжигания, включить измерительные приборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания, закрыть дверцу, зафиксировать показания термопар через 10 мин после включения источника зажигания.

При несоответствии температурного режима в камере сжигания требованиям таблицы 3 повторить калибровку при других расходах газа.

Установленный при калибровке расход газа следует использовать при испытании до проведения следующей калибровки.

7.5 Проведение испытания

7.5.1 Для каждого материала следует проводить три испытания. Каждое из трех испытаний заключается в одновременном испытании четырех образцов материала.

7.5.2 Проверить систему измерения температуры дымовых газов, для чего включить измерительные приборы и подачу воздуха. Указанная операция осуществляется при закрытой дверце камеры сжигания и неработающем источнике зажигания. Отклонение показаний каждой из четырех термопар от их среднего арифметического значения должно составлять не более 5 °С.

7.5.3 Взвесить четыре образца, поместить в держатель, ввести его в камеру сжигания.

7.5.4 Включить измерительные приборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания, закрыть дверцу камеры.

7.5.5 Продолжительность воздействия на образец пламени от источника зажигания должна составлять 10 мин. По истечении 10 мин источник зажигания выключают. При наличии пламени или признаков тления фиксируют продолжительность самостоятельного горения (тления). Испытание считают законченным после остывания образцов до температуры окружающей среды.

7.5.6 После окончания испытания выключить подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, измерительные приборы, извлечь образцы из камеры сжигания.

7.5.7 Для каждого испытания определяют следующие показатели:

- температуру дымовых газов;

- продолжительность самостоятельного горения и (или) тления;

- длину повреждения образца;

- массу образца до и после испытания.

7.5.8 В процессе проведения испытания регистрируют температуру дымовых газов не менее двух раз в минуту по показаниям всех четырех термопар, установленных в газоотводной трубе, и фиксируют продолжительность самостоятельного горения образцов (при наличии пламени или признаков тления).

7.5.9 При испытании фиксируют также следующие наблюдения:

- время достижения максимальной температуры дымовых газов;

- переброс пламени на торцы и необогреваемую поверхность образцов;

- сквозное прогорание образцов;

- образование горящего расплава;

- внешний вид образцов после испытания: осаждение сажи, изменение цвета, оплавление, спекание, усадка, вспучивание, коробление, образование трещин и т.п.;

- время до распространения пламени по всей длине образца;

- продолжительность горения по всей длине образца.

7.6 Обработка результатов испытаний

7.6.1 После окончания испытания измеряют длину отрезков неповрежденной части образцов (по рисунку Б3) и определяют остаточную массу тк образцов.

Неповрежденной считают ту часть образца, которая не сгорела и не обуглилась ни на поверхности, ни внутри. Осаждение сажи, изменение цвета образца, местные сколы, спекание, оплавление, вспучивание, усадка, коробление, изменение шероховатости поверхности не считают повреждениями.

Результат измерения округляют до 1 см.

Неповрежденную часть образцов, оставшуюся на держателе, взвешивают. Точность взвешивания должна составлять не менее 1 % от начальной массы образца.

7.6.2 Обработка результатов одного испытания (четырех образцов)

7.6.2.1 Температуру дымовых газов Тi принимают равной среднему арифметическому значению одновременно регистрируемых максимальных температурных показаний всех четырех термопар, установленных в газоотводной трубе.

7.6.2.2 Длина повреждения одного образца определяется разностью между номинальной длиной до испытания (по 7.2.1) и средней арифметической длиной неповрежденной части образца, определяемой из длин ее отрезков, измеряемых в соответствии с рисунком Б3

Измеренные значения длин отрезков следует округлять до 1 см.

7.6.2.3 Длина повреждения образцов при испытании определяется как средняя арифметическая величина из длин повреждения каждого из четырех испытанных образцов.

7.6.2.4 Повреждение по массе каждого образца определяется разностью между массой образца до испытания и его остаточной массой после испытания.

7.6.2.5 Повреждение по массе образцов определяется средней арифметической величиной этого повреждения для четырех испытанных образцов.

7.6.3 Обработка результатов трех испытаний (определение параметров горючести)

7.6.3.1 При обработке результатов трех испытаний рассчитывают следующие параметры горючести строительного материала:

- температуру дымовых газов;

- продолжительность самостоятельного горения;

- степень повреждения по длине;

- степень повреждения по массе.

7.6.3.2 Температуру дымовых газов (Т, °С) и продолжительность самостоятельного горения (tc.r, с) определяют как среднее арифметическое значение результатов трех испытаний.

7.6.3.3 Степень повреждения по длине (SL, %) определяют процентным отношением длины повреждения образцов к их номинальной длине и рассчитывают как среднее арифметическое значение этого отношения из результатов каждого испытания.

7.6.3.4 Степень повреждения по массе (Sm, %) определяется процентным отношением массы поврежденной части образцов к начальной (по результатам одного испытания) и рассчитывается как среднее арифметическое значение этого отношения из результатов каждого испытания.

7.6.3.5 Полученные результаты округляют до целых чисел.

7.6.3.6 Материал следует относить к группе горючести в соответствии с 5.3 (таблица 1).

7.7 Протокол испытания

7.7.1 В протоколе испытания приводят следующие данные:

- дату испытания;

- наименование лаборатории, проводящей испытание;

- наименование заказчика;

- наименование материала;

- шифр технический документации на материал;

- описание материала с указанием состава, способа изготовления и других характеристик;

- наименование каждого материала, являющегося составной частью слоистого материала, с указанием толщины слоя;

- способ изготовления образца с указанием материала основы и способа крепления;

- дополнительные наблюдения при испытании;

- характеристики экспонируемой поверхности;

- результаты испытаний (параметры горючести по 7.6.3);

- фотографию образца после испытания;

- заключение по результатам испытаний о группе горючести материала.

Для материалов, испытываемых согласно 7.2.3 и 7.2.5, указывают группы горючести для всех случаев, установленных этими пунктами;

- срок действия заключения.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

УСТАНОВКА ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА НЕГОРЮЧЕСТЬ (метод I)

ГОСТ 30244-94 МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ГОРЮЧЕСТЬ

		

ГОСТ 30247.0-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ
Методы испытаний на огнестойкость

Общие требования

Межгосударственная научно-техническая комиссия
по стандартизации и техническому нормированию
в строительстве (МНТКС)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) ГНЦ РФ "Строительство" Минстроя России совместно с Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России и Центром противопожарных исследований и тепловой защиты в строительстве ЦНИИСК (ЦПИТЗС ЦНИИСК).

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

3 Разделы 6, 7, 9 настоящего стандарта представляют собой аутентичный текст ИСО 834-75 "Fire resistance tests ¾Elements of buildinq constructions" (Испытания на огнестойкость - Строительные конструкции).

4 ВЗАМЕН СТ СЭВ 1000-78, СТ СЭВ 5062-85.

5 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской федерации Постановлением Минстроя России от 23 марта 1995 г. № 18-26.

ГОСТ 30247.0-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

Методы испытаний на огнестойкость

Общиетребования

Elements of building constructions

Fire resistance tests methods

General requirements

Датавведения 1996-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт регламентирует общие требования к методам испытаний строительных конструкций и элементов инженерных систем (далее конструкций) на огнестойкость при стандартных условиях теплового воздействия и применяется для установления пределов огнестойкости.

Стандарт является основополагающим по отношению к стандартам на методы испытаний на огнестойкость конкретных типов конструкций.

При установлении пределов огнестойкости конструкций в целях определения возможности их применения в соответствии с противопожарными требованиями нормативных документов (в том числе при сертификации) следует применять методы, установленные настоящим стандартом.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

Стандарт ИСО 834-75 Испытания на огнестойкость - Строительные конструкции.

Стандарт СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяются следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 Огнестойкость конструкции - по стандарту СЭВ 383-87.

3.2 Предел огнестойкости конструкции - по стандарту СЭВ 383-87.

3.3 Предельное состояние конструкции по огнестойкости - состояние конструкции, при которой она утрачивает способность сохранять одну из своих противопожарных функций.

4 СУЩНОСТЬ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ

Сущность методов заключается в определении времени от начала теплового воздействия на конструкцию в соответствии с настоящим стандартом до наступления одного или последовательно нескольких предельных состояний по огнестойкости с учетом функционального назначения конструкции.

5 СТЕНДОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

5.1 Стендовое оборудование включает в себя:

- испытательные печи с системой подачи и сжигания топлива (далее печи);

- приспособления для установки образца на печи, обеспечивающие соблюдение условий его крепления и нагружения;

- системы измерения и регистрации параметров, включая оборудование для проведения кино-, фото- или видеосъемок.

5.2 Испытательные печи

5.2.1 Испытательные печи должны обеспечивать возможность испытания образцов конструкций при требуемых условиях нагружения, опирания, температуры и давления, указанных в настоящем стандарте и в стандартах на методы испытаний конкретных типов конструкций.

5.2.2 Основные размеры проемов печей должны быть такими, чтобы обеспечить возможность проведения испытаний образцов конструкций проектных размеров.

В случае, если образцы проектных размеров испытать не представляется возможным, их размеры и проемы печей должны быть такими, чтобы обеспечить условия теплового воздействия на образец, регламентируемые стандартами на методы испытаний на огнестойкость конкретных типов конструкций.

Глубина огневого пространства печей должна быть не менее 0,8 м.

5.2.3 Конструкция кладки печей, включая ее наружную поверхность, должна обеспечивать возможность установки и крепления образца, оборудования и приспособлений.

5.2.4 Температура в печи и ее отклонения в процессе испытания должны соответствовать требованиям раздела 6 настоящего стандарта.

5.2.5 Температурный режим печей должен обеспечиваться сжиганием жидкого топлива или газа.

5.2.6 Система сжигания должна быть регулируемой.

5.2.7 Пламя горелок не должно касаться поверхности испытываемых конструкций.

5.2.8 При испытании конструкций, предел огнестойкости которых определяется по предельным состояниям, указанным в п.п. 9.1.2 и 9.1.3, должно обеспечиваться избыточное давление в огневом пространстве печи.

Допускается не производить контроль избыточного давления при испытаниях на огнестойкость несущих стержневых конструкций (колонн, балок, ферм и др.), а также в тех случаях, когда его влияние на предел огнестойкости конструкции незначительно (железобетонные, каменные и т.п. конструкции).

5.3 Печи для испытаний несущих конструкций должны быть оборудованы нагружающими и опорными устройствами, обеспечивающими нагружение образца в соответствии с его расчетной схемой.

5.4 Требования к системам измерения

5.4.1 В процессе испытаний следует измерять и регистрировать следующие параметры:

- параметры среды в огневой камере печи - температуру (с учетом п. 5.2.8);

- параметры нагружения и деформации при испытании несущих конструкций;

- температуру образцов, в том числе на необогреваемой поверхности ограждающих конструкций - потерю целостности ограждающих конструкций.

5.4.2 Температура среды в огневой камере печи должна измеряться термоэлектрическими преобразователями (термопарами) не менее, чем в пяти местах. При этом на каждые 1,5 кв. м проема печи, предназначенной для испытания ограждающих конструкций, и на каждые 0,5 м длины (или высоты) печи, предназначенной для испытания стержневых конструкций, должно быть установлено не менее одной термопары.

Спаянный конец термопары должен устанавливаться на расстоянии 100 мм от поверхности образца.

Расстояние от спаянного конца термопар до стенок печи должно быть не менее 200 мм.

5.4.3 Температура в печи измеряется печными термопарами с диаметром электродов от 0,75 до 3,2 мм. Горячий спай электродов должен быть свободным. Защитный кожух (цилиндр) термопары должен быть удален (отрезан и снят) на длине 25 мм + - 10 мм от ее спаянного конца.

5.4.4 Для измерения температуры образцов, в том числе на необогреваемой поверхности ограждающих конструкций, используются термопары с диаметром электродов не более 0,75 мм.

Способ крепления термопар на испытываемом образце конструкции должен обеспечивать точность измерения температуры образца в пределах +-5 %.

Кроме того, для определения температуры в любой точке необогреваемой поверхности конструкции, в которой ожидается наибольшее повышение температуры, допускается использовать переносную термопару, оборудованную держателем, или другие технические средства.

5.4.5 Допускается применение термопар с защитным кожухом или с другими диаметрами электродов при условии, что их чувствительность не ниже и постоянная времени не выше, чем у термопар, выполненных в соответствии с п.п. 5.4.3 и 5.4.4.

5.4.6 Для регистрации измеряемых температур следует применять приборы с классом точности не менее 1.

5.4.7 Приборы, предназначенные для измерения давления в печи и регистрации результатов, должны обеспечивать точность измерения +-2,0 Pa.

5.4.8 Измерительные приборы должны обеспечивать непрерывную запись или дискретную регистрацию параметров с интервалом не более 60 с.

5.4.9 Для определения потери целостности ограждающих конструкций используют тампон из хлопка или натуральной ваты.

Размеры тампона должны быть 100 ´ 100 ´ 30 мм, масса от 3 до 4 г. До использования тампон в течение 24 ч выдерживают в сушильном шкафу при температуре 105 °С +- 5 °С. Из сушильного шкафа тампон вынимают не ранее; чем за 30 мин до начала испытания. Повторное применение тампона не допускается.

5.5 Калибровка стендового оборудования

5.5.1 Калибровка печей заключается в контроле температурного поля и давления в объеме печи. При этом в проеме печи для испытания конструкций помещается калибровочный образец.

5.5.2 Конструкция калибровочного образца должна иметь предел огнестойкости не менее времени проведения калибровки.

5.5.3 Калибровочный образец для печей, предназначенных для испытания ограждающих конструкций, должен быть выполнен из железобетонной плиты толщиной не менее 150 мм.

5.5.4 Калибровочный образец для печей, предназначенных для испытания стержневых конструкций, должен выполняться в виде железобетонной колонны высотой не менее 2,5 м сечением не менее 0,04 м2.

5.5.5 Длительность калибровки - не менее 90 мин.

6 ТЕМПЕРАТУРНЫЙ РЕЖИМ

6.1 В процессе испытания и калибровки в испытательных печах должен быть создан стандартный температурный режим, характеризуемый следящей зависимостью:

Т-То = 345 lg(8t + 1), °С;                                                 (1)

где Т - температура в печи, соответствующая времени t, °С;

То - температура в печи до начала теплового воздействия (принимается равной температуре окружающей среды), °С;

t - время, исчисляемое от начала испытания, мин.

При необходимости может быть создан другой температурный режим, учитывающий реальные условия пожара.

6.2 Отклонение Н средней измеренной температуры в печи Тср (п. 5.4.2) от значения Т, вычисленного по формуле (1), определяется в процентах по формуле:

                                                   (2)

За среднюю измеренную температуру Тср в печи принимается среднее арифметическое значение показаний печных термопар в момент времени t.

Температуры, соответствующие зависимости (1), а также допускаемые отклонения от них средних измеренных температур, определяемые по формуле (2), приведены в табл. 1.

Таблица 1

t, мин

Т-То, °С

Допускаемое значение отклонения Н, %

5

10

556

659

+- 15

15

30

718

821

+- 10

45

60

90

120

150

180

240

360

875

925

986

1029

1060

1090

1133

1193

+- 5

При испытании конструкций, выполненных из негорючих материалов, на отдельных печных термопарах после 10 минут испытания допускается отклонение температуры от стандартного температурного режима не более, чем на 100 °С.

Для прочих конструкций такие отклонения не должны превышать 200 °С.

7 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ КОНСТРУКЦИЙ

7.1 Образцы для испытаний конструкций должны иметь проектные размеры. Если образцы таких размеров испытать не представляется возможным, то минимальные размеры образцов принимаются по стандартам на испытания соответствующих видов конструкций с учетов п. 5.2.2.

7.2 Материалы и детали образцов, подлежащих испытанию, в том числе и стыковые соединения стен, перегородок, перекрытий, покрытий и других конструкций, должны соответствовать технической документации на их изготовление и применение.

По требованию испытательной лаборатории свойства материалов конструкции при необходимости контролируются на их стандартных образцах, изготовляемых специально для этой цели из тех же материалов одновременно с изготовлением конструкций. Контрольные стандартные образцы материалов до момента испытания должны находиться в тех же условиях, что и экспериментальные образцы конструкций, а их испытания производятся в соответствии с действующими стандартами.

7.3 Влажность образца должна соответствовать техническим условиям и быть динамически уравновешенной с окружающей средой с относительной влажностью (60 +- 15) % при температуре 20 °С +- 10 °С.

Влажность образца определяется непосредственно на образце илина его представительной части.

Для получения динамически уравновешенной влажности допускается естественная или искусственная сушка образцов при температуре воздуха, не превышающей 60 С°.

7.4 Для испытания конструкции одного типа должны быть изготовлены два одинаковых образца.

К образцам должен быть приложен необходимый комплект технической документации.

7.5 При проведении сертификационных испытаний выборка образцов должна производиться в соответствии с требованиями принятой схемы сертификации.

8. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

8.1 Испытания проводят при температуре окружающей среды в пределах от + 1 до + 40 °С и при скорости движения воздуха не более 0,5 м/с, если условия применения конструкции не требуют других условий испытания.

Температуру окружающей среды и скорость движения воздуха измеряют на расстоянии не ближе 1 м от поверхности образца.

Температура в печи и в помещении должна быть стабилизирована за 2 часа до начала испытаний.

8.2 В процессе испытания регистрируются:

- время наступления предельных состояний и их вид (раздел 9);

- температура в печи, на необогреваемой поверхности конструкции, а также в других предварительно установленных местах;

- избыточное давление в печи при испытании конструкций, огнестойкость которых определяется по предельным состояниям, указанным в п.п. 9.1.2 и 9.1.5;

- деформации несущих конструкций;

- время появления пламени на необогреваемой поверхности образца;

- время появления и характер трещин, отверстий, отслоений, а также другие явления (например, нарушение условий опирания, появление дыма).

Приведенный перечень измеряемых параметров и регистрируемых явлений может дополняться и изменяться в соответствии с требованиями методов испытаний конкретных типов конструкций.

8.3 Испытание должно продолжаться до наступления одного или по возможности последовательно всех предельных состояний, нормируемых для данной конструкции.

9 ПРЕДЕЛЬНЫЕ СОСТОЯНИЯ

9.1 Различают следующие основные виды предельных состояний строительных конструкций по огнестойкости:

9.1.1 Потеря несшей способности вследствие обрушения конструкции или возникновения предельных деформаций (R).

9.1.2 Потеря целостности в результате образования в конструкциях сквозных трещин или отверстий, через которые на необогреваемую поверхность проникают продукты горения или пламя (Е).

9.1.3 Потеря теплоизолирующей способности вследствие повышения температуры на необогреваемой поверхности конструкции до предельных для данной конструкции значений (I).

9.2 Дополнительные предельные состояния конструкций и критерии их наступления при необходимости устанавливаются в стандартах на испытания конкретных конструкций.

10 ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРЕДЕЛОВ ОГНЕСТОЙКОСТИ КОНСТРУКЦИЙ

Обозначение предела огнестойкости строительной конструкции состоит из условных обозначений, нормируемых для данной конструкции предельных состояний (см. п. 9.1), и цифры, соответствующей времени достижения одного из этих состояний (первого по времени) в минутах. Например:

R 120 - предел огнестойкости 120 минут - по потере несущей способности ;

RЕ 60 - предел огнестойкости 60 минут - по потере несущей способности и потере целостности независимо от того, какое из двух предельных состояний наступит ранее;

REI 30 - предел огнестойкости 30 минут - по потере несущей способности, целостности и теплоизолирующей способности независимо от того, какое из трех предельных состояний наступит ранее.

При составлении протокола испытаний и оформлении сертификата следует указывать предельное состояние, по которому установлен предел огнестойкости конструкции.

Если для конструкции нормируются (или устанавливаются) различные пределы огнестойкости по различным предельным состояниям, обозначение предела огнестойкости состоит из двух или трех частей, разделенных между собой наклонной чертой. Например:

R 120/EI 60 - предел огнестойкости 120 минут - по потере несущей способности/ предел огнестойкости 60 минут - по потере целостности или теплоизолирующей способности независимо от того, какое из двух последних предельных состояний наступит ранее.

При различных значениях пределов огнестойкости одной и той же конструкции по разным предельным состояниям обозначение пределов огнестойкости перечисляется по убыванию.

Цифровой показатель в обозначении предела огнестойкости должен соответствовать одному из чисел следующего ряда: 15, 30, 45, 60, 90, 180, 240, 360.

11 ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

Предел огнестойкости конструкции(в мин) определяется как среднее арифметическое результатов испытаний двух образцов. При этом максимальное и минимальное значения пределов огнестойкости двух испытанных образцов не должны отличаться более, чем на 20 % (от большего значения). Если результаты отличаются друг от друга больше, чем на 20 %, должно быть проведено дополнительное испытание, а предел огнестойкости определяется как среднее арифметическое двух меньших значений.

В обозначении предела огнестойкости конструкции среднее арифметическое результатов испытания приводится к ближайшей меньшей величине из ряда чисел, приведенного в разд. 10.

Результаты, полученные при испытании, могут быть использованы для оценки огнестойкости расчетными метолами других аналогичных (по форме, материалам, конструктивному исполнению) конструкций.

12 ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

Протокол испытаний должен содержать следующие данные:

1) наименование организации, проводящей испытание;

2) наименование заказчика;

3) дату и условия испытания, а при необходимости - дату изготовления образцов;

4) наименование изделия, сведения об изготовителе, товарный знак и маркировку образца с указанием технической документации на конструкции;

5) обозначение стандарта на метод испытания данной конструкции;

6) эскизы и описание испытанных образцов, данные о контрольных измерениях состояния образцов, физико-механических свойств материалов и их влажности;

7) условия опирания и крепления образцов, сведения о стыковых соединениях;

8) для конструкций, испытанных под нагрузкой, - сведения о нагрузке, принятой для испытания и схемы нагружения;

9) для несимметричных образцов конструкций - указание стороны, подвергнутой тепловому воздействию;

10) наблюдения при испытании (графики, фотоснимки и т.д.), время начала и конца испытания;

11) обработку результатов испытаний, их оценку с указанием вида и характера предельного состояния и предела огнестойкости;

12) срок действия протокола.

Приложение А

(обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ИСПЫТАНИЙ

1 Среди персонала, обслуживающего испытательное оборудование, должно быть лицо, ответственное за технику безопасности.

2 При выполнении испытаний конструкций нужно обеспечить наличие одного 50 кг переносного порошкового огнетушителя, переносного гасителя СО2; пожарного шланга диаметром не менее 25 мм под давлением.

3 Запрещается обливать водой футеровку огневого пространства печи.

4 При проведении испытания конструкций необходимо: определить опасную зону вокруг печи не менее 1,5 м, в которую во время испытания, посторонним входить запрещено; принять меры с целью охраны здоровья лиц, проводящих испытания, если в результате испытания ожидается разрушение, опрокидывание или растрескивание конструкции (например, установка опор, защитных сеток и т.п.). Необходимо также принять меры для защиты конструкции самой печи.

5 В помещении лаборатории должна быть естественная или механическая вентиляция, обеспечивающая в рабочей зоне для лиц, проводящих испытания, достаточную видимость и условия надежной работы без дыхательного аппарата и теплозащитной одежды в течение всего периода испытания.

6 При необходимости зону измерительно-контрольного поста в помещении лаборатории нужно защитить от проникновения дымовых газов путем создания избыточного давления воздуха.

7 В системе подачи топлива должны быть предусмотрены средства световой и/или звуковой аварийной сигнализации.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к проекту ГОСТ 30247.0-94 "Конструкции строительные. Методы испытания на огнестойкость. Общие требования"

Разработка проекта стандарта "Конструкции строительные. Методы испытания на огнестойкость. Общие требования" выполнена совместно ЦНИИСК им. Кучеренко Минстроя РФ, ВНИИПО МВД РФ и ЦПИТЗС ЦНИИСК по заказу Минстроя РФ и представляется в окончательной редакции.

Расширение торгово-экономических связей с зарубежными странами диктует необходимость создания унифицированного метода испытания строительных конструкций на огнестойкость, применимого в странах-партнерах.

В международном масштабе совершенствованием и унификацией методологии испытаний строительных конструкций на огнестойкость занимается Технический комитет 92 Международной организации по стандартизации (ИСО). В рамках этого комитета и на основании широкого международного сотрудничества разработан стандарт на метод испытания строительных конструкций на огнестойкость ИСО 834-75, который является методологической основой для проведения таких испытаний.

Широко известны и методики испытания строительных конструкций на огнестойкость, применяемые в США, Германии, Франции и других развитых странах мира.

В нашей стране испытания строительных конструкций на огнестойкость проводятся в соответствии с разработанным ранее стандартом СЭВ 1000-78 "Противопожарные нормы строительного проектирования. Метод испытания строительных конструкций на огнестойкость". При несомненных достоинствах стандарта на период его создания в настоящее время некоторые его положения потребовалось уточнить с целью приведения их в соответствие с международным стандартом ИСО 834-75 и достижениями отечественной и зарубежной науки в вопросах оценки огнестойкости строительных конструкций.

При подготовке окончательной редакции проекта государственного стандарта были приняты основные положения международного стандарта ИСО 834-75, проекта СТ СЭВ 1000-88, действующего стандарта СТ СЭВ 1000-78. Были также учтены положения, содержащиеся в национальных стандартах на огневые испытания BS 476-10, CSN 730-851, DIN 4102-2 и др.

Кроме того, учтены замечания и предложения по полученным ранее заключениям различных организаций (Главного управления государственной противопожарной службы МВД РФ, НИИЖБ, ЦНИИПромизданий, ЦНИИЭП жилища и других организаций).

Разработанный проект стандарта является основополагающим и включает общие требования по испытаниям строительных конструкций на огнестойкость, которые являются приоритетными по отношению к требованиям стандартов на методы испытаний на огнестойкость конкретных конструкций (несущих, ограждающих, дверей и ворот, воздуховодов, светопрозрачных конструкций и т.д.).

Стандарт изложен в соответствии с требованиями ГОСТ 1.5-92 "Государственная система стандартизации Российской федерации. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержание стандартов".

В новой редакции (в соответствии с ИСО 834-75) дополнены требования по контролю теплоизолирующей способности конструкций, оценке их целостности, создании избыточного давления в печах, применению переносных термопар и т.д.

В состав стандарта включен переработанный СТ СЭВ 506-85 "Пожарная безопасность в строительстве. Предел огнестойкости конструкций. Технические требования к печам".

Проект стандарта согласован с Главный Направлением Государственной пожарной службы МВД РФ.

СОДЕРЖАНИЕ

1 область применения. 1

2 нормативные ссылки. 2

3 определения. 2

4 сущность методов испытаний. 2

5 стендовое оборудование. 2

6 температурный режим.. 4

7 образцы для испытаний конструкций. 4

8. Проведение испытаний. 5

9 предельные состояния. 5

10 обозначения пределов огнестойкости конструкций. 5

11 оценка результатов испытаний. 6

12 протокол испытаний. 6

Приложение а Требования к технике безопасности при проведении испытаний. 6

Пояснительная записка. 7

 

ттт

ГОСТ 30247.0-94 КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

		

ГОСТ 30247.1-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ

НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Минстроя России, Центром противопожарных исследований и тепловой защиты в строительстве ЦНИИСК (ЦПИТЗС ЦНИИСК) и Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

3 Настоящий стандарт представляет собой аутентичный текст ИСО 834-75 Fire resistance test - Elements of building constructions "Испытания на огнестойкость. Строительные конструкции"

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 23 марта 1995 г. № 18-26

5 ВЗАМЕН СТ СЭВ 1000-78, СТ СЭВ 5062-85

ГОСТ 30247.1-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Конструкции строительные

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ

Несущие и ограждающие конструкции

Elements of building constructions.

Fire-resistance test methods.

Load bearing and separating constructions

Дата введения 1996-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящий стандарт применяют совместно с ГОСТ 30247.0.

1.2 Стандарт применяют для:

- несущих, самонесущих и навесных стен и перегородок без проемов;

- покрытий и перекрытий без проемов с подвесными потолками (при применении их для повышения предела огнестойкости конструкции) или без них;

- колонн и столбов;

- балок, ригелей, элементов арок, ферм и рам, а также других несущих и ограждающих конструкций.

При установлении пределов огнестойкости конструкций в целях определения возможности их применения в соответствии с противопожарными требованиями нормативных документов (в том числе при сертификации) следует применять методы, установленные настоящим стандартом.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Общие требования

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют следующие термины.

3.1 Несущие конструкции (элементы) - конструкции, воспринимающие постоянную и временную нагрузку, в том числе нагрузку от других частей зданий.

3.2 Огнестойкость конструкции - по СТ СЭВ 383.

3.3 Самонесущие конструкции - конструкции, воспринимающие нагрузку только от собственного веса.

3.4 Ограждающие конструкции - конструкции, выполняющие функции ограждения или разделения объемов (помещений) здания. Ограждающие конструкции могут совмещать функции несущих (в том числе ограждающих) и ограждающих конструкций.

4 СТЕНДОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.1 Стендовое оборудование - по ГОСТ 30247.0.

4.2 При испытании ограждающих конструкций регулирующее устройство системы дымовых каналов должно обеспечивать избыточное давление в огневом пространстве печи. При испытании вертикальных ограждающих конструкций избыточное давление должно поддерживаться на высоте не менее чем верхние 2/3 проема печи.

Через 5 мин после начала испытания избыточное давление должно составлять (10±2) Па:

- при испытании горизонтальных элементов - на расстоянии 100 мм от обогреваемой поверхности образца;

- при испытании вертикальных элементов - на высоте, равной 3/4 вертикального размера проема печи, считая от низа.

5 ТЕМПЕРАТУРНЫЙ РЕЖИМ

По ГОСТ 30247.0.

6 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ КОНСТРУКЦИЙ

Образцы для испытаний конструкций должны соответствовать ГОСТ 30247.0 и иметь проектные размеры.

Если образцы таких размеров испытать не представляется возможным, то минимальные размеры образцов и проемов печей принимают такими, чтобы обеспечить минимальные размеры зоны огневого воздействия на образец в соответствии с приведенными в таблице 1.

Таблица 1                                                                                                              В метрах

Наименование конструкции

Минимальные размеры зоны огневого воздействия на образец

Ширина

Длина

Высота

Стены и перегородки

3,0

-

3,0

Покрытия и перекрытия, опирающиеся по двум сторонам

2,0

4,0

-

Покрытия и перекрытия, опирающиеся по четырем сторонам

2,8

4,0

-

Балки и другие горизонтальные стержневые конструкции

-

4,0

-

Колонны, столбы и другие вертикальные стержневые конструкции

-

-

2,5

7 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

7.1 Условия проведения испытаний принимаются по ГОСТ 30247.0.

7.2 Нагрузка

7.2.1 Образцы несущих и самонесущих конструкций должны испытываться под нагрузкой. Распределение нагрузки и условия опирания образцов должны соответствовать расчетным схемам, принятым в технической документации.

7.2.2 Испытательную нагрузку устанавливают из условия создания в расчетных сечениях образцов конструкций напряжений, соответствующих их проектным значениям или технической документации.

7.2.3 При определении проектных значений напряжений следует учитывать только постоянные и временные длительные нагрузки в их расчетных значениях с коэффициентом надежности, равным 1.

7.2.4 При приложении нагрузки необходимо обеспечить условие, чтобы при деформации образца грузы не смещались и не влияли на величину предела огнестойкости вследствии изменения условий теплообмена с окружающей средой.

Нагрузку устанавливают не менее чем за 30 мин до начала испытания и поддерживают (с точностью ±5 %) постоянной в течение всего времени испытания.

7.3 Расстановка термопар

7.3.1 Среднюю температуру на необогреваемой поверхности образцов ограждающих конструкций (стен, перегородок, перекрытий и др.) определяют как среднее арифметическое показаний не менее чем пяти термопар. При этом одну термопару располагают в центре, а остальные - в середине прямых, соединяющих центр и углы проема печи.

7.3.2 В случае испытания образцов конструкций, состоящих из отдельных элементов, необходимо, чтобы их стыковые соединения не совпадали с местами установки термопар, предназначенных для измерения средней температуры необогреваемой поверхности.

7.3.3 Для определения температуры в любой точке поверхности образца следует устанавливать термопары (или использовать переносную термопару) в таких местах необогреваемой поверхности образцов ограждающих конструкций, в которых ожидается появление максимальной температуры (например в зоне ребер), стыков, металлических закладных деталей и т.п.).

При определении средней температуры необогреваемой поверхности эти точки в расчет не принимают.

Места расположения термопар для измерения температуры на необогреваемой поверхности образца ограждающей конструкции в любом случае должны располагаться не ближе 100 мм от края проема печи.

7.3.4 При испытании колонн, столбов, балок, элементов ферм и других стержневых конструкций термопары для измерения температуры материалов конструкции, при необходимости выполнения таких измерений, устанавливают в плоскостях, перпендикулярных продольной оси образца, расположенных не реже чем через 1 м друг от друга и не ближе 200 мм от внутренней поверхности печи. Одна из этих плоскостей должна быть расположена в центре длины образца.

7.4 Образцы наружных стен испытывают при воздействии тепла со стороны, обращенной при эксплуатации к помещению; покрытия и перекрытия - снизу, балки - с трех сторон, а колонны, столбы и фермы - с четырех или с трех сторон с учетом реальных условий использования и наихудшего ожидаемого результата испытания.

Образцы конструкций однослойных и симметричных многослойных внутренних стен испытывают с одной стороны, многослойных несимметричных - с каждой стороны, кроме тех случаев, когда неблагоприятная сторона может быть заранее установлена или известно направление огневого воздействия.

8 ПРЕДЕЛЬНЫЕ СОСТОЯНИЯ

8.1 При испытаниях несущих и ограждающих конструкций различают следующие предельные состояния.

8.1.1 Потеря несущей способности (R) вследствии обрушения конструкции или возникновения предельных деформаций, значения которых приведены в приложении А;

8.1.2 Потеря теплоизолирующей способности (I) вследствие повышения температуры на необогреваемой поверхности конструкции в среднем более чем на 140 °С или любой точке этой поверхности более чем на 180 °С в сравнении с температурой конструкции до испытания или более 220 °С независимо от температуры конструкции до испытания.

8.1.3 Потеря целостности (E) в результате образования в конструкциях сквозных трещин или отверстий, через которые на необогреваемую поверхность приникают продукты горения или пламя. В процессе испытания потерю целостности определяют при помощи тампона по ГОСТ 30247.0, который помещают в металлическую рамку с держателем и подносят к местам, где ожидается проникновение пламени или продуктов горения, и в течение 10 с держат на расстоянии 20-25 мм от поверхности образца.

Время от начала испытания до воспламенения или возникновения тления со свечением тампона является пределом огнестойкости конструкции по признаку потери целостности.

Обугливание тампона, происходящее без воспламенения или без тления со свечением, не учитывают.

8.2 Для нормирования пределов огнестойкости несущих и ограждающих конструкций используют следующие предельные состояния:

- для колонн, балок, ферм, арок и рам - только потеря несущей способности конструкции и узлов - R;

- для наружных несущих стен и покрытий - потеря несущей способности и целостности - R, E, для наружных ненесущих стен - E;

- для ненесущих внутренних стен и перегородок - потеря теплоизолирующей способности и целостности - E, I;

- для несущих внутренних стен и противопожарных преград - потеря несущей способности, целостности и теплоизолирующей способности - R, E, I.

9 ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ

По ГОСТ 30247.0.

10 ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

По ГОСТ 30247.0.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛЬНОГО СОСТОЯНИЯ КОНСТРУКЦИЙ ПО ПОТЕРЕ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ДЕФОРМАЦИЙ

1 Для изгибаемых конструкций следует считать, что предельное состояние наступило, если:

- прогиб достиг величины L/20 или

- скорость нарастания деформаций достигла

L2/(9000 h) см/мин,

где L - пролет, см;

h - расчетная высота сечения конструкции, см.

2 Для вертикальных конструкций предельным состоянием следует считать условие, когда вертикальная деформация достигает L/100 или скорость нарастания вертикальных деформаций достигает 10 мм/мин для образцов высотой (3±0,5) м.

Ключевые слова: предел огнестойкости, несущие и ограждающие конструкции, методы испытаний

СОДЕРЖАНИЕ

1 область применения. 1

2 нормативные ссылки. 2

3 определения. 2

4 стендовое оборудование. 2

5 температурный режим.. 2

6 образцы для испытаний конструкций. 2

7 проведение испытаний. 2

8 предельные состояния. 3

9 оценка результатов испытания. 3

10 протокол испытаний. 3

Приложение а Определение предельного состояния конструкций по потере несущей способности в зависимости от деформаций. 4

 

ттт

ГОСТ 30247.1-94 НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ

		

ГОСТ 30247.2-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ
ДВЕРИ И ВОРОТА

 

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ. ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

 

 

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД Российской Федерации, Государственным Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений им. В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) и АООТ МОСОТИС Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 23 апреля 1997 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа
государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Беларусь

Минстройархитектуры Республики Беларусь

Республика Казахстан

Агентство строительства и архитектурно-градостроительного контроля Министерства экономики и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

МинархстройКыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Украина

Госкомградостроительства Украины

3 НАСТОЯЩИЙ СТАНДАРТ соответствует ИСО 3008-76 «Испытания на огнестойкость. Двери и элементы, закрывающие проемы» в части дверей и ворот

4 ВЗАМЕН СТ СЭВ 3974-83

5 ВВЕДЕН в действие с 1 марта 1997 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 21.02.97 г. № 18-10

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстроя России

 

 

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Сущность метода

5 Стендовое оборудование и измерительная аппаратура

6 Температурный режим

7 Образцы для испытаний

8 Подготовка и проведение испытаний

9 Предельные состояния

10 Оценка результатов испытаний

11 Обозначение пределов огнестойкости

12 Отчет (протокол) испытаний

13 Техника безопасности

Приложение А

Особенности испытаний и оценки огнестойкости дверей шахт лифтов

 

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ
ДВЕРИ И ВОРОТА

 

ELEMENTS OF BUILDING CONSTRUCTIONS

FIRE RESISTANCE TEST METHOD
DOORS AND GATES

 

 

Датавведения 1997-03-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на огнестойкость дверей, люков и ворот (далее по тексту - дверей), предназначенных для заполнения проемов в стенах, перегородках и перекрытиях, а также дверей шахт лифтов.

Особенности испытаний и оценки огнестойкости дверей шахт лифтов изложены в обязательном приложении А.

Настоящий стандарт не распространяется на испытания дверей с площадью светопрозрачного заполнения 25 % и более от площади дверного проема и на испытания дверей на дымопроницаемость.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.004-91ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы испытания на огнестойкость. Общие требования

ГОСТ 30247.1-94 Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Несущие и ограждающие конструкции

Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов (ПУБЭЛ)

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующий термин с соответствующим определением:

дверь - конструктивный элемент, служащий для заполнения проемов в ограждениях и состоящий из подвижных и неподвижных элементов, включая элементы крепления к ограждениям.

4 Сущность метода

Сущность метода заключается в определении времени от начала одностороннего теплового воздействия до наступления одного или последовательно всех предельных состояний конструкции двери по огнестойкости при испытании в соответствии с настоящим стандартом.

5 Стендовое оборудование и измерительная аппаратура

5.1 Для проведения испытаний используют:

- испытательную печь с системой подачи и сжигания топлива (далее печь) - по ГОСТ 30247.0;

- регулирующее устройство системы дымовых каналов, обеспечивающее избыточное давление в огневой камере печи - по ГОСТ 30247.1;

- приспособление для установки образца двери на печи, обеспечивающее соблюдение условия крепления двери в проеме в соответствии с технической документацией;

- системы измерения и регистрации параметров по ГОСТ 30247.0.

5.1.1 Печь должна обеспечивать возможность теплового воздействия на образец двери с одной стороны.

5.1.2 Приспособление (часть ограждающей конструкции), в которое установлен образец двери, должно иметь предел огнестойкости выше, чем испытываемая дверь.

6 Температурный режим

6.1 Температурный режим в печи должен соответствовать требованиям ГОСТ 30247.0.

7 Образцы для испытаний

7.1 В том случае, когда при пожаре дверь может подвергаться тепловому воздействию с любой из двух сторон, изготавливают два одинаковых образца для проведения по одному испытанию при воздействии тепла с каждой стороны.

В случае, когда при пожаре дверь может подвергаться тепловому воздействию только с одной стороны, допускается изготавливать один образец для проведения испытания при воздействии тепла только с этой стороны.

7.2 Образцы для испытаний должны иметь проектные размеры. Для испытания дверей, проектные размеры которых превышают 2500´2500 мм, следует изготавливать образцы с уменьшенными до указанной величины размерами. При этом следует уменьшать только габаритные размеры в плоскости образца, а расстояния по вертикали между механизмами фиксации полотен (петлями, защелками и др.) в дверной коробке и между собой должны соответствовать технической документации на эти двери, число этих механизмов может быть сокращено.

7.3 Образцы для испытаний должны быть изготовлены, укомплектованы и собраны в соответствии с технической документацией. Они должны быть оснащены всеми устройствами (механизмами запирания, защелками, ручками, доводчиком и др.), которые используются в реальной конструкции двери.

7.4 Испытания проводятся после проверки работоспособности двери путем проведения 10 полных циклов открывания и закрывания.

7.5 Влажность материалов образца определяют по ГОСТ 30247.0.

7.6 Образцы дверей, представленные для испытаний, подвергают входному контролю, при котором:

- выявляют комплектность каждого образца;

- измеряют габаритные размеры и зазоры;

- определяют влажность материалов (если существует возможность отбора проб).

Данные входного контроля заносятся в отчет (протокол) испытаний.

7.7 Комплект поставки образца для испытания должен включать:

- рабочие чертежи или эскизы двери и (или) образца;

- техническое описание конструкции;

- спецификацию используемых в двери материалов с указанием соответствующей нормативно-технической документации (ГОСТ, ТУ, МРТУ, инструкции и др.).

7.8 В техническом описании конструкции указывают:

- наименование, марку и назначение изделия;

- фактические условия крепления образца по контуру;

- сторону нагрева;

- размеры дверного полотна, коробки, зазоров, основных узлов и деталей, включая толщину каждого составляющего слоя (в том числе изоляции и облицовки).

8 Подготовка и проведение испытаний

8.1 Условия проведения испытаний - по ГОСТ 30247.0.

8.2 Крепление образца в ограждающую конструкцию должно соответствовать 7.8. Если ограждающая конструкция не определена технической документацией, образец устанавливают в конструкцию из негорючего материала с учетом 5.1.2.

При одновременном испытании двух образцов дверей расстояние между ними должно быть не менее двух толщин ограждающей конструкции, в которую они установлены.

8.3 Дверное полотно в коробке следует фиксировать защелкой, а при испытании самозакрывающейся двери следует устанавливать доводчик со стороны, предусмотренной технической документацией. Не допускается запирать дверь на замок.

8.4 Термоэлектрические преобразователи (термопары) для измерения температуры необогреваемой поверхности устанавливают в соответствии со схемами, приведенными на рисунках 1 и 2:

а) посередине всей площади полотна однопольной или обоих полотен двупольной двери, но не совпадающих с местами расположения ребер жесткости или сквозных деталей (термопары3,16 дляоднопольной и 5, 6 для двупольной двери);

б) посередине каждой четверти площади полотна однопольной или обоих полотен двупольной двери, но не совпадающих с местами расположения ребер жесткости или сквозных деталей (термопары 1, 2, 4, 5, 14, 15, 17, 18 для однопольной и I - 4, 7 - 10 для двупольной двери);

в) на граничной линии по краям полотна однопольной или обоих полотен двупольной двери (термопары 8 - 11, 21 - 24 для однопольной двери и 15 - 22 для двупольной двери);

г) против ребер жесткости, если таковые имеются (термопары 6, 7, 19, 20 для однопольной двери и 11 - 14 для двупольной двери), кроме рамы полотна двери;

д) в верхней и боковой точках дверной коробки (термопары 12, 13, 25, 26 для однодольной и 23 - 25 для двупольной двери).

а) при нагреве со стороны петель

б) при нагреве со стороны, противоположной расположению петель


 

Рисунок 1- Схема установки термоэлектрических преобразователей
(термопар) на необогреваемой поверхности однопольных дверей


 

Рисунок2 - Схема установки термоэлектрических преобразователей
(термопар) на необогреваемой поверхности двупольных дверей

8.5 Термопары не устанавливают на дверные ручки, петли и поверхность светопрозрачного заполнения полотна двери.

8.6 Температуру воздуха и скорость его движения в помещении во время испытания принимают по ГОСТ 30247.0.

8.7 В процессе испытания регистрируют:

- температуру в печи - по ГОСТ 30247.0;

- давление газов в печи - по ГОСТ 30247.1;

- температуру на необогреваемой поверхности образца в точках по 8.4;

- время появления и характер развития в образце трещин, отверстий, щелей (зазоров), через которые могут проникать пламя или горячие газы на необогреваемую поверхность;

- время начала разрушения образца или его частей (петель, механизмов фиксации, притворов, перекос полотна двери и др.);

- время и характер изменения состояния материалов конструкции (взрывообразное разрушение, обугливание, воспламенение, выделение продуктов горения и др.);

8.8. Испытания проводят до наступления одного или последовательно всех предельных состояний.

9 Предельные состояния

9.1 При испытании дверей различают следующие предельные состояния.

9.1.1 Потеря целостности (Е) - по ГОСТ 30247.1 или выпадение дверного полотна из коробки или же самой коробки из ограждающей конструкции.

9.1.2 Потеря теплоизолирующей способности I - вследствие повышения температуры на необогреваемой поверхности полотна двери в среднем более чем на 140 °С или в любой точке этой поверхности на 180 °С в сравнении с температурой конструкции до испытания или достижения температуры 220 °С на коробке двери независимо от температуры конструкции до испытания.

10 Оценка результатов испытаний

10.1 Потерю целостности определяют по 9.1.1.

10.2 Потеря теплоизолирующей способности.

10.2.1 Величину превышения первоначальной температуры на необогреваемой поверхности полотна двери на 140 °С определяют как среднеарифметическое значение показаний термопар, установленных в точках, указанных в 8.4 а и б.

10.2.2 Величину превышения первоначальной температуры на необогреваемой поверхности полотна двери на 180 °С определяют по показаниям термопар, установленных в точках, указанных в 8.4 а, 6, в, г.

10.2.3 Достижение температуры 220 °С на необогреваемой поверхности коробки двери определяют по показаниям термопар, установленных в точках, указанных в 8.4д.

10.3 Предельное состояние по теплоизолирующей способности светопрозрачного заполнения дверного полотна площадью менее 25 % не учитывают.

10.4 При испытании образцов дверей по 7.1 за пределы огнестойкости принимают минимальные значения времени наступления предельных состояний.

10.5 Результаты испытаний, описанные в отчете (протоколе), действительны для дверей данного типа с отклонениями их габаритных размеров по высоте и ширине от + 10 до - 30 % с округлением в большую сторону до 50 мм и в меньшую - до 100 мм от вычисленных величин.

Результаты испытаний образцов дверей уменьшенных размеров действительны для дверей реальных размеров при соблюдении требований 7.2.

11 Обозначение пределов огнестойкости

11.1 Обозначение пределов огнестойкости принимают по ГОСТ 30247.0.

12 Отчет (протокол) испытаний

12.1 По результатам испытаний составляют отчет (протокол) в соответствии с ГОСТ 30247.0.

13 Техника безопасности

13.1 При испытании дверей на огнестойкость должны соблюдаться требования, безопасности и производственной санитарии согласно ГОСТ 12.1.004; ГОСТ 12.1.019; ГОСТ 30247.0.

 

Постановлением Госстроя России от 17.06.2002 г. № 59 Приложение А признано утратившим силу

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Особенности испытаний и оценки огнестойкости
дверей шахт лифтов

1 Образцы для испытаний

1.1 Испытанию подлежит один образец.

1.2 Комплект поставки образца для испытания должен включать:

- техническое описание конструкции двери;

- эскизы двери с указанием основных размеров и зазоров, расположения теплоизоляционных материалов, уплотнений и воздушных лабиринтов;

- спецификацию теплоизоляционных материалов;

- документ, заверенный контрольной службой завода-изготовителя, подтверждающий полное соответствие образца технической документации;

- строительное задание на проектирование шахты для установки лифта с типом дверей, которые подлежат испытанию;

- инструкцию по монтажу дверей шахты лифта, содержащую величины регламентированных зазоров и допустимых отклонений, а также методы их измерений.

2 Подготовка и проведение испытаний

2.1 Образец монтируют на приспособлении, имитирующем стену шахты, выполненном по 5.1.2.

2.2 Строительный проем приспособления должен иметь максимальные (в пределах допуска) размеры, соответствующие строительному заданию на проектирование шахты для установки лифта с данным типом дверей.

2.3 Монтаж образца на приспособлении должен быть выполнен специализированной организацией в соответствии с требованиями ПУБЭЛ и по инструкции производителя данного типа двери.

2.4 При монтаже образца контролируют регламентированные зазоры, при этом их величина должна быть максимальной в пределах допусков.


 

Рисунок AI- Схема установки термоэлектрических преобразователей
(термопар) на необогреваемой поверхности двери шахты лифта

2.5 Приспособление с образцом устанавливают в проеме печи. Тепловое воздействие на образец двери должно быть со стороны, обращенной к посадочной (погрузочной) площадке.

2.6 Дверь шахты должна испытываться в закрытом состоянии и запертой на замок в соответствии с требованиями ПУБЭЛ.

2.7 Установку термоэлектрических преобразователей (термопар) для измерения температуры необогреваемой поверхности производят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке АI:

а) посередине всей площади двери, но не совпадающей с местами расположения притвора полотен, ребер жесткости или сквозных деталей (термопара 5);

б) посередине каждой четверти площади двери, но не совпадающей с местами расположения ребер жесткости или сквозных деталей (термопары 1 - 4);

в) против ребер жесткости, если таковые имеются (термопары 6, 7).

3 Предельные состояния

3.1 При испытании дверей шахт лифтов различают следующие предельные состояния.

3.1.1 Потеря целостности Е - по 9.1.1.

3.1.2 Потеря теплоизолирующей способности I вследствие повышения температуры на необогреваемой поверхности полотна двери в среднем более чем на 280 °С или в любой точке этой поверхности на 330 °С в сравнении с температурой конструкции до испытания.

4 Оценка результатов испытаний

4.1 Потерю целостности определяют по 9.1.1.

4.2 Потеря теплоизолирующей способности:

4.2.1 Величину превышения первоначальной температуры на необогреваемой поверхности двери на 280 °С определяют как среднеарифметическое значение показаний термопар, установленных в точках, указанных в 2.7 а и б настоящего приложения.

4.2.2 Величину превышения первоначальной температуры на необогреваемой поверхности двери на 330 °С определяют по показаниям термопар, установленных в точках, указанных в 2.7 а, б, в настоящего приложения.

4.3 За предел огнестойкости принимают минимальное значение времени наступления предельных состояний.

5 Дополнительные данные для внесения в отчет (протокол) испытания

5.1 Сведения о представителе заказчика (производителя), присутствовавшем при проведении испытаний.

5.2 Инструкция производителя по проведению монтажа испытываемой двери шахты лифта.

 

 

Ключевые слова: дверь, образец, огнестойкость, предел огнестойкости, опасные факторы пожара, обрушение, целостность, теплоизолирующая способность

 

 

ГОСТ 30247.2-97 ДВЕРИ И ВОРОТА МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ

		

ГОСТ 30247.3-2002

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ.
ДВЕРИ ШАХТ ЛИФТОВ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным Государственным учреждением «Всероссийский научно-исследовательский институт противопожарной обороны» (ФГУ ВНИИПО) МЧС России, ОАО «МОС ОТИС», Государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт строительных конструкций им. В.А. Кучеренко» (ГУП ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя России при участии Федерального Государственного унитарного предприятия - Центр методологии нормирования и стандартизации в строительстве (ФГУП ЦНС) Госстроя России

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 5 декабря 2001 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Казахстан

Казстройкомитет

Кыргызская Республика

Государственная Комиссия по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство экологии, строительства и развития территорий Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Комархстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

Украина

Госстрой Украины

3 ВЗАМЕН ГОСТ 30247.2-97 в части приложения А

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 2002 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 17.06.2002 г. № 59

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Термины и определения. 3

4 Сущность метода. 3

5 Предельные состояния. 3

6 Стендовое оборудование и измерительная аппаратура. 3

7 Температурный режим.. 3

8 Давление в печи. 3

9 Образец для испытания. 3

10 Подготовка испытания. 4

11 Проведение испытания. 5

12 Оценка результатов испытания. 5

13 Обозначение предела огнестойкости. 6

14 Отчет об испытании. 6

15 Техника безопасности. 6

Приложение А Cхемы установки термоэлектрических преобразователей (термопар)7

Приложение Б Приспособления для определения потери целостности конструкции. 11

Введение

Настоящий стандарт «Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Двери шахт лифтов» разработан взамен приложения А ГОСТ 30247.2-97 «Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Двери и ворота», в котором приведены испытания и оценка огнестойкости только дверей двустворчатых центрального открывания и телескопических.

В стандарте установлены методы испытаний распашных, одно- и двухстворчатых дверей шахт лифтов, дверей с частичным остеклением, а также многостворчатых дверей, конструкции которых включают в себя одновременно двери центрального открывания и телескопические.

Дополнены схемы установки термопар на необогреваемой поверхности дверей различных типов и назначений, в том числе многостворчатых (трех-, четырех-, шестистворчатых) с различной шириной створок, которые в настоящее время начинают поставляться на российский рынок.

При испытании двери шахт лифтов должны быть встроены в специальное приспособление или конкретную конструкцию, которая применяется на практике. В последнем случае область применения результатов испытаний должна быть ограничена, что следует отметить в отчете по результатам исследований. В качестве материала специального приспособления могут быть использованы железобетон, бетонные блоки или кирпич. Причем толщина стены, выполненная из этих материалов, должна быть строго регламентирована. Расположение двери в сборе по отношению к приспособлению, ее соединение с приспособлением должны быть такими же, как и применяемые на практике, т.е. в соответствии с разработанной техдокументацией.

Испытываемый образец двери выполняется в натуральную величину.

Если размеры двери в сборе превышают размеры проема печи, то необходимо уменьшить максимальные размеры образца таким образом, чтобы они были соизмеримы с габаритными размерами установки для проведения испытаний. В таком случае фрагмент двери в сборе должен включать одну или несколько створок, их раму (обрамление) и крепление к специальному приспособлению, стыки и нащельники, теплоизоляцию (для дверей типа EI), а также элементы подвески створок, закрывания, отпирания, запирания (замок), максимальное количество проводов, используемых при эксплуатации, и т.д.

Зазоры между движущимися и фиксированными частями двери должны быть максимальными в пределах допусков.

На рисунках необходимо указать конкретные места контрольных замеров величин зазоров различных типов дверей.

В настоящем стандарте в соответствии с Европейскими нормами EN 1363-1-1999 «Испытания на огнестойкость. Общие требования» и EN 1634-1-2000 «Испытания на огнестойкость дверных блоков и ставней» установлено, что при испытании образца двери, требования по теплоизоляции к которой не предъявляются, предельное состояние характеризуется потерей целостности (Е), если наблюдается:

- сквозное прохождение щупа диаметром 6 мм и длиной не менее 500 мм через раскрывшийся притвор (трещину) в испытываемой двери, а также возможность перемещения такого щупа на величину не менее 150 мм вдоль зазора;

- сквозное прохождение щупа диаметром 25 мм и длиной не менее 500 мм через зазор (трещину) в испытываемой двери.

При разработке стандарта учтен опыт, накопленный при проведении испытаний на огнестойкость дверей шахт лифтов различных типов как отечественного, так и зарубежного производства.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

Методы испытаний на огнестойкость.
Дверишахтлифтов

BUILDING STRUCTURES

Fire-resistance tests methods.
Elevator shaft doors

Дата введения 2002-07-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы испытания на огнестойкость заполнения входных (загрузочных) проемов дверей шахт лифтов (далее - дверей):

- распашных одно- и двухстворчатых;

- горизонтально-раздвижных центрального и бокового открывания, в том числе телескопических;

- вертикально-раздвижных одно- и двухстворчатых. Настоящий стандарт не распространяется на испытания дверей шахт лифтов с площадью светопрозрачного заполнения 25 % и более площади дверного проема в свету.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.004-91* ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79* ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы испытания на огнестойкость. Общие требования

ГОСТ 30247.1-94 Конструкции строительные. Методы испытания на огнестойкость. Несущие и ограждающие конструкции.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями.

Дверь шахты лифта центрального открывания - дверь, створки которой при открывании перемещаются в противоположные стороны от вертикальной оси.

Дверь шахты лифта бокового открывания - одностворчатая или многостворчатая (телескопическая) дверь, створки которой при открывании перемещаются в одну сторону.

Дверь шахты лифта телескопическая - многостворчатая горизонтально-раздвижная дверь, створки которой перемещаются в параллельных плоскостях и при открывании заходят одна за другую.

Посадочная (погрузочная) площадка - горизонтальная площадка здания (сооружения), на уровне которой останавливается кабина лифта для входа (выхода) людей и (или) погрузки (разгрузки) грузов.

Фрагмент ограждающей конструкции шахты лифта - строительный элемент, представляющий часть ограждающей конструкции шахты с входным (погрузочным) проемом, на котором монтируется образец для испытаний.

4 Сущность метода

Сущность метода испытаний заключается в определении времени от начала теплового воздействия на образец для испытаний (далее - образец) до наступления нормируемых предельных состояний по огнестойкости в соответствии с настоящим стандартом.

Тепловое воздействие на образец должно производиться с одной стороны, которая при эксплуатации двери обращена в сторону посадочной (погрузочной) площадки.

5 Предельные состояния

5.1 При испытании образца двери, одним из требований к которой является теплоизолирующая способность (далее - двери с теплоизоляцией), различают следующие предельные состояния.

5.1.1 Потеря целостности (Е) вследствие:

- появления устойчивого пламени с необогреваемой стороны образца длительностью 10 с и более;

- воспламенения или возникновения тления со свечением ватного тампона в результате воздействия огня или горячих газов, проникающих через зазоры, щели, отверстия, притворы, лабиринты и т.п.

5.1.2 Потеря теплоизолирующей способности (I) вследствие повышения температуры на необогреваемой поверхности створок двери в сравнении с температурой образца перед началом испытания:

- в среднем более чем на 280 °С согласно 10.7.1;

- более чем на 330 °С в любой точке поверхности двери, измеренная согласно 10.7.2 - 10.7.4.

5.2 При испытании образца двери, к которой требования по теплоизоляции не предъявляются (далее - двери без теплоизоляции), предельное состояние характеризуется потерей целостности (Е) вследствие:

- появления устойчивого пламени с необогреваемой стороны образца длительностью 10 с и более;

- образования в конструкции образца сквозных отверстий (щелей) с размерами, позволяющими щупу диаметром 6,0 мм проникать и перемещаться вдоль отверстия (щели) на расстояние не менее 150 мм, или щупу диаметром 25,0 мм беспрепятственно проникать в сквозные отверстия.

6 Стендовое оборудование и измерительная аппаратура

6.1 Для проведения испытания используются:

- испытательная печь с системой подачи и сжигания топлива (далее - печь) - по ГОСТ 30247.0;

- система дымовых каналов с регулирующим устройством, обеспечивающая избыточное давление в огневой камере печи;

- система измерения и регистрации параметров - по ГОСТ 30247.0;

- фрагмент ограждения шахты лифта, имеющий предел огнестойкости выше, чем испытываемый образец;

- ватный тампон по ГОСТ 30247.0;

- проволочная рамка для установки ватного тампона с ручкой соответствующей длины, как показано на рисунке Б.1 приложения Б;

- стальные щупы диаметром 6 ± 0,2 мм и 25 ± 0,2 мм длиной не менее 500 мм с теплоизолированной ручкой (рисунок Б.2 приложения Б).

7 Температурный режим

7.1 Температурный режим в печи должен соответствовать требованиям ГОСТ 30247.0.

8 Давление в печи

8.1 Давление в печи должно соответствовать ГОСТ 30247.1.

9 Образец для испытания

9.1 Испытанию подлежит один образец.

9.2 Образец заполнения входного (загрузочного) проема шахты лифта должен иметь размеры, предусмотренные технической документацией. При необходимости проведения испытаний дверей, имеющих габаритные размеры по ширине и (или) высоте более 2600 мм, допускается изготавливать образцы с уменьшением этого размера (этих размеров) до 2600 мм, сохраняя при этом особенности конструкций дверей, влияющие на огнестойкость.

9.3 Образец должен быть изготовлен, укомплектован и собран в полном соответствии с технической документацией на дверь.

9.4 Комплект поставки образца должен включать:

- чертежи (эскизы) с указанием размеров основных узлов и деталей, расположения теплоизоляционных материалов, уплотнений, воздушных лабиринтов и зазоров;

- спецификацию используемых в конструкции двери материалов с указанием соответствующей нормативно-технической документации;

- техническое описание конструкции двери, кроме прочего включающее: наименование, тип (марку), назначение, толщину каждого составляющего слоя (в том числе обшивки, облицовки, теплоизоляции и др.);

- документ, заверенный контрольной службой завода-изготовителя, подтверждающий полное соответствие опытного образца технической документации;

- инструкцию по монтажу дверей;

- проект строительного проема, в соответствии с которым должен выполняться фрагмент ограждения шахты лифта для монтажа образца, подлежащего испытанию.

9.5 При подготовке к испытанию с целью сертификации отбор образца производится со склада готовой продукции завода-изготовителя в присутствии представителя испытательной лаборатории.

Допускается при подготовке к испытанию производить изготовление и сборку опытного образца на заводе-изготовителе в присутствии представителя испытательной лаборатории.

10 Подготовка испытания

10.1 Образец должен быть смонтирован на фрагменте ограждения шахты лифта толщиной 250 ± 50 мм, изготовленном из монолитного бетона (бетонных блоков) плотностью не менее 800 кг/м3 или кирпича.

10.2 Строительный проем во фрагменте ограждения шахты лифта должен иметь максимальные (в пределах допуска) размеры по проекту строительного проема для установки дверей по 9.4.

10.3 Монтаж образца на фрагменте должен быть выполнен по инструкции изготовителя двери специализированной организацией в соответствии с требованиями правил устройства и безопасности эксплуатации лифтов (ПУБЭЛ).

10.4 При монтаже образца должен быть произведен контроль регламентированных зазоров.

10.5 При использовании минеральных вяжущих для монтажа образца его испытание может быть проведено только по истечении нормативного времени отверждения вяжущего.

10.6 Створки образца должны быть закрыты и заперты на замок в соответствии с требованиями ПУБЭЛ.

10.7 Для измерения температуры на необогреваемой поверхности образца двери с теплоизоляцией должны быть установлены термоэлектрические преобразователи (далее - термопары). Схемы установки термопар на образцах различных типов дверей приведены в приложении А.

10.7.1 Термопары для определения средней величины превышения температуры над первоначальной на необогреваемой поверхности образца должны быть установлены с учетом 10.7.3:

- термопара 1 - в центре площади дверного проема;

- термопары 2, 3, 4 и 5 - в центре каждой четверти площади дверного проема.

10.7.2 Термопары для определения максимальной величины превышения температуры над первоначальной на необогреваемой поверхности образца (исключая ребра жесткости согласно 10.7.3) должны быть установлены:

- согласно 10.7.1;

- на пересечении диагоналей каждой четверти площади дверного проема с вертикальными осями каждой из створок за исключением створок, на которые установлены термопары 2 - 5 (рисунок А.4 - термопары 6 - 9, рисунок А.5 - термопары 6 - 13, рисунок А.6 - термопары 6 - 17);

- на каждой из створок по горизонтальной оси II-II, в 100 ± 5 мм от торцевой поверхности предыдущей створки, в сторону ее движения при открывании (рисунок А.3 - термопары 6, 7, рисунок А.4 - термопары 10, 11, рисунок А.5 - термопары 14 - 17, рисунок А.6 - термопары 18 - 23);

- в центре светопрозрачного заполнения и в середине верхней части его обрамления (при наличии светопрозрачного заполнения) (рисунок А.1 - термопары 6 и 7).

10.7.3 При совпадении точек установки термопар согласно 10.7.1 и 10.7.2 с ребрами жесткости, краями, стыками и притворами створок, а также со светопрозрачным заполнением и его обрамлением эти точки должны быть смещены на 100 ± 5 ммвлево, вправо, вверх или вниз, как показано в приложении А.

10.7.4 В дополнение к 10.7.1 и 10.7.2 для определения максимальной величины превышения первоначальной температуры термопары должны быть установлены:

- в зонах прохождения ребер жесткости, если таковые имеются (например, рисунок А.1 - термопары 8, 9);

- на пересечении горизонтальных и вертикальных осей площади, расположенных между краями строительного проема фрагмента и дверного проема образца с каждой боковой стороны и вверху (рисунок А.9). При невозможности расположения термопары вверху в указанном месте (рисунок А.9) допускается ее смещение вверх или вниз по оси в удобное для установки место или использование переносной термопары.

10.7.5 Термопары могут устанавливаться с использованием термостойкого клея или механического крепления (винтами, заклепками, скобами). Каждая термопара должна закрываться накладкой из негорючего материала размером [(30 x 30 x 0,2) ± 0,5] мм. При этом не допускается наличие следов клея между поверхностью опытного образца и спаем термопары, а механические крепления не должны способствовать передаче тепла от поверхности к спаю термопары.

Если на поверхности образца тонким слоем нанесено декоративное покрытие (например, краска), то в местах установки спая термопар его следует полностью удалить.

10.8 До начала испытания на смонтированном образце должно быть проведено не менее 10 циклов открывания - закрывания створок.

11 Проведение испытания

11.1 Условия проведения испытания - по ГОСТ 30247.0.

11.2 В процессе испытания следует регистрировать:

11.2.1 Температуру в печи - по ГОСТ 30247.0.

11.2.2 Давление газов в печи - по разделу 8 настоящего стандарта.

11.2.3 Время появления и характер развития в образце щелей (зазоров), через которые из печи могут проникать пламя и (или) горячие газы на необогреваемую сторону образца.

11.2.4 Время и место появления пламени на необогреваемой стороне образца и длительность устойчивого пламени.

11.2.5 Время начала разрушения конструкции или ее частей (механизмов подвески, фиксации, перекос створок и др.).

11.2.6 Для дверей с теплоизоляцией створок:

а) температуру на необогреваемой поверхности согласно 10.7;

б) время, место и характер изменения состояния материалов конструкции (обугливание, воспламенение, выделение продуктов горения, разложения, оплавления и др.);

в) время, когда произошло воспламенение (тление со свечением) ватного тампона. Рамку с тампоном подносят к местам, где ожидается проникновение пламени или продуктов горения, и в течение 10 с удерживают на расстоянии 30 ± 5 мм от поверхности образца.

Повторное использование тампона не допускается.

11.2.7 Для дверей без теплоизоляции:

а) указанное в 11.2.6, б;

б) время, место и величину образовавшихся отверстий (щелей) по 5.2. Величина отверстий определяется с помощью стальных щупов диаметром 6 ± 0,2мм и 25 ± 0,2 мм.

11.3 Испытание проводят до наступления одного из предельных состояний по огнестойкости. Для дверей с теплоизоляцией после наступления предельного состояния «потеря теплоизолирующей способности I» испытание может быть продолжено для выявления фактического значения времени наступления предельного состояния «потеря целостности Е».

11.4 Если испытание заканчивается до наступления нормированных предельных состояний, причина окончания должна быть указана в отчете. В этом случае величиной фактического предела огнестойкости конструкции является длительность проведенного испытания.

11.5 Если за время, заявленное для данной конструкции, предельные (предельное) состояния (состояние) достигнуты не были, то испытание может быть продолжено до выявления фактической огнестойкости конструкции.

12 Оценка результатов испытания

12.1 Результаты испытаний оценивают по времени достижения предельных состояний по разделу 5.

12.2 Для дверей с теплоизоляцией:

12.2.1 При оценке достижения образцом предельного состояния «потеря целостности Е» обугливание ватного тампона без тления со свечением не учитывается.

12.2.2 При оценке достижения образцом предельного состояния «потеря теплоизолирующей способности (I)»:

- величину среднего превышения температуры над первоначальной на необогреваемой поверхности образца определяют как среднеарифметическое значение показаний термопар 1 - 5 согласно 10.7.1;

- величину максимального превышения температуры над первоначальной на необогреваемой поверхности образца определяют по показаниям термопар, установленных в точках, указанных в 10.1.1, 10.7.2, 10.7.4 и в любых других точках, с помощью переносной термопары.

12.3 Для дверей без теплоизоляции достижение предельного состояния «потеря целостности Е» оценивается появлением в образце сквозных отверстий (щелей), величина которых оговорена в 5.2. Если величина отверстий (щелей) не позволяет беспрепятственно входить и (или) перемещаться щупу вдоль отверстия (щели), а также в случае возникновения препятствия при проникновении щупов наступление предельного состояния не фиксируется.

Время от начала испытания до появления пламени согласно 5.2 или до беспрепятственного проникновения щупа в образовавшиеся отверстия (щели) является пределом огнестойкости по признаку потери целостности (Е).

12.4 Результаты испытаний образца распространяются:

12.4.1 На двери одинаковой конструкции с размерами проемов по ширине и высоте, отличающимися от проема испытанного образца:

- в меньшую сторону на 35 % с округлением в сторону уменьшения до размера, кратного 100 мм;

- в большую сторону на 15 % с округлением в сторону увеличения до размера, кратного 50 мм.

12.4.2 На двери без светопрозрачного заполнения, если испытанию подвергался образец со светопрозрачным заполнением.

12.4.3 На горизонтально-раздвижные телескопические двери с меньшим числом створок, чем у испытанного образца.

12.4.4 На дверь заявленных размеров, если дверь выполнена с уменьшением размеров в соответствии с 9.2, при этом требования 12.4.1 не учитываются.

13 Обозначение предела огнестойкости

13.1 Обозначение предела огнестойкости двери - по ГОСТ 30247.0.

14 Отчет об испытании

14.1 Отчет об испытании (протокол испытания) должен содержать следующую информацию:

- наименование и адрес организации, проводящей испытание;

- наименование, адрес и код по ОКПО организации-заказчика;

- организацию-изготовитель двери и ее адрес;

- сведения о представителе заказчика (изготовителя), присутствовавшем при проведении испытания;

- дату проведения испытаний;

- наименование изделия, товарный знак и маркировку образца с указанием шифра технической документации на конструкцию;

- код ОКП (ТНВЭД) на изделие;

- заявленные предельные состояния (предельное состояние) двери;

- наименование нормативного документа, содержащего метод испытания;

- описание, чертежи (эскизы) конструкции образца, представленные заказчиком;

- описание фрагмента, в который устанавливается дверь;

- данные о технических характеристиках материалов, установленных в образце;

- инструкцию по монтажу;

- акт отбора образца (при проведении сертификационного испытания);

- условия окружающей среды при проведении испытания;

- сведения об испытательном оборудовании и средствах измерения параметров;

- схему установки термопар;

- значение давления в огневой камере печи;

- изменение температуры и времени в огневой камере печи;

- изменения температур в местах установки термопар и переносной термопары (для дверей с теплоизоляцией);

- наблюдения в процессе испытания с приложением фотоматериалов;

- оценку результатов испытания;

- фактический предел огнестойкости образца;

- область применения полученных результатов;

- обозначение предела огнестойкости;

- срок действия отчета об испытании.

14.2 Отчет (протокол об испытании) является документом, указывающим огнестойкость дверей, образец которых прошел испытания. Отчет действует период времени, в течение которого не были произведены изменения:

- нормативных документов на продукцию и (или) метод испытания;

- конструкции и (или) комплектности двери;

- организации и (или) технологии производства.

В случае, если вышеуказанное имело место, то сообщение об этом должно быть направлено заказчиком в лабораторию, проводившую испытания. На основании анализа влияния этих изменений на огнестойкость дверей испытательная лаборатория принимает решение о продолжении действия отчета об испытании.

15 Техника безопасности

При испытании дверей на огнестойкость должны соблюдаться требования безопасности и производственной санитарии согласно ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 30247.0.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)

Схемы установки термоэлектрических преобразователей (термопар)

ГОСТ 30247.3-2002 ДВЕРИ ШАХТ ЛИФТОВ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ

		

ГОСТ 30402-96

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА ВОСПЛАМЕНЯЕМОСТЬ

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

 

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Государственным центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Государственного научного центра "Строительство" (ГНЦ "Строительство") Минстроя России совместно с Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России и Центром противопожарных исследований и тепловой защиты в строительстве ЦНИИСК (ЦПИТЗС ЦНИИСК)

ВНЕСЕН Минстроем России

2. ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 15 мая 1996 года.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская республика

Госстрой Азербайджанской республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 01.07.96 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 24.06.96 г. N 18-40.

 

Содержание

Введение

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Основные положения

5 Классификация строительных материалов по группам воспламеняемости

6 Образцы для испытания

7 Оборудование для испытания

8 Калибровка установки

9 Проведение испытания

10 Протокол испытания

11 Требования безопасности

Приложение А (справочное)

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе стандарта ИСО 5657-86 "Огневые испытания - реакция на огонь - воспламеняемость строительных конструкций". В стандарте использованы принципиальные положения по определению способности к воспламенению строительных изделий при одновременном воздействии лучистого теплового потока и открытого пламени от источника зажигания. Оборудование для испытаний является идентичным оборудованию, рекомендуемому в стандарте ИСО.

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

Метод испытания на воспламеняемость

 

BUILDING MATERIALS

Ignitability Test Method

Датавведения 1996-07-01

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает метод испытания строительных материалов на воспламеняемость и классификацию их по группам воспламеняемости.

Настоящий стандарт применяется для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны;

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты;

ГОСТ 18124-95 Листы асбестоцементные плоские;

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть;

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения.

3. Определения

В настоящем стандарте применяют термины и определения по СТ СЭВ 383, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. Воспламеняемость - способность веществ и материалов к воспламенению.

3.2. Воспламенение - начало пламенного горения под действием источника зажигания, при настоящем стандартном испытании характеризуется устойчивым пламенным горением.

3.3. Время воспламенения - время от начала испытания до возникновения устойчивого пламенного горения.

3.4. Устойчивое пламенное горение - горение, продолжающееся до очередного воздействия на образец пламени от источника зажигания.

3.5. Поверхностная плотность теплового потока (ППТП) - лучистый тепловой поток, воздействующий на единицу поверхности образца.

3.6. Критическая поверхностная плотность теплового потока (КППТП) - минимальное значение поверхностной плотности теплового потока, при котором возникает устойчивое пламенное горение.

3.7. Экспонируемая поверхность - поверхность образца, подвергающаяся воздействию лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания при испытании на воспламеняемость.

4. Основные положения

4.1. Сущность метода состоит в определении параметров воспламеняемости материала при заданных стандартом уровнях воздействия на поверхность образца лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания.

Параметрами воспламеняемости материала являются КППТП и время воспламенения.

Для классификации материалов по группам воспламеняемости используют КППТП.

4.2. Плотность лучистого теплового потока должна находиться в пределах от 10 до 50 кВт/м2.

4.3. Начальная плотность лучистого теплового потока при испытаниях (ППТП) равна 30 кВт/м2.

5. Классификация строительных материалов по группам воспламеняемости

5.1. Горючие строительные материалы (по ГОСТ 30244) в зависимости от величины КППТП подразделяют на три группы воспламеняемости: В1, В2, В3 (таблица 1).

 

Таблица 1

Группа воспламеняемости материала

КППТП, кВт/м2

В1

35 и более

В2

От 20 до 35

В3

Менее 20

6. Образцы для испытания

6.1. Для испытаний изготавливают 15 образцов, имеющих форму квадрата, со стороной 165 мм и отклонением минус 5 мм. Толщина образцов должна составлять не более 70 мм. При каждой величине ППТП испытания проводят на трех образцах.

6.2. При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.

При наличии на экспонируемой поверхности гофров, рельефа, тиснения и т.п. размер выступов (впадин) должен составлять не более 5 мм.

При несоответствии экспонируемой поверхности указанным требованиям допускается для проведения испытаний изготавливать образцы из материала с плоской поверхностью, т.е. без гофров, рельефа, тиснения и т.п.

6.3. Образцы для стандартного испытания материалов, применяемых только в качестве отделочных и облицовочных, а также для испытания лакокрасочных покрытий и кровельных материалов, изготавливают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт поверхностей материала и основы.

В качестве негорючей основы следует использовать асбестоцементные листы по ГОСТ 18124 толщиной 10 или 12 мм.

В тех случаях, когда в конкретной технической документации не обеспечиваются условия для стандартного испытания, образцы изготавливают с основой и креплением, указанными в технической документации.

6.4. Лакокрасочные покрытия, а также кровельные мастики следует наносить на основу не менее чем в четыре слоя, при этом расход материала при нанесении на основу каждого слоя должен соответствовать принятому в технической документации.

6.5. Для материалов, применяемых как самостоятельно (например, для конструкций), так и в качестве отделочных и облицовочных, образцы должны быть изготовлены согласно 6.1 (один комплект) и 6.3 (один комплект).

В этом случае испытания проводят отдельно для материала и отдельно с применением его в качестве отделок и облицовок.

6.6. Для слоистых материалов с различными поверхностными слоями изготавливают два комплекта образцов (согласно 6.1) с целью экспонирования обеих поверхностей. При этом группу воспламеняемости материала устанавливают по худшему результату.

6.7. Перед испытанием образцы кондиционируют до достижения постоянной массы при температуре 23±2 °С и относительной влажности 50±5 %. Постоянство массы считают достигнутым, если при двух последовательных взвешиваниях с интервалом в 24 ч отличие в массе образцов составляет не более 0,1 % от исходной массы образца.

7. Оборудование для испытания

7.1. Общие положения

7.1.1. Общий вид установки для испытаний на воспламеняемость приведен на рисунке А1.

Установка состоит из следующих основных частей:

- опорная станина;

- подвижная платформа;

- источник лучистого теплового потока (радиационная панель);

- система зажигания (вспомогательная стационарная горелка, подвижная горелка с механизированной и ручной системой перемещения).

7.1.2. В состав вспомогательного оборудования входят: держатель образца, экранирующая пластина, держатель с образцом-имитатором, система регулирования расхода газовоздушной смеси, регулирующий и регистрирующие приборы, измеритель теплового потока, регистратор времени.

7.1.3. Установка должна быть оборудована защитным экраном и вытяжным зонтом.

7.1.4. Все размеры, приведенные в следующем описании установки, а также на рисунках, являются номинальными, за исключением указанных с допусками.

7.2. Опорная станина

7.2.1. Конструкция опорной станины, основные узлы и детали системы перемещения подвижной платформы представлены на рисунках А2 и А3.

7.2.2. Основание опорной станины изготавливают в виде прямоугольной рамы размером 275´230 мм из профиля квадратного сечения 25´25 мм с толщиной стенки 1,5 мм.

По углам рамы монтируют четыре вертикальные опоры диаметром 16 мм для крепления защитной плиты. Расстояние от рамы до защитной плиты составляет 260 мм.

7.2.3. Защитная плита имеет форму квадрата со стороной 220 мм, толщина плиты 4 мм. В центре защитной плиты вырезают отверстие диаметром 150 мм. По краю отверстия с верхней стороны плиты срезают фаску под углом 45° размером 4 мм.

7.2.4. Подвижная платформа для образца имеет форму квадрата со стороной 180 мм, толщина платформы 4 мм. В центре нижней стороны платформы устанавливают вертикальный стержень с бобышкой на нижнем конце стержня. Диаметр стержня - 12 мм, длина 148 мм.

7.2.5. Система перемещения подвижной платформы состоит из двух вертикальных направляющих (стержни длиной не менее 355 мм и диаметром 20 мм), горизонтальной подвижной планки (сечение 25´25 мм) с двумя втулками на концах планки и отверстием в центре для вертикального стержня подвижной платформы, а также рычага с противовесом.

7.2.6. Вертикальные направляющие монтируют по центру коротких сторон рамы (основание опорной станины).

Горизонтальную подвижную планку устанавливают на вертикальных направляющих. Втулки должны обеспечивать свободное перемещение планки по направляющим. Положение планки фиксируется вручную, с помощью винтов.

Под горизонтальной планкой устанавливают рычаг с противовесом. Рычаг должен заканчиваться роликом, упирающимся в бобышку вертикального стержня подвижной платформы.

7.2.7. Рычаг с противовесом должен обеспечивать перемещение платформы с образцом к защитной плите до достижения плотного контакта поверхности образца и защитной плиты. Указанным требованиям удовлетворяет рычаг длиной примерно 320 мм с противовесом массой примерно 3 кг.

При плавлении, размягчении или усадке образца допускается смещение платформы относительно защитной плиты на расстояние не более 5 мм. Для выполнения этого требования устанавливают регулируемый стопор или используют прокладки из негорючего материала, размещаемые между платформой и защитной плитой.

7.3. Радиационная панель

7.3.1. Радиационная панель (рисунки А4, А5) должна обеспечивать заданные стандартом уровни воздействия лучистого теплового потока в центре отверстия защитной плиты, в плоскости, совпадающей с ее нижней поверхностью.

7.3.2. Радиационную панель устанавливают на вертикальных направляющих опорной станины. При этом расстояние от нижней кромки радиационной панели до верхней плоскости защитной плиты должно составлять 22±1 мм.

7.3.3. Радиационная панель состоит из кожуха с теплоизолирующим слоем и нагревательного элемента. В качестве теплоизолирующего слоя используют негорючий минераловолокнистый материал.

7.3.4. Нагревательный элемент диаметром от 8 до 10 мм и длиной примерно 3,5 м (номинальная мощность 3 кВт) сворачивают в форме усеченного конуса и прикрепляют к внутренней поверхности кожуха.

7.3.5. На поверхности нагревательного элемента в двух диаметрально противоположных точках устанавливают два термоэлектрических преобразователя. Каждый из них прикрепляют к витку нагревательного элемента на расстоянии от 1/3 до 1/2 высоты кожуха радиационной панели от ее верхней кромки.

Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт термоэлектрических преобразователей с поверхностью нагревательного элемента. Один из рекомендуемых способов крепления показан на рисунке А5.

Один из термоэлектрических преобразователей используют для регулирования температуры нагревателя (регулирующий термоэлектрический преобразователь), второй - для контроля температуры нагревателя (контролирующий термоэлектрический преобразователь).

7.4. Система зажигания

7.4.1. Подвижная горелка должна перемещаться из исходного положения над радиационной панелью в рабочее положение внутри панели. Конструкция подвижной горелки и система ее перемещения приведены на рисунках А6 - А8.

7.4.2. Вспомогательная горелка предназначается для зажигания подвижной горелки в случае ее затухания. Диаметр сопла вспомогательной горелки составляет от 1 до 2 мм.

7.4.3. В рабочем положении факел пламени подвижной горелки должен располагаться над центром отверстия в защитной плите в плоскости, перпендикулярной направлению перемещения горелки. При этом центр сопла горелки должен быть расположен на расстоянии 10±1 мм от плоскости подвижной плиты.

7.4.4. Подвижная горелка должна перемещаться из исходного положения в рабочее положение каждые 4+0,4 с. Время нахождения горелки в рабочем положении должно составлять 1 с.

7.5. Вспомогательное оборудование

7.5.1. Держатель образца представляет собой плоский металлический лист, на верхней поверхности которого имеются бортики для установки и фиксации образца (рисунок А9). На нижней поверхности держателя имеются направляющие и стопор, фиксирующий положение держателя.

7.5.2. Экранирующая пластина (рисунок А10) предназначается для защиты поверхности образца от воздействия теплового потока. Экранирующую пластину изготавливают из листового алюминия или нержавеющей стали толщиной 2 мм.

7.5.3. Образец-имитатор изготавливают из негорючего минераловолокнистого материала плотностью 200±50 кг/м3 (рисунок А11). Держатель образца-имитатора изготавливают из негорючего материала плотностью 825±125 кг/м3.

7.5.4. Система регулирования расхода газовоздушной смеси (рисунок А12) подключается к источникам газообразного топлива (пропана или пропан-бутановой смеси) и воздуха, содержит игольчатые вентили, расходомеры с верхним пределом измерения не менее 1,2 л/ч (для газа) и не менее 12 л/ч (для воздуха) с погрешностью не более 4 %. Рекомендуется также на линиях подачи топлива и воздуха размещать фильтры для защиты расходомеров от примесей.

7.5.5. Прибор, регулирующий температуру нагревательного элемента радиационной панели, должен быть рассчитан на мощность не менее 3 кВт и силу тока не менее 15 А. Для регистрации температуры рекомендуется использовать прибор с классом точности не менее 0,5.

7.5.6. Для измерения ППТП рекомендуется использовать прибор с диапазоном измерения от 1 до 75 кВт/м2, погрешность измерения - не более 5 %. Для регистрации показаний измерителя теплового потока применяют регистрирующий прибор с классом точности не менее 0,1.

7.5.7. В качестве регистратора времени рекомендуется использовать приборы с диапазоном измерения до 1 ч, погрешность измерения должна составлять не более 1 с.

7.5.8. Место размещения установки оборудуют защитными экранами и вытяжной вентиляцией (рисунок А13). В вытяжном зонте устанавливают отражатель воздушного потока, обеспечивающий в зазорах скорость воздуха от 2 до 3 м/с при расходе воздуха от 0,25 до 0,35 м3/с.

8. Калибровка установки

8.1. Общие положения

8.1.1. Цель калибровки состоит в установлении требуемых настоящим стандартом по 4.2 величин ППТП, а также равномерности его распределения в пределах экспонируемой поверхности образца.

8.1.2. Равномерность распределения теплового потока по экспонируемой поверхности образца обеспечивается при соблюдении следующих условий:

- отклонение ППТП в любых четырех диаметрально противоположных точках окружности диаметром 50 мм от величины ППТП в центре экспонируемой поверхности должно составлять не более ± 3 %;

- отклонение ППТП в любых четырех диаметрально противоположных точках окружности диаметром 100 мм от величины ППТП в центре экспонируемой поверхности должно составлять не более ± 5 %.

8.1.3. Установление требуемых стандартом величин ППТП проводят путем определения зависимости ППТП в центре экспонируемой поверхности от температуры нагревательного элемента.

8.1.4. Калибровку проводят на образцах (3 шт.), имеющих форму квадрата, со стороной 165 мм и отклонением минус 5 мм. Толщина калибровочного образца должна составлять не менее 20 мм. Для изготовления калибровочного образца используют асбестоцементные листы по ГОСТ 18124.

В калибровочных образцах вырезают отверстие для установки измерителя теплового потока: в первом образце - в центре, во втором образце - в любой точке окружности диаметром 50 мм, в третьем образце - в любой точке окружности диаметром 100 мм.

8.1.5. Калибровку проводят при метрологической аттестации установки или замене нагревательного элемента и/или термоэлектрических преобразователей.

8.2. Порядок проведения калибровки

8.2.1. При калибровке подвижная горелка должна находиться в исходном положении, вентили системы подачи топлива и воздуха перекрыты.

8.2.2. Устанавливают измеритель теплового потока в калибровочный образец с отверстием в центре экспонируемой поверхности.

8.2.3. Помещают калибровочный образец в держатель и устанавливают на подвижную платформу.

8.2.4. Включают электропитание и путем изменения мощности, подаваемой на нагревательный элемент радиационной панели, подбирают по регулирующему термоэлектрическому преобразователю величину термоЭДС, при которой в центре экспонируемой поверхности обеспечивается тепловой поток плотностью 50 кВт/м2.

8.2.5. Выдерживают установку в режиме нагрева по 8.2.4 не менее 10 мин и фиксируют величину термоЭДС контролирующего термоэлектрического преобразователя.

8.2.6. Повторяют операции по 8.2.4, 8.2.5 с целью определения величин термоЭДС, обеспечивающих в центре экспонируемой поверхности тепловые потоки плотностью 45, 40, 35, 30, 25, 20, 10, 5 кВт/м2.

8.2.7. После выполнения операций по 8.2.6 устанавливают измеритель теплового потока в калибровочный образец с отверстием на окружности диаметром 50 мм и повторяют операции по 8.2.3 - 8.2.5 для тепловых потоков плотностью 50, 40, 30, 20, 10 кВт/м2.

Указанные измерения повторяют для каждой из четырех диаметрально противоположных точек окружности, меняя положение образца в держателе.

8.2.8. Повторяют процедуру калибровки по 8.2.7 на калибровочном образце с отверстием на окружности диаметром 100 мм.

8.2.9. При несоответствии результатов измерений ППТП требованиям 8.1.2 следует заменить нагревательный элемент радиационной панели.

8.2.10. Контроль калибровки установки проводят через каждые 60 ч работы радиационной панели по величине ППТП, равной 30 кВт/м2, в центре экспонируемой поверхности.

Калибровку установки повторяют в том случае, если отклонение измеренной величины ППТП составляет более 0,06 кВт/м2.

9. Проведение испытания

9.1. Образец для испытания, кондиционированный в соответствии с 6.7, оборачивают листом алюминиевой фольги (номинальная толщина 0,2 мм), в центре которого вырезано отверстие диаметром 140 мм. При этом центр отверстия в фольге должен совпадать с центром экспонируемой поверхности образца (рисунок А14).

9.2. Образец для испытания помещают в держатель, устанавливают его на подвижную платформу и производят регулировку противовеса. После этого держатель с образцом для испытания заменяют держателем с образцом-имитатором.

9.3. Устанавливают  подвижную  горелку  в исходное положение по 7.4.1, регулируют расход газа (19 - 20 мл/мин) и воздуха (160 - 180 мл/мин), подаваемых в подвижную горелку. Для вспомогательной горелки длина факела пламени составляет примерно 15 мм.

9.4. Включают электропитание и по регулирующему термоэлектрическому преобразователю задают установленную при калибровке величину термоЭДС, соответствующую ППТП 30 кВт/м2.

9.5. После достижения заданной величины термоЭДС установку выдерживают в этом режиме не менее 5 мин. При этом величина термоЭДС, зафиксированная по контролирующему термоэлектрическому преобразователю, должна отличаться от полученной при калибровке не более чем на 1 %.

9.6. Помещают экранирующую пластину на защитную плиту, заменяют образец-имитатор на образец для испытания, включают механизм подвижной горелки, удаляют экранирующую пластину и включают регистратор времени.

Время проведения этих операций должно составлять не более 15 с.

9.7. По истечении 15 мин или при воспламенении образца испытание прекращают. Для этого помещают экранирующую пластину на защитную плиту, останавливают регистратор времени и механизм подвижной горелки, удаляют держатель с образцом и помещают на подвижную платформу образец-имитатор, убирают экранирующую пластину.

9.8. Устанавливают величину ППТП 20 кВт/м2, если в предыдущем испытании зафиксировано воспламенение, или 40 кВт/м2 при его отсутствии. Повторяют операции по 9.5 - 9.7.

9.9. Если при ППТП 20 кВт/м2 зафиксировано воспламенение, уменьшают величину ППТП до 10 кВт/м2 и повторяют операции по 9.5 - 9.7.

9.10. Если при ППТП 40 кВт/м2 воспламенение отсутствует, устанавливают величину ППТП 50 кВт/м2 и повторяют операции по 9.5 - 9.7.

9.11. После определения двух величин ППТП, при одной из которых наблюдается воспламенение, а при другой - отсутствует, задают величину ППТП на 5 кВт/м2 больше той величины, при которой воспламенение отсутствует, и повторяют операции по 9.5 - 9.7 на трех образцах.

Если при ППТП 10 кВт/м2 зафиксировано воспламенение, то следующее испытание проводят при ППТП 5 кВт/м2.

9.12. В зависимости от результатов испытаний по 9.11 величину ППТП увеличивают на 5 кВт/м2 (при отсутствии воспламенения) или уменьшают на 5 кВт/м2 (при наличии воспламенения) и повторяют операции по 9.5 - 9.7 на двух образцах.

9.13. Для каждого испытанного образца фиксируют время воспламенения и следующие дополнительные наблюдения: время и место воспламенения; процесс разрушения образца под действием теплового излучения и пламени; плавление, вспучивание, расслоение, растрескивание, набухание либо усадка.

9.14. Для материалов с высокой сжимаемостью (минераловатные плиты), а также материалов, плавящихся или размягчающихся в процессе нагревания, испытание следует проводить с учетом 7.2.7.

9.15. Для материалов, приобретающих при нагревании способность к прилипанию либо образующих поверхностный обугленный слой с низкой механической прочностью, либо содержащих под экспонируемой поверхностью воздушный зазор, с целью предотвращения помех перемещению подвижной горелки либо повреждения горелкой экспонируемой поверхности образца испытания следует проводить с использованием в приводном механизме стопора, устраняющего возможность контакта подвижной горелки с поверхностью образца.

9.16. Для материалов, образующих значительное количество дыма или продуктов разложения, гасящих пламя подвижной горелки и исключающих возможность повторного ее зажигания с помощью вспомогательной горелки, результат фиксируют в протоколе испытания с указанием отсутствия воспламенения вследствие систематического гашения пламени подвижной горелки продуктами разложения.

10. Протокол испытания

В протоколе испытания приводят следующие данные:

- наименование испытательной лаборатории;

- наименование заказчика;

- наименование изготовителя (поставщика);

- описание материала или изделия, техническую документацию, а также торговую марку, состав, толщину, плотность, массу и способ изготовления образцов, характеристику экспонируемой поверхности, для слоистых материалов - толщину каждого слоя и характеристику материала каждого слоя;

- параметры воспламеняемости: ППТП, время воспламенения при ППТП для каждого из образцов;

- вывод о группе воспламеняемости материала с указанием величины КППТП;

- дополнительные наблюдения при испытании образца: время и место воспламенения; процесс разрушения образца под действием теплового излучения и пламени; плавление, вспучивание, расслоение, растрескивание, набухание либо усадка.

11. Требования безопасности

Помещение, в котором проводят испытания, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Рабочее место оператора должно удовлетворять требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019 и санитарно-гигиеническим требованиям по ГОСТ 12.1.005.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

ГОСТ 30402-96 МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА ВОСПЛАМЕНЯЕМОСТЬ

		

ГОСТ 30403-96

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ

 

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва 1996

 

 

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Государственного научного центра "Строительство" (ГНЦ "Строительство") Минстроя России совместно с Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России и Центром противопожарных исследований и тепловой защиты в строительстве ЦНИИСК (ЦПИТЗС ЦНИИСК)

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 15 мая 1996 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстроя Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 22 мая 1996 г. № 18-36

 

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Основные положения

5 Оборудование для испытаний

6 Образцы для испытаний

7 Калибровка печи

8 Подготовка к проведению испытаний

9 Проведение испытаний

10 Оценка результатов испытаний

11 Протокол испытания

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ

 

BUILDING STRUCTURES

FIRE HAZARD TEST METHOD

Дата введения 1996-07-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает требования к методу испытания строительных конструкций на пожарную опасность.

Настоящий стандарт распространяется на элементы зданий - колонны, ригели, фермы, балки, арки, рамы и связи, наружные и внутренние стены, перегородки, перекрытия, покрытия, стены лестничных клеток, противопожарные преграды, марши и площадки лестниц.

Стандарт может применяться для сравнительной оценки пожарной опасности подвесных потолков, воздуховодов, трубопроводов, электрических кабелей и проводов.

Настоящий стандарт не распространяется на конструкции заполнения проемов, на покрытия полов и фальшполы, кровли, облицовки и отделки.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.1.044-89 Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть

ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Общие требования

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют термины с соответствующими определениями.

Пожарная опасность конструкции - по СТ СЭВ 383.

Класс пожарной опасности конструкции - классификационная характеристика пожарной опасности конструкции, определяемая по результатам стандартных испытаний.

Огневая камера - часть испытательной печи, в которой при калибровке создается стандартный температурный режим, соответствующий требованиям ГОСТ 30247.0.

Тепловая камера - часть испытательной печи, в которой при калибровке создается специальный температурный режим, регламентируемый настоящим стандартом.

Зона огневого воздействия на образец - часть образца, расположенная в огневой камере.

Контрольная зона образца - часть образца, расположенная в тепловой камере.

Приведенная толщина металла - отношение площади поперечного сечения металлического элемента к той части его периметра, которая подвергается нагреву.

4 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1 Сущность метода заключается в определении показателей пожарной опасности конструкции при ее испытании в условиях теплового воздействия, установленных настоящим стандартом, в течение времени, определяемого требованиями к этой конструкции по огнестойкости.

4.2 При установлении класса пожарной опасности конструкции следует учитывать:

- наличие теплового эффекта от горения или термического разложения составляющих конструкцию материалов;

- наличие пламенного горения газов или расплавов, выделяющихся из конструкции в результате термического разложения составляющих ее материалов;

- размеры повреждения конструкции и составляющих ее материалов, возникшего при испытании конструкции, вследствие их горения или термического разложения;

- характеристики пожарной опасности составляющих конструкцию материалов, поврежденных при испытании по методу, изложенному в настоящем стандарте.

4.3 В качестве характеристик пожарной опасности материалов принимают горючесть, воспламеняемость и дымообразующую способность. Горючесть материала устанавливают по ГОСТ 30244, воспламеняемость - по ГОСТ 30402, дымообразующую способность - по ГОСТ 12.1.044.

5 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 30403-96 КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ

		

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

(ISC)

межгосударственный
стандарт

ГОСТ
31251-

2008

СТЕНЫ НАРУЖНЫЕ С ВНЕШНЕЙ СТОРОНЫ

МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА ПОЖАРНУЮ ОПАСНОСТЬ


Москва

Стандартинформ

2010

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и МСН 1.01-01-96 «Система межгосударственных нормативных документов в строительстве. Основные положения»

Сведения о стандарте

1. РАЗРАБОТАН институтом «Центральный научно-исследовательский институт строительных конструкций имени В.А. Кучеренко» (ЦНИИСКим. В.А. Кучеренко) - филиалом ФГУП «НИЦ «Строительство» и Федеральным государственным учреждением «Всероссийский ордена «Знак Почета» научно-исследовательский институт противопожарной обороны» (ФГУ ВНИИПО МЧС России)

2. ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»

3. ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 22 мая 2008 г.

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование органа государственного управления строительством

Азербайджан

AZ

Госстрой

Армения

AM

Министерство градостроительства

Казахстан

KZ

Казстройкомитет

Кыргызстан

KG

Госстрой

Молдова

MD

Министерство строительства и развития территорий

Российская Федерация

RU

Департамент регулирования градостроительной деятельности Министерства регионального развития

Таджикистан

TJ

Агентство по строительству и архитектуре при Правительстве

Узбекистан

UZ

Госархитектстрой

Украина

UA

Министерство регионального развития и строительства

4. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 октября 2009 г. № 483-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31251-2008 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2010 г.

5. ВЗАМЕН ГОСТ 31251-2003

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные стандарты», а текст изменений - в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Основные положения

5 Оборудование для испытаний

6 Образцы конструкций для испытаний

7 Калибровка установки

8 Подготовка к проведению испытания

9 Проведение испытания

10 Оценка результатов испытания

11 Протокол испытания

Приложение А (рекомендуемое)Методика термического анализа для идентификационного контроля материалов

Приложение Б (обязательное)Метод калориметрии для идентификационного контроля материалов

Приложение В (обязательное)Содержание акта калибровки установки для испытания образцов конструкций

Библиография

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТЕНЫ НАРУЖНЫЕ С ВНЕШНЕЙ СТОРОНЫ

Метод испытаний на пожарную опасность

Facadesofbuildings. Fire hazard test method

Датавведения - 2010-03-01

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает метод испытаний на пожарную опасность при тепловом воздействии пожара с внешней стороны здания:

- наружных стен с выполненными на их внешней поверхности системами внешней теплоизоляции, облицовкой и отделкой (далее - защитно-декоративных систем);

- защитно-декоративных систем, предназначенных для применения на двух и более видах стен.

1.2 Настоящий стандарт устанавливает классификацию конструкций наружных стен с защитно-декоративными системами и самих защитно-декоративных систем, перечисленных в 1.1, по пожарной опасности с внешней стороны и критерии их отнесения к определенному классу пожарной опасности.

1.3 Настоящий стандарт распространяется на конструкции наружных стен зданий, соответствующие следующим требованиям:

а) удельное значение пожарной нагрузки в любом помещении должно быть не более 700 МДж/м2;

б) условная продолжительность пожара должна быть не более 35 мин; условную продолжительность пожара tп, мин, вычисляют по формуле

                                                                                              (1)

где 0,01 - коэффициент, мин ×м/МДж;

G- общая величина пожарной нагрузки в помещении с проемами, МДж;

А- общая площадь проемов в помещении, м2;

h- средняя высота проемов в помещении, м, определяемая по формуле

                                                                                                      (2)

где hi- высота i-го проема в помещении, м; i- порядковый номер проема в помещении;

k - число проемов в помещении;

в) расстояние между верхним обрезом оконного проема и нижним обрезом оконного проема расположенного выше этажа должно быть не менее 1,2 м;

г) наружные стены здания не должны иметь наклона наружу;

д) наружные стены здания с обеих сторон должны быть выполнены из негорючих материалов (бетона, кирпича, железобетона или других сходных с ними по теплотехническим характеристикам негорючих материалов) толщиной не менее 60 мм, плотностью не менее 600 кг/м3, с механическими характеристиками, позволяющими крепить к их внешней поверхности защитно-декоративные системы.

1.4 При несоответствии здания и наружных стен здания любому из требований, перечисленных в 1.3, испытательная лаборатория имеет право предлагать заказчику испытаний провести испытания по методам, регламентированным другими стандартами, или выполнить натурные огневые испытания фрагмента здания и на основании результатов этих испытаний согласовать в установленном порядке области применения этих конструкций.

1.5 Требования настоящего стандарта не распространяются на оценку пожарно-технических характеристик:

- заполнения проемов в наружных стенах зданий;

- отделок толщиной менее 0,5 мм, наносимых на негорючий материал поверхности стены без воздушного зазора путем окрашивания, напыления, затирки, оштукатуривания или оклеивания.

1.6 Методы идентификационного контроля материалов, приведенные в приложениях А и Б, не следует применять для классификации материалов по пожарной опасности.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.033-81 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Термины и определения

ГОСТ 10923-93 Рубероид. Технические условия

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Общие требования

ГОСТ 30403-96 Конструкции строительные. Метод определения пожарной опасности

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающий эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины и определения, приведенные в СТ СЭВ 383, ГОСТ 12.1.033, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 конструкция стены: Наружная стена здания с выполненной на ее внешней стороне защитно-декоративной системой.

3.2 основная часть конструкции стены: Наружная стена, соответствующая требованиям 1.3, перечисление д), без нанесенной на ее внешнюю сторону защитно-декоративной системы.

3.3 защитно-декоративная система: Внешняя система, включающая в себя одну, две или все три составляющие: систему теплоизоляции, облицовку, отделку.

3.4 система теплоизоляции: Система из двух и более слоев, используемая для нанесения на стену и содержащая не менее одного слоя, предназначенного для повышения теплотехнических свойств стены.

3.5 облицовка: Защитно-декоративный слой, монтируемый на основную часть стены и выполняемый с использованием изделий заводской готовности, в том числе с отделкой, и не содержащий слоев, предназначенных для повышения теплотехнических свойств стены.

3.6 отделка: Защитно-декоративный слой, предназначенный для нанесения на основную часть стены без воздушного зазора путем оклейки, окраски, напыления, оштукатуривания или любым другим подобным способом.

4 Основные положения

4.1 Сущность метода испытания на пожарную опасность конструкций наружных стен и защитно-декоративных систем (по 1.1 Заключается в определении параметров их характеристик, перечисленных в 10.1, в условиях, установленных в разделах 5-9. Эти условия имитируют воздействие факела пламени из окна помещения с очагом пожара на внешнюю сторону наружных стен.

4.2 Конструкциям стен и защитно-декоративным системам, перечисленным в 1.1, в соответствии с требованиями раздела 10 присваивают класс пожарной опасности на основании результатов испытаний их образцов, смонтированных на фрагменте стены, соответствующем требованиям 1.3, перечисление д).

В соответствии с 4.3, 4.4, 10.4 и 10.5 допускается устанавливать класс пожарной опасности конструкций наружных стен с внешней стороны без испытаний их образцов.

4.3 Стенам, соответствующим требованиям 1.3, перечисление д), со смонтированной на них классифицированной декоративно-защитной системой, присваивают класс пожарной опасности этой системы.

4.4 Испытательная лаборатория имеет право без проведения испытаний присваивать класс пожарной опасности конструкциям, аналогичным испытанным и классифицированным ранее, на основании сравнения их конструктивных решений и анализа результатов проведенных ранее испытаний.

4.5 Испытательная лаборатория не несет ответственности за изменение во времени значений параметров контролируемых характеристик пожарной опасности конструкций, испытанных в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5 Оборудование для испытаний

ГОСТ 31251- 2008 СТЕНЫ НАРУЖНЫЕ С ВНЕШНЕЙ СТОРОНЫ МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА ПОЖАРНУЮ ОПАСНОСТЬ

		

ЕВРАЗИЙСКИЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
(ЕАСС)

EURO-AZIAN COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION
(EASC)


МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ГОСТ
31251-2003

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ

СТЕНЫ НАРУЖНЫЕ С ВНЕШНЕЙ СТОРОНЫ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

Предисловие

Евразийский совет по стандартизации, метрологии и сертификации (ЕАСС) представляет собой региональное объединение национальных органов по стандартизации государств, входящих в Содружество Независимых Государств. В дальнейшем возможно вступление в ЕАСС национальных органов по стандартизации других государств.

При ЕАСС действует Межгосударственная научно-техническая комиссия по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС), которой предоставлено право принятия межгосударственных стандартов в области строительства.

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и МСН 1.01-01-96 «Система межгосударственных нормативных документов в строительстве. Основные положения».

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт строительных конструкций имени В.А. Кучеренко» (ГУП ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко), ООО «ЦПИСИЭС ЦНИИСК» и Федеральным государственным учреждением «Всероссийский ордена «Знак Почета» научно-исследовательский институт противопожарной обороны» (ФГУ ВНИИПО МЧС России)

2 ВНЕСЕН Госстроем России

3 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 23 октября 2003 г.

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование органа государственного управления строительством

Армения

AM

Министерство градостроительства Республики Армения

Казахстан

KZ

Казстройкомитет Республики Казахстан

Молдова

MD

Министерство экологии, строительства и развития территорий Республики Молдова

Российская Федерация

RU

Госстрой России

Таджикистан

TJ

Комархстрой Республики Таджикистан

Узбекистан

UZ

Госархитектстрой Республики Узбекистан

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 2003 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 21 июня 2003 г. № 95

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 3

3 Определения. 3

4 Основные положения. 3

5 Оборудование для испытаний. 4

6 Образцы для испытаний. 8

7 Калибровка установки. 9

8 Подготовка испытаний. 10

9 Проведение испытаний. 10

10 Оценка результатов испытания. 11

11 Протокол испытаний. 12

Приложение А Метод идентификационного контроля материалов. 12

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ
СТЕНЫ НАРУЖНЫЕ С ВНЕШНЕЙ СТОРОНЫ

Building structures
Fire hazard determination methods
Facades of buildings

Дата введения 2003-07-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает классификацию по пожарной опасности:

- наружных стен зданий с внешней стороны (далее - стен), в том числе при наличии систем внешней теплоизоляции или отделки (шпатлевки и окраски горючими материалами общей толщиной более 0,5 мм; оклейки и облицовки);

- систем внешней теплоизоляции наружных стен зданий (далее - систем утепления);

- отделки наружных стен с внешней стороны,

а также устанавливает методы определения класса их пожарной опасности.

Требования настоящего стандарта не распространяются на оценку пожарно-технических характеристик заполнения проемов в наружных стенах.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.033-81 ССБТ. Пожарная безопасность. Термины и определения

ГОСТ 10923-93* Рубероид. Технические условия

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Общие требования

ГОСТ 30403-96 Конструкции строительные. Метод определения пожарной опасности

ГОСТ Р 50571.1-93 Электроустановки зданий. Основные положения

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения

СНиП 21-01-97* Пожарная безопасность зданий и сооружений

3 Определения

В настоящем стандарте приняты термины и определения, приведенные в СТ СЭВ 383, ГОСТ 12.1.033.

4 Основные положения

4.1 Сущность метода заключается в определении характеристик и показателей пожарной опасности наружных стен зданий с внешней стороны, в том числе с отделкой или системой их утепления, при испытании в условиях, установленных настоящим стандартом. Эти условия имитируют тепловое воздействие на фасад здания факела пламени из окна помещения с очагом пожара и учитывают возможное влияние конструкции стены и (или) отделки, а также системы утепления (далее - конструкций) на распространение опасных факторов пожара.

4.2 Принятая в настоящем стандарте классификация по пожарной опасности и условия испытаний относятся к зданиям, отвечающим следующим показателям:

а) величина пожарной нагрузки в помещениях не превышает 700 МДж/м2 (50 кг/м2 в пересчете на древесину), а условная продолжительность пожара tп, мин, определяемая соотношением (1), не превышает 35 мин

                                                (1)

где G- общее количество пожарной нагрузки в любом помещении с оконным проемом, МДж;

А- общая площадь проемов в помещении, м2;

h= Σhi/n, м;

hi - высота i-го проема, м;

i = 1 ... n;

n- число проемов в помещении;

б) расстояние между верхом окна и подоконником окна вышележащего этажа не менее 1,2 м;

в) общее количество горючих материалов, составляющих систему утепления или отделку, не превышает 200 МДж на м2 поверхности стены без учета площади оконных и дверных проемов.

В случае несоответствия зданий любому из вышеуказанных показателей испытательная лаборатория, уполномоченная на проведение испытаний по данному стандарту, руководствуясь требованием 5.20 СНиП 21-01, согласовывает в установленном порядке вопрос о необходимости проведения натурных испытаний фрагмента здания для определения области применения испытываемой конструкции.

4.3 Классификация по пожарной опасности систем утепления и отделки производится на основании результатов испытаний образцов, смонтированных на фрагменте стены, отвечающем требованиям 5.2 и 5.3.

4.4 Стенам, выполненным с внешней стороны из кирпича, бетона, железобетона и других, подобных по теплотехническим характеристикам негорючих материалов толщиной не менее 60 мм, со смонтированной на них классифицируемой системой утепления или отделкой, присваивается класс пожарной опасности этой системы или отделки.

4.5 При выполнении отделки или монтаже системы утепления на стенах, не соответствующих 4.4, класс пожарной опасности стены следует устанавливать по результатам испытания фрагмента стены конкретной конструкции со смонтированной на нем системой утепления или отделкой.

4.6 Допускается определение расчетным путем класса пожарной опасности для конструкций, аналогичных ранее испытанным.

4.7 Испытательная лаборатория не несет ответственности за неизменность во времени показателей пожарной опасности конструкций, испытанных по данному стандарту.

5 Оборудование для испытаний

5.1 Для испытаний используется следующее оборудование:

- установка, состоящая из печи с открытым проемом, позволяющим совместно с фрагментом стены имитировать оконный проем в наружной стене здания, фрагмента стены и приспособления для крепления фрагмента стены на печи; при этом размеры открытого проема печи должны быть не менее размеров оконного проема фрагмента стены;

- система измерения и регистрации контролируемых параметров, включая оборудование для регистрации визуальных наблюдений фото- или видеоаппаратуру.

5.2 Размеры фрагмента стены для испытаний и фрагмента стены, предназначенного для калибровки установки, должны соответствовать рисунку 1.

5.3 При калибровке установки, испытании системы утепления или отделки фрагмент стены должен быть выполнен из негорючих материалов (бетона, железобетона или кирпича) плотностью не менее 600 кг/м3 и иметь механические характеристики, позволяющие крепить к нему элементы системы утепления и отделки.

5.4 Схема установки со смонтированным образцом системы утепления приведена на рисунке 2а и б. Схема для фрагмента стены с образцом отделки аналогична.

5.5 Установка должна быть выполнена таким образом, чтобы совместно с количеством и качеством сжигаемого топлива можно было обеспечить режим теплового воздействия на образец по требованиям раздела 7.

5.6 При испытании систем утепления и отделки, которые предназначены для нанесения (монтажа) на стены, не соответствующих 4.4, и при испытании таких стен расстояние между нижней поверхностью перекрытия печи и верхним обрезом проема фрагмента стены должно составлять не менее 0,5 м (размер Ана рисунке 2б)или соответствовать технической документации на здание.


Рисунок 1 - Фрагмент стены



Рисунок 2 - Схема установки с образцом системы утепления

5.7 Приспособления для крепления фрагмента стены на печи должны обеспечивать его плотное примыкание к открытому проему печи и неизменяемость его расположения относительно печи в процессе испытания.

5.8 Перед фрагментом стены на основании из негорючих материалов, кроме металлов, вплотную к фрагменту стены и вдоль всей его ширины следует расположить лист рубероида марки РПЭ 300 или РПП 300 (по ГОСТ 10923) шириной не менее 1,2 м.

5.9 Режим теплового воздействия на фрагмент стены может обеспечиваться сжиганием твердого топлива, размещаемого в объеме печи, жидкого или газового топлива, сжигаемого в объеме печи, в том числе с использованием форсунок, а также комбинацией этих способов.

5.10 Требования к системам измерения

5.10.1 В процессе испытаний следует измерять и регистрировать параметры следующих характеристик:

- плотность поглощенного теплового потока в точках, указанных на рисунке 2а и б;

- температуры в факеле пламени из оконного проема фрагмента стены;

- температуры на поверхности и внутри образца.

Обязательные места установки датчиков для измерения параметров показаны на рисунке 2а и б.

5.10.2 Требования к термоэлектрическим преобразователям (далее - термопарам) для измерения температуры - по ГОСТ 30247.0.

5.10.3 Для измерения тепловых потоков следует использовать неселективные датчики поглощенного теплового потока (далее - тепломеры) с точностью измерения не менее 20 %, имеющие свидетельство о поверке, выданное уполномоченной на это организацией.

Плоскости приемных поверхностей тепломеров Д1 и Д2 должны совпадать с плоскостью наружной поверхности образца.

5.10.4 Требования к приборам для регистрации измеряемых характеристик - по ГОСТ 30247.0. Периодичность регистрации показаний тепломеров не должна превышать 10 с.

5.10.5 Способы и приспособления для крепления тепломеров и термопар не должны влиять на их показания.

6 Образцы для испытаний

6.1 Испытанию подлежат два образца. Возможность испытания одного образца устанавливается испытательной лабораторией на основании положений 10.2 ГОСТ 30403.

6.2 Для установления класса пожарной опасности системы утепления или отделки образец монтируется на фрагменте стены, соответствующем требованиям 5.2 и 5.3, в полном соответствии с технической документацией на испытываемую систему или отделку, в том числе и на конструктивное обрамление оконного проема.

6.3 В случае когда систему утепления или отделку предполагают использовать для применения на стене, не соответствующей 4.4, их образец следует монтировать на фрагменте стены конкретной конструкции с учетом 5.6, выполненном в полном соответствии с технической документацией на данную стену. В этом случае оценка класса пожарной опасности (по разделу 10) может быть отнесена как к стене вместе с системой утепления или отделкой, так и отдельно к системе утепления или к отделке на данной стене.

6.4 У образцов систем утепления и отделки без воздушного зазора со стеной нижний торец и центральная часть верхнего торца шириной не менее 0,5 м не должны иметь наружного защитного слоя. Горизонтальные торцы образцов вентилируемых систем утепления и отделки должны быть открытыми, а вертикальные торцы - закрытыми.

6.5 Влажность образцов - по ГОСТ 30247.0.

6.6 Монтаж образца испытываемой системы утепления или отделки на фрагменте стены, а также изготовление фрагмента стены, не соответствующей 4.4, выполняются заказчиком испытания.

6.7 При использовании в конструкции горючих (по ГОСТ 30244) материалов следует производить в процессе изготовления образцов для испытаний отбор проб этих материалов для проведения идентификационного контроля в соответствии с приложением А. Испытательная лаборатория имеет право проводить указанный контроль и для негорючих материалов. Отбор проб производится совместно представителями испытательной лаборатории и заказчика.

6.8 В процессе монтажа помимо термопар и тепломеров, предусмотренных разделами 5 и 7, по решению испытательной лаборатории в образцах устанавливаются дополнительные термопары для контроля температуры на их поверхности и по сечению.

6.9 Комплект поставки образца на испытания должен включать:

- полный комплект технической документации на испытываемую конструкцию, включая чертежи конструктивного обрамления откосов и дверных проемов, внутреннего и наружного угла стены, деформационного шва, узла примыкания к карнизу и цоколю здания, узлов пропуска через стену инженерных коммуникаций;

- спецификацию используемых материалов и изделий с указанием их характеристик и соответствующих нормативно-технических документов, а также сопроводительные документы, идентифицирующие материалы и изделия на стадии их изготовления и поставки;

- чертеж фрагмента стены и (или) образца монтируемой на фрагменте стены системы утепления или отделки;

- инструкцию по монтажу системы утепления или по выполнению отделки.

6.10 При передаче заказчиком образцов конструкций испытательной лаборатории обеими сторонами составляется акт о соответствии образца требованиям технической документации на испытываемую конструкцию, а также об отборе проб материалов для проведения идентификационного контроля.

7 Калибровка установки

ГОСТ 31251-2003 СТЕНЫ НАРУЖНЫЕ С ВНЕШНЕЙ СТОРОНЫ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ

		

ГОСТ Р 51032-97

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ
НА РАСПРОСТРАНЕНИЕ ПЛАМЕНИ

 

МИНСТРОЙ РОССИИ

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений им. В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Государственного научного центра «Строительство» (ГНЦ «Строительство»), Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России с участием Московского института пожарной безопасности МВД России

ВНЕСЕН Управлением стандартизации, технического нормирования и сертификации Минстроя России

2   ПРИНЯТ и введен в действие постановлением Минстроя России от 27.12.96 г. № 18-93

 

Содержание

Введение

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения, обозначения и сокращения

4 Основные положения

5 Классификация строительных материалов по группам распространения пламени

6 Образцы для испытания

7 Оборудование для испытания

8 Калибровка установки

9 Проведение испытания

10 Обработка результатов испытания

11 Протокол испытания

12 Требования безопасности

 

 

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе проекта стандарта ИСО/ПМС 9239.2 «Основные испытания - Реакция на огонь - Распространение пламени по горизонтальной поверхности покрытий пола под действием радиационного теплового источника зажигания».

Разделы 6 - 8 настоящего стандарта аутентичны соответствующим разделам проекта стандарта ИСО/ПМС 9239.2.

 

ГОСТ Р 51032-97

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА РАСПРОСТРАНЕНИЕ ПЛАМЕНИ

BUILDING MATERIALS

SPREAD FLAME TEST METHOD

Дата введения 1997-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на распространение пламени по материалам поверхностных слоев конструкций полов и кровель, а также классификацию их по группам распространения пламени.

Настоящий стандарт применяется для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов, используемых в поверхностных слоях конструкций полов и кровель.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 3044-84 Преобразователи термоэлектрические. Номинальные статические характеристики преобразования

ГОСТ 18124-95 Листы асбестоцементные плоские. Технические условия

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения

3 Определения, обозначения и сокращения

В настоящем стандарте применяют термины и определения по СТ СЭВ 383, а также следующие термины с соответствующими определениями.

Время воспламенения - время от начала воздействия пламени источника зажигания на образец до его воспламенения.

Распространение пламени - распространение пламенного горения по поверхности образца в результате воздействия, предусмотренного настоящим стандартом.

Длина распространения пламени (L) - максимальная величина повреждения поверхности образца в результате распространения пламенного горения.

Экспонируемая поверхность - поверхность образца, подвергающаяся воздействию лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания при испытании на распространение пламени.

Поверхностная плотность теплового потока (ППТП) - лучистый тепловой поток, воздействующий на единицу поверхности образца.

Критическая поверхностная плотность теплового потока (КППТП) - величина теплового потока, при которой прекращается распространение пламени.

4 Основные положения

Сущность метода состоит в определении критической поверхностной плотности теплового потока, величину которого устанавливают по длине распространения пламени по образцу в результате воздействия теплового потока на его поверхность.

5 Классификация строительных материалов
по группам распространения пламени

5.1 Горючие строительные материалы (по ГОСТ 30244) в зависимости от величины КППТП подразделяют на четыре группы распространения пламени: РП1, РП2, РП3, РП4 (таблица 1).

Таблица 1

Группа распространения пламени

Критическая поверхностная плотность теплового потока, кВт/м2

РП1

11,0 и более

РП2

от 8,0, но менее 11,0

РП3

от 5,0, но менее 8,0

РП4

менее 5,0

6 Образцы для испытания

6.1 Для испытаний изготавливают 5 образцов материала размером 1100 ´ 250 мм. Для анизотропных материалов изготавливают 2 комплекта образцов (например, по утку и по основе).

6.2 Образцы для стандартного испытания изготавливают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления материала к основе должен соответствовать используемому в реальных условиях.

В качестве негорючей основы следует применять асбестоцементные листы по ГОСТ 18124 толщиной 10 или 12 мм.

Толщина образца с негорючей основой должна составлять не более 60 мм.

В тех случаях, когда техническая документация не предусматривает использование материала по негорючему основанию, образцы изготавливают с основой и креплением, соответствующими реальным условиям применения.

6.3 Кровельные мастики, а также мастичные покрытия пола следует наносить на основу в соответствии с технической документацией, но не менее чем в четыре слоя, при этом расход материала при нанесении на основу каждого слоя должен соответствовать принятому в технической документации.

Образцы полов, применяемых с лакокрасочными покрытиями, следует изготавливать с этими покрытиями, нанесенными в четыре слоя.

6.4 Образцы кондиционируют при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности (65 ± 5) % не менее 72 ч.

7 Оборудование для испытания

7.1 Схема установки для испытаний на распространение пламени приведена на рисунке 1.

Размеры даны справочно в мм



1 - испытательная камера; 2 - платформа; 3 - держатель образца; 4 - образец; 5 - дымоход;
6 - вытяжной зонт; 7 - термопара; 8 - радиационная панель; 9 - газовая горелка;
10 - дверца со смотровым окном

Рисунок 1 - Установка для испытаний на распространение пламени

Установка состоит из следующих основных частей:

1) испытательная камера с дымоходом и вытяжным зонтом;

2) источник лучистого теплового потока (радиационная панель);

3) источник зажигания (газовая горелка);

4) держатель образца и устройство для введения держателя в испытательную камеру (платформа).

Установку оборудуют приборами для регистрации и измерения температуры в испытательной камере и дымоходе, величины поверхностной плотности теплового потока, скорости потока воздуха в дымоходе.

7.2 Испытательную камеру и дымоход (рисунок 1) изготавливают из листовой стали толщиной от 1,5 до 2 мм и облицовывают изнутри негорючим теплоизоляционным материалом толщиной не менее 10 мм.

Переднюю стенку камеры оборудуют дверцей со смотровым окном из термостойкого стекла. Размеры смотрового окна должны обеспечивать возможность наблюдения за всей поверхностью образца.

7.3 Дымоход соединяется с камерой через проем. Над дымоходом устанавливают зонт вытяжной вентиляции.

Производительность вытяжного вентилятора должна составлять не менее 0,5 м3/с.

7.4 Радиационная панель имеет следующие размеры:

длина

(450±10) мм;

ширина

(300±10) мм.

Электрическая мощность радиационной панели должна составлять не менее 8 кВт.

Угол наклона радиационной панели (рисунок 2) к горизонтальной плоскости должен составлять (30 ± 5) °.

7.5 Источником зажигания является газовая горелка с диаметром выходного отверстия (1,0 ± 0,1) мм, обеспечивающая формирование факела пламени длиной от 40 до 50 мм. Конструкция горелки должна обеспечивать возможность ее вращения относительно горизонтальной оси. При испытании пламя газовой горелки должно касаться точки «ноль» («0») продольной оси образца (рисунок 2).

Размеры даны справочно в мм


1 - держатель; 2 - образец; 3 - радиационная панель; 4 - газовая горелка

Рисунок 2 - Схема взаимного расположения радиационной панели,
образца и газовой горелки

7.6 Платформу для размещения держателя образца изготавливают из жаропрочной или нержавеющей стали. Платформу устанавливают на направляющих в нижней части камеры вдоль ее продольной оси. По всему периметру камеры между ее стенками и краями платформы следует обеспечить зазор общей площадью (0,24 ± 0,04) м2.

Расстояние от экспонируемой поверхности образца до потолка камеры должно составлять (710 ± 10) мм.

7.7 Держатель образца изготавливают из жаропрочной стали толщиной (2,0 ± 0,5) мм и оснащают приспособлениями для крепления образца (рисунок 3).


1 - держатель; 2 - крепежные элементы

Рисунок 3 - Держатель образца

7.8 Для измерения температуры в камере (рисунок 1) используют термоэлектрический преобразователь по ГОСТ 3044 с диапазоном измерения от 0 до 600 °С и толщиной не более 1 мм. Для регистрации показаний термоэлектрического преобразователя используют приборы с классом точности не более 0,5.

7.9 Для измерения ППТП используют водоохлаждаемые приемники теплового излучения с диапазоном измерения от 1 до 15 кВт/м2. Погрешность измерения должна составлять не более 8 %.

Для регистрации показаний приемника теплового излучения используют регистрирующий прибор с классом точности не более 0,5.

7.10 Для измерения и регистрации скорости потока воздуха в дымоходе используют анемометры с диапазоном измерения от 1 до 3 м/с и основной относительной погрешностью не более 10 %.

8 Калибровка установки

8.1 Общие положения

8.1.1 Цель калибровки состоит в установлении требуемых настоящим стандартом величин ППТП в контрольных точках калибровочного образца (рисунок 4 и таблица 2) и распределении ППТП по поверхности образца при скорости потока воздуха в дымоходе (1,22 ± 0,12) м/с.

Таблица 2

Контрольная точка

ППТП, кВт/м2

L1

9,1 ± 0,8

L2

5,0 ± 0,4

L3

2,4 ± 0,2

8.1.2 Калибровку проводят на образце, изготовленном из асбестоцементных листов по ГОСТ 18124, толщиной от 10 до 12 мм (рисунок 4).


1 - калибровочный образец; 2 - отверстия для измерителя теплового потока

Рисунок 4 - Калибровочный образец

8.1.3 Калибровку проводят при метрологической аттестации установки или замене нагревательного элемента радиационной панели.

8.2 Порядок проведения калибровки

8.2.1 Устанавливают в дымоходе скорость потока воздуха от 1,1 до 1,34 м/с. Для этого выполняют следующее:

- помещают в дымоход анемометр так, чтобы его входное отверстие располагалось по оси дымохода на расстоянии (70 ± 10) мм от верхнего края дымохода. Анемометр следует жестко фиксировать в установленном положении;

- закрепляют калибровочный образец в держателе образца и устанавливают его на платформу, вводят платформу в камеру и закрывают дверцу;

- измеряют скорость потока воздуха и, при необходимости, путем регулирования расхода воздуха в вентиляционной системе устанавливают требуемую скорость потока воздуха в дымоходе в соответствии с 8.1.1, после чего анемометр удаляют из дымохода.

При этом радиационную панель и газовую горелку не включают.

8.2.2 После проведения работ по 8.2.1 устанавливают величины ППТП в соответствии с таблицей 2. С этой целью выполняют следующее:

- включают радиационную панель и прогревают камеру до достижения теплового баланса. Тепловой баланс считают достигнутым, если температура в камере (рисунок 1) изменяется не более чем на 7 °С в течение 10 мин;

- устанавливают в отверстие калибровочного образца в контрольной точке L2 (рисунок 4) приемник теплового излучения так, чтобы поверхность чувствительного элемента совпадала с верхней плоскостью калибровочного образца. Показания приемника теплового излучения регистрируют через (30 ± 10) с;

- при несоответствии измеренной величины ППТП требованиям, указанным в таблице 2, регулируют мощность радиационной панели для достижения теплового баланса и повторяют измерения ППТП;

- описанные выше операции повторяют до достижения величины ППТП, требуемой настоящим стандартом для контрольной точки L2.

8.2.3 Операции по 8.2.2 повторяют для контрольных точек L1, и l3 (рисунок 4). При соответствии результатов измерений требованиям таблицы 2 проводят измерения ППТП в точках, расположенных на расстоянии 100, 300, 500, 700, 800 и 900 мм от точки «0».

По результатам калибровки строят график распределения величин ППТП по длине образца.

9 Проведение испытания

9.1 Подготовку установки к испытаниям проводят в соответствии с 8.2.1 и 8.2.2. После этого открывают дверцу камеры, зажигают газовую горелку и располагают ее так, чтобы расстояние между факелом пламени и экспонируемой поверхностью составляло не менее 50 мм.

9.2 Устанавливают образец в держатель, фиксируют его положение с помощью приспособлений для крепления, помещают держатель с образцом на платформу и вводят в камеру.

9.3 Закрывают дверцу камеры и включают секундомер. После выдержки в течение 2 мин приводят пламя горелки в контакт с образцом в точке «0», расположенной по центральной оси образца. Оставляют факел пламени в этом положении в течение (10 ± 0,2) мин. По истечении этого времени возвращают горелку в исходное положение.

9.4 При отсутствии воспламенения образца в течение 10 мин испытание считают законченным.

В случае воспламенения образца испытание заканчивают при прекращении пламенного горения или по истечении 30 мин от начала воздействия на образец газовой горелки путем принудительного гашения.

В процессе испытания фиксируют время воспламенения и продолжительность пламенного горения.

9.5 После окончания испытания открывают дверцу камеры, выдвигают платформу, извлекают образец.

Испытание каждого последующего образца проводят после охлаждения держателя образца до комнатной температуры и проверки соответствия ППТП в точке L2 требованиям, указанным в таблице 2.

9.6 Измеряют длину поврежденной части образца по его продольной оси для каждого из пяти образцов. Измерения проводят с точностью до 1 мм.

Повреждением считается выгорание и обугливание материала образца в результате распространения пламенного горения по его поверхности. Оплавление, коробление, спекание, вспучивание, усадка, изменение цвета, формы, нарушение целостности образца (разрывы, сколы поверхности и т.п.) повреждением не являются.

10 Обработка результатов испытания

10.1 Длину распространения пламени определяют как среднее арифметическое значение по длине поврежденной части пяти образцов.

10.2 Величину КППТП устанавливают на основании результатов измерения длины распространения пламени (10.1) по графику распределения ППТП по поверхности образца, полученному при калибровке установки.

10.3 При отсутствии воспламенения образцов или длине распространения пламени менее 100 мм следует считать, что КППТП материала составляет более 11 кВт/м2.

10.4 В случае принудительного гашения образца по истечении 30 мин испытания величину ППТП определяют по результатам измерения длины распространения пламени на момент гашения и условно принимают эту величину равной критической.

10.5 Для материалов с анизотропными свойствами при классификации используют наименьшую из полученных величин КППТП.

11 Протокол испытания

В протоколе испытания приводят следующие данные:

- наименование испытательной лаборатории;

- наименование заказчика;

- наименование изготовителя (поставщика) материала;

- описание материала или изделия, техническую документацию, а также торговую марку, состав, толщину, плотность, массу и способ изготовления образцов, характеристику экспонируемой поверхности, для слоистых материалов - толщину каждого слоя и характеристику материала каждого слоя;

- параметры распространения пламени (длина распространения пламени, КППТП), а также время воспламенения образца;

- вывод о группе распространения материала с указанием величины КППТП;

- дополнительные наблюдения при испытании образца: выгорание, обугливание, плавление, вспучивание, усадка, расслоение, растрескивание, а также другие особые наблюдения при распространении пламени.

12 Требования безопасности

Помещение, в котором проводят испытания, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Рабочее место оператора должно удовлетворять требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019 и санитарно-гигиеническим требованиям по ГОСТ 12.1.005.

 

 

Ключевые слова: материалы строительные, распространение пламени, поверхностная плотность теплового потока, критическая плотность теплового потока, длина распространения пламени, образцы для испытания, испытательная камера, радиационная панель

 

 

ГОСТ Р 51032-97 МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА РАСПРОСТРАНЕНИЕ ПЛАМЕНИ